JP5144307B2 - グラフト共重合体、樹脂組成物及びその成形品 - Google Patents
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Description
本発明は、耐候性を損なうことなく、溶融成形時の加工性及び耐衝撃性に優れた樹脂組成物とその成形品及びこれに用いるグラフト共重合体に関する。
塩化ビニル樹脂は溶融温度と熱分解温度が近いため、成形加工可能な温度領域が限られている。このため、塩化ビニル樹脂の溶融成形に際しては、成形加工時の熱分解を抑制するために、種々の安定剤を配合することが行なわれている。塩化ビニル樹脂の熱分解を抑制するために配合する安定剤としては、例えば、鉛系安定剤、錫系安定剤が挙げられる。しかし近年では、環境負荷を配慮して、重金属系の安定剤は用いられなくなっている。
重金属系以外の安定剤としては、例えば、カルシウム−亜鉛系安定剤、非金属系安定剤が挙げられる。しかし、これらの安定剤、特にカルシウム−亜鉛系安定剤を用いた場合には、塩化ビニル樹脂の熱分解を抑制する効果が不足するため、安定剤の配合量を多くすることが必要であった。また、溶融成形時の後期滑性が不足するため、滑剤の配合量を多くすることが必要であった
重金属系以外の安定剤としては、例えば、カルシウム−亜鉛系安定剤、非金属系安定剤が挙げられる。しかし、これらの安定剤、特にカルシウム−亜鉛系安定剤を用いた場合には、塩化ビニル樹脂の熱分解を抑制する効果が不足するため、安定剤の配合量を多くすることが必要であった。また、溶融成形時の後期滑性が不足するため、滑剤の配合量を多くすることが必要であった
一方、塩化ビニル樹脂から得られる成形品は、耐衝撃性に劣ることが知られており、これを改良するために多くの方法が提案されている。
例えば、ブタジエンゴムにビニル単量体をグラフト重合したＭＢＳ樹脂を配合する方法が提案されている。また、耐候性が必要とされる用途では、アクリルゴムにビニル単量体をグラフト重合したグラフト共重合体を配合する方法が提案されている。
例えば、ブタジエンゴムにビニル単量体をグラフト重合したＭＢＳ樹脂を配合する方法が提案されている。また、耐候性が必要とされる用途では、アクリルゴムにビニル単量体をグラフト重合したグラフト共重合体を配合する方法が提案されている。
塩化ビニル樹脂の溶融成形時の加工性を改良し、且つ、耐衝撃性を改良する方法としては、特定の比粘度を有する成分を含むコアシェル重合体と、特定の酸またはアニオン系界面活性剤を配合する方法が提案されている（特許文献１）。特許文献１に提案されている方法は、塩化ビニル樹脂の溶融を促進させて、溶融成形時の加工性を改良することを特徴とする。
しかしながら、特許文献１で提案されている方法であっても、カルシウム−亜鉛系安定剤を用いた場合には、溶融成形時の加工性と熱分解の抑制効果は十分ではなかった。熱分解の抑制には、多くの安定剤を配合することが必要であり、溶融成形時の後期滑性を維持するには、多くの滑剤を配合することが必要であった。
特開２００２−３６３３７２号公報
しかしながら、特許文献１で提案されている方法であっても、カルシウム−亜鉛系安定剤を用いた場合には、溶融成形時の加工性と熱分解の抑制効果は十分ではなかった。熱分解の抑制には、多くの安定剤を配合することが必要であり、溶融成形時の後期滑性を維持するには、多くの滑剤を配合することが必要であった。
本発明の目的は、塩化ビニル樹脂の耐候性を損なうことなく、溶融成形時の加工性及び耐衝撃性を向上させることにある。
本発明者らは鋭意検討した結果、アクリルゴムの存在下で、イソブチルメタクリレートを含有する単量体混合物をグラフト重合して得られるグラフト共重合体を用いることで、塩化ビニル樹脂の耐候性を損なうことなく、溶融成形時の加工性及び耐衝撃性を向上させることが可能であることを見出した。
即ち、本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、アクリルゴム（Ａ１）５０〜９９．９質量部の存在下で、単量体混合物（ａ２）０．１〜５０質量部をグラフト重合して得られるグラフト共重合体（Ａ）（但し、（Ａ１）と（ａ２）の合計が１００質量部）であって、単量体混合物（ａ２）が、イソブチルメタクリレート１〜９９質量％を含有することを特徴とする。
本発明の樹脂組成物は、グラフト共重合体（Ａ）、塩化ビニル樹脂（Ｂ）及びカルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）を含有する。
本発明の成形品は、上記の樹脂組成物を成形して得られる。
本発明の樹脂組成物は、グラフト共重合体（Ａ）、塩化ビニル樹脂（Ｂ）及びカルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）を含有する。
本発明の成形品は、上記の樹脂組成物を成形して得られる。
本発明のグラフト共重合体（Ａ）によれば、塩化ビニル樹脂（Ｂ）の溶融成形時の加工性を向上させることができ、得られる成形品の耐候性を損なうことなく、耐衝撃性を向上させることができる。
本発明の樹脂組成物は、溶融成形時の加工性に優れ、耐候性を損なわず、耐衝撃性に優れた成形品を得ることができる。
本発明の成形品は、耐候性を損なわず、耐衝撃性に優れる。
本発明の樹脂組成物は、溶融成形時の加工性に優れ、耐候性を損なわず、耐衝撃性に優れた成形品を得ることができる。
本発明の成形品は、耐候性を損なわず、耐衝撃性に優れる。
以下、本発明について詳細に説明する。
尚、本発明書において、（メタ）アクリレートは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。
尚、本発明書において、（メタ）アクリレートは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。
本発明のアクリルゴム（Ａ１）は、アルキル（メタ）アクリレートを主成分とする単量体混合物（ａ１）を重合して得られる。
単量体混合物（ａ１）は、単官能単量体９０〜９９．９９質量％と、多官能単量体０．０１〜１０質量％を含有することが好ましく、単官能単量体９５〜９９．９５質量％と、多官能単量体０．０５〜５質量％を含有することがより好ましい（但し、単官能単量体と多官能単量体の合計は１００質量％）。
単量体混合物（ａ１）中の、単官能単量体の含有率が９０質量％以上であれば、アクリルゴム（Ａ１）が過剰に硬くなることがなく、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。単量体混合物（ａ１）中の、単官能単量体の含有率が９９．９９質量％以下であれば、アクリルゴム（Ａ１）が弾性を示し、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。
単量体混合物（ａ１）は、単官能単量体９０〜９９．９９質量％と、多官能単量体０．０１〜１０質量％を含有することが好ましく、単官能単量体９５〜９９．９５質量％と、多官能単量体０．０５〜５質量％を含有することがより好ましい（但し、単官能単量体と多官能単量体の合計は１００質量％）。
単量体混合物（ａ１）中の、単官能単量体の含有率が９０質量％以上であれば、アクリルゴム（Ａ１）が過剰に硬くなることがなく、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。単量体混合物（ａ１）中の、単官能単量体の含有率が９９．９９質量％以下であれば、アクリルゴム（Ａ１）が弾性を示し、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。
単官能単量体としては、アルキル（メタ）アクリレートが好ましい。アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、メトキシトリプロピレングリコールアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート等のアルキアクリレート；ヘキシルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ｎ−ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等のアルキルメタクリレートが挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中では、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートが好ましい。
単官能単量体は、アルキル（メタ）アクリレートの他に、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体；メタクリ基変性シリコーン等の各種ビニル単量体を含んでいてもよい。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中では、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレートが好ましい。
単官能単量体は、アルキル（メタ）アクリレートの他に、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体；メタクリ基変性シリコーン等の各種ビニル単量体を含んでいてもよい。
多官能単量体としては、エチレングリコールジメタクリレート、プロピレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，４−ブチレングリコールジメタクリレート、ジビニルベンゼン等の架橋剤；アリルメタクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等のグラフト交叉剤が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
単量体混合物（ａ１）は、連鎖移動剤を含有してもよい。連鎖移動剤としては、例えば、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタンが挙げられる。
また、アクリルゴム（Ａ１）としては、シリコーンゴムとアクリルゴムからなる、シリコーン／アクリル複合ゴムを用いてもよい。
また、アクリルゴム（Ａ１）としては、シリコーンゴムとアクリルゴムからなる、シリコーン／アクリル複合ゴムを用いてもよい。
アクリルゴム（Ａ１）は、単量体混合物（ａ１）を乳化重合して得られる。単量体混合物（ａ１）の乳化重合には、公知の方法を用いることができる。例えば、単量体混合物（ａ１）、乳化剤、重合開始剤及び水を混合して乳化液を調製し、これを重合すればよい。
乳化剤としては、例えば、アルケニルコハク酸ジカリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルスルフォン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレン鎖を含有する硫酸系塩、ポリオキシエチレン鎖を含有するスルフォン酸系塩が挙げられる。
乳化剤の添加方法としては、例えば、単量体混合物（ａ１）に予め混合する方法；単量体混合物（ａ１）の重合途中に、多段階に分けて添加する方法；単量体混合物（ａ１）とは別の滴下ラインを設けて、単量体混合物（ａ１）と乳化剤を同時に滴下する方法が挙げられる。
乳化剤としては、例えば、アルケニルコハク酸ジカリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルスルフォン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ポリオキシエチレン鎖を含有する硫酸系塩、ポリオキシエチレン鎖を含有するスルフォン酸系塩が挙げられる。
乳化剤の添加方法としては、例えば、単量体混合物（ａ１）に予め混合する方法；単量体混合物（ａ１）の重合途中に、多段階に分けて添加する方法；単量体混合物（ａ１）とは別の滴下ラインを設けて、単量体混合物（ａ１）と乳化剤を同時に滴下する方法が挙げられる。
重合開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム等の過硫酸塩；ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物；アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物；前記過硫酸塩と還元剤の組合せからなるレドックス系開始剤；前記有機過酸化物と還元剤の組合せからなるレドックス系開始剤が挙げられる。
乳化液を調製する際には、ホモミキサー、インラインミキサー、ホモジナイザー等の機械的な強制乳化装置を用いてもよい。特に、２−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等の疎水性の高い単量体を用いるときは、機械的に強制乳化することが好ましい。
乳化液を調製する際には、ホモミキサー、インラインミキサー、ホモジナイザー等の機械的な強制乳化装置を用いてもよい。特に、２−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルメタクリレート、ステアリルメタクリレート等の疎水性の高い単量体を用いるときは、機械的に強制乳化することが好ましい。
アクリルゴム（Ａ１）の粒子径及び粒子径分布を所定の範囲とするには、以下の方法が挙げられる。
（１）単量体混合物（ａ１）を仕込んで乳化重合する方法。
（２）単量体混合物（ａ１）を滴下して乳化重合する方法。
（３）単量体混合物（ａ１）の一部を仕込み、乳化重合でシード粒子を製造した後、シード粒子ラテックスの存在下で、単量体混合物（ａ１）の残りを滴下して重合する方法。
（４）単量体混合物（ａ１）の一部を仕込み、乳化重合でシード粒子を製造した後、シード粒子ラテックスの存在下で、単量体混合物（ａ１）の残りを仕込んで重合する方法。
（１）単量体混合物（ａ１）を仕込んで乳化重合する方法。
（２）単量体混合物（ａ１）を滴下して乳化重合する方法。
（３）単量体混合物（ａ１）の一部を仕込み、乳化重合でシード粒子を製造した後、シード粒子ラテックスの存在下で、単量体混合物（ａ１）の残りを滴下して重合する方法。
（４）単量体混合物（ａ１）の一部を仕込み、乳化重合でシード粒子を製造した後、シード粒子ラテックスの存在下で、単量体混合物（ａ１）の残りを仕込んで重合する方法。
アクリルゴム（Ａ１）の質量平均粒子径は、１００〜９００ｎｍであることが好ましく、１２０〜７００ｎｍであることがより好ましい。
アクリルゴム（Ａ１）の質量平均粒子径が１００ｎｍ以上であれば、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。アクリルゴム（Ａ１）の質量平均粒子径が９００ｎｍ以下であれば、得られる成形品の引張り強度等の機械的特性が損なわれることがない。
アクリルゴム（Ａ１）の質量平均粒子径は、光散乱法、キャピラリー式粒度分布計を用いて測定することができる。尚、本発明の質量平均粒子径は、質量を基準として、その粒子径分布における積算値の５０％の値を示す。
アクリルゴム（Ａ１）の質量平均粒子径が１００ｎｍ以上であれば、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。アクリルゴム（Ａ１）の質量平均粒子径が９００ｎｍ以下であれば、得られる成形品の引張り強度等の機械的特性が損なわれることがない。
アクリルゴム（Ａ１）の質量平均粒子径は、光散乱法、キャピラリー式粒度分布計を用いて測定することができる。尚、本発明の質量平均粒子径は、質量を基準として、その粒子径分布における積算値の５０％の値を示す。
本発明の単量体混合物（ａ２）は、イソブチルメタクリレート１〜９９質量％と、他の単量体１〜９９質量％を含有するものであり、さらには、イソブチルメタクリレート１０〜８０質量％と、他の単量体２０〜９０質量％を含有することが好ましい（（ａ２）の全体は１００質量％）。
単量体混合物（ａ２）中のイソブチルメタクリレートの含有率が１質量％以上であれば、塩化ビニル樹脂（Ｂ）の溶融を促進し、且つ、グラフト共重合体（Ａ）と塩化ビニル樹脂（Ｂ）との相溶性が良好となり、得られる樹脂組成物の溶融成形時の加工性を向上させることができる。単量体混合物（ａ２）中のイソブチルメタクリレートの含有率が９９質量％以下であれば、グラフト共重合体（Ａ）粉体の取扱い性が良好であり、耐ブロッキング性も良好である。
単量体混合物（ａ２）中のイソブチルメタクリレートの含有率が１質量％以上であれば、塩化ビニル樹脂（Ｂ）の溶融を促進し、且つ、グラフト共重合体（Ａ）と塩化ビニル樹脂（Ｂ）との相溶性が良好となり、得られる樹脂組成物の溶融成形時の加工性を向上させることができる。単量体混合物（ａ２）中のイソブチルメタクリレートの含有率が９９質量％以下であれば、グラフト共重合体（Ａ）粉体の取扱い性が良好であり、耐ブロッキング性も良好である。
単量体混合物（ａ２）が含有する、他の単量体としては、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート等のアルキルアクリレート；メチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等のアルキルメタクリレート；スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等の芳香族ビニル単量体；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体が挙げられる。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中では、メチルメタクリレートが好ましい。
これらは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。これらの中では、メチルメタクリレートが好ましい。
また、単量体混合物（ａ２）は、必要に応じて、多官能単量体、連鎖移動剤を含有してもよい。
多官能単量体としては、アクリルゴム（Ａ１）の重合に用いる多官能単量体と同様のものを用いることができる。
連鎖移動剤としては、アクリルゴム（Ａ１）の重合に用いる連鎖移動剤と同様のものを用いることができる。
多官能単量体としては、アクリルゴム（Ａ１）の重合に用いる多官能単量体と同様のものを用いることができる。
連鎖移動剤としては、アクリルゴム（Ａ１）の重合に用いる連鎖移動剤と同様のものを用いることができる。
本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、アクリルゴム（Ａ１）５０〜９９．９質量部の存在下で、単量体混合物（ａ２）０．１〜５０質量部をグラフト重合して得られるものであり、さらには、アクリルゴム（Ａ１）７０〜９０質量部の存在下で、単量体混合物（ａ２）１０〜３０質量部をグラフト重合して得られることが好ましい（但し、（Ａ１）と（ａ２）の合計が１００質量部）。
グラフト共重合体（Ａ）の重合に用いるアクリルゴム（Ａ１）の量が５０質量部以上であれば、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。グラフト共重合体（Ａ）の重合に用いるアクリルゴム（Ａ１）の量が９９．９質量部以下であれば、得られるグラフト共重合体（Ａ）の、塩化ビニル樹脂（Ｂ）への分散性が向上する。
グラフト共重合体（Ａ）の重合に用いるアクリルゴム（Ａ１）の量が５０質量部以上であれば、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。グラフト共重合体（Ａ）の重合に用いるアクリルゴム（Ａ１）の量が９９．９質量部以下であれば、得られるグラフト共重合体（Ａ）の、塩化ビニル樹脂（Ｂ）への分散性が向上する。
本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、アクリルゴム（Ａ１）ラテックスの存在下で、単量体混合物（ａ２）をグラフト重合して得られるものであり、アクリルゴム（Ａ１）への単量体混合物（ａ２）のグラフト重合は、乳化重合で行なう。乳化重合には公知の方法を用いることができる。例えば、アクリルゴム（Ａ１）ラテックスの存在下で、単量体混合物（ａ２）を滴下して重合すればよい。
単量体混合物（ａ２）のグラフト重合に用いる乳化剤としては、アクリルゴム（Ａ１）の重合に用いる乳化剤と同様のものを用いることができる。
乳化剤の添加方法としては、例えば、単量体混合物（ａ２）に予め混合する方法；単量体混合物（ａ２）の添加前に添加する方法；単量体混合物（ａ２）の重合中に多段階に分けて添加する方法が挙げられる。
単量体混合物（ａ２）のグラフト重合に用いる重合開始剤としては、アクリルゴム（Ａ１）の重合に用いる重合開始剤と同様のものを用いることができる。
乳化剤の添加方法としては、例えば、単量体混合物（ａ２）に予め混合する方法；単量体混合物（ａ２）の添加前に添加する方法；単量体混合物（ａ２）の重合中に多段階に分けて添加する方法が挙げられる。
単量体混合物（ａ２）のグラフト重合に用いる重合開始剤としては、アクリルゴム（Ａ１）の重合に用いる重合開始剤と同様のものを用いることができる。
本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、質量平均粒子径が１１０〜１０００ｎｍであることが好ましい。
グラフト共重合体（Ａ）の質量平均粒子径が１１０〜１０００ｎｍの範囲であれば、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。
本発明のグラフト共重合体（Ａ）の粒子径分布（ｄｗ／ｄｎ）は、１．０〜１．３であることが好ましい。グラフト共重合体（Ａ）の粒子径分布が１．０〜１．３であれば、溶融成形時の押出し機による負荷を効率的に塩化ビニル樹脂（Ｂ）に伝えることができ、溶融成形時の加工性に優れる。
グラフト共重合体（Ａ）の質量平均粒子径が１１０〜１０００ｎｍの範囲であれば、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。
本発明のグラフト共重合体（Ａ）の粒子径分布（ｄｗ／ｄｎ）は、１．０〜１．３であることが好ましい。グラフト共重合体（Ａ）の粒子径分布が１．０〜１．３であれば、溶融成形時の押出し機による負荷を効率的に塩化ビニル樹脂（Ｂ）に伝えることができ、溶融成形時の加工性に優れる。
尚、アクリルゴム（Ａ１）の存在下で、単量体混合物（ａ２）をグラフト重合した場合、単量体混合物（ａ２）がアクリルゴム（Ａ１）にグラフトせず、単量体混合物（ａ２）のみが単独に重合したフリーポリマーが存在する。このように本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、グラフト共重合体とフリーポリマーとの混合物となるが、本発明においてはこれらを含めて、グラフト共重合体という。
本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、乳化重合によって得られたグラフト共重合体（Ａ）ラテックスを、噴霧乾燥することによって、粉体として回収することができる。
また、グラフト共重合体（Ａ）ラテックスを、酢酸カルシウム、塩化カルシウム等の金属塩や、硫酸、塩酸等の酸を溶解した熱水中に投入し、グラフト共重合体（Ａ）を凝析させ、これを分離、洗浄、乾燥することによって、粉体として回収することもできる。
さらに、グラフト共重合体（Ａ）ラテックスを凍結凝固する方法によっても、粉体として回収することができる。
また、グラフト共重合体（Ａ）ラテックスを、酢酸カルシウム、塩化カルシウム等の金属塩や、硫酸、塩酸等の酸を溶解した熱水中に投入し、グラフト共重合体（Ａ）を凝析させ、これを分離、洗浄、乾燥することによって、粉体として回収することもできる。
さらに、グラフト共重合体（Ａ）ラテックスを凍結凝固する方法によっても、粉体として回収することができる。
グラフト共重合体（Ａ）を粉体として回収する際には、目的に応じて乳化剤、アクリル重合体のラテックス等を添加することができる。
乳化剤としては、アクリルゴム（Ａ１）の重合に用いる乳化剤と同様のものを用いることができる。粉体として回収する際に乳化剤を添加することで、グラフト共重合体（Ａ）ラテックスの安定性を向上させることができる。また、特開２００２−３６３３７２号公報に提案されているように、得られる樹脂組成物の溶融成形時の加工性を向上させることができる。
アクリル重合体としては、単量体混合物（ａ２）を重合して得られるものを用いることができる。粉体として回収する際にアクリル重合体を添加することで、グラフト共重合体（Ａ）粉体の耐ブロッキング性を向上させることができる。また、得られる樹脂組成物の溶融成形時の加工性を向上させることができる。
乳化剤としては、アクリルゴム（Ａ１）の重合に用いる乳化剤と同様のものを用いることができる。粉体として回収する際に乳化剤を添加することで、グラフト共重合体（Ａ）ラテックスの安定性を向上させることができる。また、特開２００２−３６３３７２号公報に提案されているように、得られる樹脂組成物の溶融成形時の加工性を向上させることができる。
アクリル重合体としては、単量体混合物（ａ２）を重合して得られるものを用いることができる。粉体として回収する際にアクリル重合体を添加することで、グラフト共重合体（Ａ）粉体の耐ブロッキング性を向上させることができる。また、得られる樹脂組成物の溶融成形時の加工性を向上させることができる。
本発明で用いるカルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）は、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム等のカルシウム塩と、ラウリン酸亜鉛、リシノール酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛等の亜鉛塩を組合せて得られる。これらの中では、ステアリン酸カルシウムとステアリン酸亜鉛の組合せが好ましい。
本発明で用いる非金属系安定剤（Ｃ２）としては、例えば、エポキシ化大豆油、エポキシ化亜麻仁油、エポキシ化モノエステル、エポキシ樹脂アミノ化合物、エポキシ化合物、ポリグリシジル系樹脂、トリフェニルフォスファイト、トリノニルフェニルフォスファイト、ペルフルオロアルカンスルホネート塩、インドール、尿素、アルカノールアミン、アミノウラシルが挙げられる。これらの中では、エポキシ化大豆油、ポリグリシジル系樹脂が好ましい。
本発明で用いる非金属系安定剤（Ｃ２）としては、例えば、エポキシ化大豆油、エポキシ化亜麻仁油、エポキシ化モノエステル、エポキシ樹脂アミノ化合物、エポキシ化合物、ポリグリシジル系樹脂、トリフェニルフォスファイト、トリノニルフェニルフォスファイト、ペルフルオロアルカンスルホネート塩、インドール、尿素、アルカノールアミン、アミノウラシルが挙げられる。これらの中では、エポキシ化大豆油、ポリグリシジル系樹脂が好ましい。
本発明の樹脂組成物は、グラフト共重合体（Ａ）、塩化ビニル樹脂（Ｂ）及びカルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）を含有する。
本発明の樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂（Ｂ）１００質量部、グラフト共重合体（Ａ）０．０１〜３０質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）、カルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）１〜７質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）を含有することが好ましい。
樹脂組成物中のグラフト共重合体（Ａ）の含有量は、０．１〜２０質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）がより好ましく、０．５〜１０質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）がさらに好ましい。
本発明の樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂（Ｂ）１００質量部、グラフト共重合体（Ａ）０．０１〜３０質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）、カルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）１〜７質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）を含有することが好ましい。
樹脂組成物中のグラフト共重合体（Ａ）の含有量は、０．１〜２０質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）がより好ましく、０．５〜１０質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）がさらに好ましい。
樹脂組成物中のグラフト共重合体（Ａ）の含有量が、０．０１質量部以上（（Ｂ）１００質量部に対して）であれば、得られる成形品の耐衝撃性が向上する。樹脂組成物中のグラフト共重合体（Ａ）の含有量が、３０質量部以下（（Ｂ）１００質量部に対して）であれば、得られる成形品の引張り強度等の機械的特性が損なわれることがない。
樹脂組成物中の、カルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）の含有量が、１質量部以上（（Ｂ）１００質量部に対して）であれば、溶融成形時の熱分解の抑制が十分であり、塩化ビニル樹脂（Ｂ）の分解によるヤケが発生しない。樹脂組成物中の、カルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）の含有量が、７質量部以下（（Ｂ）１００質量部に対して）であれば、熱分解の抑制効果に対して添加量が過剰にならない。
樹脂組成物中の、カルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）の含有量が、１質量部以上（（Ｂ）１００質量部に対して）であれば、溶融成形時の熱分解の抑制が十分であり、塩化ビニル樹脂（Ｂ）の分解によるヤケが発生しない。樹脂組成物中の、カルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）の含有量が、７質量部以下（（Ｂ）１００質量部に対して）であれば、熱分解の抑制効果に対して添加量が過剰にならない。
本発明の樹脂組成物は、その特性を損なわない限りにおいて、その目的に応じて、安定剤、充填剤、耐衝撃性向上剤、加工助剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、耐熱性向上剤、離型剤、結晶核剤、流動性改良剤、着色剤、帯電防止剤、導電性付与剤、防曇剤、発泡剤、抗菌剤等の各種添加剤を添加することができる。
安定剤としては、例えば、マグネシウム等の金属とラウリン酸等の脂肪酸とから誘導される金属石鹸系安定剤；Ｂａ−Ｚｎ系等の複合金属石鹸系安定剤；バリウム等の金属と、分岐脂肪酸、不飽和脂肪酸、脂肪環族酸、芳香族酸等の通常二種以上の有機酸とから誘導される金属塩系安定剤；これら安定剤を有機溶剤に溶解し、亜燐酸エステル等の安定化助剤を配合してなる金属塩液状安定剤；ＢＨＴ等のヒンダードフェノール；ベンゾフェノン等の紫外線吸収剤；ヒンダードアミン等の光安定剤；カーボンブラック等の紫外線遮蔽剤；トリメロールプロパン等の多価アルコール；β−アミノクロトン酸エステル等の含窒素化合物；ジアルキルチオジプロピオン酸エステル等の含硫黄化合物；アセト酢酸エステル等のケト化合物；有機珪素化合物、硼酸エステルが挙げられる。
充填剤としては、例えば、重質炭酸カルシウム等の炭酸塩；酸化チタン、クレー、タルク、マイカ、シリカ、ガラスビーズ等の無機充填剤；カーボンブラック、グラファイト等の炭素系充填剤；木粉等の天然有機物；シリコーン等の有機系充填剤；ガラス繊維、金属繊維等の無機繊維；炭素繊維；ポリアミド等の有機繊維が挙げられる。
耐衝撃性向上剤としては、例えば、ＭＢＳ、ＡＢＳ、ＡＥＳ、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、塩素化ポリエチレン、ゴム系グラフト共重合体、熱可塑性エラストマーが挙げられる。
耐衝撃性向上剤としては、例えば、ＭＢＳ、ＡＢＳ、ＡＥＳ、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、塩素化ポリエチレン、ゴム系グラフト共重合体、熱可塑性エラストマーが挙げられる。
加工助剤としては、例えば、（メタ）アクリレート系共重合体が挙げられる。
可塑剤としては、例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等の芳香族多塩基酸のアルキルエステル；ジブチルアジペート、ジオクチルアジペート等の脂肪酸多塩基酸のアルキルエステル；アジピン酸等の多価カルボン酸とエチレングリコール等の多価アルコールとからなる分子量６００〜８，０００程度の重縮合体の末端を、一価アルコール又は一価カルボン酸で封止したポリエステル系可塑剤；塩素化パラフィンが挙げられる。
可塑剤としては、例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等の芳香族多塩基酸のアルキルエステル；ジブチルアジペート、ジオクチルアジペート等の脂肪酸多塩基酸のアルキルエステル；アジピン酸等の多価カルボン酸とエチレングリコール等の多価アルコールとからなる分子量６００〜８，０００程度の重縮合体の末端を、一価アルコール又は一価カルボン酸で封止したポリエステル系可塑剤；塩素化パラフィンが挙げられる。
滑剤としては、例えば、流動パラフィン等の純炭化水素；ハロゲン化炭化水素；高級脂肪酸等の脂肪酸類；脂肪酸アミド類；グリセリド等の脂肪酸の多価アルコールエステル；脂肪酸の脂肪アルコールエステル（エステルワックス）；金属石鹸；脂肪アルコール、多価アルコール、ポリグリコール、脂肪酸と多価アルコールとの部分エステルが挙げられる。
難燃剤としては、例えば、塩素化パラフィン、水酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、ハロゲン化合物が挙げられる。
難燃剤としては、例えば、塩素化パラフィン、水酸化アルミニウム、三酸化アンチモン、ハロゲン化合物が挙げられる。
耐熱性向上剤としては、例えば、（メタ）アクリレート系共重合体、イミド系共重合体、スチレン−アクリロニトリル系共重合体が挙げられる。
本発明の樹脂組成物は、グラフト共重合体（Ａ）、塩化ビニル樹脂（Ｂ）、カルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）、及び必要に応じて各種の添加剤を配合して、混練することにより得られる。配合及び混練の際には、少量の溶剤を併用してもよい。
混練方法としては、例えば、押出し機、バンバリーミキサー、ローラー、ニーダーを用いる方法が挙げられる。
混練の操作は、回分的又は連続的に行なってもよい。グラフト共重合体（Ａ）と塩化ビニル樹脂（Ｂ）の混合の順番は特に限定されない。
混練方法としては、例えば、押出し機、バンバリーミキサー、ローラー、ニーダーを用いる方法が挙げられる。
混練の操作は、回分的又は連続的に行なってもよい。グラフト共重合体（Ａ）と塩化ビニル樹脂（Ｂ）の混合の順番は特に限定されない。
本発明の成形品は、本発明の樹脂組成物を成形して得られる。
成形方法としては、例えば、異型押出し成形、射出成形、真空成形、ブロー成形、ロール成形、プレス成形が挙げられる。これらの中では、異型押出し成形が好ましい。
本発明の成形品は、窓枠等の建材、パイプ、自動車材料、玩具、文房具等の雑貨、ＯＡ機器、家電機器等の広い分野に用いることができる。
成形方法としては、例えば、異型押出し成形、射出成形、真空成形、ブロー成形、ロール成形、プレス成形が挙げられる。これらの中では、異型押出し成形が好ましい。
本発明の成形品は、窓枠等の建材、パイプ、自動車材料、玩具、文房具等の雑貨、ＯＡ機器、家電機器等の広い分野に用いることができる。
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。実施例中の「部」及び「％」は、それぞれ「質量部」及び「質量％」を表す。
各実施例、比較例での諸物性の測定は次の方法による。
各実施例、比較例での諸物性の測定は次の方法による。
（１）ラテックスの固形分濃度
ラテックスを１８０℃で３０分間乾燥して求めた。
ラテックスを１８０℃で３０分間乾燥して求めた。
（２）質量平均粒子径、粒子径分布（ｄｗ／ｄｎ）
ラテックスを蒸留水で希釈したものを試料として、米国ＭＡＴＥＣ社製ＣＨＤＦ２０００型粒度分布計を用いて測定した。測定条件は、ＭＡＴＥＣ社が推奨する標準条件で行なった。即ち、専用の粒子分離用キャピラリー式カートリッジ及びキャリア液を用い、液性：ほぼ中性、流速：１．４ｍｌ／分、圧力：約４０００ｐｓｉ（２６００ＫＰａ）、温度：３５℃を保った状態で、ラテックスを濃度約３％に希釈した試料０．１ｍｌを測定に用いた。
標準粒子径物質としては、米国ＤＵＫＥ社製の粒子径既知の単分散ポリスチレンを２０〜８００ｎｍの範囲で合計１２点用いた。
粒子径分布（ｄｗ／ｄｎ）は、粒子径測定で得られる質量平均粒子径（ｄｗ）及び数平均粒子径（ｄｎ）を用いて算出した。
ラテックスを蒸留水で希釈したものを試料として、米国ＭＡＴＥＣ社製ＣＨＤＦ２０００型粒度分布計を用いて測定した。測定条件は、ＭＡＴＥＣ社が推奨する標準条件で行なった。即ち、専用の粒子分離用キャピラリー式カートリッジ及びキャリア液を用い、液性：ほぼ中性、流速：１．４ｍｌ／分、圧力：約４０００ｐｓｉ（２６００ＫＰａ）、温度：３５℃を保った状態で、ラテックスを濃度約３％に希釈した試料０．１ｍｌを測定に用いた。
標準粒子径物質としては、米国ＤＵＫＥ社製の粒子径既知の単分散ポリスチレンを２０〜８００ｎｍの範囲で合計１２点用いた。
粒子径分布（ｄｗ／ｄｎ）は、粒子径測定で得られる質量平均粒子径（ｄｗ）及び数平均粒子径（ｄｎ）を用いて算出した。
（３）溶融位置
ラボプラストミル（（株）東洋精機製作所製）に、コニカル二軸押出しユニット（２Ｄ２０−Ｃ）を取り付け、先端に幅２０ｍｍ、厚さ２ｍｍのダイを取り付けた。樹脂配合物を、Ｃ１：１４０℃、Ｃ２：１６０℃、Ｃ３：１７５℃、Ｄ：１８５℃、フィーダー回転数：８０ｒｐｍ、押出しユニットのスクリュー回転数：５０ｒｐｍ又は５４ｒｐｍで３０分間押出した。
その後、フィーダー及び押出しユニットのスクリューを停止し、直ちに押出しユニットを分解し、スクリューに接している側の樹脂配合物の顔料が均一分散した位置を、出口側から数えたスクリューのピッチ数で評価した。
数値が大きいほど、樹脂配合物の溶融位置はフィーダー側に近く、溶融が速いことを示す。
ラボプラストミル（（株）東洋精機製作所製）に、コニカル二軸押出しユニット（２Ｄ２０−Ｃ）を取り付け、先端に幅２０ｍｍ、厚さ２ｍｍのダイを取り付けた。樹脂配合物を、Ｃ１：１４０℃、Ｃ２：１６０℃、Ｃ３：１７５℃、Ｄ：１８５℃、フィーダー回転数：８０ｒｐｍ、押出しユニットのスクリュー回転数：５０ｒｐｍ又は５４ｒｐｍで３０分間押出した。
その後、フィーダー及び押出しユニットのスクリューを停止し、直ちに押出しユニットを分解し、スクリューに接している側の樹脂配合物の顔料が均一分散した位置を、出口側から数えたスクリューのピッチ数で評価した。
数値が大きいほど、樹脂配合物の溶融位置はフィーダー側に近く、溶融が速いことを示す。
（４）押出しトルク
上記（３）の溶融位置の測定において、樹脂配合物の押出し開始から２０〜３０分に検出された押出しトルクの平均値により評価した。
上記（３）の溶融位置の測定において、樹脂配合物の押出し開始から２０〜３０分に検出された押出しトルクの平均値により評価した。
（５）樹脂温度
上記（３）の溶融位置の測定において、ダイに取り付けた温度計を用いて、樹脂配合物の押出し開始から２０〜３０分に検出された樹脂温度の平均値により評価した。
上記（３）の溶融位置の測定において、ダイに取り付けた温度計を用いて、樹脂配合物の押出し開始から２０〜３０分に検出された樹脂温度の平均値により評価した。
（６）シャルピー衝撃強度
得られた押出しシートを切り出し、ノッチ付けを行なって試験片を作成し、ＪＩＳ Ｋ７１１１に準拠して、１０℃及び２３℃でシャルピー衝撃強度を測定した。
得られた押出しシートを切り出し、ノッチ付けを行なって試験片を作成し、ＪＩＳ Ｋ７１１１に準拠して、１０℃及び２３℃でシャルピー衝撃強度を測定した。
（実施例１）グラフト共重合体（Ａ−１）凝固粉体の製造
（グラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスの調製）
攪拌翼、冷却管、熱電対、窒素導入口を備えたセパラブルフラスコに、下記の単量体混合物（ａ１−１）を仕込み、窒素気流下で２時間攪拌後、内温を７０℃に昇温させた。
単量体混合物（ａ１−１）：
ｎ−ブチルアクリレート ４．９５部
アリルメタクリレート ０．０２５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．０２５部
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．２部
脱イオン水 １０７．５部
次いで、下記の開始剤水溶液を添加し、重合を開始した。内温を７０℃で９０分間保持して、重合を完了した。
開始剤水溶液：
過硫酸カリウム ０．０１部
脱イオン水 ２．５部
この重合により、アクリルシード粒子（イ）ラテックスを得た。得られたアクリルシード粒子（イ）ラテックスの固形分は４．３％、アクリルシード粒子（イ）の質量平均粒子径は９２ｎｍ、粒子径分布（ｄｗ／ｄｎ）は１．１６であった。
（グラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスの調製）
攪拌翼、冷却管、熱電対、窒素導入口を備えたセパラブルフラスコに、下記の単量体混合物（ａ１−１）を仕込み、窒素気流下で２時間攪拌後、内温を７０℃に昇温させた。
単量体混合物（ａ１−１）：
ｎ−ブチルアクリレート ４．９５部
アリルメタクリレート ０．０２５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．０２５部
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．２部
脱イオン水 １０７．５部
次いで、下記の開始剤水溶液を添加し、重合を開始した。内温を７０℃で９０分間保持して、重合を完了した。
開始剤水溶液：
過硫酸カリウム ０．０１部
脱イオン水 ２．５部
この重合により、アクリルシード粒子（イ）ラテックスを得た。得られたアクリルシード粒子（イ）ラテックスの固形分は４．３％、アクリルシード粒子（イ）の質量平均粒子径は９２ｎｍ、粒子径分布（ｄｗ／ｄｎ）は１．１６であった。
得られたアクリルシード粒子（イ）ラテックスに、下記の還元剤水溶液を添加した。
還元剤水溶液：
硫酸第一鉄 ０．０００３部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００９部
ロンガリット ０．０３部
脱イオン水 ２．５部
次いで、下記の単量体混合物（ａ１−２）を２時間かけて滴下し、内温を７０℃で９０分間保持して、重合を完了した。
単量体混合物（ａ１−２）：
ｎ−ブチルアクリレート ６９．３部
アリルメタクリレート ０．３５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．３５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．３５部
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．６部
脱イオン水 ３５部
この重合により、アクリルゴム（Ａ１−１）ラテックスを得た。得られたアクリルゴム（Ａ１−１）ラテックスの固形分は３３．５％、アクリルゴム（Ａ１−１）の質量平均粒子径は１６６ｎｍ、粒子径分布は１．１１であった。
還元剤水溶液：
硫酸第一鉄 ０．０００３部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００９部
ロンガリット ０．０３部
脱イオン水 ２．５部
次いで、下記の単量体混合物（ａ１−２）を２時間かけて滴下し、内温を７０℃で９０分間保持して、重合を完了した。
単量体混合物（ａ１−２）：
ｎ−ブチルアクリレート ６９．３部
アリルメタクリレート ０．３５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．３５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．３５部
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．６部
脱イオン水 ３５部
この重合により、アクリルゴム（Ａ１−１）ラテックスを得た。得られたアクリルゴム（Ａ１−１）ラテックスの固形分は３３．５％、アクリルゴム（Ａ１−１）の質量平均粒子径は１６６ｎｍ、粒子径分布は１．１１であった。
得られたアクリルゴム（Ａ１−１）ラテックスに、下記の乳化剤混合物を添加した。
乳化剤混合物：
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．１部
ロンガリット ０．０３部
脱イオン水 ２．５部
次いで、下記の単量体混合物（ａ２）を１時間かけて滴下し、内温を７０℃で９０分間保持して、重合を完了した。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
イソブチルメタクリレート ５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
乳化剤混合物：
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．１部
ロンガリット ０．０３部
脱イオン水 ２．５部
次いで、下記の単量体混合物（ａ２）を１時間かけて滴下し、内温を７０℃で９０分間保持して、重合を完了した。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
イソブチルメタクリレート ５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
この重合反応により、グラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスを得た。得られたグラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスの固形分は３９．８％、グラフト共重合体（Ａ−１）の質量平均粒子径は１７１ｎｍ、粒子径分布は１．１２であった。
（グラフト共重合体（Ａ−１）凝固粉体の調製）
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスを、酢酸カルシウム５部を含む熱水２００部中に滴下した。
グラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスを凝析させた後、濾過、洗浄し、６５℃で１６時間乾燥して、グラフト共重合体（Ａ−１）凝固粉体を得た。
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスを、酢酸カルシウム５部を含む熱水２００部中に滴下した。
グラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスを凝析させた後、濾過、洗浄し、６５℃で１６時間乾燥して、グラフト共重合体（Ａ−１）凝固粉体を得た。
（実施例２）グラフト共重合体（Ａ−１）ＳＤ粉体の製造
実施例１と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスを得た。
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスを、噴霧乾燥装置（Ｌ−８：大河原製作所製）を用いて噴霧乾燥して、グラフト共重合体（Ａ−１）ＳＤ粉体を得た。尚、噴霧乾燥装置の運転条件は、熱風入口温度：１５５℃、熱風出口温度：約７０℃とした。
実施例１と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスを得た。
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）ラテックスを、噴霧乾燥装置（Ｌ−８：大河原製作所製）を用いて噴霧乾燥して、グラフト共重合体（Ａ−１）ＳＤ粉体を得た。尚、噴霧乾燥装置の運転条件は、熱風入口温度：１５５℃、熱風出口温度：約７０℃とした。
（実施例３）グラフト共重合体（Ａ−２）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例２と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−２）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−２）ラテックスの固形分は３９．９％、グラフト共重合体（Ａ−２）の質量平均粒子径は１７０ｎｍ、粒子径分布は１．１３であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
イソブチルメタクリレート ５部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．０２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例２と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−２）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−２）ラテックスの固形分は３９．９％、グラフト共重合体（Ａ−２）の質量平均粒子径は１７０ｎｍ、粒子径分布は１．１３であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
イソブチルメタクリレート ５部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．０２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
（実施例４）グラフト共重合体（Ａ−３）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ１−２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例２と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−３）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−３）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−３）の質量平均粒子径は１７３ｎｍ、粒子径分布は１．１１であった。
単量体混合物（ａ１−２）：
２−エチルヘキシルアクリレート ６９．３部
アリルメタクリレート ０．３５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．３５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．３５部
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．６部
脱イオン水 ３５部
単量体混合物（ａ１−２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例２と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−３）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−３）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−３）の質量平均粒子径は１７３ｎｍ、粒子径分布は１．１１であった。
単量体混合物（ａ１−２）：
２−エチルヘキシルアクリレート ６９．３部
アリルメタクリレート ０．３５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．３５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．３５部
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．６部
脱イオン水 ３５部
（実施例５）グラフト共重合体（Ａ−４）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例４と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−４）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−４）ラテックスの固形分は３９．９％、グラフト共重合体（Ａ−４）の質量平均粒子径は１７０ｎｍ、粒子径分布は１．１４であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
イソブチルメタクリレート ５部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．０２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例４と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−４）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−４）ラテックスの固形分は３９．９％、グラフト共重合体（Ａ−４）の質量平均粒子径は１７０ｎｍ、粒子径分布は１．１４であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
イソブチルメタクリレート ５部
ｎ−オクチルメルカプタン ０．０２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
（実施例６）グラフト共重合体（Ａ−５）ＳＤ粉体の製造
攪拌翼、冷却管、熱電対、窒素導入口を備えたセパラブルフラスコに、下記の単量体混合物（ａ１−１）を仕込み、窒素気流下で２時間攪拌後、内温を７０℃に昇温させた。
単量体混合物（ａ１−１）：
ｎ−ブチルアクリレート ４．９５部
アリルメタクリレート ０．０２５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．０２５部
脱イオン水 １０７．５部
次いで、下記の開始剤水溶液を添加し、重合を開始した。内温を７０℃で９０分間保持して、重合を完了した。その後、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム０．２部を添加した。
開始剤水溶液：
過硫酸カリウム ０．０１部
脱イオン水 ２．５部
この重合により、アクリルシード粒子（ロ）ラテックスを得た。得られたアクリルシード粒子（ロ）ラテックスの固形分は４．３％、アクリルシード粒子（ロ）の質量平均粒子径は３３０ｎｍ、粒子径分布は１．０７であった。
攪拌翼、冷却管、熱電対、窒素導入口を備えたセパラブルフラスコに、下記の単量体混合物（ａ１−１）を仕込み、窒素気流下で２時間攪拌後、内温を７０℃に昇温させた。
単量体混合物（ａ１−１）：
ｎ−ブチルアクリレート ４．９５部
アリルメタクリレート ０．０２５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．０２５部
脱イオン水 １０７．５部
次いで、下記の開始剤水溶液を添加し、重合を開始した。内温を７０℃で９０分間保持して、重合を完了した。その後、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム０．２部を添加した。
開始剤水溶液：
過硫酸カリウム ０．０１部
脱イオン水 ２．５部
この重合により、アクリルシード粒子（ロ）ラテックスを得た。得られたアクリルシード粒子（ロ）ラテックスの固形分は４．３％、アクリルシード粒子（ロ）の質量平均粒子径は３３０ｎｍ、粒子径分布は１．０７であった。
アクリルシード粒子（イ）ラテックスの代わりに、アクリルシード粒子（ロ）ラテックスを用いたこと以外は、実施例２と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−５）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−５）ラテックスの固形分は３９．６％、グラフト共重合体（Ａ−５）の質量平均粒子径は６８０ｎｍ、粒子径分布は１．０６であった。
グラフト共重合体（Ａ−５）ラテックスの固形分は３９．６％、グラフト共重合体（Ａ−５）の質量平均粒子径は６８０ｎｍ、粒子径分布は１．０６であった。
（実施例７）グラフト共重合体（Ａ−６）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ１−２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例６と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−６）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−６）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−６）の質量平均粒子径は６９３ｎｍ、粒子径分布は１．０５であった。
単量体混合物（ａ１−２）：
２−エチルヘキシルアクリレート ６９．３部
アリルメタクリレート ０．３５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．３５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．３５部
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．６部
脱イオン水 ３５部
単量体混合物（ａ１−２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例６と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−６）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−６）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−６）の質量平均粒子径は６９３ｎｍ、粒子径分布は１．０５であった。
単量体混合物（ａ１−２）：
２−エチルヘキシルアクリレート ６９．３部
アリルメタクリレート ０．３５部
１，３−ブチレングリコールジメタクリレート ０．３５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．３５部
ジアルキルスルホコハク酸ナトリウム ０．６部
脱イオン水 ３５部
（比較例１）グラフト共重合体（Ａ−７）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例２と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−７）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−７）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−７）の質量平均粒子径は１７２ｎｍ、粒子径分布は１．１２であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例２と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−７）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−７）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−７）の質量平均粒子径は１７２ｎｍ、粒子径分布は１．１２であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
（比較例２）グラフト共重合体（Ａ−８）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例２と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−８）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−８）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−８）の質量平均粒子径は１７２ｎｍ、粒子径分布は１．１２であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
ｎ−ブチルメタクリレート ５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例２と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−８）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−８）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−８）の質量平均粒子径は１７２ｎｍ、粒子径分布は１．１２であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
ｎ−ブチルメタクリレート ５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
（比較例３）グラフト共重合体（Ａ−９）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例４と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−９）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−９）ラテックスの固形分は３９．８％、グラフト共重合体（Ａ−９）の質量平均粒子径は１７５ｎｍ、粒子径分布は１．１３であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例４と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−９）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−９）ラテックスの固形分は３９．８％、グラフト共重合体（Ａ−９）の質量平均粒子径は１７５ｎｍ、粒子径分布は１．１３であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
（比較例４）グラフト共重合体（Ａ−１０）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例４と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−１０）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−１０）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−１０）の質量平均粒子径は１７３ｎｍ、粒子径分布は１．１２であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
ｎ−ブチルメタクリレート ５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例４と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−１０）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−１０）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−１０）の質量平均粒子径は１７３ｎｍ、粒子径分布は１．１２であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２０部
ｎ−ブチルメタクリレート ５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
（比較例５）グラフト共重合体（Ａ−１１）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例６と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−１１）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−１１）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−１１）の質量平均粒子径は６３５ｎｍ、粒子径分布は１．１０であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例６と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−１１）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−１１）ラテックスの固形分は３９．７％、グラフト共重合体（Ａ−１１）の質量平均粒子径は６３５ｎｍ、粒子径分布は１．１０であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
（比較例６）グラフト共重合体（Ａ−１２）ＳＤ粉体の製造
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例７と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−１２）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−１２）ラテックスの固形分は３９．８％、グラフト共重合体（Ａ−１２）の質量平均粒子径は６２８ｎｍ、粒子径分布は１．０９であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
単量体混合物（ａ２）の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例７と同様にして、グラフト共重合体（Ａ−１２）ＳＤ粉体を得た。
グラフト共重合体（Ａ−１２）ラテックスの固形分は３９．８％、グラフト共重合体（Ａ−１２）の質量平均粒子径は６２８ｎｍ、粒子径分布は１．０９であった。
単量体混合物（ａ２）：
メチルメタクリレート ２５部
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２５部
グラフト共重合体（Ａ−１）〜（Ａ−１２）粉体の製造に用いた、アクリルシード粒子、単量体混合物（ａ１−２）、単量体混合物（ａ２）、ラテックスからの粉体の回収方法を、表１に示す。
（実施例８〜１４、比較例７〜１２）
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）〜（Ａ−１２）粉体、塩化ビニル樹脂（Ｂ）及び各種添加剤を下記の比率Ｘで配合した。
グラフト共重合体粉体 ６．５部
塩化ビニル樹脂（ＴＫ１０００：信越化学（株）製） １００部
Ｃａ−Ｚｎ系安定剤（ＣＺ３１２２ＧＮ：コグニス（株）製） ３部
特殊脂肪酸滑剤（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ２１：コグニス（株）製） ０．２部
ポリオールエステル滑剤
（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ１５：コグニス（株）製） ０．３部
ポリエチレンワックス
（ＨＩ−ＷＡＸ２２０ＭＰ：三井化学（株）製） ０．１部
炭酸カルシウム（ＣＣＲ：白石カルシウム（株）製） ５部
酸化チタン（Ｒ８３０：石原産業（株）製） ５部
顔料（ＤＡ ＥＰ４８２０ ブラウン：大日精化（株）製） １部
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）〜（Ａ−１２）粉体、塩化ビニル樹脂（Ｂ）及び各種添加剤を下記の比率Ｘで配合した。
グラフト共重合体粉体 ６．５部
塩化ビニル樹脂（ＴＫ１０００：信越化学（株）製） １００部
Ｃａ−Ｚｎ系安定剤（ＣＺ３１２２ＧＮ：コグニス（株）製） ３部
特殊脂肪酸滑剤（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ２１：コグニス（株）製） ０．２部
ポリオールエステル滑剤
（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ１５：コグニス（株）製） ０．３部
ポリエチレンワックス
（ＨＩ−ＷＡＸ２２０ＭＰ：三井化学（株）製） ０．１部
炭酸カルシウム（ＣＣＲ：白石カルシウム（株）製） ５部
酸化チタン（Ｒ８３０：石原産業（株）製） ５部
顔料（ＤＡ ＥＰ４８２０ ブラウン：大日精化（株）製） １部
得られた樹脂配合物を用い、ラボプラストミルの押出しユニットのスクリュー回転数：５０ｒｐｍで諸物性の評価を行なった。評価結果を表２に示す。
（実施例１５〜１７）
グラフト共重合体（Ａ−１）ＳＤ粉体、（Ａ−３）ＳＤ粉体、又は（Ａ−５）ＳＤ粉体を用い、上記の比率Ｘで配合した樹脂配合物を用いて、ラボプラストミルの押出しユニットのスクリュー回転数：５４ｒｐｍで諸物性の評価を行なった。評価結果を表２に示す。
グラフト共重合体（Ａ−１）ＳＤ粉体、（Ａ−３）ＳＤ粉体、又は（Ａ−５）ＳＤ粉体を用い、上記の比率Ｘで配合した樹脂配合物を用いて、ラボプラストミルの押出しユニットのスクリュー回転数：５４ｒｐｍで諸物性の評価を行なった。評価結果を表２に示す。
表２で明らかなように、実施例８〜１４の樹脂配合物は、押出しユニット内での溶融が速く、且つ、溶融混練された樹脂組成物を低トルクで押出すことができ、溶融成形時の加工性に優れることを確認した。
これに対して、グラフト共重合体（Ａ−７）ＳＤ粉体、（Ａ−９）ＳＤ粉体、（Ａ−１１）ＳＤ粉体、又は（Ａ−１２）ＳＤ粉体（単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含まず、メチルメタクリレートのみ）を配合した比較例７、９、１１、１２の樹脂配合物は、押出しユニット内での溶融が遅く、溶融混練された樹脂組成物の押出しには高いトルクが必要であり、溶融成形時の加工性が劣る結果であった。
また、グラフト共重合体（Ａ−８）ＳＤ粉体、又は（Ａ−１０）ＳＤ粉体（単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含まず、メチルメタクリレート／ｎ−ブチルメタクリレート）を配合した比較例８、１０の樹脂配合物も、押出しユニット内での溶融が遅く、溶融混練された樹脂組成物の押出しには高いトルクが必要であり、溶融成形時の加工性が劣る結果であった。
これに対して、グラフト共重合体（Ａ−７）ＳＤ粉体、（Ａ−９）ＳＤ粉体、（Ａ−１１）ＳＤ粉体、又は（Ａ−１２）ＳＤ粉体（単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含まず、メチルメタクリレートのみ）を配合した比較例７、９、１１、１２の樹脂配合物は、押出しユニット内での溶融が遅く、溶融混練された樹脂組成物の押出しには高いトルクが必要であり、溶融成形時の加工性が劣る結果であった。
また、グラフト共重合体（Ａ−８）ＳＤ粉体、又は（Ａ−１０）ＳＤ粉体（単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含まず、メチルメタクリレート／ｎ−ブチルメタクリレート）を配合した比較例８、１０の樹脂配合物も、押出しユニット内での溶融が遅く、溶融混練された樹脂組成物の押出しには高いトルクが必要であり、溶融成形時の加工性が劣る結果であった。
実施例１５〜１７は、実施例９、１１、１３と同じ樹脂配合物を用い、押出しユニットのスクリュー回転数を５４ｒｐｍとして、溶融位置（ピッチ）を比較例７、９、１１と同程度とした。
実施例１５は、溶融位置が比較例７と同程度であっても、溶融混練された樹脂組成物を低トルクで押出すことができ、比較例７に対して溶融成形時の加工性に優れることを確認した。即ち、単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含む（Ａ−１）ＳＤ粉体は、同じアクリルゴム（Ａ１）を用い、単量体混合物（ａ２）がメチルメタクリレートのみの（Ａ−７）ＳＤ粉体に対して、スクリュー回転数を変えた場合であっても、溶融成形時の加工性に優れることを確認した。
実施例１５は、溶融位置が比較例７と同程度であっても、溶融混練された樹脂組成物を低トルクで押出すことができ、比較例７に対して溶融成形時の加工性に優れることを確認した。即ち、単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含む（Ａ−１）ＳＤ粉体は、同じアクリルゴム（Ａ１）を用い、単量体混合物（ａ２）がメチルメタクリレートのみの（Ａ−７）ＳＤ粉体に対して、スクリュー回転数を変えた場合であっても、溶融成形時の加工性に優れることを確認した。
実施例１６、１７も同様に、比較例９、１１に対して溶融成形時の加工性に優れることを確認した。
即ち、単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含む（Ａ−３）ＳＤ粉体、（Ａ−５）ＳＤ粉体は、同じアクリルゴム（Ａ１）を用い、単量体混合物（ａ２）がメチルメタクリレートのみの（Ａ−９）ＳＤ粉体、（Ａ−１１）ＳＤ粉体に対して、スクリュー回転数を変えた場合であっても、溶融成形時の加工性に優れることを確認した。
即ち、単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含む（Ａ−３）ＳＤ粉体、（Ａ−５）ＳＤ粉体は、同じアクリルゴム（Ａ１）を用い、単量体混合物（ａ２）がメチルメタクリレートのみの（Ａ−９）ＳＤ粉体、（Ａ−１１）ＳＤ粉体に対して、スクリュー回転数を変えた場合であっても、溶融成形時の加工性に優れることを確認した。
実施例８〜１４の樹脂配合物を押出して得られたシートは、良好な耐衝撃性を示した。特に、単量体混合物（ａ１−２）に２−エチルヘキシルアクリレートを用いたグラフト共重合体ＳＤ粉体を配合した実施例１１、１２、１４では、１０℃での耐衝撃性が良好であった。
また、評価結果を記載していないが、本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、ゴム成分としてアクリルゴムを用いているため、ブタジエンゴムを用いたグラフト共重合体に比較して、耐候性が良好である。これを配合して得られる成形品も、同様に、耐候性は良好である。
また、評価結果を記載していないが、本発明のグラフト共重合体（Ａ）は、ゴム成分としてアクリルゴムを用いているため、ブタジエンゴムを用いたグラフト共重合体に比較して、耐候性が良好である。これを配合して得られる成形品も、同様に、耐候性は良好である。
（実施例１８、１９、比較例１３、１４）
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）ＳＤ粉体、（Ａ−７）ＳＤ粉体、塩化ビニル樹脂（Ｂ）及び各種添加剤を下記の比率Ｙで配合した（比率Ｘに対して、滑剤量を２割低減）。
グラフト共重合体粉体 ６．５部
塩化ビニル樹脂（ＴＫ１０００：信越化学（株）製） １００部
Ｃａ−Ｚｎ系安定剤（ＣＺ３１２２ＧＮ：コグニス（株）製） ３部
特殊脂肪酸滑剤（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ２１：コグニス（株）製） ０．１６部
ポリオールエステル滑剤
（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ１５：コグニス（株）製） ０．２４部
ポリエチレンワックス
（ＨＩ−ＷＡＸ２２０ＭＰ：三井化学（株）製） ０．０８部
炭酸カルシウム（ＣＣＲ：白石カルシウム（株）製） ５部
酸化チタン（Ｒ８３０：石原産業（株）製） ５部
顔料（ＤＡ ＥＰ４８２０ ブラウン：大日精化（株）製） １部
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）ＳＤ粉体、（Ａ−７）ＳＤ粉体、塩化ビニル樹脂（Ｂ）及び各種添加剤を下記の比率Ｙで配合した（比率Ｘに対して、滑剤量を２割低減）。
グラフト共重合体粉体 ６．５部
塩化ビニル樹脂（ＴＫ１０００：信越化学（株）製） １００部
Ｃａ−Ｚｎ系安定剤（ＣＺ３１２２ＧＮ：コグニス（株）製） ３部
特殊脂肪酸滑剤（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ２１：コグニス（株）製） ０．１６部
ポリオールエステル滑剤
（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ１５：コグニス（株）製） ０．２４部
ポリエチレンワックス
（ＨＩ−ＷＡＸ２２０ＭＰ：三井化学（株）製） ０．０８部
炭酸カルシウム（ＣＣＲ：白石カルシウム（株）製） ５部
酸化チタン（Ｒ８３０：石原産業（株）製） ５部
顔料（ＤＡ ＥＰ４８２０ ブラウン：大日精化（株）製） １部
得られた樹脂配合物を用い、ラボプラストミルの押出しユニットの温度、スクリュー回転数を変えて、諸物性の評価を行なった。評価結果を表３に示す。
表３で明らかなように、実施例１８は、実施例１５に対して滑剤量を２割低減したが、実施例１５と同様に押出すことが可能であった。それに対して比較例１３は、比較例７に対して滑剤量を２割低減したことにより、押出しトルクが上昇した。
また、実施例１９は、実施例１８に対して押出しユニットの温度を低く設定したが、溶融成形時の加工性は良好であり、得られたシートの耐衝撃性も良好であった。それに対して比較例１４は、比較例１３に対して押出しユニットの温度を低く設定したことにより、溶融が十分ではなく、得られたシートの耐衝撃性が低下した。
また、実施例１９は、実施例１８に対して押出しユニットの温度を低く設定したが、溶融成形時の加工性は良好であり、得られたシートの耐衝撃性も良好であった。それに対して比較例１４は、比較例１３に対して押出しユニットの温度を低く設定したことにより、溶融が十分ではなく、得られたシートの耐衝撃性が低下した。
樹脂組成物を低トルクで押出すことができれば、溶融混練の過程で樹脂組成物にかかる剪断力が低くなる。これにより、樹脂の剪断発熱を抑制することができ、安定剤の配合量を低減することができる。
例えば、実施例１５では、押出しユニットの最高温度（Ｄ：１８５℃）に対して、ダイで測定した樹脂温度が１８８℃であった。それに対して、比較例７では、１９０℃であり、樹脂の剪断発熱の影響が確認された。
また、樹脂組成物を低トルクで押出すことができることから、溶融成形時の後期滑性が不足することがなく、滑剤の配合量を低減することができた。
さらに、押出し機に対する負荷を低減して、より高速での成形が可能となる。
例えば、実施例１５では、押出しユニットの最高温度（Ｄ：１８５℃）に対して、ダイで測定した樹脂温度が１８８℃であった。それに対して、比較例７では、１９０℃であり、樹脂の剪断発熱の影響が確認された。
また、樹脂組成物を低トルクで押出すことができることから、溶融成形時の後期滑性が不足することがなく、滑剤の配合量を低減することができた。
さらに、押出し機に対する負荷を低減して、より高速での成形が可能となる。
（実施例２０、２１、比較例１４）
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）ＳＤ粉体、（Ａ−７）ＳＤ粉体、塩化ビニル樹脂（Ｂ）及び各種添加剤を下記の比率Ｚで配合した。
グラフト共重合体粉体 ６．５部
塩化ビニル樹脂（ＴＫ１０００：信越化学（株）製） １００部
ＮＨ２変性６―アミノウラシル ２部
ポリグリシジルメタクリレート（分子量：５万） ２部
特殊脂肪酸滑剤（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ２１：コグニス（株）製） ０．２部
ポリオールエステル滑剤
（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ１５：コグニス（株）製） ０．３部
ポリエチレンワックス
（ＨＩ−ＷＡＸ２２０ＭＰ：三井化学（株）製） ０．１部
炭酸カルシウム（ＣＣＲ：白石カルシウム（株）製） ５部
酸化チタン（Ｒ８３０：石原産業（株）製） ５部
顔料（ＤＡ ＥＰ４８２０ ブラウン：大日精化（株）製） １部
得られたグラフト共重合体（Ａ−１）ＳＤ粉体、（Ａ−７）ＳＤ粉体、塩化ビニル樹脂（Ｂ）及び各種添加剤を下記の比率Ｚで配合した。
グラフト共重合体粉体 ６．５部
塩化ビニル樹脂（ＴＫ１０００：信越化学（株）製） １００部
ＮＨ２変性６―アミノウラシル ２部
ポリグリシジルメタクリレート（分子量：５万） ２部
特殊脂肪酸滑剤（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ２１：コグニス（株）製） ０．２部
ポリオールエステル滑剤
（ＬＯＸＩＯＬ Ｇ１５：コグニス（株）製） ０．３部
ポリエチレンワックス
（ＨＩ−ＷＡＸ２２０ＭＰ：三井化学（株）製） ０．１部
炭酸カルシウム（ＣＣＲ：白石カルシウム（株）製） ５部
酸化チタン（Ｒ８３０：石原産業（株）製） ５部
顔料（ＤＡ ＥＰ４８２０ ブラウン：大日精化（株）製） １部
得られた樹脂配合物を用い、ラボプラストミルの押出しユニットのスクリュー回転数を変えて、諸物性の評価を行なった。評価結果を表４に示す。
表４で明らかなように、実施例２０の樹脂配合物は、押出しユニット内での溶融が速く、且つ、溶融混練された樹脂組成物を低トルクで押出すことができ、溶融成形時の加工性に優れることを確認した。
実施例２１は、実施例２０と同じ樹脂配合物を用い、押出しユニットのスクリュー回転数を５４ｒｐｍとして、溶融位置（ピッチ）を比較例１５と同程度とした。
実施例２１は、溶融位置が比較例１５と同程度であっても、溶融混練された樹脂組成物を低トルクで押出すことができ、比較例１５に対して溶融成形時の加工性に優れることを確認した。即ち、単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含む（Ａ−１）ＳＤ粉体は、同じアクリルゴム（Ａ１）を用い、単量体混合物（ａ２）がメチルメタクリレートのみの（Ａ−７）ＳＤ粉体に対して、非金属系安定剤を用いた場合でも、溶融成形時の加工性に優れることを確認した。
実施例２１は、実施例２０と同じ樹脂配合物を用い、押出しユニットのスクリュー回転数を５４ｒｐｍとして、溶融位置（ピッチ）を比較例１５と同程度とした。
実施例２１は、溶融位置が比較例１５と同程度であっても、溶融混練された樹脂組成物を低トルクで押出すことができ、比較例１５に対して溶融成形時の加工性に優れることを確認した。即ち、単量体混合物（ａ２）がイソブチルメタクリレートを含む（Ａ−１）ＳＤ粉体は、同じアクリルゴム（Ａ１）を用い、単量体混合物（ａ２）がメチルメタクリレートのみの（Ａ−７）ＳＤ粉体に対して、非金属系安定剤を用いた場合でも、溶融成形時の加工性に優れることを確認した。
本発明のグラフト共重合体によれば、塩化ビニル樹脂の溶融成形時の加工性を向上させることができ、得られる成形品の耐候性を損なうことなく、耐衝撃性を向上させることができる。
本発明の樹脂組成物は溶融成形時の加工性に優れる。
本発明の樹脂組成物を成形して得られる成形品は、耐衝撃性が高く、建材用途（特に窓枠用途）、パイプ、自動車材料、玩具、文具等の雑貨、ＯＡ機器、家電機器等の広い分野に用いることができる。
本発明の樹脂組成物は溶融成形時の加工性に優れる。
本発明の樹脂組成物を成形して得られる成形品は、耐衝撃性が高く、建材用途（特に窓枠用途）、パイプ、自動車材料、玩具、文具等の雑貨、ＯＡ機器、家電機器等の広い分野に用いることができる。
Claims (4)
- ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート及び２−エチルヘキシルアクリレートなる群より選ばれる少なくとも１種のアルキル（メタ）アクリレートを主成分とする単量体混合物（ａ１）を重合して得られるアクリルゴム（Ａ１）５０〜９９．９質量部の存在下で、単量体混合物（ａ２）０．１〜５０質量部をグラフト重合して得られるグラフト共重合体（Ａ）（但し、（Ａ１）と（ａ２）の合計が１００質量部）であって、
単量体混合物（ａ２）が、イソブチルメタクリレート１〜９９質量％を含有することを特徴とするグラフト共重合体（Ａ）。 - 請求項１記載のグラフト共重合体（Ａ）０．０１〜３０質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）、塩化ビニル樹脂（Ｂ）１００質量部及びカルシウム−亜鉛系安定剤（Ｃ１）若しくは非金属系安定剤（Ｃ２）１〜７質量部（（Ｂ）１００質量部に対して）を含有する樹脂組成物。
- 請求項２記載の樹脂組成物を成形して得られる成形品。
- 請求項１記載のグラフト共重合体（Ａ）を含有する加工性向上及び耐衝撃性向上剤。
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