JP5193187B2 - 切削工具およびそれを用いた切削方法 - Google Patents

Description

本発明は、切削インサートと、この切削インサートが複数装着されるホルダとを備えた切削工具およびそれを用いた切削方法に関する。

金属材料等の切削加工に使用される切削工具は、切削インサートと、この切削インサートが複数装着されるホルダと、を備えている。前記切削インサートは、上面と側面との交差部に形成された切刃を有している。前記側面には、溝部（ニック）が所定の数および配置で複数形成されている。この溝部は、前記側面から前記上面に亘り前記切刃を分断するよう形成されている。

一方、前記ホルダは、複数のチップポケットを有している。前記複数のチップポケットは、前記ホルダの軸線方向の先端外周側に、周方向に所定の間隔を空けて設けられている。各チップポケットにおける回転方向下流側には、切削インサートが装着されるインサート装着座部（以下、座部とも言う。）が軸線方向に複数設けられている。すなわちホルダは、座部と、この座部に連通して形成されるチップポケットとを複数備えている。そして、前記切削インサートが前記座部に着脱自在に装着される。

このとき、例えば溝部配置の異なる２つの切削インサートを、ホルダの同一円周上に形成された複数の座部に、交互に装着する場合がある。この場合、誤って溝部配置の同じ切削インサートがホルダの同一円周上に連続して装着されるのを防止する上で、座部が形成されているチップポケットの見やすい壁面位置に、該座部に取付けるべき切削インサートの種別を示す識別標識が刻印されている（例えば、特許文献１参照）。

しかしながら、切削により生成する切屑が前記識別標識の表示されたチップポケットの壁面を通過することにより、識別標識の表示部が切屑の熱的影響によって変色したり、切屑の摩擦や衝突によって変形することがある。その結果、識別標識が識別できなくなり、切削インサートの装着時に作業性が低下するという問題があった。

このような問題を解決するため、切屑との接触がない座部のうち切削インサートの下面と当接する当接面に、識別標識が刻印されている切削工具がある（例えば、特許文献２参照）。

しかしながら、この場合には識別標識を狭い領域に形成しなければならない。ホルダの作製は、一般に、後加工によってチップポケットや座部を加工する。したがって、当該狭い領域に識別標識を形成することは困難であるとともに、作業コストが高くつく。また、使用を重ねるうちに、識別標識の角部に亀裂が入り、座部の当接面が変形するという問題もある。

実開平５−７０８２２号公報 実開平５−４１６０６号公報

本発明の課題は、切削インサートを所定のインサート装着座部に効率よく装着することができる切削工具およびそれを用いた切削方法を提供することである。

本発明の切削工具は、上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に形成された切刃と、を備えた切削インサートと、本体部の先端側に前記切削インサートが装着されるインサート装着座部を複数有するホルダと、を備えてなる。前記切削インサートは、前記下面に、前記ホルダの複数のインサート装着座部のうち、該切削インサートを装着すべきインサート装着座部を示す凹状の第１標識を有している。前記ホルダのインサート装着座部は、前記切削インサートの下面と当接する平坦な当接面を有している。前記ホルダの当接面が、前記切削インサートの下面よりも低硬度である。

本発明の切削方法は、以下の（i）〜（iii）の工程を備える。
（i）前記切削工具または前記被削材の少なくとも一方を回転させ、前記被削材に前記切削工具を近接させる工程。
（ii）前記切削インサートの切刃を前記被削材の表面に接触させ、前記被削材を切削する工程。
（iii）前記被削材から前記切削工具を離間させる工程。

本発明によれば、切削時の負荷によって、切削インサート下面の第１標識をホルダの当接面に転写することができる。この転写された識別標識に基づいて切削インサートを装着することができるので、切削インサートを所定のインサート装着座部に効率よくかつ装着ミスを抑制しつつ装着することができる。

本発明の一実施形態にかかる切削工具を示す斜視図である。 （ａ）は、本発明の一実施形態にかかる切削インサートを示す斜視図であり、（ｂ）は、その底面図である。 （ａ）は、本発明の一実施形態にかかる切削インサートを示す斜視図であり、（ｂ）は、その底面図である。 本発明の一実施形態にかかるホルダを示す斜視図である。 （ａ）は、図２に示す切削インサートの第１標識が転写されたホルダの当接面を示す部分拡大図であり、（ｂ）は、図３に示す切削インサートの第１標識が転写されたホルダの当接面を示す部分拡大図である。 本発明の一実施形態にかかる切削インサートの底面付近における第１標識を示す部分拡大断面図である。 （ａ）は、本発明の他の実施形態にかかる切削インサートを示す斜視図であり、（ｂ）は、その底面図である。 （ａ）は、本発明の他の実施形態にかかる切削インサートを示す斜視図であり、（ｂ）は、その底面図である。 本発明のさらに他の実施形態にかかる切削インサートの底面を示す斜視図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明の一実施形態にかかる切削方法を示す概略説明図である。

以下、本発明の切削工具にかかる一実施形態について図１〜図６を参照して詳細に説明する。図１に示すように、本実施形態の切削工具５０は正面フライスの転削工具であり、切削インサート１０，２０と、ホルダ８０とを備えている。

切削インサート１０，２０は、図２，図３に示すように、それぞれ上面１，下面２，複数の側面３，上面１と側面３との交差部に形成された切刃４を備えている。前記複数の側面３のうち長手方向に位置する各側面３には、該側面３から上面１に亘り切刃４を分断する溝部６（ニック）が切削インサート１０には２つ、切削インサート２０には３つ形成されている。

切削インサート１０，２０の各上面１の中央部には貫通穴５が形成されている。この貫通穴５は、切削インサート１０，２０をホルダ８０に固定する図１に示す固定ネジ５１を挿通するためのものである。切削インサート１０，２０は、貫通穴５の中心軸に対して１８０度回転対称な形状である。これにより、使用している一方の切刃が摩耗した際には、切削インサート１０，２０を１８０度回転させ、使用していない他方の切刃を用いることができるので経済的である。

一方、ホルダ８０は、図４に示すように、複数のチップポケット８２を有している。該複数のチップポケット８２は、ホルダ８０の軸線８１方向の先端外周側に、周方向に所定の間隔を空けて設けられている。各チップポケット８２における回転方向（図４中の矢印Ａ方向）下流側には、切削インサート１０，２０が装着されるインサート装着座部８３（以下、座部８３と言う。）が軸線８１方向に複数設けられている。すなわちホルダ８０は、座部８３と、この座部８３に連通して形成されるチップポケット８２とを複数備えている。

そして、切削インサート１０，２０の各貫通穴５に固定ネジ５１がそれぞれ挿通する。各固定ネジ５１の先端側は、座部８３のうち切削インサートの下面２と当接する当接面８４に形成されたネジ穴８５と螺合する。これにより、切削インサート１０，２０を座部８３に着脱自在に装着する。

切削インサート１０，２０を装着した切削工具５０は、図１に示すように、ホルダ８０の軸線８１を中心に矢印Ａ方向に回転して、切削インサート１０，２０の各切刃４にて切削加工を行う。切削インサート１０，２０の各側面３には複数の溝部６が形成されている。そのため、この切削インサート１０，２０にて切削加工を行うと、溝部６に対応する位置の被削材は切削されず、この切削しない分だけ切削抵抗を低減することができる。このような切削インサートは、主として重切削加工における切削抵抗の低減や、被削材への食付き性の改善を目的として用いられる。

このような切削インサートは、一方の切削インサートのみによる切削では、溝部６での切削が行われない。そのため、被削材の加工壁面に帯状の削り残し部が生じる。そこで、ホルダ８０の同一円周上に位置する座部８３に、溝部６の配置が互いに異なる切削インサート、すなわち切削インサート１０，２０を交互に装着して、一方の切削インサートの削り残し部を他方の切削インサートで切削するという構成をとる（図１参照）。

切刃４が摩耗した際には、固定ネジ５１を外して切削インサート１０，２０を座部８３から取り外す。そして、切削インサート１０，２０を、貫通穴５を中心にして１８０度回転させ、使用していない他方の切刃４を用いるよう装着し直す。または、切削インサート１０，２０を、座部８３から取り外し、新しい切刃４を有する切削インサート１０，２０に交換する。

ここで、図２（ｂ），図３（ｂ）に示すように、切削インサート１０，２０の各下面２に、ホルダ８０の複数の座部８３のうち、該切削インサートを装着すべき座部８３を示す凹状の第１標識１１，２１がそれぞれ形成されている。

ホルダ８０の座部８３における当接面８４は、切削インサート１０，２０の下面２と当接する平坦な面である。そして、この当接面８４は切削インサート１０，２０の各下面２よりも低硬度である。これにより、切削インサート１０，２０を座部８３にそれぞれ装着し、切削インサート１０，２０にて切削加工を行うと、切削時の負荷によって第１標識１１，２１をホルダ８０の当接面８４にそれぞれ転写することができる。したがって、摩耗した切削インサート１０，２０を新しい切削インサート１０，２０に交換する際には、図５（ａ），（ｂ）に示すような転写された識別標識１１ａ，２１ａに基づいて切削インサート１０，２０を装着することができる。そのため、切削インサート１０，２０を所定の座部８３に効率よく装着することができ、かつ、装着ミスを抑制することができる。

当接面８４は、切削インサート１０，２０の各下面２を安定して固定することができ、かつ切削時の負荷によって第１標識１１，２１が該当接面８４に転写される程度の硬度を有していればよい。このような当接面８４を含むホルダ８０を構成する材料としては、例えばクロム・モリブデン鋼、ニッケル・クロム鋼、ニッケル・クロム・モリブデン鋼等の合金鋼が挙げられる。合金鋼の例としては、鉄に炭素、珪素、マンガン、リンおよび硫黄を添加した炭素合金鋼をベースとし、クロム、タングステン、マンガン、モリブデン、バナジウム等を添加した合金鋼等が挙げられる。切削インサート１０，２０の母材を構成する材料としては、例えばアルミナ質焼結体、窒化珪素質焼結体、サーメット、超硬合金、立方晶窒化ホウ素質焼結体、ダイヤモンド焼結体等が挙げられる。例示したこれらの材料を用いて当接面８４を切削インサート１０，２０の各下面２よりも低硬度に構成するのが好ましい。

ここで、当接面８４および切削インサート１０，２０の各下面２の硬度は、ビッカース硬さやロックウェル硬さ等で示される。例えばビッカース硬さはＪＩＳ Ｚ ２２４４の規格に、ロックウェル硬さはＪＩＳ Ｚ ２２４５の規格に準じて測定される。

第１標識１１，２１は、例えば成形により形成することができる。第１標識１１，２１は、切削インサート１０，２０の各側面３に形成された溝部６の数を表示している。なお、本発明にかかる第１標識はこれに限定されるものではなく、所望の標識を採用することができる。例えば、切削工具に異なる大きさのコーナＲ切刃を有してなる切削インサートを複数装着する場合には、該コーナＲ切刃の半径を示す第１標識を切削インサートの各下面に形成することができる。

第１標識１１，２１の内壁面７と、切削インサート１０，２０の下面２との交差部（すなわち第１標識１１，２１の縁部）は、図６に示すように、面取りがなされていない。これにより、切削時に第１標識１１，２１が当接面８４に転写されやすくなる。前記交差部を面取りがなされていない状態とするには、例えば下面２に第１標識１１，２１を刻印等により形成した後、第１標識１１，２１の内壁面７と、下面２との交差部がシャープエッジの状態になるまで該下面２を研磨加工すればよい。なお、ここでいう第１標識１１，２１の内壁面７とは、図６に示すように凹状をなす第１標識１１，２１の表面を意味する。

第１標識１１，２１の内壁面７と下面２とのなす角αは鈍角である。これにより、第１標識１１，２１の内壁面７と、下面２との交差部における強度が確保され、該交差部における欠損を抑制することができる。また、前記角αを鈍角にすると、新しい切削インサートに交換等する際に、該切削インサートの第１標識１１，２１と、図５（ａ），（ｂ）に示す識別標識１１ａ，２１ａとが嵌合されやすくなる。つまり、各切削インサート間において第１標識の形状にバラツキがあっても、切削インサート１０，２０の第１標識１１，２１が当接面８４に転写された識別標識１１ａ，２１ａと嵌合される。前記角αとしては、１００°〜１２０°が好ましい。

第１標識１１，２１の幅は、下面２から遠ざかるにつれて減少している。また、第１標識１１，２１の内壁面７の断面形状は円弧である。このような形状の第１標識は、形成しやすく、かつ欠損し難い。第１標識１１，２１の幅や深さは、切削インサート１０，２０の強度を低下させない範囲であり、かつ転写された識別標識１１ａ，２１ａが識別可能になる範囲で任意に選定することができる。

なお、ここでいう第１標識１１，２１の幅とは、図６に示すように、下面２に略垂直な断面において、下面２に平行な方向における第１標識１１，２１の最大寸法Ｗのことである。また、第１標識１１，２１の深さとは、図６に示すように、前記断面において、下面２に垂直な方向における第１標識１１，２１の最大寸法Ｄのことである。

第１標識１１，２１は、鏡文字で構成されている。これにより、転写された識別標識１１ａ，２１ａが解読できる識別標識となり、より効率よく切削インサート１０，２０を所定の座部８３に装着することができる。

第１標識１１，２１は、切刃４に近接する位置に配置されている。より具体的には、コーナ部４ａに位置する切刃４に近接する位置に配設されている。これにより、切削時に大きな力がかかる切刃４の近傍位置に第１標識１１，２１が配置されることになる。したがって、当接面８４に第１標識１１，２１を簡単に転写することができる。

第１標識１１，２１は、複数設けられている。そして、該複数の第１標識１１，２１は、切削インサート１０，２０の各下面２の中央（貫通穴５）に対して対称に配置されている。前記した通り、切削インサート１０，２０は、貫通穴５の中心軸に対して１８０度回転対称な形状である。したがって、切刃４も１８０度回転対称となる位置に形成されている。そのため、第１標識１１，２１が貫通穴５に対して対称、具体的には１８０度回転対称となるよう、かつ切刃４に近接するよう配置されることで、切削時に大きな力がかかる位置に対応して第１標識１１，２１が形成されることになる。その結果、第１標識１１、２１が当接面８４に転写されやすくなり、かつ切削インサート１０，２０を安定してホルダ８０に固定することができる。

一方、ホルダ８０の本体部は、装着される切削インサート１０，２０を示す第２標識を有している。この第２標識は、ホルダ８０のチップポケット８２に位置している。これにより、切削インサート１０，２０を装着する座部８３に近い位置に識別標識である第２標識が配置されることになる。そのため、インサート装着時に第２標識を確認しやすく、切削インサート１０，２０の装着ミスを効果的に抑制することができる。前記第２標識としては、特に限定されるものではなく、例えば凹状および／または凸状で構成されたものの他、マーカ等のマーキング手段にてマーキングしたもの等であってもよい。

次に、本発明の切削工具にかかる他の実施形態について図７および図８を参照して詳細に説明する。なお、図７および図８において、前述した図１〜図６と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する。

図７，図８に示すように、本実施形態の切削工具にかかる切削インサート３０，３５は、それぞれ上面４１，下面４２，複数の側面４３，上面４１と側面４３との交差部に形成された切刃４４を備えている。また、切削インサート３０，３５が有する各側面４３には、該側面４３から上面４１に亘り切刃４４を分断する溝部４６（ニック）が切削インサート３０には２つ、切削インサート３５には３つ形成されている。

各上面４１の中央部には貫通穴５が形成されている。切削インサート３０，３５は、貫通穴５の中心軸に対して９０度回転対称な形状である。これにより、使用している切刃が摩耗した際には、切削インサート３０，３５を９０度回転させ、摩耗した切刃に隣接する使用していない別の切刃を用いることができる。すなわち、切削インサート３０，３５は、貫通穴５を中心にして９０度ずつ回転させることにより、４つの切刃を順次切削に使用することができるよう構成されている。

ここで、切削インサート３０，３５は、前記した一実施形態にかかる切削インサート１０，２０と同様に、各下面４２に、ホルダ８０の複数の座部８３のうち、該切削インサートを装着すべき座部８３を示す凹状の第１標識３１，３６がそれぞれ形成されている。そして、ホルダ８０の座部８３における当接面８４が、切削インサート３０，３５の各下面４２と当接する平坦な面である。この当接面８４は切削インサート３０，３５の各下面４２よりも低硬度である。これにより、上記のような構成を有する切削インサート３０，３５を用いた場合であっても、前記した一実施形態にかかる切削工具と同様の効果を奏することができる。

また、本実施形態では、前記した一実施形態にかかる切削工具と同様の理由から、切削インサート３０，３５の第１標識３１，３６は鏡文字である。第１標識３１，３６は、切刃４４に近接する位置に配置されている。より具体的には、コーナ部４４ａに位置する切刃４４に近接する位置に配設されている。

切削インサート３０，３５の第１標識３１，３６は、複数設けられるとともに、該複数の第１標識３１，３６は、切削インサート３０，３５の各下面３１の中央（貫通穴５）に対して対称に配置されている。より具体的には、本実施形態においては４つの切刃４４を有し、各切刃に近接する位置に各々第１標識３１，３６が形成されている。すなわち、切削インサート３０，３５には、各々４つの第１標識３１，３６が形成されている。その他の構成は、前記した一実施形態にかかる切削工具と同様であるので、説明を省略する。

次に、本発明の切削工具にかかるさらに他の実施形態について図９を参照して詳細に説明する。なお、図９において、前述した図１〜図８と同一の構成部分には同一の符号を付して説明は省略する。

図９に示すように、本実施形態の切削工具にかかる切削インサート３５’は、第１標識３６を除いた下面４２に凹部３７を有している。凹部３７は、複数設けられている。そして、該複数の凹部３７は、下面４２の中央（貫通穴５）に対して対称に配置されている。

より具体的には、隣接する第１標識３６，３６間に位置するように４つの凹部３７が形成されている。隣接する凹部３７，３７同士は、貫通穴５側で連続している。このような凹部３７を有すると、下面４２と当接面８４との接触面積が減少するので、切削時に第１標識３６にかかる負荷が大きくなる。したがって、第１標識３６が当接面８４に転写されやすくなる。また、凹部３７を形成する分、切削インサート３５’の母材を構成する材料を削減することができ、製造コストの低減を図ることができる。

凹部３７は、例えば成形により形成することができる。凹部３７の幅や深さは、切削インサート３５’の強度を低下させない範囲で任意に選定することができる。その他の構成は、前記した一実施形態にかかる切削工具と同様であるので、説明を省略する。

次に、本発明の切削工具にかかるさらに他の実施形態について説明する。本実施形態にかかる切削工具は、切削インサートとホルダのインサート装着座部との間に配設されるシート部材を少なくとも１つ備えてなる。シート部材を備えると、切削インサートの衝突等によりインサート装着座部が損傷することを抑制することができる。すなわち、切削インサートとインサート装着座部との間にシート部材を介在させておくと、切削インサートが欠損した部分に対応するシート部材が欠損することになる。したがって、ホルダを交換せずにシート部材のみの交換で切削性能の改善が図れる。シート部材のみの交換は、ホルダの交換よりもコストおよび作業効率に優れる。シート部材の材質としては、シート部材そのものの体積が小さいため、ホルダの硬度よりも高硬度の材質（すなわち摩耗・欠損しにくい材質）を採用しても低コストで済む。

ここで、本実施形態にかかるシート部材は、切削インサートの下面と当接する平坦な当接面を有している。そして、この当接面は切削インサートの下面よりも低硬度である。したがって、このシート部材を介して切削インサートをインサート装着座部に装着して切削加工を行うと、切削時の負荷によって第１標識をシート部材の当接面に転写することができる。これにより、前記した一実施形態にかかる切削工具と同様に、転写された識別標識に基づいて、切削インサートを所定のインサート装着座部に効率よくシート部材を介して装着することができ、かつ、装着ミスを抑制することができる。

前記当接面を含むシート部材を構成する材料としては、例えば超硬合金、焼入れ鋼等の硬質材料等が挙げられる。例示した材料を用いて前記当接面を切削インサートの下面よりも低硬度に構成するのが好ましい。

配設するシート部材の個数としては、少なくとも１つであればよい。例えば、シート部材は、全ての切削インサートとインサート装着座部との間に配設してもよく、切削時に負荷がかかりやすい特定の切削インサートとインサート装着座部との間にのみ配設してもよい。その他の構成は、前記した一実施形態にかかる切削工具と同様であるので、説明を省略する。

次に、本発明の切削方法にかかる一実施形態について、前記した切削インサート１０，２０を備えた切削工具５０を用いた場合を例に挙げ、図１０（ａ）〜（ｃ）を参照して詳細に説明する。

本実施形態にかかる被削材の切削方法は、以下の（i）〜（iii）の工程を備える。
（i）図１０（ａ）に示すように、切削工具５０をホルダ８０の軸線８１を中心に矢印Ａ方向に回転させ、矢印Ｂ方向に動かし、被削材１００に切削工具５０を近接させる工程。
（ii）図１０（ｂ）に示すように、切削インサート１０，２０の各切刃４を被削材１００の表面に接触させ、矢印Ｃ方向に動かし、被削材１００を切削する工程。
（iii）図１０（ｃ）に示すように、切削工具５０を矢印Ｄ方向に動かし、被削材１００から切削工具５０を離間させる工程。

ここで、切削工具５０は、切削時の負荷によって切削インサート１０，２０の第１標識１１，２１をホルダ８０の当接面８４にそれぞれ転写するので、当接面８４に識別標識の加工を施す必要がない。したがって、繰り返し使用しても当接面８４に亀裂が入ったり、変形したりすることを抑制することができる。その結果、より厳しい切削条件や難易度の高い被削材に対しても良好な仕上げ面を得ることができるとともに、長期にわたり安定した加工が可能となる。

なお、前記（i）の工程では、切削工具５０および被削材１００の少なくとも一方を回転させればよい。また、切削工具５０と被削材１００とは相対的に近づけばよく、例えば被削材１００を切削工具５０に近づけてもよい。これと同様に、前記（iii）の工程では、被削材１００と切削工具５０とは相対的に遠ざかればよく、例えば被削材１００を切削工具５０から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具５０および／または被削材１００を回転させた状態を保持して、被削材１００の異なる箇所に切削インサート１０，２０の各切刃４を接触させる工程を繰り返せばよい。使用している切刃が摩耗した際には、切削インサート１０，２０を貫通穴５の中心軸に対して１８０度回転させ、未使用の切刃を用いればよい。切削工具５０に代えて、前記した他の各実施形態にかかる切削工具を用いても、同様の効果を奏することができる。

以上、本発明にかかるいくつかの実施形態について示したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で変更や改良したものにも適用できることは言うまでもない。例えば前記した実施形態にかかる切削インサートでは、その側面に溝部が形成された場合について説明したが、本発明にかかる切削インサートは溝部が形成されていない構成であってもよい。

また、溝部については、その数が２つまたは３つである場合について説明したが、切削インサートの強度を低下させず、かつ切削抵抗を低減する上で、通常、２〜６つ程度、好ましくは２〜４つの範囲で任意に選定することができる。

前記した実施形態では、溝部の形状は略同形状で構成され、切刃に略等間隔で形成されているが、用途に応じて溝部の形状や形成する間隔を異ならせてもよい。溝部は、上面から下面に亘り形成されているが、溝部は側面から上面に亘り切刃を分断するような形状であればよい。したがって、溝部は下面に亘って形成されていなくてもよい。

また、切削インサートに複数の切刃が形成され、切刃の数と同じ数の第１標識が形成された実施例を例示したが、これに限らず１つの切刃のみが形成されたものであっても良い。第１標識は、少なくとも１つ形成されていればよく、切削インサートに形成される切刃と第１標識の数が異なるものであっても構わない。

また、凹部が複数設けられる場合について説明したが、凹部の数は１つであってもよい。複数の凹部が切削インサートの下面の中央に対して対称に配置され、隣接する凹部同士が連続している場合について説明したが、各凹部は、それぞれ独立して所望の配置に形成されていてもよい。

前記した切削工具では、溝部の個数が異なる切削インサートを組み合わせて構成した場合について説明したが、例えば溝部の個数が同一の切削インサートを用いて切削工具を構成してもよい。この場合には、一方の切削インサートの削り残し部を他方の切削インサートで切削することができるような配置に、溝部の個数が同一の切削インサートをホルダ周方向に交互に装着すればよい。

また、前記した切削工具では、ホルダの本体部に第２標識が形成された形態について説明したが、第２標識が形成されていない形態であっても構わない。

また、正面フライスの転削工具の場合について説明したが、本発明は異なる形状や型番の切削インサートを装着して用いられるその他の転削工具についても好適に適用することができる。例えば、形状の異なる内刃用切削インサートおよび外刃用切削インサートを各々装着するドリル工具や、形状の異なる先端刃用切削インサートおよび側面刃用切削インサートを各々装着するボールエンドミル等についても好適に適用することができる。

Claims (14)

1. 上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に形成された切刃と、を備えた切削インサートと、
   本体部の先端側に前記切削インサートが装着されるインサート装着座部を複数有するホルダと、を備えてなり、
   前記切削インサートは、前記下面に、前記ホルダの複数のインサート装着座部のうち、該切削インサートを装着すべきインサート装着座部を示す凹状の第１標識を有し、
   前記ホルダのインサート装着座部は、前記切削インサートの下面と当接する平坦な当接面を有し、
   前記ホルダの当接面が、前記切削インサートの下面よりも低硬度であって、
   切削時の負荷によって前記切削インサートの第１標識が前記ホルダの当接面に転写されていることを特徴とする切削工具。
2. 前記第１標識の内壁面と前記切削インサートの下面との交差部は、面取りがなされていない請求項１に記載の切削工具。
3. 前記第１標識の内壁面と前記切削インサートの下面とのなす角が鈍角である請求項２に記載の切削工具。
4. 前記第１標識の幅は、前記切削インサートの下面から遠ざかるにつれて減少している請求項１〜３のいずれかに記載の切削工具。
5. 前記第１標識の内壁面の断面形状が円弧である請求項４に記載の切削工具。
6. 前記切削インサートは、前記第１標識を複数有し、前記第１標識を除いた下面に凹部を有しており、該凹部は、隣接する前記第１標識の間に位置するよう前記切削インサートの中央から外方に向かって伸びて設けられている請求項１〜５のいずれかに記載の切削工具。
7. 前記凹部は、複数設けられており、隣接する前記凹部は、前記切削インサートの中央側で互いに連続している請求項６に記載の切削工具。
8. 上面と、下面と、側面と、前記上面と前記側面との交差部に形成された切刃と、を備えた切削インサートと、
   本体部の先端側に前記切削インサートが装着されるインサート装着座部を複数有するホルダと、
   前記切削インサートと前記ホルダのインサート装着座部との間に配設される少なくとも１つのシート部材と、を備えてなり、
   前記シート部材は、前記切削インサートの下面と当接する平坦な当接面を有し、
   前記シート部材の当接面が、前記切削インサートの下面よりも低硬度であって、
   切削時の負荷によって前記切削インサートの第１標識が前記シート部材の当接面に転写されていることを特徴とする切削工具。
9. 前記第１標識は、鏡文字である請求項１〜８のいずれかに記載の切削工具。
10. 前記第１標識は、前記切刃に近接する位置に配置されている請求項１〜９のいずれかに記載の切削工具。
11. 前記第１標識は、複数設けられるとともに、該複数の第１標識は、前記切削インサートの下面の中央に対して対称に配置されている請求項１〜１０のいずれかに記載の切削工具。
12. 前記切削インサートの側面には、該側面から前記上面にわたり前記切刃を分断する溝部が複数形成されており、前記第１標識は、前記溝部の数を表す請求項１〜１１のいずれかに記載の切削工具。
13. 前記ホルダは、前記インサート装着座部に連通して形成されるチップポケットを有してなり、
    前記ホルダの本体部は、装着される前記切削インサートを示す第２標識を有し、
    前記第２標識は、前記ホルダのチップポケットに位置している請求項１〜１２のいずれかに記載の切削工具。
14. 請求項１〜１３のいずれかに記載の切削工具を用いて被削材を切削する切削方法であって、
    前記切削工具または前記被削材の少なくとも一方を回転させ、前記被削材に前記切削工具を近接させる工程と、
    前記切削インサートの切刃を前記被削材の表面に接触させ、前記被削材を切削する工程と、
    前記被削材から前記切削工具を離間させる工程と、
    を備えることを特徴とする切削方法。

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