JP5287961B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、サイドウォール部の外表面に模様が施された空気入りタイヤに関する。

近年、空気入りタイヤにおいて、軽量化、低転がり抵抗化を達成するために、サイドウォールの厚さ（以下、サイドゲージともいう）を薄くすることが行われている。しかし、サイドゲージを薄くすると、サイドウォール表面に外観不良、例えばサイドウォールの外表面が部分的に凹凸部をつくり欠陥不良が高い確率で発生する傾向がある。この外観不良は、タイヤの耐久性や他の運動性能では悪影響を与えないものであるが、ユーザに、タイヤの耐久性や他の運動性能が低い不良品ではないか、との心配を与える。

具体的には、タイヤ製造時の成型工程において、シート状のカーカス部材がタイヤ成型ドラム上で一周巻き回され、カーカス部材の巻き始め端と巻き終わり端とが一部重なってジョイントされる。このため、重なった部分の厚さが厚くなって、この部分が最終的なタイヤにおいてサイドウォール部の外表面に凹凸となって現れる。特に、カーカス部材が１枚用いられるラジアルタイヤでは、この凹凸が顕著に目立つ。

一方、タイヤのサイドウォール部の外表面に生じる凹凸を目立たなくする空気入りタイヤが知られている（特許文献１）。
上記空気入りタイヤの外表面にタイヤ周方向に帯状に延びる装飾部には、所定のピッチでタイヤ径方向に延びるように配置された複数のリッジから成る、第１リッジ群及び第２リッジ群が形成される。第１リッジ群の各リッジと第２リッジ群の各リッジとが交差することにより形成されたモアレ模様によって、サイドウォール部の外表面に存在する凹凸を目立たなくさせることができる。

また、サイドウォール部の外表面に光の反射性に変化を持たせることでタイヤ外観性を向上することができる空気入りタイヤも知られている（特許文献２）。
当該空気入りタイヤは、サイドウォール部の外表面の少なくとも一部に凹部と凸部を交互に配した凹凸部を形成し、前記凹部の少なくとも一部表面が算術平均表面粗さ（Ｒａ）０．４〜１．５μｍである鏡面からなり、前記鏡面を囲む周辺領域がＲａ１．５μｍを超える粗面からなる。

特開２０１１−３７３８８号公報 特開２００８−２７３５０５号公報

特許文献１に記載されるように、第１リッジ群の各リッジと第２リッジ群の各リッジとが交差することにより形成されたモアレ模様を用いて、サイドウォール部の外表面に存在する凹部を目立たなくさせることができる。また、特許文献２に記載された技術を用いて、サイドウォール部の外表面の算術平均表面粗さＲａを調整することにより、タイヤ外観性を向上することができる。しかし、サイドウォール部の外表面の凹凸を十分に目立たなくさせるための更なる技術も求められている。

本発明は、従来の方式と異なる態様であって、サイドウォール部の外表面に存在する凹凸を十分に目立たなくさせることができる空気入りタイヤを提供することを目的とする。

本発明の一つの態様は、サイドウォール部の外表面に模様が施された空気入りタイヤである。
当該空気入りタイヤは、サイドウォール部の外表面に、
同じ輪郭形状を成した複数の模様要素が、タイヤ周方向に連なって設けられた複数の周方向模様要素列と、
前記周方向模様要素列の前記模様要素それぞれと同じ輪郭形状を成し複数の模様要素が、前記周方向模様要素列各々の模様要素のそれぞれに対してタイヤ径方向に連なって設けられた複数の径方向模様要素列と、
前記周方向模様要素列及び前記径方向模様要素列の前記模様要素のそれぞれを取り囲む背景面と、を有する。
前記複数の模様要素それぞれにおける光の反射特性が一方向に連続的にあるいは段階的に変化することにより、模様要素は方向性を有し、前記複数の模様要素のそれぞれはタイヤ周方向あるいはタイヤ径方向に対する配置向きが定められる。前記周方向模様要素列のそれぞれに沿って前記複数の模様要素を見た時、前記配置向きがタイヤ周方向に沿って周期的に変化する。前記径方向模様要素列のそれぞれに沿って前記複数の模様要素を見た時、隣り合う模様要素同士における前記配置向きは異なり、隣り合う模様要素同士の当該配置向きの角度の差分の絶対値は４５度以下であって一定である。

前記複数の模様要素のそれぞれは、表面粗さを一方向に変化させることにより、光の反射特性が変化する、ことが好ましい。
また、前記複数の模様要素のそれぞれにおける光の表面反射特性が一方向に段階的に変化し、同じ反射特性を有する領域は、前記複数の模様要素のそれぞれの要素面積の２０〜８０％を占める、ことが好ましい。

前記周方向模様要素列のそれぞれにおいて、前記複数の模様要素のタイヤ周方向に隣り合う模様要素間の離間距離は、前記複数の模様要素それぞれのタイヤ周方向最大幅以下であり、そのとき、前記複数の模様要素の要素面積の合計は、前記複数の模様要素が前記背景面で囲まれた模様領域の面積の５０％以上である、ことが好ましい。

前記複数の模様要素のそれぞれは、表面粗さを一方向に変化させることにより、光の反射特性が変化し、前記表面粗さの最大粗さと最小粗さの変化幅が、前記周方向模様要素列において周期的に変化することも好ましい。

また、前記変化幅は、前記周方向模様要素列のそれぞれにおける前記配置向きの周期的変化と同じ周期で変化し、前記周方向模様要素列のそれぞれにおける前記配置向きは、複数の周期を持って周期的変化をする、ことが好ましい。
前記径方向模様要素列に沿って前記複数の模様要素を見た時、前記複数の模様要素の大きさは、同じ輪郭形状を維持しながら、タイヤ径方向内側に行くほど小さくなっていてもよい。

また、前記周方向模様要素列は、周期的にタイヤ径方向に波状に変動してもよい。また、前記径方向模様要素列は、周期的にタイヤ周方向に波状に変動してもよい。

上述の空気入りタイヤは、サイドウォール部の外表面に存在する凹凸を十分に目立たなくさせることができる。

本実施形態の空気入りタイヤのサイドウォール部の外表面を模式的に示した図である。 タイヤを、タイヤ回転軸を含むように切断したときのタイヤ半断面図である。 サイドウォール部の外表面に現れる凹凸の発生原因の一例を説明する図である。 （ａ）は、サイドウォール部の外表面の模様を、直線上に展開した図であり、（ｂ）は、本実施形態の１つの模様要素の一例を説明する図であり、（ｃ）は、本実施形態の模様要素の配置向きを説明する図であり、（ｄ）は、（ａ）に示す模様要素の配置向きを矢印で示し、模様要素の配置向きの変化を説明する図である。 本実施形態の隣接する模様要素同士の離間距離を説明する図である。 （ａ）は、本実施形態の変形例１を示す図であり、（ｂ）は、（ａ）に示す左端部分の模様要素の配置向きを矢印で示した図である。 本実施形態の変形例２を示す図である。 本実施形態の変形例３を示す図である。 本実施形態の変形例４を説明する図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本実施形態の模様要素の表面粗さの差分の変化幅の変動の他の例を示す図である。 （ａ）〜（ｄ）は、本実施形態の変形例５を説明する図である。 本実施形態の変形例６を説明する図である。 本実施形態の変形例７における模様要素を説明する図である。 本実施形態の変形例７における模様要素により作られる模様を説明する図である。

（タイヤの全体説明）
以下、本発明の空気入りタイヤについて詳細に説明する。以降で記載するタイヤ周方向とは、タイヤ回転軸の周りにトレッド部を回転させたときのトレッド部の回転方向をいい、タイヤ径方向とは、タイヤ回転軸から放射状に延びる方向をいう。

図１は、本実施形態の空気入りタイヤ（以降、タイヤという）１のサイドウォール部３（図２参照）の外表面を模式的に示した図である。図１では、トレッド部２のパターンエンド近傍のトレッドパターンは省略されている。サイドウォール部３の外表面には、ブランド名、タイヤ製造業者名（図示されない）、さらには、サイズ等の文字、記号、あるいは数字等が表示されている。図１では、サイドウォール部３の外表面に複数の円形状の模様要素がタイヤ周方向及びタイヤ径方向に沿って配置されることで作られた模様がサイド模様表示領域１０に示されている。

図２は、タイヤ１を、タイヤ回転軸を含むように切断したときのタイヤ半断面図である。
タイヤ１は、図２に示すように、トレッド部２と、サイドウォール部３と、ビード部４と、カーカス層５と、ベルト層６とを有する。この他に、図示されないが、タイヤ１は、インナーライナ層等を有する。サイドウォール部３及びビードコア７を有するビード部４は、トレッド部２を挟むようにタイヤ幅方向の両側に配されて対を成している。

カーカス層５は、カーカスプライ材で構成される。カーカスプライ材は、一対の円環状のビードコア７の間を巻きまわしてトロイダル形状を成した、有機繊維をゴムで被覆した部材であり、１つのプライ材を有する。カーカスプライ材は、ビードコア７で巻きまわされてタイヤ最大幅位置よりもタイヤ径方向内方で終了し、カーカスプライは、ビードコア７で巻きまわされてタイヤ最大幅位置よりもタイヤ径方向内方のサイドウォール部３の下部で終了している。
カーカスプライ材のタイヤ径方向外方に２枚のベルト材が、ベルト層６として設けられている。ベルト材は、タイヤ周方向に対して、所定の角度、例えば２０〜３０度傾斜したスチールコードにゴムを被覆した部材であり、下層のベルト材が上層のベルト材に比べてタイヤ幅方向の幅が広い。２層のベルト層のスチールコードの傾斜方向は互いに逆方向である。このため、ベルト材は、交錯層となっており、充填された空気圧によるカーカスプライ材の膨張を抑制する。図示されないが、ベルト層６の上記機能を補強するように、ベルト層６のタイヤ径方向外方に、有機繊維にゴムを被覆したベルトカバー材が設けられてもよい。

ベルト層６のタイヤ径方向外方には、トレッドゴム部材が設けられてトレッド部２を形成している。さらに、トレッドゴム部材の端部には、サイドゴム部材が接続されてサイドウォール部３を形成している。サイドゴム部材は、カーカス層５のタイヤ幅方向外方に設けられている。サイドゴム部材のタイヤ径方向内方の端には、リムクッションゴム部材が設けられ、タイヤ１を装着するリムと接触する。ビードコア７のタイヤ径方向外方には、ビードコア７の周りに巻きまわす前のカーカスプライ材の部分と、ビードコア７の周りに巻きまわした後のカーカスプライ材の部分との間に挟まれるようにビードフィラーゴム部材が設けられている。タイヤ１とリムとで囲まれる空気を充填するタイヤ空洞領域に面するタイヤ１の内表面には、インナーライナゴム部材からなるインナーライナ層が設けられている。

（サイドウォール部３の外表面の模様：実施形態）
サイドウォール部３の外表面には、図１に示されるように、サイド模様表示領域１０と標章表示領域１１とがタイヤ周上に設けられている。標章表示領域１１は、タイヤの製品名、ブランド名、タイヤ製造業者名、さらには、サイズ等の文字、記号、あるいは数字等が表示されている。標章表示領域１１の周りには、サイド模様表示領域１０が標章表示領域１１を取り囲むように設けられている。以下で説明するサイド模様表示領域１０は、タイヤ１の幅方向の一方のサイドウォール部３に設けられてもよいし、タイヤ１の幅方向両側のサイドウォール部３に設けられてもよい。

図１に示すように、サイド模様表示領域１０には、同一サイズの小さな円形状の模様要素１４がタイヤ周方向及びタイヤ径方向に沿って整然と並んでいる。模様要素１４は、表面粗さ（算術平均粗さ）が一方向に沿って、例えば、表面粗さ大から小に変化することにより、模様要素１４の配置向きが定められている。この模様要素１４の配置向きをタイヤ周方向の位置及びタイヤ径方向の位置に応じて変化させることで、サイドウォール部３を見る者に、サイド模様表示領域１０が立体的な凹凸を有するように錯視を与える。これにより、サイドウォール部３の外表面に形成される凹凸を目立たなくすることができる。図３は、サイドウォール部３の外表面に現れる凹凸の発生原因の一例を説明する図である。例えば、図３に示されるように、カーカス層５の巻き終わり端５ｃが巻き始め端５ｄと、部分５ｅで重なることにより、サイドウォール部３の外表面に凹凸ができる。

図４（ａ）は、サイドウォール部３の外表面の模様を、直線上に展開した図である。図４（ａ）中、横方向がタイヤ周方向に相当し、縦方向がタイヤ径方向に相当する。
サイドウォール部３の外表面のサイド模様表示領域１０には、背景面１２と、複数の模様要素１４とが設けられる。
模様要素１４は、同じサイズで円形状を成しており、背景面１２によって囲まれている。模様要素１４は、タイヤ周方向に沿って、さらにタイヤ径方向に沿って列を成している。すなわち、サイド模様表示領域１０には、同じ円形状の輪郭形状を成し、それぞれが背景面１２により囲まれた複数の模様要素１４が、タイヤ周方向に連なって複数の周方向模様要素列を形成している。さらに、周方向模様要素列の模様要素１４それぞれと同じ円形状の輪郭形状を成し、それぞれが背景面１２により囲まれた複数の模様要素１４が、周方向模様要素列各々の模様要素１４のそれぞれに対してタイヤ径方向に連なって複数の径方向模様要素列を形成している。模様要素１４の大きさは、例えば、直径５〜１０ｍｍである。
なお、模様要素１４は、背景面１２と同一の面上に設けられてもよく、また、背景面１４に対して例えば０．３〜３．０ｍｍの範囲で凹んで設けられてもよい。
図４（ａ）に示す模様では、模様要素１４を後述するように配置することにより、図中の破線Ｘに沿った方向に延びる凹凸が形成されているように見える。この模様により、サイドウォール部３に実際に生じる凹凸が目立ち難くなる。

図４（ｂ）は、１つの模様要素１４の一例を説明する図である。図４（ｂ）に示すように、複数の模様要素１４それぞれは、一方向に沿って模様要素１４の表面粗さが「粗さ大」から「粗さ小」に変化している。このため、「粗さ大」の部分に入射した光の大部分は拡散反射して、見る者は小さな光量で視認する。一方、「粗さ小」の部分に入射した光の大部分は鏡面反射して、見る者は大きな光量で視認する。このため、見る者にとって、「粗さ大」の部分は黒く見え、「粗さ小」の部分は白く見える。このように、模様要素１４の光の反射特性が模様要素１４の中で一方向に変化することにより、模様要素１４のそれぞれはタイヤ周方向あるいはタイヤ径方向に対する配置向きが定められる。図４（ｂ）に示す模様要素１４は、例えば図４（ｂ）中の上方に配置向きが定められる。このような配置向きを図４（ｃ）に示すように表して以降説明する。図４（ｂ）に示す模様要素１４では、表面粗さが連続的に変化するので、反射特性も連続的に変化することになる。タイヤ１を製造するとき、用いる加硫金型の模様要素１４に該当する部分の表面がセレーション加工され、この加硫金型を用いてタイヤ１を製造することにより、模様要素１４の表面粗さは得られる。セレーション加工では、例えば、セレーション加工深さ、セレーション加工幅、セレーション加工密度を定めることにより、上記表面粗さを大〜小に変化させることができる。
上記表面粗さは、具体的に、算術平均粗さＲａで表したとき、「粗さ大」の部分のＲａ（最大Ｒａ）は、例えば１．７μｍ〜２．５μｍであり、「粗さ小」の部分のＲａ（最小Ｒａ）は、例えば０．４μｍ〜０．７μｍである。

図４（ａ）に示す複数の模様要素１４は、周方向模様要素列のそれぞれに沿って複数の模様要素１４を見た時、すなわち、図４（ａ）中の模様要素１４をタイヤ周方向に沿った列毎に見たとき、上記配置向きがタイヤ周方向に沿って周期的に変化している。また、径方向模様要素列のそれぞれに沿って模様要素１４を見た時、すなわち、図４（ａ）中の模様要素１４をタイヤ径方向に沿った列毎に見たとき、隣り合う模様要素１４同士における配置向きは異なり、この隣り合う模様要素１４同士の配置向きの角度の差分の絶対値は一定である。角度の差分の絶対値が一定とは、角度の差分の絶対値の変動が許容範囲内、具体的には５度以内に含まれることをいう。角度の差分の絶対値とは、例えば、配置向きがタイヤ周方向に対して０度、４８度、９３度、１３７度である場合、角度の差分の絶対値は４８度（＝４８度−０度）、４５度（＝９３度−４８度）、４４度（＝１３７度−９３度）をいう。このとき、角度の差分の絶対値は、４度（＝最大の差分の絶対値４８度−最小の差分の絶対値４４度）変動するが、上記４度は上記許容範囲内（５度以内）に含まれるので、角度の差分の絶対値は一定である、といえる。
このようにタイヤ径方向の隣り合う模様要素１４同士の配置向きに関して、配置向きの角度の差分の絶対値は一定である。本実施形態では、タイヤ周方向及びタイヤ径方向に隣接する模様要素１４同士の配置向きは４５度ずつ変化するが、この配置向きの変化は９０度以下であれば、後述するように、模様要素１４で作られる模様は立体的な凹凸を有するような錯視を与える。好ましくは、上記配置向きの変化は４５度以下であることが好ましい。
図４（ｄ）は、図４（ａ）に示す模様要素１４の配置向きを矢印で示して、模様要素１４の配置向きの変化を説明する図である。図４（ｃ）に示すように、模様要素１４の配置向きは、タイヤ周方向に沿って、４５度ずつ右回りに変化している。したがって、模様要素１４の配置向きは、タイヤ周方向に沿って周期的に変化している。
一方、模様要素１４の配置向きは、タイヤ径方向に沿って、４５度ずつ右周りに変化している。したがってタイヤ径方向において隣接する模様要素１４の配置向きの角度は異なるが、その差分の絶対値の変動は常に０度である。すなわち、上記配置向きの角度の差分の絶対値は一定である。

このような模様要素１４の配置により、図４（ａ）に示すように、見る者にとって立体的に凹凸が発生しているように見える。したがって、図４（ａ）に示す模様要素１４の配置をサイドウォール部３に適用した場合、サイドウォール部３の外表面は、立体的に凹凸が発生しているような錯視を見る者に与える。したがって、サイドウォール部３に実際に生じる凹凸が目立ち難くなる。

本実施形態では、周方向模様要素列及び径方向模様要素列は直線状の列であるが、曲線状あるいは屈曲した列であってもよい。また、径方向模様要素列に沿って複数の模様要素１４を見た時、この複数の模様要素１４の大きさは、同じ輪郭形状を維持しながら、タイヤ径方向内側に行くほど小さくなってもよい。
上記効果がより効果的に発揮されるためには、図５に示すように、円形状の模様要素１４の直径をＤとし、タイヤ周方向及びタイヤ径方向に隣接する模様要素１４同士の離間距離をｄとしたとき、Ｄ＞ｄであることが好ましい。ｄ≧Ｄの場合、模様は上記錯視の効果は大きく低下する。すなわち、周方向模様要素列のそれぞれにおいて、複数の模様要素のタイヤ周方向に隣り合う模様要素間の離間距離ｄは、模様要素１４のタイヤ周方向最大幅である直径Ｄ以下であることが好ましい。また、上記効果がより効果的に発揮されるためには、全模様要素１４の要素面積の合計は、サイドウォール部３のサイド模様表示領域１０の５０％以上である、すなわち、全模様要素１４の要素面積の合計は、全模様要素１４が背景面１２で囲まれた模様領域の面積の５０％以上である、ことが好ましい。全模様要素１４の要素面積の合計が、全模様要素１４が背景面１２で囲まれた模様領域の面積の５０％未満である場合、上記錯視の効果は低下する。

（変形例１）
図６（ａ）は、模様要素１４の本実施形態の変形例１を示す図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）に示す左端部分の模様要素１４の配置向きを矢印で示した図である。
変形例１では、周方向模様要素列のそれぞれに沿って複数の模様要素１４を見た時、模様要素１４の配置向きがタイヤ周方向に沿って周期的に変化している。一方、径方向模様要素列のそれぞれに沿って複数の模様要素１４を見た時、模様要素１４の配置向きが４５度ずつ変化している。これにより、図４（ａ）に示す破線Ｘに沿った方向に延びる凹凸ではなく、図６（ａ）に示す実線Ａのように屈曲した凹凸があるように見る者に錯視を与える。
図６（ａ）に示す模様では、図６（ｂ）に示すように、左端の径方向模様要素列の最上位置の模様要素１４から数えて４〜５番目において、配置向きの変化の方向が反転している。このため、図６（ａ）に示す模様は、くの字形状の実線Ａのように屈曲した白い領域を有し、しかも、白い領域の近傍で立体的に凹凸があるように、見る者に錯視を与える。したがって、図６（ａ）に示す模様をタイヤ１のサイドウォール部３の外表面に施した場合であっても、立体的な凹凸が存在しているように見る者に錯視を与える。このため、実際にサイドウォール部３の外表面に凹凸が存在しても、実際の凹凸は目立ち難くなる。
なお、変形例１においても、模様要素１４をタイヤ径方向に沿った列毎に見たとき、隣り合う模様要素１４同士における配置向きは異なり、この配置向きの角度の差分の絶対値は一定である。
すなわち、本変形例２では、径方向模様要素列の模様要素１４の配置向きをタイヤ径方向に沿って順番に見たとき、配置向きは右回りあるいは左回りに移動し、かつ、その配置向きの角度の変化も一定であるが、配置向きが所定の方向に向いたとき、配置向きの移動方向は逆転する（右回りであれば左回りに、左回りであれば右回りに変化する）ように構成されている。このときの隣り合う模様要素の配置向きの角度の差分の絶対値は一定である。上記角度の差分の絶対値が一定とは、上述したように、角度の差分の絶対値の変動が許容範囲内（５度以内）をいう。

（変形例２）
図７は、模様要素１４の本実施形態の変形例２を示す図である。変形例２は、図４（ａ）に示す模様要素１４の配置向きと同じ配置向きを備えるが、周方向模様要素列は、タイヤ径方向に、周期的に波状に変動している。この波状に変動する周期は、例えば、周方向模様要素列における配置向きの周期に等しいことが好ましい。しかも、上記波状に変動するときの位相が配置向きの変化における位相と一致していることが好ましい。位相が一致するとは、上記波状の変動の最大変位位置における模様要素１４の配置向きが、タイヤ径方向あるいはタイヤ周方向に向いていることをいう。
また、変形例２では、径方向模様要素列は、タイヤ周方向に、周期的に波状に変動している。この波状に変動する周期は、例えば、径方向模様要素列における配置向きの周期に等しいことが好ましい。しかも、上記波状に変動するときの位相が配置向きの変化における位相と一致していることが好ましい。

このように周方向模様要素列及び幅方向模様要素列を波状に周期的に変動させることにより、図７に示す模様は、見る者に立体的な凹凸を有しているように錯視を与える。このとき、周方向模様要素列及び幅方向模様要素列の変動の位相を、配置向きの位相と一致させることが好ましい。したがって、図７に示す模様をタイヤ１のサイドウォール部３の外表面に施した場合であっても、立体的な凹凸が存在しているように見る者に錯視を与える。このため、実際にサイドウォール部３の外表面に凹凸が存在しても、実際の凹凸は目立ち難くなる。
変形例２では、波状の変動を、周方向模様要素列及び径方向模様要素列に与えたが、周方向模様要素列及び径方向模様要素列のいずれか一方に波状の変動を与えてもよい。

（変形例３）
図８は、模様要素１４の本実施形態の変形例３を示す図である。変形例３は、図４（ａ）に示す模様要素１４の配置向きと同じ配置向きを備えるが、模様要素１４が円形状でなく、矩形形状を成している。このような模様要素１４であっても、図８に示すように、図８に示す模様は、見る者に立体的な凹凸を有しているように錯視を与える。したがって、図８に示す模様をタイヤ１のサイドウォール部３の外表面に施した場合であっても、立体的な凹凸が存在しているように見る者に錯視を与える。このため、実際にサイドウォール部３の外表面に凹凸が存在しても、実際の凹凸は目立ち難くなる。

（変形例４）
図９は、模様要素１４の本実施形態の変形例４を説明する図である。変形例４は、図４（ａ）に示す模様要素１４の配置向きと同じ配置向きを備えるが、模様要素１４における表面粗さの大小の差が、模様要素１４の配置向きに応じて変動している。すなわち、図９に示すように周方向模様要素列に注目したとき、横軸にタイヤ周方向の位置を表し、縦軸に模様要素１４内の「粗さ大」（最大Ｒａ）の部分と「粗さ小」（最小Ｒａ）の部分の表面粗さの差分、具体的には、算術平均粗さＲａの値の差分（最大Ｒａ−最小Ｒａ）を表したとき、表面粗さの差分は、タイヤ周方向の位置で変動している。より具体的には、表面粗さの最大Ｒａと最小Ｒａの変化幅が、周方向模様要素列において周期的に変化している。変形例４は、図４（ａ）に示すような模様において、表面粗さの差分である変化幅を周期的に変化させることにより、見る者に対して立体的な凹凸が存在しているような錯視を一層確実に与える。このため、実際にサイドウォール部３の外表面に凹凸が存在しても、実際の凹凸は一層確実に目立ち難くなる。
この場合、表面粗さの差分の変化幅の変動の周期は、模様要素１４の配置向きの周期に合わせることが、より確実に錯視を与える点で好ましい。

変形例４では、表面粗さの差分の変化幅が図９に示すように正弦波状に変動するが、この他に、図１０（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記表面粗さの差分の変化幅が、矩形波状に、三角波状に、あるいは、のこぎり波状に変動してもよい。

（変形例５）
図１１（ａ）〜（ｄ）は、模様要素１４の本実施形態の変形例５を説明する図である。変形例５は、模様要素１４の表面粗さが「粗さ大」の部分（黒い部分）と「粗さ小」の部分（灰色部分）からなり、「粗さ大」の部分から「粗さ小」の部分に段階的に変化している。図４（ａ）に示す模様要素１４では、表面粗さが「粗さ大」の部分から「粗さ小」の部分に、連続的に変化している。したがって、変形例５は、模様要素１４の光の表面反射特性が一方向に段階的に変化している点が異なる。すなわち、模様要素１４の配置の向きが、「粗さ大」の部分と「粗さ小」の部分とによって定まっている。このような模様要素１４を、図４（ａ），図６（ａ），図７に示すような模様に適用しても、これらの模様のそれぞれは、見る者に対して立体的な凹凸が存在しているような錯視を与える。このため、実際にサイドウォール部３の外表面に凹凸が存在しても、実際の凹凸は目立ち難くなる。
また、図１１（ａ）に示す模様要素１４の形態に代えて、図１１（ｂ）に示すような粗さの分布を用いて、模様要素１４の配置向きを定めることもできる。さらに、図１１（ｃ）に示すように、「粗さ大」の部分（黒い部分）と、「粗さ小」の部分（白い部分）との面積比率を、図１１（ａ）に示す模様要素１４の面積比率と異なるようにすることもできる。この場合、同じ表面粗さを有する領域、すなわち同じ反射特性を有する領域は、模様要素１４の要素面積の２０〜８０％（この％の比率を領域面積比率という）を占めることが好ましい。図１１（ａ）に示す例では、「粗さ大」及び「粗さ小」の領域面積比率が５０％及び５０％であるが、図１１（ｃ）に示す例では、領域面積比率が８０％及び２０％である。また、図１１（ｄ）に示すように、模様要素１４は、「粗さ大」、「粗さ小」の他に「粗さ中」を含めた３つの部分を備えてもよく、この場合、領域面積比率が４０％、３０％及び３０％となっている。模様要素１４の中で、同じ表面粗さを有する領域、すなわち同じ反射特性を有する領域は、模様要素１４の要素面積の２０％未満あるいは８０％を超える場合、模様要素１４の一方向に反射特性が変化することが目だたくなり、その結果、模様要素１４で作る模様は見る者に錯視の効果を与えにくい。
図１１（ｂ）〜（ｄ）に示す模様要素１４を用いても、これらの模様要素１４によりつくられる模様のそれぞれは、見る者に対して立体的な凹凸が存在しているような錯視を与える。このため、実際にサイドウォール部３の外表面に凹凸が存在しても、実際の凹凸は目立ち難くなる。

（変形例６）
変形例６は、図１２に示すように模様要素１４が図１１（ｂ）に示す模様要素と同様の態様を有するが、このとき、模様要素１４の表面粗さと背景面１２を含めた表面粗さの順番が定まっている。すなわち、模様要素１４と背景面１２の反射特性が定められている。具体的に、図１２に示すように、表面粗さの順番は、小さい順番に、ａ，ｂ，ｃ，ｄとなっている。すなわち、背景面１２の表面粗さは、「粗さ小」の部分（最小Ｒａを有する部分）の次に、背景面１２の表面粗さの順番になっている。このように、模様要素１４と背景面１２の表面粗さを定めることにより、図１３に示すような濃淡を視覚に与える模様が作成され得る。この場合においても、模様要素１４によりつくられる模様は、見る者に対して立体的な凹凸が存在しているような錯視を与える。このため、実際にサイドウォール部３の外表面に凹凸が存在しても、実際の凹凸は目立ち難くなる。

（変形例７）
図１４は、変形例７を示し、図４（ａ）に示す模様要素１４の配置向きと異なる模様要素１４の配置向きを備えた模様を示している。
変形例７では、図４（ｂ）に示す模様要素１４が配置されているが、タイヤ周方向における配置向きは、周期λ1及び周期λ2の２つの周期で変動している。このような模様であっても、模様要素１４によりつくられる模様は、見る者に対して立体的な凹凸が存在しているような錯視を与える。このため、実際にサイドウォール部３の外表面に凹凸が存在しても、実際の凹凸は目立ち難くなる。
図１４に示す模様要素１４として、図１１（ａ）〜（ｄ）に示す模様要素１４が用いられても、これらの模様要素１４によりつくられる模様は、見る者に対して立体的な凹凸が存在しているような錯視を与える。このため、実際にサイドウォール部３の外表面に凹凸が存在しても、実際の凹凸は目立ち難くなる。

［実施例］
以下、本実施形態の効果を調べるために、サイドウォール部３に模様要素１４を用いて種々の模様を作成して、実際に存在する、図３に示すカーカス層５の重なり起因して生じる凹凸を評価者が視認できるか否かに関する外観評価を行った。外観評価は、１００人の評価者によって視認できたか否かを択一で判断してもらった。
評価による評点は以下のように定めた。
９５％以上の評価者が実際の凹凸を視認できない場合、評点を１１０とした。
９０％以上９５％未満の評価者が実際の凹凸を視認できない場合、評点を１０８とした。
８０％以上９０％未満の評価者が実際の凹凸を視認できない場合、評点を１０６とした。
７０％以上８０％未満の評価者が実際の凹凸を視認できない場合、評点を１０４とした。
６０％以上７０％未満の評価者が実際の凹凸を視認できない場合、評点を１０２とした。
５０％以上６０％未満の評価者が実際の凹凸を視認できない場合、評点を１００とした。
５０％未満の評価者が実際の凹凸を視認できない場合、評点を９７とした。

下記表１は、模様の仕様と評価結果を示す。
下記表１中の項目「サイドウォール部の外表面に対する模様要素の凹凸」では、模様要素１４が背景面１２に対して凹んでいるか、面一であるかを表している。「模様要素の表面粗さＲａ（μｍ）」は、Ａ〜Ｂ／Ｃ〜Ｄと記載されている部分は、図９に示すように、最大Ｒａと最小Ｒａが変動しており、最小ＲａがＡ〜Ｂμｍ、最大ＲａがＣ〜Ｄμｍであることを表す。
実施例１〜４では、模様要素１４における表面粗さを「粗さ大」と「粗さ小」の２つ、または、「粗さ大」、「粗さ中」及び「粗さ小」の３つとした。実施例５〜７では、模様要素１４における表面粗さの「粗さ大」と「粗さ小」の２つの部分の表面粗さＲａの変化幅を図９に示すようにタイヤ周方向で変動させた。
比較例では、表面粗さＲａを一定にした。

上記表１より、実施例１〜７は、比較例対比外観評価が向上することがわかる。これより、本実施形態の空気入りタイヤは、サイドウォール部の外表面に存在する凹凸を十分に目立たなくさせることができる。

以上、本発明の空気入りタイヤについて詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのはもちろんである。

１ 空気入りタイヤタイヤ
２ トレッド部
３ サイドウォール部
４ ビード部
５ カーカス層
６ ベルト層
７ ビードコア
１０ サイド模様表示領域
１１ 標章表示領域
１２ 背景面
１４ 模様要素

Claims (9)

1. サイドウォール部の外表面に模様が施された空気入りタイヤであって、
   サイドウォール部の外表面に、
   同じ輪郭形状を成した複数の模様要素が、タイヤ周方向に連なって設けられた複数の周方向模様要素列と、
   前記周方向模様要素列の前記模様要素それぞれと同じ輪郭形状を成し複数の模様要素が、前記周方向模様要素列各々の模様要素のそれぞれに対してタイヤ径方向に連なって設けられた複数の径方向模様要素列と、
   前記周方向模様要素列及び前記径方向模様要素列の前記模様要素のそれぞれを取り囲む背景面と、を有し、
   前記複数の模様要素それぞれにおける光の反射特性が一方向に連続的にあるいは段階的に変化することにより、模様要素は方向性を有し、前記複数の模様要素のそれぞれはタイヤ周方向あるいはタイヤ径方向に対する配置向きが定められ、
   前記周方向模様要素列のそれぞれに沿って前記複数の模様要素を見た時、前記配置向きがタイヤ周方向に沿って周期的に変化し、
   前記径方向模様要素列のそれぞれに沿って前記複数の模様要素を見た時、隣り合う模様要素同士における前記配置向きは異なり、隣り合う模様要素同士の当該配置向きの角度の差分の絶対値は４５度以下であって一定である、ことを特徴とする空気入りタイヤ。
2. 前記複数の模様要素のそれぞれは、表面粗さを一方向に変化させることにより、光の反射特性が変化する、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記複数の模様要素のそれぞれにおける光の表面反射特性が一方向に段階的に変化し、同じ反射特性を有する領域は、前記複数の模様要素のそれぞれの要素面積の２０〜８０％を占める、請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記周方向模様要素列のそれぞれにおいて、前記複数の模様要素のタイヤ周方向に隣り合う模様要素間の離間距離は、前記複数の模様要素それぞれのタイヤ周方向最大幅以下であり、
   前記複数の模様要素の要素面積の合計は、前記複数の模様要素が前記背景面で囲まれた模様領域の面積の５０％以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
5. 前記複数の模様要素のそれぞれは、表面粗さを一方向に変化させることにより、光の反射特性が変化し、前記表面粗さの最大粗さと最小粗さの変化幅が、前記周方向模様要素列において周期的に変化している、請求項１〜４のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。
6. 前記変化幅は、前記周方向模様要素列のそれぞれにおける前記配置向きの周期的変化と同じ周期で変化し、
   前記周方向模様要素列のそれぞれにおける前記配置向きは、複数の周期を持って周期的変化をする、請求項５に記載の空気入りタイヤ。
7. 前記径方向模様要素列に沿って前記複数の模様要素を見た時、前記複数の模様要素の大きさは、同じ輪郭形状を維持しながら、タイヤ径方向内側に行くほど小さくなっている、請求項１〜６に記載の空気入りタイヤ。
8. 前記周方向模様要素列は、周期的にタイヤ径方向に波状に変動している、請求項１〜７のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
9. 前記径方向模様要素列は、周期的にタイヤ周方向に波状に変動している、請求項１〜８のいずれか１項に記載の空気入りタイヤ。
   

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