JP5544113B2 - 電子写真用トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真用トナーの製造方法に関する。

電子写真用トナーの分野においては、電子写真システムの発展に伴い、高画質化及び高速化に対応した生産性の高いトナーの開発が要求されている。
そこで、トナーの生産工程における生産性、特に粉砕性、並びに保存安定性及び低温定着性を向上させる観点から、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する結着樹脂及び着色剤等を溶融混練した後、冷却し、次いで４５〜６５℃で保持（アニーリング）してから粉砕・分級工程を経るトナー（いわゆる粉砕トナー）の製造方法（特許文献１参照）等が開発されている。これは、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを含有する結着樹脂を溶融混練する場合、樹脂のガラス転移温度が低下し粉砕が困難になるため、樹脂をアニーリングにより結晶化させて粉砕性を高める技術である。
一方、低温定着性に加え、より画質に優れたトナーを得るために、トナーを小粒径化に適した、いわゆるケミカルトナーが知られている（特許文献２参照）。ケミカルトナーは粉砕工程が無いため、通常、特許文献１のようにアニーリング処理をする必要性は無い。

特開２００６−６５０１５号公報 特開２００７−３２２９５３号公報

従来、非晶質ポリエステルを含有するトナーは保存安定性に優れるが、低温定着性が悪く、一方、結晶性ポリエステルを含有するトナーは良好な低温定着性を有するが、保存安定性が悪くなる。これらの性能はトレードオフの関係にあるため、単純に非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルの両方を含有するトナーを用いても、低温定着性と保存安定性を両立するには十分でなかった。
すなわち、本発明は、低温定着性及び保存安定性を両立させ得る電子写真用トナーの製造方法を提供することを課題とする。

本発明は、下記工程（１）〜（３）を有する、電子写真用トナーの製造方法に関する。
（１）非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂を水系媒体中に分散させて得られる樹脂粒子分散液中の樹脂粒子を凝集させることにより、凝集粒子分散液を得る工程。
（２）工程（１）で得られた凝集粒子分散液を、下記条件Ａを満たす温度Ｔ¹±５℃の範囲内で０．５〜７時間保持することにより、合一粒子分散液を得る工程。
条件Ａ：Ｔｇａ≦Ｔ¹≦１００℃
（式中、Ｔｇａは非晶質ポリエステルのガラス転移温度を示す。）
（３）工程（２）で得られた合一粒子分散液を、下記条件Ｂを満たす温度Ｔ²±５℃の範囲内で１〜４８時間保持する工程。
条件Ｂ：Ｔ²＜Ｔ¹−５℃、且つ「Ｔｇａ−３０℃」≦Ｔ²≦Ｔｍｃ
（式中、Ｔｇａは前記定義の通りであり、Ｔｍｃは結晶性ポリエステルの融点を示す。）

本発明の製造方法によれば、低温定着性及び保存安定性のいずれにも優れた電子写真用トナーを提供することができる。

［電子写真用トナーの製造方法］
本発明の電子写真用トナーの製造方法は、下記工程（１）〜（３）を有する。
（１）非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂を水系媒体中に分散させて得られる樹脂粒子分散液中の樹脂粒子を凝集させることにより、凝集粒子分散液を得る工程。
（２）工程（１）で得られた凝集粒子分散液を、下記条件Ａを満たす温度Ｔ¹±５℃の範囲内で０．５〜７時間保持することにより、合一粒子分散液を得る工程。
条件Ａ：Ｔｇａ≦Ｔ¹≦１００℃
（式中、Ｔｇａは非晶質ポリエステルのガラス転移温度を示す。）
（３）工程（２）で得られた合一粒子分散液を、下記条件Ｂを満たす温度Ｔ²±５℃の範囲内で１〜４８時間保持する工程。
条件Ｂ：Ｔ²＜Ｔ¹−５℃、且つ「Ｔｇａ−３０℃」≦Ｔ²≦Ｔｍｃ
（式中、Ｔｇａは前記定義の通りであり、Ｔｍｃは結晶性ポリエステルの融点を示す。）

＜工程（１）＞
工程（１）は、非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂を水系媒体中に分散させて得られる樹脂粒子分散液中の樹脂粒子を凝集させることにより、凝集粒子分散液を得る工程である。

（非晶質ポリエステル）
本発明において、非晶質ポリエステルとは、軟化点と示差走査熱量計による吸熱の最大ピーク温度との比、（軟化点）／（吸熱の最大ピーク温度）で定義される結晶性指数が１．４を超える、あるいは、０．６未満のポリエステルである。
工程（１）で使用する前記非晶質ポリエステルとは、この結晶性指数が、トナーの低温定着性及び耐ホットオフセット性の観点から、０．６未満又は１．４より大きく、４以下のものであることが好ましく、より好ましくは１．５以上４以下のものであり、さらに好ましくは１．５以上３以下のものであり、さらにより好ましくは１．５以上２以下のものである。結晶化の度合いは、原料モノマーの種類とその比率、及び製造条件（例えば、反応温度、反応時間、冷却速度）等により調整することができる。
工程（１）で使用する非晶質ポリエステルは、分子末端に酸基を有する非晶質ポリエステルが好ましい。該酸基としては、カルボキシル基、スルホン酸基、ホスホン酸基、スルフィン酸等が挙げられる。これらの中でも、樹脂の分散性の観点から、カルボキシル基が好ましい。

非晶質ポリエステルは、例えば、アルコール成分と酸成分とを不活性ガス雰囲気中にて、必要に応じて触媒存在下、好ましくは１８０〜２５０℃で縮重合させることにより製造することができる。
非晶質ポリエステルは、原料モノマー（アルコール成分及び酸成分）の種類や含有量、軟化点や分子量等が異なる２種以上の非晶質ポリエステルの混合物であってもよい。

非晶質ポリエステルの酸成分としては、公知のカルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等を使用できる。
該酸成分としては、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、セバシン酸、フマル酸、マレイン酸、アジピン酸、アゼライン酸、コハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の２価のジカルボン酸；ドデシルコハク酸、ドデセニルコハク酸、オクテニルコハク酸等の炭素数１〜２０のアルキル基又は炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸；トリメリット酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸；並びにそれらの酸無水物及びそれらのアルキル（炭素数１〜３）エステル等が挙げられる。前記その他の酸成分は、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
非晶質ポリエステルとしては、トナーの保存安定性及び耐オフセット性の観点から、３価以上の多価カルボン酸並びにその酸無水物又はそのアルキルエステルを含有する酸成分、好ましくはトリメリット酸又はその無水物を含有する酸成分を用いて得られた非晶質ポリエステルを少なくとも１種使用することが好ましい。

また、非晶質ポリエステルのアルコール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール等の主鎖炭素数２〜１０の脂肪族ジオール；ポリオキシプロピレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンに代表されるビスフェノールＡのアルキレン（炭素数２〜３）オキサイド付加物（平均付加モル数１〜１６）等の芳香族ジオール；ビスフェノールＡの水素添加物；グリセリン、ペンタエリスリトール等の３価以上の多価アルコール等が挙げられる。これらの中でも、非晶質のポリエステルを得る観点から、少なくとも芳香族ジオールを用いることが好ましく、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物を用いることがより好ましい。アルコール成分は、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。

酸成分とアルコール成分を重縮合させる際に使用し得る触媒としては、酸化ジブチル錫、ジオクチル酸錫等の錫化合物；チタンジイソプロピレートビストリエタノールアミネート等のチタン化合物等が挙げられる。これらの中では錫化合物及びチタン化合物が好ましく、錫化合物の中では、ジオクチル酸錫等のＳｎ−Ｃ結合を有しない錫化合物が好ましい。
触媒の使用量に特に制限は無いが、酸成分とアルコール成分の総量１００重量部に対して、０.０１〜１重量部が好ましく、０.０１〜０.６重量部がより好ましい。

非晶質ポリエステルのガラス転移温度は、トナーの耐久性、低温定着性及び保存安定性の観点から、５０〜７５℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましく、５０〜６５℃がさらに好ましい。
非晶質ポリエステルの軟化点は、トナーの低温定着性及び保存安定性の観点から、７０〜１６５℃が好ましく、７０〜１４０℃がより好ましく、９０〜１４０℃がさらに好ましく、１００〜１３０℃がさらにより好ましい。
なお、本発明において、前記非晶質ポリエステルを２種以上混合して使用する場合は、そのガラス転移温度及び軟化点は、各々２種以上の非晶質ポリエステルの混合物としてのガラス転移温度及び軟化点をいう。以下の工程においても同様である。

非晶質ポリエステルの数平均分子量は、トナーの耐久性、低温定着性及び保存安定性の観点から、１，０００〜５０，０００が好ましく、１，０００〜１０，０００がより好ましく、２，０００〜８，０００がさらに好ましい。
また、非晶質ポリエステルの酸価は、樹脂の水系媒体中への分散容易性の観点から、６〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、１０〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇがより好ましく、１５〜３５ｍｇＫＯＨ／ｇがさらに好ましい。
なお、ガラス転移温度、軟化点、数平均分子量及び酸価は、縮重合反応の温度及び反応時間等を調節することにより所望のものを得ることができる。

（結晶性ポリエステル）
本発明において結晶性ポリエステルとは、前述の結晶性指数が０．６〜１．４のものであり、トナーの低温定着性の観点から、０．８〜１．３のものが好ましく、０．９〜１．１のものがより好ましく、０．９８〜１．０５のものがさらにより好ましい。結晶化の度合いは、原料モノマーの種類とその比率、及び製造条件（例えば、反応温度、反応時間、冷却速度）等により調整することができる。
工程（１）で使用する結晶性ポリエステルとしては、分子末端に酸基を有する結晶性ポリエステルが好ましい。該酸基としては、カルボキシル基、スルホン酸基、ホスホン酸基、スルフィン酸等が挙げられる。これらの中でも、樹脂の分散性と得られるトナーの耐環境特性の両立の観点から、カルボキシル基が好ましい。

工程（１）で使用する結晶性ポリエステルは、通常の重縮合反応によって製造できる。即ち、原料の酸成分とアルコール成分とを、必要に応じて触媒存在下、好ましくは１８０〜２５０℃で重縮合させることにより製造できる。

結晶性ポリエステルの酸成分としては、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸等の脂肪族ジカルボン酸；シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；トリメリット酸、ピロメリット酸等の３価以上の多価カルボン酸；並びにこれらの酸の無水物、アルキル（炭素数１〜３）エステル等が挙げられる。これらは、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。

また、結晶性ポリエステルとしては、トナーの帯電性及び保存安定性の観点から、芳香族ジカルボン酸並びにこれらの酸の無水物又はアルキル（炭素数１〜３）エステルを含有する酸成分、好ましくは、芳香族ジカルボン酸又はこれらの酸の無水物、より好ましくはテレフタル酸、イソフタル酸を含有する酸成分、さらに好ましくはテレフタル酸を含有する酸成分を用いて得られた結晶性ポリエステルを少なくとも１種使用することが好ましい。
これらの芳香族ジカルボン酸の、結晶性ポリエステルを構成する全酸成分中の含有量は、トナーの帯電性及び保存安定性の観点から、５０〜１００モル％が好ましく、６５〜１００モル％がより好ましく、７５〜１００モル％がさらに好ましい。

また、結晶性ポリエステルのアルコール成分としては、非晶質ポリエステルの製造に用いるアルコール成分と同様のものが挙げられる。それらの中でも、ポリエステルの結晶性を促進させ、トナーの低温定着性を向上させる観点から、主鎖の炭素数２〜１０の脂肪族ジオールが好ましく、主鎖の炭素数３〜１０の脂肪族ジオールがより好ましく、その中でも、α，ω−直鎖アルカンジオールが好ましく、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオールがより好ましい。アルコール成分は、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。

ポリエステルの結晶性を促進するためには、結晶性ポリエステルが、主鎖の炭素数２〜１０の脂肪族ジオールを８０〜１００モル％（より好ましくは９０〜１００モル％）含有したアルコール成分と酸成分とを重縮合させて得られるものであることが好ましい。
また、トナーの帯電性及び保存安定性の観点からは、結晶性ポリエステルが、主鎖の炭素数２〜１０の脂肪族ジオールを８０〜１００モル％（より好ましくは９０〜１００モル％）含有したアルコール成分と、芳香族ジカルボン酸化合物を６５〜１００モル％（より好ましくは７５〜１００モル％）含有した酸成分とを重縮合させて得られるものであることが好ましい。

酸成分とアルコール成分とを重縮合反応させる際に使用し得る触媒としては、非晶質ポリエステルの製造に使用し得る触媒と同様のものが挙げられる。触媒の使用量に特に制限は無いが、酸成分とアルコール成分の総量１００重量部に対して、０．０１〜１重量部が好ましく、０．１〜０．６重量部がより好ましい。
なお、結晶性ポリエステルは、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。

結晶性ポリエステルの融点は、トナーの低温定着性及び保存安定性の観点から、５０〜１５０℃が好ましく、５５〜１４０℃がより好ましく、６０〜１３０℃がさらに好ましい。
結晶性ポリエステルの軟化点は、トナーの低温定着性及び保存安定性の観点から、７０〜１３０℃が好ましく、７５〜１２０℃がより好ましく、８０〜１１０℃がさらに好ましい。
なお、本発明において、前記結晶性ポリエステルを２種以上混合して使用する場合は、個々の結晶性ポリエステルが前記融点及び軟化点を有するものであれば良い。

また、結晶性ポリエステルの数平均分子量は、ポリエステルの分散性及びトナーの低温定着性の観点から、１５００〜５００００が好ましく、１５００〜１００００がより好ましく、１５００〜８０００がさらに好ましく、２５００〜５５００がさらにより好ましい。
なお、融点、軟化点及び数平均分子量は、縮重合反応の温度及び反応時間等を調節することにより所望のものを得ることができる。

なお、本発明では、その特性を損なわない程度に前記非晶質ポリエステル及び前記結晶性ポリエステルの各々を変性したものを用いることができる。ポリエステルを変性する方法としては、例えば、特開平１１−１３３６６８号公報、特開平１０−２３９９０３号公報、特開平８−２０６３６号公報等に記載の方法により、フェノール、ウレタン、エポキシ等によりグラフト化やブロック化する方法や、ポリエステルユニットを含む２種以上の樹脂ユニットを有する複合樹脂とする方法等が挙げられる。
ただし、本発明では、非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルはいずれも変性せずに用いることが好ましい。

（非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂）
工程（１）では、前記非晶質ポリエステルと前記結晶性ポリエステルを併用する。このため、得られるトナーの低温定着性が飛躍的に高まる。非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂中の非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルの総量は、前記観点から、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは８０〜１００重量％、さらに好ましくは９０〜１００重量％である。
また、全樹脂の結晶性ポリエステルの含有量としては、トナーの低温定着性及び保存安定性との両立の観点から、５〜５０重量％が好ましく、７〜４５重量％がより好ましく、１０〜４０重量％である。

また、非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂中の非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルの重量比（非晶質ポリエステル／結晶性ポリエステル）は、トナーの低温定着性と保存安定性の両立の観点から、好ましくは５０／５０〜９５／５、より好ましくは５５／４５〜９３／７、さらに好ましくは６０／４０〜９０／１０である。
非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルを含有する樹脂には、さらに、通常トナーに用いられる公知の樹脂、例えば、スチレンアクリル共重合体、エポキシ樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン等の樹脂が含有されていてもよい。

本発明における樹脂分散液は、水系媒体中で前記非晶質ポリエステルと前記結晶性ポリエステルとを含有する樹脂を分散させて得られる。この際、非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルとを含有する樹脂を予め混合してから水系媒体中に分散させてもよいし、水系媒体中に、非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルとを添加して分散させてもよいし、非晶質ポリエステルを分散させた非晶質ポリエステル含有の分散液と、結晶性ポリエステルを分散させた結晶性ポリエステル含有の分散液とを混合させても良い。本発明では、トナーの低温定着性の観点から、非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルとを含有する樹脂の分散液は、１つの反応容器内で分散させて得ることが好ましい。

なお、前記水系媒体としては水を主成分とするものが好ましく、環境性の観点から、水系媒体中の水の含有量は８０重量％以上が好ましく、９０重量％以上がより好ましく、９５重量％以上がより好ましく、実質１００重量％がさらに好ましい。水としては、脱イオン水又は蒸留水が好ましく用いられる。
また、水以外の成分としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等の炭素数１〜５のアルキルアルコール；アセトン、メチルエチルケトン等のジアルキル（炭素数１〜３）ケトン；テトラヒドロフラン等の環状エーテル等、水に溶解する有機溶媒が挙げられる。これらの中でも、トナーへの混入を防止する観点から、ポリエステルを溶解しない有機溶媒である炭素数１〜５のアルキルアルコールが好ましく、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールがより好ましい。

水系媒体中で樹脂を分散して得られる樹脂粒子分散液中の樹脂粒子には、着色剤を含有させてもよい。また、必要に応じて、帯電制御剤、繊維状物質等の補強充填剤、酸化防止剤、老化防止剤等の添加剤等を含有させることもできる。
着色剤としては、特に制限はなく公知の着色剤がいずれも使用できる。具体的には、カーボンブラック、無機系複合酸化物、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、ベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等の種々の顔料やアクリジン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系等の各種染料が挙げられる。これらは、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
着色剤の含有量は、樹脂１００重量部に対して、２０重量部以下が好ましく、０．０１〜１０重量部がより好ましい。

荷電制御剤としては、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属（クロム、鉄、アルミニウム等）ビスアゾ染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩等が挙げられる。
荷電制御剤の含有量は、樹脂１００重量部に対して、１０重量部以下が好ましく、０．０１〜５重量部がより好ましい。

本発明においては、樹脂の乳化安定性の向上等の観点から、界面活性剤の存在下に樹脂を分散させることが好ましい。界面活性剤の含有量は、樹脂１００重量部に対して、２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましく、０．１〜１０重量部がさらに好ましく、０．５〜１０重量部がさらにより好ましい。
界面活性剤としては、硫酸エステル系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤；アミン塩型、第四級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤等が挙げられ、いずれも市販品を使用することができる。これらの中でも、非イオン性界面活性剤が好ましく、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤又はカチオン性界面活性剤を併用することがより好ましく、樹脂を十分に乳化させる観点から、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤を併用することがさらに好ましい。
界面活性剤は、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤を併用する場合、非イオン性界面活性剤とアニオン性界面活性剤の重量比（非イオン性界面活性剤／アニオン性界面活性剤）は、樹脂を十分に乳化させる観点から、０．３〜１０がより好ましく、０．５〜５がさらに好ましい。

前記アニオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルエーテル硫酸ナトリウム等が挙げられる。これらの中でもドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい。
また、前記カチオン性界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライド等が挙げられる。

非イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル類あるいはポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリエチレングルコールモノラウレート、ポリチレングリコ−ルモノステアレート、ポリエチレングリコールモノオレエート等のポリオキシエチレン脂肪酸エステル類、オキシエチレン／オキシプロピレンブロックコポリマー等が挙げられる。

樹脂の分散方法としては、好ましくは１つの反応容器内へ、樹脂、アルカリ水溶液及び必要に応じて前記添加剤を加え、樹脂及び添加剤を分散させる方法が好ましい。
前記アルカリ水溶液の濃度は、１〜３０重量％が好ましく、１〜２５重量％がより好ましく、１．５〜２０重量％がさらに好ましい。用いるアルカリについては、ポリエステルが塩になったとき、その自己分散性能を高めるようなアルカリを用いることが好ましい。アルカリとしては、具体的には、水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等のアルカリ金属の水酸化物等やアンモニア等が挙げられるが、樹脂の分散性向上の観点から、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムが好ましい。

樹脂及び添加剤を分散した後、非晶質ポリエステルのガラス転移温度以上の温度で中和し、非晶質ポリエステルのガラス転移温度以上の温度で水系媒体を添加することによって乳化させることにより、樹脂粒子分散液を製造することが好ましい。
さらに、本発明では、トナーの低温定着性の観点から、結晶性ポリエステルと非晶質ポリエステルを溶融状態で混合させることが好ましい。よって、樹脂及び添加剤を分散させてから、水系媒体を添加して乳化を行うまでの工程においては、分散液の温度を結晶性ポリエステルの融点以上にしておくことが好ましい。

前記水系媒体の添加速度は、小粒径の乳化粒子（樹脂粒子）を得る観点から、樹脂１００重量部に対して、０．１〜５０重量部／分であること好ましく、０．１〜３０重量部／分であることがより好ましく、０．５〜１０重量部／分であることがさらに好ましく、０．５〜５重量部／分であることがさらにより好ましい。この添加速度は、一般にＯ／Ｗ型の乳化液を実質的に形成するまで維持すればよく、Ｏ／Ｗ型の乳化液を形成した後の水系媒体の添加速度に特に制限はない。

水系媒体の使用量は、後の凝集工程で均一な凝集粒子を得る観点から、樹脂１００重量部に対して１００〜２０００重量部が好ましく、１５０〜１５００重量部がより好ましく、１５０〜５００重量部がさらに好ましい。得られる乳化液（樹脂粒子分散液）の安定性と取扱い容易性等の観点から、その固形分濃度は、好ましくは７〜５０重量％、より好ましくは１０〜４０重量％、さらに好ましくは２０〜４０重量％、特に好ましくは２５〜３５重量％になるように水系媒体の量を選定する。なお、固形分には樹脂、非イオン性界面活性剤等の不揮発性成分が含まれる。
また、水系媒体を添加する際の温度は、微細な樹脂粒子を有する分散液を調製する観点から、前記結晶性ポリエステルの軟化点以上、かつ前記非晶質ポリエステルの軟化点以下であることが好ましい。乳化を前記範囲の温度で行うことにより、乳化がスムーズに行われ、また加熱のために特別な装置を必要としない。

このようにして得られた樹脂粒子分散液中の樹脂粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）は、前記樹脂粒子分散液を用いて得られるトナーの粒径に応じて適宜選択できるが、高画像のトナーを得る観点から、０．０２〜２μｍが好ましく、０．０５〜１μｍがより好ましく、０．０５〜０．５μｍがさらに好ましい。ここで、体積中位粒径（Ｄ５０）とは、体積分率で計算した累積体積頻度が粒径の小さい方から計算して５０％になる粒径を意味する。
このように、工程（１）で得られる樹脂粒子は小粒径であり、該樹脂粒子から得られるトナーは粒径分布が均一であり、低温定着性及び耐ホットオフセット性にも優れる。
また、樹脂粒子の粒度分布の変動係数（ＣＶ値（％））は、高画像のトナーを得る観点から、３５％以下であることが好ましく、３０％以下がより好ましく、２８％以下がさらに好ましい。

以上のようにして得られた樹脂粒子分散液は、適宜離型剤と混合した後、樹脂粒子分散液中の樹脂粒子を凝集させ（以下、凝集工程と称する）、さらに合一させる（以下、合一工程と称する）ことにより電子写真用トナーを得ることができる。

（凝集工程）
工程（１）においては、凝集工程の開始に際し、樹脂粒子分散液を離型剤と混合することが好ましい。
離型剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス等が挙げられる。これらの、離型剤は、１種を単独で又は２種以上を併用することができる。
離型剤は、分散性及び樹脂粒子との凝集性の観点から、水系媒体中に分散させた離型剤粒子分散液として使用することが好ましい。
離型剤を使用する場合、その使用量は、トナーの離型性及び帯電性の観点から、樹脂１００重量部に対して、通常１〜２０重量部が好ましく、２〜１５重量部がより好ましい。

凝集工程においては、凝集を効果的に行うために凝集剤を添加することが好ましい。本発明では、凝集剤として、有機系では、ポリエチレンイミン等、無機系では、無機金属塩、無機アンモニウム塩、２価以上の金属錯体等が用いられる。
無機金属塩としては、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム等の金属塩、及びポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム等の無機金属塩重合体が挙げられる。無機アンモニウム塩としては、硫酸アンモニウム、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム等が挙げられる。

前記凝集剤のうち、高精度のトナーの粒径制御及びシャープな粒度分布を達成する観点から、１価の塩を用いることが好ましい。ここで１価の塩とは、該塩を構成する金属イオン又は陽イオンの価数が１であることを意味する。１価の塩としては、第四級塩のカチオン性界面活性剤等の有機系凝集剤、無機金属塩、アンモニウム塩等の無機系凝集剤が用いられるが、本発明においては、分子量３５０以下の水溶性含窒素化合物が好ましく用いられる。
分子量３５０以下の水溶性含窒素化合物としては、ハロゲン化アンモニウム、硫酸アンモニウム、酢酸アンモニウム、サリチル酸アンモニウム等のアンモニウム塩、テトラアルキルアンモニウムハライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられるが、生産性の点から、硫酸アンモニウム［１０重量％水溶液の２５℃でのｐＨ値（以下、単にｐＨ値という）：５．４］、塩化アンモニウム（ｐＨ値：４．６）、臭化テトラエチルアンモニウム（ｐＨ値：５．６）、臭化テトラブチルアンモニウム（ｐＨ値：５．８）が好ましい。

凝集剤の使用量は、トナーの帯電性、すなわち画質安定性の観点から、樹脂１００重量部に対して、５０重量部以下が好ましく、４０重量部以下がより好ましく、３０重量部以下がさらに好ましい。また、凝集性の観点から、樹脂１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、３重量部以上がより好ましく、５重量部以上がさらに好ましい。以上の点を考慮して、１価の塩の使用量は、樹脂１００重量部に対して１〜５０重量部が好ましく、３〜４０重量部がより好ましく、５〜３０重量部がさらに好ましい。

前記凝集剤の添加は、適宜系内のｐＨ値を調整した後、「非晶質ポリエステルのガラス転移温度＋２０℃」以下の温度、好ましくは「該ガラス転移温度＋１０℃」以下、より好ましくは「該ガラス転移温度＋５℃」未満の温度で行う。前記温度で行うことにより、粒度分布が狭く、均一な凝集を行うことができる。また、前記添加は、「非晶質ポリエステルの軟化点−１００℃」以上で行うことが好ましく、「該軟化点−９０℃」以上で行うことがより好ましい。
凝集剤を添加する際の系内のｐＨ値は、前記樹脂粒子分散液の分散安定性と樹脂粒子の凝集性とを両立させる観点から、２〜１０が好ましく、２〜８がより好ましく、３〜７がさらに好ましい。

同様の観点から、凝集工程における系内の温度は、「非晶質ポリエステルの軟化点−５０℃」〜「該軟化点−１０℃」が好ましく、「該軟化点−３０℃」〜「該軟化点−１０℃」がより好ましい。
凝集剤は水溶液にして添加することができる。凝集剤は一時に添加してもよいし、断続的あるいは連続的に添加してもよい。特に１価の塩の添加時及び添加終了後には、十分な攪拌をすることが好ましい。

以上のようにして、樹脂粒子分散液中の樹脂粒子を凝集させることにより、凝集粒子を調製する。
この凝集粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）は、凝集粒子の小粒径化の観点から、１〜１０μｍが好ましく、２〜９μｍがより好ましく、２〜５μｍがさらに好ましい。また、粒度分布の変動係数（ＣＶ値）は、３０％以下が好ましく、２８％以下がより好ましく、２５％以下がさらに好ましい。

本発明においては、樹脂粒子を凝集させた後に、凝集粒子の粒子径を所望の粒子径に制御する観点から、界面活性剤を添加することが好ましく、アルキルエーテル硫酸塩、アルキル硫酸塩及び直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩からなる群から選ばれる少なくとも１種を添加することがより好ましい。
前記界面活性剤の添加量は、凝集粒子の粒子径の制御性（凝集停止性）の観点及びトナーへの界面活性剤の残留を低減させる観点から、凝集粒子を構成する樹脂総量１００重量部に対して、０．１〜１５重量部が好ましく、０．１〜１０重量部がより好ましく、０．１〜８重量部がさらに好ましい。

本発明においては、凝集工程及び後述の合一工程において離型剤等の添加剤の流出を防止する観点及びカラートナーにおいて各色間の帯電量を同レベルにする等の観点から、凝集工程において、非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂から得られる樹脂粒子分散液（以下、「本発明における樹脂粒子分散液」と称することがある。）に、他の樹脂粒子分散液を一時に又は複数回分割して添加することが好ましい。
凝集工程において、本発明における樹脂粒子分散液へ他の樹脂粒子分散液を添加する場合は、前述のように本発明における樹脂粒子分散液に適宜凝集剤を添加して凝集粒子としてから混合することが好ましい（凝集剤を添加して得られた前記凝集粒子をコア粒子、コア粒子を覆っている粒子をシェル粒子ともいい、このようにして得られる凝集粒子を、シェル粒子で被覆されていない凝集粒子と区別するために、シェル粒子付着凝集粒子ともいい、シェル粒子付着凝集粒子を用いて得られたトナーをカプセルトナーともいう）。

他の樹脂粒子分散液としては、本発明における樹脂粒子分散液でもよいし、それ以外の樹脂粒子分散液でもよいが、トナーの低温定着性及び保存安定性の観点から、本発明における樹脂粒子分散液以外の樹脂粒子分散液が好ましく、非晶質ポリエステルからなる樹脂粒子分散液がより好ましい。
凝集工程において、凝集粒子分散液へ他の樹脂粒子分散液を添加する時期に特に制限はないが、シェル粒子によるコア粒子表面の被覆率を高める観点から、凝集剤の添加終了後から後述の合一工程開始までの間が好ましい。

本発明における樹脂粒子分散液中の樹脂粒子と他の樹脂粒子分散液中の樹脂粒子の配合比（本発明における樹脂粒子分散液中の樹脂粒子／他の樹脂微粒子分散液中の樹脂粒子）は、トナーの低温定着性と保存安定性を両立させる観点から、重量比で０．１〜３が好ましく、０．２〜２．５がより好ましく、０．５〜２がさらに好ましく、他の樹脂微粒子分散液として非晶質ポリエステルからなる樹脂粒子分散液を前記範囲で添加することがさらにより好ましい。すなわち、シェル粒子付着凝集粒子中における、非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルの重量比（非晶質ポリエステル／結晶性ポリエステル）は、好ましくは５０／５０〜９５／５、より好ましくは５５／４５〜９３／７、さらに好ましくは６０／４０〜９０／１０である。

また、別の態様として他の樹脂粒子分散液を凝集及び合一させてトナーを製造する方法において、本発明における樹脂粒子分散液を添加してもよく、前記と同様の観点から、凝集工程において、本発明における樹脂粒子分散液を他の樹脂粒子分散液へ一時に又は複数回分割して添加してもよい。
さらに、本発明における樹脂粒子分散液及び／又は凝集粒子分散液に、ポリエステルのカルボキシル基と反応可能な官能基を有する化合物を添加し、樹脂粒子及び／又は凝集粒子表面を架橋させることにより、得られるトナーの分子量や軟化点を高めることができ、耐オフセット性の向上に効果的である。このような化合物としては、オキサゾリル基、グリシジル基、アジリジル基又はカルボジイミド基を有する化合物等が挙げられる。
以上の様にして得られた凝集粒子は、以下の合一工程（工程（２））に供される。

＜工程（２）＞
工程（２）は、工程（１）で得られた凝集粒子分散液を、下記条件Ａを満たす温度Ｔ¹±５℃の範囲内で０．５〜７時間保持することにより溶融して合一させ、合一粒子分散液を得る工程である。
条件Ａ：Ｔｇａ≦Ｔ¹≦１００℃
（式中、Ｔｇａは非晶質ポリエステルのガラス転移温度を示す。）
Ｔｇａは、使用した非晶質ポリエステルの種類や数により異なるが、通常、好ましくは５０〜７５℃、より好ましくは４５〜７０℃、さらに好ましくは５０〜６５℃である。なお、工程（１）で得られた凝集粒子がコア粒子にシェル粒子を添加して得られたシェル粒子付着凝集粒子である場合、前記Ｔｇａは、コア粒子（凝集粒子）とシェル粒子の各々に含まれる各非晶質ポリエステルを、シェル粒子付着凝集粒子中の各含有量の割合で混合した混合非晶質ポリエステルのＴｇａを意味する。

工程（２）におけるＴ¹がＴｇａ未満であると、凝集粒子が十分に溶融せず、均一な合一粒子にならない。一方、上限値の１００℃は水の沸点であり、本発明においては水の沸点を超えての保持は考慮しない。工程（２）におけるＴ¹は、トナーの低温定着性及び保存安定性を両立させる観点から、好ましくは、Ｔｇａ＋５℃≦Ｔ¹≦９９℃、より好ましくは、Ｔｇａ＋１０℃≦Ｔ¹≦９８℃である。（なお、工程（１）で得られた凝集粒子がコア粒子にシェル粒子を添加して得られたシェル粒子付着凝集粒子である場合、「凝集粒子」は「シェル粒子付着凝集粒子」と読み替える）

本発明において、前記Ｔ¹は前記条件Ａを満たす温度であり、工程（２）における保持温度はＴ¹±５℃の範囲内にある。均一な合一粒子を得る観点から、保持温度は、好ましくはＴ¹±３℃の範囲、より好ましくはＴ¹±２℃の範囲、さらに好ましくはＴ¹±１℃の範囲、さらにより好ましくは実質Ｔ¹である。「実質Ｔ¹」とは、一定温度で保持する場合のみならず、本発明の効果を奏する限りにおいて、一時的にその温度を逸脱する場合等も含み、時間平均の温度でＴ¹であることを意味する。すなわち、本発明においては、前記保持時間のうち、好ましくは９５％以上、より好ましくは９８％以上、さらに好ましくは９９％以上が前記条件Ａの温度内で保持されているものである。
本発明においては、トナーの低温定着性及び保存安定性を両立させる観点から、Ｔ¹±５℃の温度が前記条件Ａの範囲、すなわち、好ましくはＴｇａ〜１００℃、より好ましくは（Ｔｇａ＋５℃）〜９９℃、さらに好ましくは（Ｔｇａ＋１０℃）〜９８℃の範囲を満たす。

工程（２）においては、前記保持温度にて０．５〜７時間保持するが、該保持時間が０．５時間未満では樹脂粒子の合一が不十分となる。一方、前記保持時間が７時間を超えると凝集粒子中の離型剤等の遊離が発生し易くなり、トナーの低温定着性及び保存安定性が悪化する。Ｔ¹±５℃の範囲内で保持する時間は、好ましくは０．７〜６時間、より好ましくは０．７〜５時間、さらに好ましくは１〜４時間である。なお、前記温度での保持は分割して行なってもよく、保持時間は、前記保持温度範囲を満たした時間の合計とする。本発明では、均一な物性を有する合一粒子を得る観点から、連続して保持することが好ましい。

工程（２）では、分散液の分散状態を保持する観点から、系内の分散液を攪拌することが好ましい。攪拌方法としては、ホモジナイザーによる攪拌、ホモミキサーによる攪拌、攪拌翼による攪拌など、公知の攪拌方法をいずれも使用可能である。攪拌速度に特に制限は無いが、分散液の分散状態を保持する観点から、攪拌翼の周速が、好ましくは０．１〜１０ｍ／ｓ、より好ましくは０．３〜７ｍ／ｓ、さらに好ましくは０．５〜５ｍ／ｓになるようにする。

工程（２）で得られる合一粒子分散液の固形分は、トナーの保存安定性及び帯電性の観点から、好ましくは１〜４０重量％、より好ましくは３〜３５重量％、さらに好ましくは、５〜３０重量％である。固形分がこの範囲であれば、凝集粒子同士の合一と凝集の発生を抑制でき、粒度分布の揃った、均一な合一粒子となるため、保存安定性及び帯電性が良好となる。

＜工程（３）＞
工程（３）は、工程（２）で得られた合一粒子分散液を、下記条件Ｂを満たす温度Ｔ²±５℃の範囲内で１〜４８時間保持することにより、凝集粒子中の結晶性ポリエステルを結晶化させ、トナーの保存安定性を向上させる工程である。
条件Ｂ：Ｔ²＜Ｔ¹−５℃、且つ「Ｔｇａ−３０℃」≦Ｔ²≦Ｔｍｃ
（式中、Ｔｇａは前記定義の通りであり、Ｔｍｃは結晶性ポリエステルの融点を示す。）

Ｔｍｃは、結晶性ポリエステルの融点であり、その種類や数により異なるが、好ましくは５０〜１５０℃、より好ましくは５５〜１４０℃、さらに好ましくは６０〜１３０℃である。
なお、凝集粒子が複数の結晶性ポリエステルを含む場合は、前記Ｔｍｃは、凝集粒子を構成する各結晶性ポリエステルを凝集粒子中の含有量の割合で混合したときにおける結晶性ポリエステルが示す融点のうち、最も大きい吸熱量を示す融点を、該結晶性ポリエステルの融点（Ｔｍｃ）とする。
条件Ｂにおいて、前記Ｔ²は、「Ｔ¹−５℃」未満であり、トナーの保存安定性の観点から、好ましくは「Ｔ¹−７℃」未満、より好ましくは「Ｔ¹−１０℃」未満、さらに好ましくは「Ｔ¹−１２℃」未満である。

また、条件Ｂにおいて、Ｔ²は「Ｔｇａ−３０℃」以上Ｔｍｃ以下であるが、Ｔ²がＴｍｃを超えると、結晶が溶融してしまい、トナーの保存安定性が低下する。一方、該温度が「Ｔｇａ−３０℃」未満であると、結晶性ポリエステルの融点から大きく離れ、且つ非晶質ポリエステルのガラス転移温度Ｔｇａよりも著しく低くなることとなり、この場合、結晶性ポリエステルの結晶化が進行しない。工程（３）におけるＴ²は、トナーの低温定着性及び保存安定性を両立させる観点から、好ましくは、「Ｔｇａ−２０℃」≦Ｔ²≦「Ｔｍｃ−５℃」、より好ましくは、「Ｔｇａ−１０℃」≦Ｔ²≦「Ｔｍｃ−１０℃」であり、さらに好ましくは、「Ｔｇａ℃」≦Ｔ²≦「Ｔｍｃ−１０℃」である。

本発明において、前記Ｔ²は前記条件Ｂを満たす温度であり、工程（３）における保持温度はＴ²±５℃の範囲内にある。合一粒子の結晶性を促進させる観点から、保持温度は、好ましくはＴ²±３℃の範囲、より好ましくはＴ²±２℃の範囲、さらに好ましくはＴ²±１℃の範囲、さらにより好ましくは、実質Ｔ²である。「実質Ｔ²」とは、一定温度で保持する場合のみならず、本発明の効果を奏する限りにおいて、一時的にその温度を逸脱する場合等も含み、時間平均の温度でＴ²であることを意味する。
本発明においては、トナーの低温定着性及び保存安定性を両立させる観点から、Ｔ²±５℃の温度が前記条件Ｂの範囲、すなわち、好ましくは「Ｔｇａ−３０℃」〜Ｔｍｃ、より好ましくは「Ｔｇａ−２０℃」〜「Ｔｍｃ−１０℃」、さらに好ましくは「Ｔｇａ−１０℃」〜「Ｔｍｃ−１０℃」、さらにより好ましくは「Ｔｇａ℃」〜「Ｔｍｃ−５℃」の範囲を満たす。

工程（３）においては、前記保持温度にて１〜４８時間保持するが、該保持時間が１時間未満の場合、結晶性ポリエステルの結晶化が不十分で、トナーの保存安定性を向上させることができない。一方、保持時間が４８時間を超えた場合も、結晶性ポリエステル、非晶質ポリエステル及び離型剤等の成分が混合してしまい、トナーの低温定着性及び保存安定性が低下する。Ｔ²±５℃の範囲内で保持する時間は、トナーの低温定着性及び保存安定性を両立させる観点から、好ましくは１．５〜２４時間、より好ましくは１．５〜１８時間、さらに好ましくは２〜１２時間である。なお、前記温度での保持は分割して行なってもよく、保持時間は、前記保持温度範囲を満たした時間の合計とする。本発明では、均一な物性を有する合一粒子を得る観点から、連続して保持することが好ましい。

工程（３）では、工程（２）で得られた合一粒子分散液の分散状態を保持する観点から、系内の分散液を攪拌することが好ましい。攪拌方法、攪拌速度については、工程（２）における説明の通りであり、好ましい条件も同じである。
なお、工程（２）終了後、合一粒子分散液の温度を工程（３）の温度へ移行する際の冷却速度は、トナーの低温定着性及び保存安定性の観点から、−０．１℃／分〜−２．０℃／分が好ましく、−０．２℃／分〜−１．０℃／分が好ましい。

また、より優れた低温定着性及び保存安定性を得る観点から、工程（２）から工程（３）に移行する間に、工程（２）で得られた合一粒子分散液を「Ｔ²−５℃」未満の温度に下げ、その温度に一定時間保持する工程を有することが好ましい。該保持時間は、合一粒子分散液の分散性を維持し、均一なトナー粒子を得る観点から、好ましくは０．５〜３時間、より好ましくは０．５〜２時間である。本発明では、工程（３）において温度Ｔ²±５℃の温度にすることで、工程（２）で得られた合一粒子分散液中の合一粒子を構成する結晶性ポリエステルの結晶化を行うが、「Ｔ²−５℃」未満の温度では結晶化も結晶の溶融も起き難い。本発明においては、工程（２）で得られた合一粒子分散液を０℃以上「Ｔ²−５℃」未満の温度（以下、「Ｔ³」とする）まで温度を下げて一定時間保持した後に「Ｔ²−５℃」以上の温度へ到達させる方が、より結晶化が促進され、トナーの低温定着性及び保存安定性が共に向上するため好ましい。
一旦、Ｔ³まで温度を下げた後、「Ｔ²−５℃」以上の温度へ昇温する際の加熱速度は＋０．１℃／分〜＋２．０℃／分が好ましく、＋０．２℃／分〜＋２．０℃／分が好ましい。

以上のように、本発明は、凝集粒子分散液中の凝集粒子を合一して得られる合一粒子分散液を前記特定条件下で保持（アニーリング）する。従来の非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルを含有する樹脂を使用した加熱処理技術は、溶融混練によりガラス転移温度が低下することに対して、樹脂の結晶化を促進させることにより粉砕トナーの生産工程における粉砕の容易化を目的とするものであり、トナーの溶融混練物等を空気中で保持するものであり、また、特許文献１の段落［００１３］に記載されているように、高湿度（相対湿度８０％以上）下での加熱処理は通常避けられるものである。しかし、本発明では、粉砕工程の必要がないケミカルトナーの製造に関するものであることから、水系媒体中で保持工程処理を行うことで、トナーの低温定着性及び保存安定性の両立を成し遂げたのである。

工程（３）における保持後の合一粒子（以下、工程（２）における保持後の合一粒子と区別するために、アニーリング後の合一粒子ともいう）の体積中位粒径（Ｄ５０）は、トナーの高画質化の観点から、２〜１０μｍであることが好ましく、２〜８μｍであることがより好ましく、２〜７μｍであることがさらに好ましく、３〜７μｍであることがさらにより好ましい。

アニーリング後の合一粒子は、ろ過等の固液分離工程、洗浄工程、乾燥工程を経て、トナー粒子となる。
ここで、トナーとして十分な帯電特性及び信頼性を確保する目的から、洗浄工程においてトナー表面の金属イオンを除去するため酸で洗浄を行うことが好ましい。また、添加した非イオン性界面活性剤も洗浄により完全に除去することが好ましく、非イオン性界面活性剤の曇点以下での水系溶液での洗浄が好ましい。洗浄は複数回行うことが好ましい。
また、乾燥工程では、振動型流動乾燥法、スプレードライ法、冷凍乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。トナー粒子の乾燥後の水分含量は、トナーの帯電性の観点から、好ましくは１．５重量％以下、さらには１．０重量％以下に調整することが好ましい。

トナー粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）は、トナーの高画質化と生産性の観点から、１〜１０μｍが好ましく、２〜８μｍがより好ましく、３〜７μｍがさらに好ましい。粒度分布の変動係数（ＣＶ値（％））は、高画質化と生産性の観点から、２５％以下が好ましく、２４％以下がより好ましい。
また、トナーの軟化点は、トナーの低温定着性の観点から、６０〜１４０℃が好ましく、６０〜１３０℃がより好ましく、６０〜１２０℃がさらに好ましい。また、ガラス転移温度は、保存安定性及び耐久性の観点から、３０〜８０℃が好ましく、４０〜７０℃がより好ましい。
本発明のトナーは、トナーの低温定着性と保存安定性の両立の観点から、結着樹脂中、非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルの重量比（非晶質ポリエステル／結晶性ポリエステル）は、好ましくは５０／５０〜９５／５、より好ましくは５５／４５〜９３／７、さらに好ましくは６０／４０〜９０／１０である。

本発明のトナーは、トナー粒子をトナーとして、あるいは、流動化剤等の外添剤をトナー粒子表面に添加処理したものをトナーとして使用することができる。
外添剤としては、表面を疎水化処理したシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子、酸化セリウム微粒子、カーボンブラック等の無機微粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー微粒子等、公知の微粒子が使用できる。
外添剤をトナー粒子表面に添加処理する場合、その添加量は、外添剤による処理前のトナー粒子１００重量部に対して、１〜５重量部が好ましく、１．５〜３．５重量部がより好ましい。ただし、外添剤として疎水性シリカを用いる場合は、外添剤による処理前のトナー粒子１００重量部に対して、１〜３重量部が好ましい。
本発明により得られる電子写真用トナーは、一成分系現像剤として、又はキャリアと混合して二成分系現像剤として使用することができる。

以下の実施例等においては、各性状値は次の方法により測定、評価した。
［ポリエステルの酸価］
ＪＩＳ Ｋ００７０に準じて測定した。但し、測定溶媒は、エタノールとエーテルの混合溶媒を、アセトンとトルエンの混合溶媒［アセトン：トルエン＝１：１（容量比）］に代えて行った。

［軟化点、吸熱の最大ピーク温度、融点及びガラス転移温度］
（１）軟化点
フローテスター（島津製作所社製、「ＣＦＴ−５００Ｄ」）を用い、１ｇの試料を昇温速度６℃／分で加熱しながら、プランジャーにより１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ、長さ１ｍｍのノズルから押し出した。温度に対し、フローテスターのブランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とした。

（２）吸熱の最大ピーク温度及び融点
示差走査熱量計（Ｐａｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製、「Ｐｙｒｉｓ ６ ＤＳＣ」）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却した試料を昇温速度１０℃／分で測定する。観測される吸熱ピークのうち、最も高温側にあるピークの温度を吸熱の最大ピーク温度とする。最大ピーク温度が軟化点と２０℃以内の差の時には該ピーク温度を融点とし、軟化点より２０℃以上低いときには該ピークはガラス転移に起因するピークとする。
（３）ガラス転移温度
示差走査熱量計（Ｐａｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製、「Ｐｙｒｉｓ ６ ＤＳＣ」）を用いて２００℃まで昇温し、その温度から降温速度１０℃／分で０℃まで冷却した試料を昇温速度１０℃／分で測定した。軟化点より２０℃以上低い温度でピークが観測される場合にはそのピークの温度を、また軟化点より２０℃以上低い温度でピークが観測されずに段差が観測されるときは該段差部分の曲線の最大傾斜を示す接線と該段差の高温側のベースラインの延長線との交点の温度を、ガラス転移温度として読み取った。

［ポリエステルの数平均分子量］
以下の方法により、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより分子量分布を測定し、数平均分子量を算出した。
（１）試料溶液の調製
濃度が０．５ｇ／１００ｍｌになるように、ポリエステルをクロロホルムに溶解させた。次いで、この溶液をポアサイズ２μｍのフッ素樹脂フィルター［住友電気工業社製、「ＦＰ−２００」］を用いて濾過して不溶解成分を除き、試料溶液とした。
（２）分子量分布測定
溶解液としてテトラヒドロフランを１ｍｌ／分の流速で流し、４０℃の恒温槽中でカラムを安定させた。そこに試料溶液１００μｌを注入して測定を行った。試料の分子量は、あらかじめ作製した検量線に基づき算出した。このときの検量線には、数種類の単分散ポリスチレン（東ソー社製の２．６３×１０³、２．０６×１０⁴、１．０２×１０⁵、ジーエルサイエンス社製の２．１０×１０³、７．００×１０³、５．０４×１０⁴）を標準試料として作成したものを用いた。
測定装置：ＣＯ−８０１０（東ソー社製）
分析カラム：ＧＭＨＬＸ＋Ｇ３０００ＨＸＬ（東ソー社製）

［樹脂粒子の体積中位粒径及び粒度分布］
（１）測定装置：レーザー回折型粒径測定機（堀場製作所社製、ＬＡ−９２０）
（２）測定条件：測定用セルに蒸留水を加え、吸光度を適正範囲になる温度で体積中位粒径（Ｄ₅₀）を測定する。また、ＣＶ値（％）は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積中位粒径（Ｄ₅₀））×１００

［樹脂粒子分散液中の固形分濃度］
赤外線水分計（ケツト科学研究所社製：ＦＤ−２３０）を用いて、樹脂粒子分散液５ｇを乾燥温度１５０℃、測定モード９６（監視時間２．５分／変動幅０．０５％）にて、ウェットベースの水分（％）を測定した。固形分濃度は下記の式に従って算出した。
固形分濃度（重量％）＝１００−Ｍ
Ｍ：ウェットベース水分（％）＝［（Ｗ−Ｗ０）／Ｗ］×１００
Ｗ：測定前の試料重量（初期試料重量）
Ｗ０：測定後の試料重量（絶対乾燥重量）

［トナー（粒子）の体積中位粒径及び粒度分布］
・測定機：コールターマルチサイザーIII（ベックマンコールター社製）
・アパチャー径：５０μｍ
・解析ソフト：マルチサイザーIIIバージョン３．５１（ベックマンコールター社製）
・電解液：アイソトンII（ベックマンコールター社製）
・分散液：「エマルゲン（登録商標）１０９Ｐ」（花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ＨＬＢ：１３．６）を前記電解液に溶解させ、濃度５重量％の分散液を得た。
・分散条件：前記分散液５ｍＬに測定試料１０ｍｇを添加し、超音波分散機にて１分間分散させ、その後、電解液２５ｍＬを添加し、さらに、超音波分散機にて１分間分散させて、試料分散液を作製した。
・測定条件：前記試料分散液を前記電解液１００ｍＬに加えることにより、３万個の粒子の粒径を２０秒で測定できる濃度に調整した後、３万個の粒子を測定し、その粒度分布から体積中位粒径（Ｄ５０）を求めた。
また、ＣＶ値（％）は下記の式に従って算出した。
ＣＶ値（％）＝（粒径分布の標準偏差／体積中位粒径（Ｄ₅₀））×１００

［トナーの低温定着性評価（トナーの最低定着温度測定）］
上質紙（富士ゼロックス社製、Ｊ紙Ａ４サイズ）に市販のプリンタ（沖データ社製、「ＭＬ５４００」）を用いて画像を出力し、トナーの紙上の付着量が０.４５±０．０３ｍｇ/ｃｍ²となるベタ画像をＡ４紙の上端から５ｍｍの余白部分を残し、５０ｍｍの長さで未定着画像のまま出力した。同プリンタに搭載されている定着器を温度可変に改造し、温度定着速度３４枚／分（Ａ４縦方向）で定着した。得られた定着画像の定着性は、以下のテープ剥離法によって評価した。

（テープ剥離法）
メンディングテープ（３Ｍ社製Ｓｃｏｔｃｈメンディングテープ８１０、幅１８ｍｍ）を長さ５０ｍｍに切り、定着した画像上の上端の余白部分に軽く貼り付けた後、５００ｇのおもりを載せ、速さ１０ｍｍ／秒で１往復押し当てた。その後、貼付したテープを下端側から剥離角度１８０度、速さ１０ｍｍ／秒で剥がし、テープ貼付前後の反射画像濃度を前記測定方法に従い測定し、これから下記の式で定着率を算出した。
定着率＝（テープ剥離後の画像濃度／テープ貼付前の画像濃度）×１００
テープ剥離後の画像濃度がテープ貼付前の画像濃度と同じ値になった時を定着率１００とした。値が小さいほど、トナーの低温定着性が低いことを示す。
５℃刻みの定着温度の各々で試験を行い、コールドオフセットが発生する温度まで実施する。なお、コールドオフセットとは、定着温度が低い場合に、未定着画像上のトナーが充分に溶融せずに、定着ローラにトナーが付着する現象を指す。コールドオフセットの発生は、定着ローラが一周した際に、再度、紙上にトナーが付着するか否かで判断することができ、本試験ではべた画像上端から８７ｍｍの部分にトナー付着があるか否かで判断した。ここで、最低定着温度とは、定着率９０以上で最も低い温度をいい、最低定着温度が低いほどトナーが低温定着性に優れることを示す。

［トナーの保存安定性評価］
内容積２０ｍｌのポリビンにトナー１０ｇを入れ、温度５０℃、相対湿度４０Ｒｈ％の環境下に開放状態で４８時間放置した。放置後、パウダーテスター（ホソカワミクロン社製）で、凝集度を測定し、以下の基準に従ってトナーの保存安定性を評価した。
凝集度が小さいほど、トナーが保存安定性に優れることを現す。
Ａ：凝集度が１０％未満。
Ｂ：凝集度が１０％以上２０％未満。
Ｃ：凝集度が２０％以上。
なお、具体的にパウダーテスターを使用した凝集度は次のように求めた。
パウダーテスターの振動台に、３つの異なる目開きのフルイを上段２５０μｍ、中段１５０μｍ、下段７５μｍの順でセットし、その上にトナー２ｇを乗せ６０秒間振動を行い、各フルイ上に残ったトナー重量を測定する。
測定したトナー重量を次式に当てはめて計算し、凝集度［％］を求める。
凝集度［％］＝ａ＋ｂ＋ｃ
ａ＝（上段フルイ残トナー重量）／２［ｇ］×１００
ｂ＝（中段フルイ残トナー重量）／２［ｇ］×１００×（３／５）
ｃ＝（下段フルイ残トナー重量）／２［ｇ］×１００×（１／５）

製造例１（非晶質ポリエステルＡの製造）
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３７４ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン３３ｇ、テレフタル酸６７２ｇ及び酸化ジブチル錫１０ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気下、常圧（１０１．３ｋPa）下２３０℃で５時間反応させ、さらに減圧下で反応させた。２１０℃に冷却し、フマル酸６９６ｇ及びｔｅｒｔ−ブチルカテコール０．４９ｇを加え、５時間反応させた後に、さらに減圧下（８．３ｋＰａ）で反応させて、非晶質ポリエステルＡを得た。非晶質ポリエステルＡの物性を表１に示す。

製造例２（非晶質ポリエステルＢの製造）
ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１７５０ｇ、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン１６２５ｇ、テレフタル酸１１４５ｇ、ドデセニルコハク酸無水物１６１ｇ、トリメリット酸無水物４８０ｇ及び酸化ジブチル錫１０ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気下、２２０℃で攪拌し、ＡＳＴＭ Ｄ３６−８６に従って測定した軟化点が１２０℃に達するまで反応させて、非晶質ポリエステルＢを得た。非晶質ポリエステルＢの物性を表１に示す。

製造例３（結晶性ポリエステルＣの製造）
１，６−ヘキサンジオール２４７８ｇ、１，５−ペンタンジオール１４５６ｇ、テレフタル酸５９２６ｇ及び酸化ジブチル錫２０ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、２００℃でテレフタル酸の粒が観測されなくなるまで反応させた後、さらに８．３ｋＰａにて１時間反応させて結晶性ポリエステルＣを得た。結晶性ポリエステルＣの物性を表１に示す。

製造例４（結晶性ポリエステルＤの製造）
１，６−ヘキサンジオール２４７８ｇ、１，５−ペンタンジオール１４５６ｇ、テレフタル酸５２２９ｇ及びジオクチル酸錫４５ｇを、窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、２００℃でテレフタル酸の粒が観測されなくなるまで反応させた後、さらに８．３ｋＰａにて１時間反応させて結晶性ポリエステルＤを得た。結晶性ポリエステルＤの物性を表１に示す。

製造例５（結晶性ポリエステルＥの製造）
１，９−ノナンジオール４８００ｇ、アジピン酸８７６ｇ、テレフタル酸３９８４ｇ及びジオクチル酸錫４５ｇを窒素導入管、脱水管、攪拌装置及び熱電対を装備した四つ口フラスコに入れ、２００℃でテレフタル酸の粒が観測されなくなるまで反応させた後、さらに８．３ｋＰａにて１時間反応させて結晶性ポリエステルＥを得た。結晶性ポリエステルＥの物性を表１に示す。

製造例６（樹脂粒子分散液１の製造）
攪拌装置を備えた内容積５Ｌの反応容器に、非晶質ポリエステルＡを２１０ｇ、非晶質ポリエステルＢを２１０ｇ、結晶性ポリエステルＣを１８０ｇ、銅フタロシアニン顔料（大日精化社製、「ＥＣＢ３０１」）を３０ｇ、非イオン性界面活性剤（花王社製、「エマルゲン（登録商標）１５０」）を８．５ｇ、アニオン性界面活性剤（花王社製、「ネオペレックス（登録商標）Ｇ−１５」、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５重量％水溶液）を４０ｇ、２０重量％水酸化カリウム水溶液を６７ｇ仕込み、カイ型の攪拌羽根を供えた攪拌装置で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、９８℃で２時間溶融させた。
次に、カイ型の攪拌羽根を供えた攪拌装置で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、計１３４７ｇの脱イオン水を６ｇ／分の速度で滴下し、樹脂粒子分散液を作製した。最後に、室温まで冷却し、２００メッシュ（目開き１０５μｍ）の金網を通して、樹脂粒子分散液１（分散液１）を得た。
得られた樹脂粒子分散液１中の樹脂粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例７（樹脂粒子分散液２の製造）
製造例６において、結晶性ポリエステルＣを結晶性ポリエステルＤとした以外は製造例６と同様にして、樹脂粒子分散液２（分散液２）を得た。得られた樹脂粒子分散液２中の樹脂粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例８（樹脂粒子分散液３の製造）
製造例６において、結晶性ポリエステルＣを結晶性ポリエステルＥとした以外は製造例６と同様にして、樹脂粒子分散液３（分散液３）を得た。得られた樹脂粒子分散液３中の樹脂粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例９（樹脂粒子分散液４の製造）
攪拌装置を備えた内容積２Ｌの反応容器へ、非晶質ポリエステルＡを３９０ｇ、非晶質ポリエステルＢを２１０ｇ、銅フタロシアニン顔料（ＥＣＢ−３０１：大日精化工業社製）を３０ｇ、アニオン性界面活性剤（花王社製、「ネオペレックス（登録商標）Ｇ−１５」、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１５重量％水溶液）を２０．０ｇ、非イオン性界面活性剤（花王社製、「エマルゲン（登録商標）４３０」、ポリオキシエチレン（２６ｍｏｌ）オレイルエーテル（ＨＬＢ：１６．２））を６．０ｇ及び５重量％水酸化カリウム水溶液を２９２．８ｇ入れ、カイ型の攪拌羽根を供えた攪拌装置で２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下、９５℃で分散させ、そのまま２００ｒ／ｍｉｎの攪拌下で２時間保持した。さらに、２００ｒ／ｍｉｎで攪拌を続けたまま、計１１３８ｇの脱イオン水を６ｇ／分で滴下した。分散液の温度は９５℃に保持した。
冷却後、２００メッシュ（目開き：１０５μｍ）の金網を通して、微粒化した樹脂粒子分散液４（分散液４）を得た。なお、金網上には樹脂成分は何も残らなかった。得られた樹脂粒子分散液４中の樹脂粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）、ＣＶ値及び固形分濃度を表２に示す。

製造例１０（離型剤分散液１の製造）
内容積１Ｌのビーカーで、脱イオン水１２００ｇにアルケニル（ヘキサデセニル基、オクタデセニル基の混合物）コハク酸ジカリウム水溶液（花王社製、「ラテムル（登録商標）ＡＳＫ」、有効濃度２８重量％）１０．７１ｇを溶解させた後、カルナウバロウワックス（加藤洋行社製、融点８５℃）３００ｇを分散させた。
この分散液を９０〜９５℃に温度を保持しながら、「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｈｏｍｏｇｅｎｉｚｅｒ ６００Ｗ」（日本精機社製）で６０分間分散処理を行った後に室温まで冷却した。得られた離型剤分散液中の離型剤粒子の体積中位粒径（Ｄ５０）は０．５１２μｍ、ＣＶ値は４２．２％であった。ここにイオン交換水を加え、ワックス分２０重量％に調整し、離型剤分散液１を得た。

実施例１
工程（１）：
脱水管、攪拌機及び熱電対を装備した内容積２Ｌの４つ口フラスコに、樹脂粒子分散液１を３００ｇ、脱イオン水を６６ｇ、「エポクロス（登録商標）ＷＳ−７００」（日本触媒社製、数平均分子量２０，０００、重量平均分子量４０，０００、２５％水溶液）を３ｇ及び製造例１０で得た離型剤分散液１を２４ｇ入れ、室温下（２５℃）で混合して混合液を得た。
カイ型の攪拌羽根を供えた攪拌装置で周速０．５ｍ／ｓで攪拌下、この混合液に硫酸アンモニウム２５ｇを３６２ｇの脱イオン水に溶解させた水溶液を室温下で１０分かけて滴下した。
次に、硫酸アンモニウムを滴下した混合分散液を５５℃まで昇温し（昇温速度０．２５℃／分）、２時間保持した後、樹脂粒子分散液４を１４４ｇ、脱イオン水３９ｇの混合液を０．６ｇ／分の速度で添加した。その後、１．４重量％アニオン性界面活性剤（花王社製、「エマール（登録商標）Ｅ２７Ｃ」）水溶液５００ｇを添加して凝集粒子分散液を得た。
工程（２）：
工程（１）で得られた凝集粒子分散液を８０℃まで昇温した後、同温度で１時間保持した。
さらに、工程（２）で得られた合一粒子分散液を６５℃まで１時間かけて冷却（―０．２５℃／分）を行った。
工程（３）：
６５℃で２時間保持した。こうして得られたアニーリング後の合一粒子を冷却し、吸引ろ過工程、洗浄工程及び乾燥工程を経てトナー粒子を得た。
このトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（日本アエロジル社製、「ＲＹ５０」、個数平均粒径；０．０４μｍ）２．５重量部、疎水性シリカ（キャボット社製、「キャボシールＴＳ７２０」、個数平均粒径；０．０１２μｍ）１．０重量部をヘンシェルミキサーで外添処理し、１５０メッシュのふるいを通過した微粒子をシアントナー（トナーＡ）とした。
トナーＡの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

実施例２
実施例１において、工程（２）から工程（３）への移行に際し、一旦３０℃まで１時間かけて冷却し、３０℃を１時間保持した後、次に６５℃まで１時間かけて加熱（＋０．５８℃／分）を行い、工程（３）にて６５℃を５時間保持したこと以外は実施例１と同様にして、トナーＢを得た。トナーＢの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

実施例３
実施例１において、樹脂粒子分散液１の代わりに樹脂粒子分散液２を用い、工程（２）から工程（３）への移行に際し、６３℃まで１時間かけて冷却（―０．２８℃／分）を行い、工程（３）にて６３℃で８時間保持したこと以外は実施例１と同様にしてトナーＣを得た。トナーＣの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

実施例４
実施例１において、樹脂粒子分散液１の代わりに樹脂粒子分散液３を用い、工程（２）から工程（３）への移行に際し、６０℃まで１時間かけて冷却（―０．３３℃／分）を行い、工程（３）にて６０℃で８時間保持したこと以外は実施例１と同様にしてトナーＤを得た。トナーＤの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

実施例５
実施例１において、工程（２）で、８０℃まで昇温した後、同温度で３時間保持し、工程（２）から工程（３）への移行に際し、６５℃まで１時間かけて冷却（―０．２５℃／分）し、工程（３）にて６５℃を２時間保持したこと以外は実施例１と同様にしてトナーＥを得た。トナーＥの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

比較例１
実施例１において、工程（２）から工程（３）への移行に際し、６５℃まで３０分かけて冷却（―０．５℃／分）を行い、工程（３）にて６５℃で３０分保持したこと以外は実施例１と同様にしてトナーＦを得た。トナーＦの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

比較例２
実施例１において、樹脂粒子分散液１の代わりに樹脂粒子分散液４を用い、工程（３）を行わなかったこと以外は実施例１と同様にしてトナーＧを得た。トナーＧの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

比較例３
実施例３において、工程（２）で、６５℃まで昇温した後、同温度で１時間保持し、工程（２）から工程（３）への移行に際し、８０℃まで１時間かけて昇温し、工程（３）にて８０℃で１時間保持したこと以外は実施例３と同様にしてトナーＨを得た。トナーＨの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

比較例４
実施例１において、工程（２）で、８０℃で８時間保持したこと以外は実施例１と同様にしてトナーＩを得た。トナーＩの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

比較例５
実施例１において、工程（２）で８０℃を１時間保持したのち、工程（３）を行わなかったこと以外は実施例１と同様にしてトナーＪを得た。トナーＪの製造条件、物性及び各評価結果等を表３に示す。

表３より、本発明の製造方法により得られたトナーは、低温定着性及び保存安定性ともに優れていることがわかる（実施例１〜５参照）。
一方、比較例１のように、工程（３）において、Ｔ^２±５℃での保持時間が１時間未満であると、トナーの保存安定性が大幅に劣る。比較例２のように、結晶性ポリエステルを含有する樹脂粒子分散液１を用いなかった場合、工程（３）を経ずとも、得られるトナーは保存安定性に優れるが、低温定着性が大幅に低下した。比較例３のように、工程（３）での保持温度が「Ｔ¹−５℃」以上であると、トナーの保存安定性が大幅に低下した。
また、比較例４のように、工程（２）での保持時間が６時間を超えた場合や、比較例５のように、本発明において工程（３）を経なかった場合、保存安定性が大幅に低下した。

本発明の製造方法により得られるトナーは、低温定着性及び保存安定性ともに優れていることから、電子写真用トナーとして好適に使用することができる。

Claims (6)

1. 下記工程（１）〜（３）を有する、電子写真用トナーの製造方法。
   （１）非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂を水の含有量が８０重量％以上の水系媒体中に分散させて得られる樹脂粒子分散液中の樹脂粒子を凝集させることにより、凝集粒子分散液を得る工程。
   （２）工程（１）で得られた凝集粒子分散液を、下記条件Ａを満たす温度Ｔ¹±５℃の範囲内で０．５〜７時間保持することにより、合一粒子分散液を得る工程。
   条件Ａ：Ｔｇａ≦Ｔ¹≦１００℃
   （式中、Ｔｇａは非晶質ポリエステルのガラス転移温度を示す。）
   （３）工程（２）で得られた合一粒子分散液を、下記条件Ｂを満たす温度Ｔ²±５℃の範囲内で５〜４８時間保持する工程。
   条件Ｂ：Ｔ²＜Ｔ¹−５℃、且つ「Ｔｇａ−３０℃」≦Ｔ²≦Ｔｍｃ
   （式中、Ｔｇａは前記定義の通りであり、Ｔｍｃは結晶性ポリエステルの融点を示す。）
2. 前記非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂中の非晶質ポリエステルと結晶性ポリエステルの重量比（非晶質ポリエステル／結晶性ポリエステル）が５０／５０〜９５／５である、請求項１に記載の電子写真用トナーの製造方法。
3. 前記非晶質ポリエステル及び結晶性ポリエステルを含有する樹脂中の結晶性ポリエステルの含有量が５〜５０重量％である、請求項１又は２に記載の電子写真用トナーの製造方法。
4. 前記Ｔｇａが５０〜７０℃である、請求項１〜３のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
5. 前記Ｔｍｃが５０〜１５０℃である、請求項１〜４のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
6. 前記条件Ｂ中のＴ ² が、さらにＴ ² ＜Ｔ ¹ −７℃を満たす、請求項１〜５のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。