JP5143544B2 - 帯状材の送り装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えばプレス機械に対して帯状材を供給する送り装置に関する。

一般に、鋼やアルミニウム等よりなる薄板帯状の素材（帯状材）を連続的にプレス機械等に供給して、プレス加工や切断加工などを行う加工工程は、例えば図１２（ａ）に示すような一連の設備によって行われる。即ち、帯状材１をコイル状に巻回したもの（即ち、コイル材１ａ）をアンコイラと呼ばれる機械で巻き出し方向に回転させてその外周から帯状材１を随時繰り出すとともに、このアンコイラの後流（プレス機械等の前流）において矯正装置（いわゆるレベラ）に帯状材１を通して平坦に矯正した後、ロールフィーダ（或いはコイルフィーダ）と呼ばれる機械によって矯正後の帯状材１を所定量ずつプレス機械等に対して送り出して位置決めし、プレス加工等を行っている（特許文献１及び２参照）。
ここで、図１２（ａ）に示すように、レベラの下流側とロールフィーダの上流側には、帯状材１の後述するたるみ部分（ループ１ｂ）の端の下面に接触するＲガイドがそれぞれ設けられている。このＲガイドは、例えば特許文献３や特許文献４に示されるように、帯状材１の下面に接触して自転可能なガイドロールが、側面から見て帯状材１の流れ線に沿うように複数配設されてなるものである。

なお従来、このようなＲガイドのガイドロールは、基本的に一定位置に保持される構成である。例えば、特許文献３のＲガイド（エプロンテーブル１０）は、同文献の図１，図２に示すように、テーブル１１とこのテーブル１１に自転可能に取り付けられた複数のフリーローラ１３（ガイドロール）とからなり、その基端部が水平軸線Ｚに回転自在に装着されている。ここで、テーブル１１を含むエプロンテーブル１０は、水平軸線Ｚを中心に回動させて２点鎖線で示された挿入時姿勢とすることができるが、通常は実線で示された供給時姿勢で用いられる。また、フリーローラ１３の中心軸は、テーブル１１に固定されている。したがって、フリーローラ１３は、帯状材の端部を挿入する挿入時にテーブル１１とともに上方に（即ち上記挿入時姿勢に）揺動することはあっても、通常稼動時（帯状材をプレス機械などに供給している供給時）に適宜昇降するような動作はできない。

また、特許文献４のＲガイド（エプロンガイド４）は、同文献の図４に示すように、側面円弧状に形成された一対のガイド主体４０の両端部にガイドロール４１が止軸４２により回転可能（自転可能）に取り付けられた構造である。ここで、ガイドロール４１は、ガイド主体４０に対して中心軸が固定されており、回転軸４７を中心としてレベラのジグザク送りに対応してガイド主体４０と一体に揺動することはあっても、やはり適宜昇降するような動作はできない。

また上記設備において、ロールフィーダは、帯状材１を挟み付けて回転することによって帯状材１の送り動作を実現する少なくとも一対のフィードロールからなる送り機構を備え、レベラも同様の送り機構を備える。但し、ロールフィーダは、帯状材の被供給側装置（即ち、例えばプレス機械）の要求に応じて間欠的に作動して、所定のタイミングで要求された送り作動をなるべく高速で実現する。一方、レベラやアンコイラは、従来一般的には、後述するように速度が段階的に切り替えられるものの、基本的に一定の速度で常に帯状材１の送り動作を継続的に実行する。このため、このような送り動作の違いを吸収すべく、通常はレベラとロールフィーダの間に、図１２（ａ）に符号１ｂで示すような帯状材１のたるみ部分（特許文献１でループと呼ばれている部分であり、以下ではループ１ｂという）が形成される。これは、特許文献１にも記載されているように、コイル材１ａを含むアンコイラの慣性が非常に大きいため、レベラやアンコイラをロールフィーダと同じ加速度で間欠運転することが困難なためである。

この種の設備では通常、レベラによってアンコイラから材料が引っ張り出されるように運転され、一般的な例を挙げれば、レベラは次のように運転される。即ち図１２（ａ）に示すように、ループ１ｂのたるみの大きさ（以下、ループ量という）を段階的に検出するループセンサをループピットに設けて、ループ１ｂのループ量が複数設定された範囲（小さい方からＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４）のうちの何れにあるかを検知する。そして図１２（ｂ）に示すように、ループ１ｂのループ量が範囲Ａ１にあるときには、レベラの速度は高速（ロールフィーダの平均的送り速度よりも大きさ速度）に制御され、ループ量が範囲Ａ２にあるときには、レベラの速度は中速（前記高速よりも低い速度）に制御され、ループ量が範囲Ａ３にあるときには、レベラの速度は低速（前記中速よりも低い速度）に制御され、ループ量が範囲Ａ４にあるときには、レベラの速度はゼロに制御される（即ち、停止される）。そして従来では、レベラのこのような速度の切り替え時の加速度（減速時のマイナスの加速度含む）は、アンコイラの大きな慣性等を考慮して十分に小さいものに設定されており、ロールフィーダが行う送り動作の際の加速度（減速時のマイナスの加速度含む）に比較して、非常に小さいものとなっている。

ところで、プレス機械等に対して最終的に帯状材１の送り動作を行うロールフィーダにおいては、生産性向上等の要求から、より高速かつ高加速度な送り（即ち、トップスピードが高くて加減速時間の短い送り）が要求される。
特に、従来中心であったダブルクランク式型抜機、油圧式型抜機に代わるものとして最近開発されたサーボプレスを使用したプレス加工設備では、送り装置に要求される加速度が、従来の１Ｇ程度から２Ｇ以上に高まっている。なお、サーボプレスは、型抜部の駆動をサーボモータを制御して加圧する方式の型抜機で、型抜のスピード、位置、加圧力を任意に設定出来るものである。

特開２００３−１８１５７３号公報 特開２００４−１４２８７６号公報 実開平６−３３８５５号公報 実開平５−５２３８号公報

しかし、上記従来のロールフィーダ等よりなる送り装置においては、要求される２Ｇ以上の高加速度な送りを実現する上で、次のような問題があることが発明者らの研究によって明らかとなっている。即ち、従来の装置構成でロールフィーダの送り動作の加速度を高めると、ループ１ｂの浮き上がりや横揺れが発生し、帯状材１の損傷やロールフィーダ等の機械の破損の恐れが生じるとともに、送り精度がばらつき、騒音も大きくなる問題があった。

なお図１３及び図１４は、上記ループ１ｂの揺れ等を説明する図であって、図１３（ａ）〜（ｃ）や図１４（ａ）〜（ｃ）は上記ループ１ｂの浮き上がりによる揺れを説明する図であり、図１３（ｄ）〜（ｅ）や図１４（ｄ）は上記ループ１ｂの横揺れを説明する図である。
このうち図１３（ａ）、図１４（ｄ）は、ロールフィーダの送り動作の加速時におけるループ１ｂの状態を示す図である。この図に示すように、ロールフィーダの加速時には、ループ１ｂの下流側が急に送られるため、点線で示す状態から実線で示す状態にループ１ｂが変化する。次に図１３（ｂ）や図１４（ａ）は、ロールフィーダの送り動作の減速時におけるループ１ｂの状態を示す図である。この図１３（ｂ）に示すように、ロールフィーダの減速時には、慣性でループ１ｂが点線で示す状態から実線で示す状態に跳ねるように浮き上がり、下流側のＲガイド（即ち、ロールフィーダ側のＲガイド）の付近で帯状材１の座屈が起きて、図１４（ａ）に示す如くこの付近で帯状材１が局所的に大きく浮き上がる。そして、浮き上がった帯状材１はその後に図１４（ｂ）に示すようにＲガイドにたたきつけられ、Ｒガイドの出口側からＲガイドに接触してゆくが、Ｒガイド入口側で帯状材１がコブ状に浮き上がり、そのコブ状部分がムチを打った状態となってレベラ側に伝播してゆく。図１３（ｃ）や図１４（ｃ）は、ロールフィーダの送り動作の停止後におけるループ１ｂの状態を示す図である。この図に示すように、ロールフィーダの停止後には、減速時に発生した局所的な浮き上がりが上流側に伝播する。特にロールフィーダの加速度が重力加速度の１Ｇを超えて大きくなる程、浮き上がりは顕著になる。

次に図１３（ｄ）や図１４（ｄ）は、ロールフィーダの送り動作時におけるループ１ｂの状態を示す図である。この図に示すように、ロールフィーダの送り動作時には、ループ１ｂの下流側が急に下流側に持ってゆかれてレベラ側の送り動作が遅れ気味になるため、点線で示す状態から実線で示す状態にループ１ｂが変化する（即ち、特に下流側でループ量が減る方向に変化して、ループ１ｂの重心が上流側にずれる）。次に図１３（ｅ）は、ロールフィーダの送り動作の停止後におけるループ１ｂの状態を示す図である。この図に示すように、ロールフィーダの停止後には、ループ１ｂの重心のバランスが崩れることを主要因として、またレベラ側の送り動作のみが継続するため、持ってゆかれた下流側の部分を補うように、ループ１ｂが点線で示す状態から実線で示す状態に変化し（即ち、ループ１ｂが下流側に移動し）、横揺れが起こる。
なお実際には、以上説明した浮き上がりと横揺れが組み合わさり、ループ１ｂが大きく動く揺れが発生する。

そこで本発明は、上流側と下流側の二つの送り機構の間にループが形成される帯状材の送り装置であって、高速送り時の前記ループの浮き上がり等による弊害の防止に貢献できる送り装置を提供することを目的としている。

請求項１及び請求項２に記載の帯状材の送り装置は、帯状材を供給するラインの上流側で前記帯状材を送る上流側送り機構と、この上流側送り機構よりも下流側で前記帯状材を送る下流側送り機構とを有し、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の送り動作の違いを吸収するために、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の間に前記帯状材のたるみ部分（ループ）が形成され、前記下流側送り機構の直前には、前記帯状材の下面に接触して自転可能な複数のガイドロールを備えて前記帯状材のたるみ部分の端部を前記下流側送り機構に向けて案内するＲガイドが設けられた帯状材の送り装置において、
前記Ｒガイドにおける前記ガイドロールの少なくとも一部を昇降可能とし、
この昇降可能なガイドロールを定常位置に対して昇降させることが可能な駆動制御手段を設け、この駆動制御手段には、前記下流側送り機構の減速時に前記帯状材が前記Ｒガイドの位置で浮き上がる動作に追従するように前記昇降可能なガイドロールを定常位置から上昇させる機能と、前記浮き上がる動作が終了した後に重力加速度を超えない加速度で前記ガイドロールを定常位置まで下降させる機能を設けたことを特徴とする。
また請求項１は、前記駆動制御手段が前記昇降可能なガイドロールを定常位置に下降させるタイミングが、前記下流側送り機構の加速時であるという特徴をさらに有し、また請求項２は、前記タイミングが前記下流側送り機構の減速直前であるという特徴をさらに有する。

ここで、「上流側送り機構」と「下流側送り機構」とは、帯状材のたるみ（ループ）が形成される部分の両側にある送り機構（材料を送る機能を持つ機構）を意味し、例えば前述した帯状材供給設備におけるレベラとロールフィーダであってもよいし、アンコイラとレベラ間にループが形成される場合にはアンコイラとレベラであってもよい。また、二つのロールフィーダ間にループが形成される場合には、ループの上流側のロールフィーダが「上流側送り機構」に相当し、ループの下流側のロールフィーダが「下流側送り機構」に相当する。即ち、「上流側送り機構」の「上流側」とは、「下流側送り機構」よりも相対的に上流側であることを意味しているにすぎない。
また、「重力加速度」とは、いわゆる１Ｇを意味する。

この請求項１及び請求項２に記載の送り装置では、下流側送り機構の送り動作の減速時に帯状材がＲガイドの位置で浮き上がる動作が起こった際にこの動作に追従するように昇降可能なガイドロールが定常位置から上昇し、この浮き上がる動作が終了した後に重力加速度を超えない加速度で前記ガイドロールが定常位置まで下降する。このため、Ｒガイドの位置の帯状材は、下流側送り機構の減速時に浮き上がる際もその後下降する際も前記ガイドロールに下面を支持され、浮き上がった後は前記ガイドロールで支えられつつ重力加速度を超えない加速度で下降する。これにより、帯状材が浮き上がり後にＲガイドにたたきつけられる現象や、浮き上がりによる帯状材の揺れが上流側に伝播してゆくのを防止することができ、高速送り時（特に減速時）の帯状材の損傷などの既述した弊害を防止できる。
また請求項１は、後述する請求項３と同様の効果も実現し、請求項２は、後述する請求項４と同様の効果も実現する。

次に、請求項３に記載の送り装置は、帯状材を供給するラインの上流側で前記帯状材を送る上流側送り機構と、この上流側送り機構よりも下流側で前記帯状材を送る下流側送り機構とを有し、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の送り動作の違いを吸収するために、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の間に前記帯状材のたるみ部分が形成され、前記下流側送り機構の直前には、前記帯状材の下面に接触して自転可能な複数のガイドロールを備えて前記帯状材のたるみ部分の端部を前記下流側送り機構に向けて案内するＲガイドが設けられた帯状材の送り装置において、
前記Ｒガイドにおける前記ガイドロールの少なくとも一部を昇降可能とし、
この昇降可能なガイドロールを定常位置に対して昇降させることが可能な駆動制御手段を設け、この駆動制御手段には、前記昇降可能なガイドロールを予め定常位置から上昇させておき、前記下流側送り機構の加速時に前記昇降可能なガイドロールを定常位置に下降させる機能を設けたことを特徴とする。

この請求項３に記載の送り装置では、下流側送り機構の送り動作における加速前に、昇降可能なガイドロールが予め定常位置から上昇し、Ｒガイドの位置の帯状材を定常位置から上昇させ浮き上がらせてたるませる。そして、下流側送り機構の送り動作における加速時に、昇降可能なガイドロールが定常位置に下降し、Ｒガイドの位置の帯状材を定常位置に向けて下降させる。このため、下流側送り機構が高速送り動作のための加速を行っても、少なくとも加速開始時点では、昇降可能なガイドロールによって予め浮き上がって弛んでいた帯状材の下流側（ループの下流側）のみが下流側送り機構の送り出し加速度で引っ張られて、ループの上流側（予め浮き上がっていた部分よりも上流側）の部分はループの下流側と同じ加速度では引っ張られない。つまり、下流側送り機構の送り動作の加速時（少なくとも加速開始時点）に、ループの上流側の部分の加速度（ループの引き上げ加速度）を、下流側送り機構の送り出し加速度よりも小さい加速度とすることができる。したがって、帯状材のループ全体が急に下流側に引っ張られて図１３（ａ）に示すように全体が浮き上がる現象や、図１３（ｅ）のように全体が横揺れする現象を防止することができ、高速送り時（特に加速時）の帯状材の損傷などの既述した弊害を抑制できる。
また、送り動作の加速時に、ループの引き上げ加速度と送り出し加速度に上述した差を作り出すことができるため、下流側送り機構のモータ容量を軽減できるという効果もある。

次に、請求項４に記載の送り装置は、帯状材を供給するラインの上流側で前記帯状材を送る上流側送り機構と、この上流側送り機構よりも下流側で前記帯状材を送る下流側送り機構とを有し、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の送り動作の違いを吸収するために、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の間に前記帯状材のたるみ部分が形成され、前記下流側送り機構の直前には、前記帯状材の下面に接触して自転可能な複数のガイドロールを備えて前記帯状材のたるみ部分の端部を前記下流側送り機構に向けて案内するＲガイドが設けられた帯状材の送り装置において、
前記Ｒガイドにおける前記ガイドロールの少なくとも一部を昇降可能とし、
この昇降可能なガイドロールを定常位置に対して昇降させることが可能な駆動制御手段を設け、この駆動制御手段には、前記昇降可能なガイドロールを予め定常位置から上昇させておき、前記下流側送り機構の減速直前に前記昇降可能なガイドロールを定常位置に下降させる機能を設けたことを特徴とする。

この請求項４に記載の送り装置では、下流側送り機構の送り動作における減速直前よりも前に、昇降可能なガイドロールが予め定常位置から上昇し、Ｒガイドの位置の帯状材を定常位置から上昇させ浮き上がらせてたるませる。そして、下流側送り機構の送り動作における減速時の直前に、昇降可能なガイドロールが定常位置に下降し、Ｒガイドの位置の帯状材を定常位置に向けて下降させる。これにより、発明者らの研究によれば、Ｒガイドの位置の帯状材が、下流側送り機構の減速時に浮き上がる現象が抑制され、この浮き上がりによる帯状材の損傷などの既述した弊害を抑制できることが分かっている。

本発明の帯状材の送り装置によれば、高速送り時のループの浮き上がり等による弊害の防止に貢献できる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
（第１形態例）
まず、第１形態例を説明する。
図１は、本例の送り装置の全体構成を示す図である。また、図２（ａ）は後述するＲガイド１０ａの側面図であり、図２（ｂ）はＲガイド１０ａの正面図である。また、図３（ａ）は後述するガイドロール３０ａ，３０ｂを駆動し制御する駆動制御手段を構成する空圧回路を示す回路図であり、図３（ｂ）はロールフィーダ１０の制御系の一例を説明する図である。また図４は、後述する制御装置４０の処理動作等を示すフローチャートである。また図５は、後述する各機器の状態変化を示す図であり、最上段はロールフィーダ１０の送り速度の変化を示し、上から２段目は電磁弁５３の状態変化を示し、上から３段目は位置検知器４２の状態変化を示し、最下段はガイドロール３０ａ，３０ｂの位置変化を示す。

本装置は、図１に示すように、コイル材１ａを巻き出し方向に回転させてその外周から帯状材１を随時繰り出すアンコイラ２と、このアンコイラ２の下流において帯状材１を通して平坦に矯正するレベラ５と、このレベラ５の下流において矯正後の帯状材１を所定量ずつプレス機械等に対して送り出して位置決めするロールフィーダ１０と、ロールフィーダ１０を定寸間欠送りで運転するとともに、アンコイラ２とレベラ５を基本的に定速（但し、図１２（ａ）で説明したような速度の切り替え有り）で連続運転する制御装置４０とを有する。

ここでロールフィーダ１０は、図１に示すように、帯状材１を挟み付けて回転することによって帯状材１の送り動作を実現する少なくとも一対のフィードロール１１ａ，１１ｂと、このフィードロール１１ａ，１１ｂのうちの少なくとも一方を駆動するモータ１２（例えば、サーボモータ）と、このモータ１２の回転に応じた位置検出信号を出力する位置検出器１３（例えば、パルス発生器；いわゆるエンコーダ）とを備える。また、ロールフィーダ１０の上流側には、帯状材１のたるみ部分（ループ１ｂ）の端の下面に接触するＲガイド１０ａ（後述する複数のガイドロール３０を備えるもの）が設けられている。またモータ１２の動作は、制御装置４０の一部を構成するコントローラ１４（図３（ｂ）に示す）によってフィードバック制御される。

ロールフィーダ１０（Ｒガイド１０ａ含む）は、複数のガイドロール３０と、一対のフィードロール１１ａ，１１ｂとが、帯状材１の通過位置に沿って配置されたもので、付帯機器としては、コントローラ１４（図３（ｂ））や操作パネル（図示省略）などを備える。
このロールフィーダ１０において、フィードロール１１ａ，１１ｂの入口側における帯状材１の幅方向両側の位置には、この場合扇状の形状をした側板３１（図２（ａ）に示す）がそれぞれ設置されている。上記ガイドロール３０は、円筒状の部材であり、帯状材１の幅方向において、これら側板３１の内側に配置され、これら側板３１に対して支持されてその中心軸回りに自転可能とされている。これら側板３１とガイドロール３０が前述のＲガイド１０ａを構成している。

図２（ａ）に示すように、側面から見た場合、側板３１の上縁は、定常状態にあるループ１ｂの端部の流れ線に沿うように略円弧状の形状となっており、ガイドロール３０も、ループ１ｂの端部の流れ線に沿うように側板３１の上縁に一定間隔で配設されている。ガイドロール３０の中心軸は、帯状材１の幅方向（側板３１に直交する方向）とされ、各ガイドロール３０が帯状材１の端部の下面に接触し帯状材１の送り動作に伴って転動する。これによってＲガイド１０ａの各ガイドロール３０は、定常状態では、側面から見て帯状材１を略円弧状の軌跡でフィードロール１１ａ，１１ｂに向けて案内する。即ち、図２（ａ）に実線で示すように、定常状態でのループ１ｂの流れ線は、Ｒガイド１０ａの始端位置では略上下方向となっており、Ｒガイド１０ａの終端位置（フィードロール１１ａ，１１ｂの直前位置）では水平方向となっていて、これら始端位置と終端位置との間では上下方向から水平方向に変化する略円弧状の形状となっている。そして、各ガイドロール３０は、上記略円弧状の流れ線で帯状材１を案内すべく、上記略円弧状の流れ線に沿った位置（これを定常位置という）に配置されている。
なお、ここで定常状態とは、フィードロール１１ａ，１１ｂによる送り動作の加速や減速の影響、或いは後述するガイドロール３０ａ，３０ｂの上昇によって、ループ１ｂが浮き上がったり揺れたりしていない状態を意味する。

ところで本例では、複数のガイドロール３０のうち、この場合下流側から２番目と４番目のガイドロール３０ａ，３０ｂが前記定常位置に対して昇降可能に設けられ、他のガイドロール３０は側板３１に自転可能に軸着されて中心位置が前記定常位置に固定されている。但し、前記定常状態では、ガイドロール３０ａ，３０ｂも前記定常位置に保持され、前述のループ１ｂの略円弧状の流れ線を実現するように帯状材１を案内する。
ここで、各ガイドロール３０ａ，３０ｂは、図２（ｂ）に示すスライド機構３３によって側板３１にそれぞれ昇降可能に取付けられ、前記定常位置から上昇し、また上昇した位置から前記定常位置に下降する動作が可能となっている。
スライド機構３３は、各ガイドロール３０ａ，３０ｂ毎に設けられており、固定フレーム３２と、移動フレーム３４と、スライドガイド３５と、固定レール３６とよりなる。固定フレーム３２は、側板３１の内面に固定された部材であり、図２（ａ）では図示省略しているが、ガイドロール３０ａ，３０ｂの上昇可能ストロークの分だけ上部が側板３１の上縁よりも上方に伸びている。移動フレーム３４は、ガイドロール３０ａ，３０ｂの両端と固定フレーム３２の間に配置されて、ガイドロール３０ａ，３０ｂが自転可能に軸着される部材である。スライドガイド３５は、移動フレーム３４の側面の２箇所から固定フレーム３２の内面に向かって突出するように設けられ、固定レール３６に沿って上下動可能な部材である。このスライドガイド３５は、移動フレーム３４に固定されて固定レール３６に沿って摺動する構成でもよいし、移動フレーム３４に自転可能に軸着されて固定レール３６に沿って転動する構成でもよい。固定レール３６は、固定フレーム３２の内面に固定され、スライドガイド３５を上下方向に案内する部材であり、例えばスライドガイド３５を挟むように図２（ｂ）における手前側と向こう側に一対設けられている。

そして図２（ａ）に示すように、各ガイドロール３０ａ，３０ｂの下方には、空気圧で作動するシリンダ３７（本発明の駆動制御手段を構成するアクチュエータ）がそれぞれ設けられている。シリンダ３７は、シリンダ本体（符号省略）と、シリンダ本体から上方に突出して空気圧によって上下動するロッド３８とを有する。これらシリンダ３７は、そのシリンダ本体が取付部材４０を介して固定フレーム３２に固定されており、そのロッド３８の先端が取付部材４１を介して前述の移動フレーム３４に固定されている。これにより、シリンダ３７のロッド３８が上昇するとガイドロール３０ａ，３０ｂが上昇し、シリンダ３７のロッド３８が最下方（シリンダエンド）まで下降するとガイドロール３０ａ，３０ｂが前記定常位置に戻る構成となっている。なおシリンダ３７は、仕様が全て同じものでもよいが、ガイドロール毎に最大ストローク等の仕様が異なるものであってもよい。

なお図２（ｂ）では、ガイドロール３０ａとそのためのスライド機構３３やシリンダ３７のみを示し、他のガイドロール３０については煩雑になるので図示省略している。
また図２（ｂ）において、符号４２で示すものは、各シリンダ３７に取り付けられた位置検知器である。この位置検知器４２は、例えばロッド３８の位置を検出するもので、図５の上から３段目に示すように、ガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置にあると検知信号がオンし、ガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置よりも上昇すると検知信号がオフする。
次に、フィードロール１１ａ，１１ｂは、帯状材１を後流設備（例えば、プレス機）に送り込む力を帯状材１に加えるロールであり、帯状材１を挟み付けた状態で回転可能に配設され、この場合下側のフィードロール１１ｂが、その下方に配設されたモータ１２によって回転駆動される。モータ１２はサーボモータであり、このモータ１２の出力軸の回転を入力とするエンコーダ１３が同軸上に取り付けられている。

次に、ロールフィーダ１０の図示省略した操作パネルは、後述する送り長さ設定部１６（図３（ｂ）に示す）を構成する上位装置に電気的に接続された操作部であり、操作用の各種押しボタンや表示部がその上面に設けられたものである。モータ１２などのマニュアル操作や、各種のデータ設定操作などが、この操作パネルから容易に可能となっている。なお、操作パネルから予め作業者が設定するデータとしては、帯状材１の一度の送り動作での目標送り量（後流設備である例えばプレス機械の１周期の動作に対して帯状材１を所定タイミングで送る際の送り長さ）、図５の最上段に示す定格速度Ｖｍ（トップスピード）、加速時間及び減速時間などがある。

なお、図３（ｂ）において符号１５で示すものは、位置検出信号（位置検出器１３の出力）を微分処理することによって速度フィードバック値を生成する位置速度変換部である。また符号１６は、例えばユーザの操作によって設定された送り量に応じた位置指令（モータ１２の回転位置の指令値）を適宜設定し出力する送り長さ設定部である。また符号１７は、前記位置指令と位置フィードバック値の偏差（位置の偏差）に応じた速度指令（モータ１２の回転速度の指令値）を生成して出力する速度指令生成部である。また符号１８は、前記速度指令と速度フィードバック値の偏差（速度の偏差）に応じたトルク指令（モータ１２の出力トルク、即ちモータ１２の電流の指令値）を生成して出力するトルク指令生成部である。また符号１９は、前記トルク指令と後述するトルクフィードバック値（モータ１２の電流検出値）の偏差（トルクの偏差）に応じたモータ駆動信号（例えば、モータ１２をＰＷＭ駆動する場合の駆動回路のデューティ比を指令する信号）を生成して出力するモータ駆動信号生成部である。また符号２０は、前記モータ駆動信号に応じてモータ１２の通電制御を行うモータ駆動部（いわゆるサーボ制御用のアンプ）である。

ここで、送り長さ設定部１６は、図示省略した操作パネルからの操作信号（或いは、設定データ）を受けて、設定されたプログラムに従って制御処理を行う手段（例えばシーケンサ）よりなり、運転中においては、所定タイミングで設定された送り量だけ帯状材１を送るべく、後流設備（例えば、プレス機械）からの同期信号（例えば、プレス機械のクランク軸の回転位置を検出するアブソリュートエンコーダやロータリーカムスイッチなどの信号、或いはこのような信号に代わる信号）を読み取りつつ、モータ１２の目標回転位置を指令する信号又はデータ等を生成して速度指令生成部１７に対して出力する（或いは、書き込む）ものである。

また、モータ駆動部２０は、例えばモータ１２をＰＷＭ駆動するための駆動回路（例えばＦＥＴなどのスイッチング素子をモータ１２に対してＨブリッジ形に４個接続してなるブリッジ回路）や、この駆動回路における所定のスイッチング素子を前記モータ駆動信号に応じたデューティ比で駆動制御する制御回路、及び、トルクフィードバック値としてのモータ１２の電流値を検出する電流検出回路を有するものである。

なお、コントローラ１４は、上述した各要素を全て含む一体のユニットとして設けられていてもよいが、通常は、複数のユニットから構成されている。例えば、送り長さ設定部１６及び速度指令生成部１７としての上位装置と、位置速度変換部１５、トルク指令生成部１８、モータ駆動信号生成部１９、及びモータ駆動部２０としてのドライブユニットの二つのユニットからなる。
いずれにしろ、上記コントローラ１４によれば、モータ１２の回転位置の偏差（指令値とフィードバック値の差）が常にゼロに近づくように、モータ１２が駆動され、その結果、帯状材１が後流設備の運転に同期した所定タイミングで設定された送り量だけ送り出される。

次にレベラ５は、帯状材１の平坦度を矯正して送り出す機器である。例えば、図１に示すように、矯正用に互い違いに配置された矯正用ローラ６に加え、帯状材１を挟み付けて回転することによって帯状材１の送り動作を実現する少なくとも一対のフィードロール７ａ，７ｂと、このフィードロール７ａ，７ｂのうちの少なくとも一方を駆動するモータ８とを備える。また、このレベラ５の下流側には、帯状材１のたるみ部分（ループ１ｂ）の端の下面に接触するＲガイド５ａ（例えば、既述したガイドロール３０と同構成のものを備える）がそれぞれ設けられている。但し、Ｒガイド５ａのガイドロールは全て固定式（昇降できないタイプ）でよい。モータ８は、図示省略したレベラ用のコントローラの制御によって、図１２（ｂ）で説明したような所定の速度で運転される。

次にアンコイラ２は、コイル材１ａを内側から支持するドラム２ａと、このドラム２ａを駆動するモータ３とを備える。モータ３は、図示省略したアンコイラ用のコントローラによって制御され、通板段取り時などにドラム２ａを正転又は逆転作動させるために設けられている。

次に図３（ａ）によって、前述したシリンダ３７を制御してガイドロール３０ａ，３０ｂの昇降動作を制御する空圧回路を説明する。図３（ａ）に示す空圧回路は、各シリンダ３７毎に設けられていてもよいし、各シリンダ共通のものが一つ設けられていてもよい。
この空圧回路は、空気源５１と、この空気源５１の出力に接続された減圧弁５２と、この減圧弁５２の出力圧をシリンダ３７の何れかの作動室に切替えて入力する電磁弁５３と、シリンダ３７のロッド側作動室と電磁弁５３との間に接続された急速排気弁５４とを備える。

ここで、電磁弁５３は、５個のポートＡ，Ｂ，ＥＡ，ＥＢ，Ｐと、ソレノイド５３ａ，５３ｂを有する。この電磁弁５３は、一方のソレノイド５３ａが励磁されると、ポートＡをポートＥＡに、ポートＢをポートＰに接続する。また、他方のソレノイド５３ｂが励磁されると、ポートＡをポートＰに、ポートＢをポートＥＢに接続する。なお、この電磁弁５３のポートＥＡには可変絞り弁５５と消音器５６が順に接続され、このポートＥＡは可変絞り弁５５と消音器５６を介して大気開放されている。また、ポートＥＢには消音器５７が接続され、このポートＥＢは消音器５７を介して大気開放されている。またポートＡは、シリンダ３７の反ロッド側作動室に接続されている。

減圧弁５２は、空気源５１の出力圧を減圧して略一定の所定圧を電磁弁５３のポートＰに入力する。
急速排気弁５４は、前記ロッド側作動室と電磁弁５３のポートＢの間に接続され、ポートＢに所定圧が加わると、ポートＢと前記ロッド側作動室を接続して前記ロッド側作動室に所定圧を加え、ポートＢが所定圧未満になると、前記ロッド側作動室を消音器５８に接続して前記ロッド側作動室の圧力を瞬時に大気開放するものである。

このような構成であるため、図示省略したコントローラ（ガイドロール３０ａ，３０ｂの昇降動作を制御するガイドロール用コントローラ）が電磁弁５３の一方のコイル５３ａを励磁すると、前記ロッド側作動室には前記ポートＢから所定圧が加えられ、前記反ロッド側作動室は前記ポートＡから消音器５６を経由して大気開放されるから、シリンダ３７の各ロッド３８及びガイドロール３０ａ，３０ｂは定常位置に向かって下降するか、定常位置にあればそのまま定常位置に保持される。
なお、このガイドロール３０ａ，３０ｂの下降動作においては、可変絞り５５の作用で下降の加速度や速度が調整でき、少なくともガイドロール３０ａ，３０ｂの下降時の加速度は１Ｇ以下とされている。

また、上記ガイドロール用コントローラが電磁弁５３の他方のコイル５３ｂを励磁すると、前記反ロッド側作動室には前記ポートＡからから所定圧が加えられ、前記ロッド側作動室は急速排気弁５４及び消音器５８を経由して瞬時に大気開放されるから、シリンダ３７の各ロッド３８及びガイドロール３０ａ，３０ｂは上昇する方向に瞬時に所定の駆動力で付勢される。なおこの上昇方向への駆動力は、減圧弁５２の出力圧やシリンダ３７のピストン３７ａの受圧面積等の設定によって、ガイドロール３０ａ，３０ｂが帯状材１を含めた自重に反して上昇しない範囲内の値（例えばこの範囲内の最大値）に設定されている。即ち、帯状材１が送り動作によって浮き上がっていない定常状態にあっては、ガイドロール３０ａ，３０ｂ自身やその上に載っている帯状材１を含めた物体に加わる重力（シリンダ３７の静的負荷）が上記駆動力に勝ってガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置から上昇せず、帯状材１が送り動作によって浮き上がった場合には、この浮き上がりに追従するようにガイドロール３０ａ，３０ｂが上昇するように、上記駆動力が設定されている。
なお、図１に示した制御装置４０は、本例の場合、上述した各コントローラ（アンコイラ用コントローラ、レベラ用コントローラ、ロールフィーダ用コントローラ１４、ガイドロール用コントローラ）から構成される制御系全体に相当する。

次に、図４のフローチャートによって、ガイドロール用コントローラの制御動作とこれによるガイドロール３０ａ，３０ｂ等の動作を説明する。
ガイドロール用コントローラは、まずステップＳ１及びＳ４において、ロールフィーダ１０の送り動作（即ち、フィードロール１１ａ，１１ｂの回転動作）の減速が開始され、さらにこの送り動作が完了したこと（即ち、フィードロール１１ａ，１１ｂの回転が停止したこと）を、例えばロールフィーダ用コントローラ１４からの信号（図示省略）によって判定する。

そして、上記送り動作が完了したと判定すると、ステップＳ５に進んで電磁弁５３の状態を「Ａ」から「Ｂ」に切替える。なお、状態「Ａ」は、コイル５３ｂが励磁されてポートＡにポートＰが接続された状態（前述したように、各ロッド３８及びガイドロール３０ａ，３０ｂが上昇方向に付勢される状態）を意味し、状態「Ｂ」は、コイル５３ａが励磁されてポートＢにポートＰが接続された状態（前述したように、各ロッド３８及びガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置に向かって下降する状態）を意味する。またガイドロール用コントローラは、初期状態（図４の処理が開始された時点）では、電磁弁５３の状態を「Ａ」に保持している。
ステップＳ５を経るとステップＳ７に進み、位置検知器４２の信号がオンしたか否か判定する。そして、位置検知器４２がオンした場合には、ステップＳ８に進んで電磁弁５３の状態を「Ｂ」から「Ａ」に切替える。

なお、図４においてステップＳ２，Ｓ３，Ｓ６で示すのは、各タイミングで起こるガイドロール３０ａ，３０ｂ等の動作である。
即ち、ロールフィーダ１０の送り動作の減速が開始されると（即ち、ステップＳ１の判定が肯定的になると）、高速送りの場合、Ｒガイド１０ａの部分のループ１ｂが浮き上がるように上昇する（ステップＳ２）。すると、ガイドロール３０ａ，３０ｂは、このループ１ｂの上昇に追従するように上昇を開始する（ステップＳ３）。何故ならこの際、電磁弁５３の状態は「Ａ」となっていて、各ロッド３８及びガイドロール３０ａ，３０ｂが所定の駆動力で上昇方向に付勢されているからである。また、シリンダ３７の各ロッド３８の最大ストローク（最大上昇距離）は、前記送り動作によるループ１ｂの浮き上がりの最大上昇距離と同じかそれ以上に設定されている。このため、ステップＳ３以降、ガイドロール３０ａ，３０ｂは、ループ１ｂの上昇に最後まで追従して上昇する。

なお、ループ１ｂの浮き上がりの最大上昇距離は、理論的に求めてもよいし、実験により測定してもよい。また、ループ１ｂの浮き上がりの上昇距離は、Ｒガイド１０ｂにおける送り方向の位置によって当然異なる。発明者らの研究によると、送り動作の減速時には、図２（ａ）に一点鎖線で示すようなコブ状の形状で帯状材１が浮き上がることが分かっている。したがって、各シリンダ３７の各ロッド３８は、それぞれ、その配置された位置におけるループ１ｂの上昇距離に応じた分だけ上昇して、各ガイドロール３０ａ，３０ｂもその位置のループ１ｂの上昇距離に応じた分だけ上昇する。

また、ステップＳ５で電磁弁５３の状態が「Ａ」から「Ｂ」に切替わると、ガイドロール３０ａ，３０ｂは、定常位置に向かって１Ｇ以下の加速度で下降を開始する（ステップＳ６）。何故ならこの際、電磁弁５３の状態は「Ｂ」に切替わり、各ロッド３８が定常位置に向かって下降する状態になったからである。なおこの下降動作は、各ガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置に戻り、対応する位置検知器４２がオンするまで継続される。位置検知器４２がオンすると、ステップＳ７の判定が肯定的になり、ステップＳ８によって電磁弁５３の状態が「Ｂ」から「Ａ」に戻るからである。またこの下降動作において、ループ１ｂは、その自重によってガイドロール３０ａ，３０ｂの上に載った状態でガイドロール３０ａ，３０ｂとともに下降する。この際、送り動作の減速は完了しており、ループ１ｂが浮き上がる要因が無くなっているからである。

なお以上の動作の要点を、図５のタイミングチャートによって説明する。図５に示すように、ロールフィーダ１０の送り動作の減速が開始されると、ガイドロール３０ａ，３０ｂがループ１ｂの上昇に追従するように上昇を開始する。次いで、送り動作の減速が完了した時点で、電磁弁５３が「Ｂ」に切替わってガイドロール３０ａ，３０ｂが下降を開始し、位置検知器４２がオンするまで（即ち定常位置に戻るまで）この下降動作が継続される。そして、定常位置に戻ると、電磁弁５３が「Ａ」に戻って、次の送り動作の減速に備える。その後、ロールフィーダ１０の送り動作が実行される度に、このようなガイドロール３０ａ，３０ｂの昇降動作が繰り返される。

したがって本例の送り装置では、下流側送り機構（ロールフィーダ１０の）の送り動作の減速時に帯状材１がＲガイド１０ａの位置で浮き上がる動作が起こった際にこの動作に追従するように昇降可能なガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置から上昇し、この浮き上がる動作が終了した後に重力加速度を超えない加速度で前記ガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置まで下降する。このため、Ｒガイド１０ａの位置の帯状材１は、図２（ａ）に示すように、下流側送り機構の減速時に浮き上がる際もその後下降する際も常に前記ガイドロール３０ａ，３０ｂに下面を支持され、浮き上がった後は前記ガイドロール３０ａ，３０ｂで支えられつつ重力加速度を超えない加速度で下降する。これにより、帯状材１が浮き上がり後にＲガイド１０ａにたたきつけられる現象や、浮き上がりによる帯状材１の揺れがループ１ｂの上流側に伝播してゆくのを防止することができ、高速送り時（特に減速時）の帯状材１の損傷などの既述した弊害を防止できる。

（第２形態例）
次に、第２形態例を説明する。この第２形態例は、ガイドロール３０ａ，３０ｂを駆動し制御する駆動制御手段の構成に特徴を有し、他の構成は第１形態例と同じであるため、第１形態例と同様の構成要素については同符号を使用して説明を省略する。
図６（ａ）はＲガイド１０ａの側面図であり、図６（ｂ）はＲガイド１０ａの正面図である。また、図７は制御装置４０の処理動作等を示すフローチャートである。また図８は、各機器の状態変化を示す図であり、最上段はロールフィーダ１０の送り速度の変化を示し、上から２段目はガイドロール３０ａ，３０ｂの速度変化を示し、上から３段目はガイドロール３０ａ，３０ｂの位置変化を示し、最下段は後述する位置検知器７２の状態変化を示す。

図６（ａ）及び（ｂ）に示すように、各ガイドロール３０ａ，３０ｂの下方には、サーボモータ６１と駆動機構６２（本発明の駆動制御手段を構成するアクチュエータ）がそれぞれ設けられている。なお図６（ａ）では、サーボモータ６１等の図示を省略している。
サーボモータ６１には、後端に位置検出器６１ａ（例えば、パルス発生器；いわゆるエンコーダ）が付設され、例えばコントローラ１４（図３（ｂ）に示す）と同様のコントローラによってフィードバック制御される。なおこの場合、サーボモータ６１は、図６（ｂ）に示すように出力軸を上に向けた姿勢で、取付部材６３，６４によって固定フレーム３２に固定されている。またサーボモータ６１の出力軸外周には、ベルト伝動用の駆動プーリ６５が固定されている。

駆動機構６２は、ネジ支持体６６と、駆動ネジ６７と、従動プーリ６８とを備える。
ネジ支持体６６は、取付部材６３，６９によって固定フレーム３２に固定されている。このネジ支持体６６には、駆動ネジ６７が上下に貫通しており、駆動ネジ６７はこのネジ支持体６６によって上下動可能に支持されている。例えば、駆動ネジ６７は、ネジ支持体６６に対してスプラインで結合され、上下動のみが可能で回転不能となっている。
駆動ネジ６７は、上述したようにネジ支持体６６に上下動可能に支持された丸棒状の部材であり、上端が前述の取付部材４１を介して移動フレーム３４に固定されている。これにより、駆動ネジ６７が上昇するとガイドロール３０ａ，３０ｂが上昇し、駆動ネジ６７が最下方まで下降するとガイドロール３０ａ，３０ｂが前記定常位置に戻る構成となっている。

従動プーリ６８は、ネジ支持体６６の上面に、水平回転（駆動ネジ６７の中心軸線を中心とする回転）可能に取り付けられたものである。この従動プーリ６８と前述の駆動プーリ６５にはベルト７０（例えばタイミングベルト）が掛け渡され、サーボモータ６１の出力軸の回転が従動プーリ６８に伝達される構成となっている。また、従動プーリ６８の中心には、駆動ネジ６７が貫通しており、駆動ネジ６７の外周に形成されたネジが従動プーリ６８の内周に形成されたネジに噛み合っている。これにより、従動プーリ６８が水平回転すると駆動ネジ６７が上下に動き、サーボモータ６１の動作で前述の昇降動作が実現できる構成となっている。
ここで、取付部材６３，６４，６９は、既述したスライド機構３３や従動プーリ６５等と干渉しないように、例えば図６（ｂ）においてスライド機構３３や従動プーリ６５等よりも向う側に配置されているため、図６（ｂ）では点線で図示している。

なお図６（ｂ）では、ガイドロール３０ａとそのためのサーボモータ６１や駆動機構６２のみを示し、他のガイドロール３０については煩雑になるので図示省略している。
また図６（ｂ）において、符号７２で示すものは、移動フレーム３４に取り付けられた位置検知器である。この位置検知器７２は、例えばネジ支持体６６を検出するもので、図８の最下段に示すように、ガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置にあると検知信号がオンし、ガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置よりも上昇すると検知信号がオフする。なお、サーボモータ６１を制御するための位置検出器６１ａにおいて、相対位置検出器ではなくて、絶対位置検出器を選択してシステムを構築すれば、位置検知器７２が無くても定常位置を検出できる。

次に、図７のフローチャートによって、本例におけるガイドロール用コントローラの制御動作とこれによるガイドロール３０ａ，３０ｂ等の動作を説明する。
ガイドロール用コントローラは、まずステップＳ１１において、ロールフィーダ１０の送り動作（即ち、フィードロール１１ａ，１１ｂの回転動作）の減速が開始されたことを、例えばロールフィーダ用コントローラ１４からの信号（図示省略）によって判定する。そして、上記送り動作の減速が開始されたと判定すると、ステップＳ１２，Ｓ１５へと順に進みサーボモータ６１を制御してガイドロール３０ａ，３０ｂを上昇させて後述する最高上昇位置で停止させる。
ステップＳ１５を経るとステップＳ１６に進み、ロールフィーダ１０の送り動作の加速が開始されたことを、例えばロールフィーダ用コントローラ１４からの信号によって判定する。そして、上記送り動作の加速が開始されたと判定すると、ステップＳ１７，Ｓ１８へと順に進みサーボモータ６１を制御してガイドロール３０ａ，３０ｂを下降させ、ガイドロール３０ａ，３０ｂを定常位置に戻して停止させる。

なお、ステップＳ１２，Ｓ１５，Ｓ１７，Ｓ１８でのサーボモータ６１の制御は、予め設定されたガイドロール３０ａ，３０ｂの位置変化パターン（図８の３段目に示す）を実現するように、コントローラの位置指令生成部（図３（ｂ）の符号１６に相当する要素）が、サーボモータ６１の目標回転位置を指令する信号又はデータを生成してコントローラの速度指令生成部（図３（ｂ）の符号１７に相当する要素）に対して出力することによって行われる。なお、ガイドロール３０ａ，３０ｂの上記位置変化パターンの詳細は、送り動作の減速時や加速時に起こるループ１ｂの跳ね上がり等の状況（理論的に推定したもの、或いは実験により測定したもの）に対応するように、各ガイドロール３０ａ，３０ｂ毎に設定する。図８に示した例では、送り動作の完了時点（減速完了時点）で、ガイドロール３０ａ，３０ｂの上昇が終了し、前記ループ１ｂの跳ね上がりの最高上昇距離に対応する位置（最高上昇位置という）にガイドロール３０ａ，３０ｂが到達するパターンとなっている。このため、ステップＳ１５では、送り動作の完了時点でこの最高上昇位置までガイドロール３０ａ，３０ｂを上昇させて停止させる制御を行う。また図８に示した例では、送り動作の加速完了時点で、ガイドロール３０ａ，３０ｂの下降が終了し、定常位置にガイドロール３０ａ，３０ｂが到達するパターンとなっている。このため、ステップＳ１８では、送り動作の加速完了時点で定常位置までガイドロール３０ａ，３０ｂを下降させて停止させる制御を行う。

なお、図７においてステップＳ１３，Ｓ１４，Ｓ１９で示すのは、各タイミングで起こる位置検知器７２等の動作である。
即ち、ステップＳ１２によってガイドロール３０ａ，３０ｂが上昇を開始すると、位置検知器７２がオフする（ステップＳ１３）。また、ガイドロール３０ａ，３０ｂが上昇を完了するのと同時に、ロールフィーダ１０の送り動作が完了する（ステップＳ１４）。また、ステップＳ１８によってガイドロール３０ａ，３０ｂが下降を完了すると、位置検知器７２がオンに戻る（ステップＳ１９）。

なお以上の動作の要点を、図８のタイミングチャートによって説明する。図８に示すように、ロールフィーダ１０の送り動作の減速が開始されると、ガイドロール３０ａ，３０ｂがループ１ｂの上昇に追従するように上昇を開始する。次いで、送り動作の減速が完了した時点で、ガイドロール３０ａ，３０ｂが最高上昇位置に到達してここで停止し、次の送り動作が開始されるまでガイドロール３０ａ，３０ｂは最高上昇位置に保持される。そして、次の送り動作の加速が開始されると、ガイドロール３０ａ，３０ｂが下降を開始し、送り動作の加速が終了する時点でガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置に戻る。その後、ロールフィーダ１０の送り動作が実行される度に、このようなガイドロール３０ａ，３０ｂの昇降動作が繰り返される。

したがって本例の送り装置によれば、第１形態例と同様に、送り動作の減速によって帯状材１が浮き上がり後にＲガイド１０ａにたたきつけられる現象や、浮き上がりによる帯状材１の揺れがループ１ｂの上流側に伝播してゆくのを防止することができ、高速送り時（特に減速時）の帯状材１の損傷などの既述した弊害を防止できる。
しかもこれに加えて、次のような効果も得られる。即ち、ロールフィーダ１０の送り動作における加速前に、昇降可能なガイドロール３０ａ，３０ｂが予め定常位置から上昇し、Ｒガイド１０ａの位置の帯状材を定常位置から上昇させ浮き上がらせてたるませる。そして、前記送り動作における加速時に、ガイドロール３０ａ，３０ｂが定常位置に下降し、Ｒガイド１０ａの位置の帯状材１を定常位置に向けて下降させる。このため、ロールフィーダ１０が高速送り動作のための加速を行っても、少なくとも加速開始時点では、ガイドロール３０ａ，３０ｂによって予め浮き上がって弛んでいた帯状材１の下流側（ループ１ａの下流側）のみがロールフィーダ１０の送り出し加速度で引っ張られて、ループ１ａの上流側（予め浮き上がっていた部分よりも上流側）の部分はループ１ａの下流側と同じ加速度では引っ張られない。つまり、送り動作の加速時（少なくとも加速開始時点）に、ループ１ａの上流側の部分の加速度（ループの引き上げ加速度）を、ロールフィーダ１０の送り出し加速度よりも小さい加速度とすることができる。したがって、帯状材１のループ１ａ全体が急に下流側に引っ張られて図１３（ａ）に示すように全体が浮き上がる現象や、図１３（ｅ）のように全体が横揺れする現象を防止することができ、高速送り時（特に加速時）の帯状材の損傷などの既述した弊害を抑制できる。
また、送り動作の加速時に、ループの引き上げ加速度と送り出し加速度に上述した差を作り出すことができるため、ロールフィーダ１０のモータ１２の容量を軽減できるという効果もある。

（他の形態）
次に、他の形態について説明する。
本発明の主な実施例としては、図１５に示すような実施例１〜１２があり得る。図１５は、ガイドロールの駆動に使用するアクチュエータの種類、ガイドロールの上昇時制御方式、ガイドロールの下降時制御方式、ガイドロールの上昇タイミング、ガイドロールの下降タイミングを各実施例毎に示している。なお、前述の第１形態例は実施例２に相当し、第２形態例は実施例９及び実施例１１に相当する。また、実施例１〜８は本願請求項１（送り動作における減速時にガイドロールを上昇させる点に特徴を有する発明）に対応し、実施例９は本願請求項２（送り動作における加速時にガイドロールを下降させる点に特徴を有する発明）に対応し、実施例１０は本願請求項３（送り動作における減速直前にガイドロールを下降させる点に特徴を有する発明）に対応し、実施例１１は本願請求項４（請求項１の特徴に請求項２の特徴を組み合わせた発明）に対応し、実施例１２は本願請求項５（請求項１の特徴に請求項３の特徴を組み合わせた発明）に対応する。

ここで、ガイドロールの上昇時及び下降時の制御方式としては、出力制御と位置制御がある。出力制御は、第１形態例の上昇時の制御のようにガイドロールの駆動力のみを制御してガイドロールの位置は制御しない方式である。位置制御は、第１形態例の下降時や第２形態例の上昇時及び下降時の制御のようにガイドロールの位置を制御する方式である。なお、上昇時の出力制御の場合、帯状材１が静止しているときには、帯状材１等の自重によってガイドロールは上昇せず、帯状材１が浮き上がったときには、ガイドロールが上昇して帯状材１に追従する。また下降時の出力制御の場合、帯状材１等の自重によってガイドロールは自然に下降する。

以下、図１５に示した実施例のうち、実施例２（前記第１形態例）と実施例９，１１（前記第２形態例）を除いたものを順に説明する。
（実施例１）
実施例１は、シリンダ駆動で上昇下降ともに出力制御の場合である。例えば、電磁弁の切替無しで、常時上昇方向の駆動力をシリンダでガイドロールに加える構成である。なお、電磁弁を用いて上昇時と下降時とで上記駆動力の高低を切替えてもよい。この場合、ロールフィーダの速度変化とガイドロールの位置変化は、図５に示したものと略同様となる。
（実施例３）
実施例３は、上昇時と下降時が実施例２（第１形態例）と逆の構成である。

（実施例４）
実施例４は、シリンダ駆動で上昇下降ともに位置制御の場合である。例えば、上昇時（送り動作における減速時）には、上昇方向にシリンダを作動させて、最高上昇位置までガイドロールを上昇させる。そして下降時には、電磁弁を切替えて下降方向にシリンダを作動させて、定常位置（例えばシリンダの下降方向のストロークエンドであって、位置検知器がオンする位置）までガイドロールを下降させる構成である。この場合、ロールフィーダの速度変化とガイドロールの位置変化等は、図９に示したものとなる。なお、図９に示した電磁弁の状態「Ａ」は、下降方向の駆動力がガイドロールに加えられる電磁弁の状態である。また図９に示した電磁弁の状態「Ｂ」は、上昇方向の駆動力がガイドロールに加えられる電磁弁の状態である。
（実施例５）
実施例５は、サーボモータ駆動で上昇下降ともに出力制御の場合である。サーボモータによって、常時上昇方向の駆動力（帯状材１等の自重よりも小さな駆動力）をガイドロールに加える構成である。なお、上昇時と下降時とで上記駆動力の高低を切替えてもよい。この場合、ロールフィーダの速度変化とガイドロールの位置変化は、図５に示したものと略同様となる。

（実施例６）
実施例６は、サーボモータ駆動で上昇が出力制御で下降が位置制御の場合である。即ちサーボモータによって、下降時以外では上昇方向の駆動力（帯状材１等の自重よりも小さな駆動力）をガイドロールに加える出力制御を実行し、下降時にはサーボモータを下降方向に作動させて定常位置まで下降させる位置制御を行う構成である。この場合、ロールフィーダの速度変化とガイドロールの位置変化は、図５に示したものと略同様となる。
（実施例７）
実施例７は、上昇時と下降時が実施例６と逆の構成である。

（実施例８）
実施例８は、サーボモータ駆動で上昇下降ともに位置制御の場合である。例えば、上昇時（送り動作における減速時）には、サーボモータを上昇方向に作動させて、最高上昇位置までガイドロールを上昇させる。そして下降時には、サーボモータを下降方向に作動させて、定常位置（例えば位置検知器がオンする位置）までガイドロールを下降させる構成である。この場合、ロールフィーダの速度変化とガイドロールの位置変化は、図５に示したものと略同様になる。

（実施例１０，１２）
実施例１０，１２は、送り動作における減速直前にガイドロールを下降させる点に特徴を有し、サーボモータ駆動で上昇下降ともに位置制御の場合である。このうち、実施例１０はガイドロールの上昇タイミングを特に限定しない態様（即ち、送り動作における減速直前よりも前の任意のタイミングでガイドロールを予め定常位置から上昇させておく態様）である。実施例１２は、ガイドロールの上昇タイミングを送り動作の減速時に限定した態様である。
この実施例１０，１２では、送り動作における減速直前よりも前に、昇降可能なガイドロールが予め定常位置から上昇し、Ｒガイドの位置の帯状材を定常位置から上昇させた状態で支持してたるませる。そして、送り動作における減速時の直前に、昇降可能なガイドロールが定常位置に下降し、Ｒガイドの位置の帯状材を定常位置に向けて下降させる。このため、Ｒガイドの位置の帯状材が、送り動作の減速時に浮き上がる現象が抑制され、この浮き上がりによる帯状材の損傷などの既述した弊害を抑制できる。特に実施例１２の態様であると、送り動作の減速時にガイドロールが上昇することによって前記弊害が防止できる効果に加えて、送り動作の減速直前にガイドロールが下降することによっても前記弊害が抑制されて効果が著しくなる。実施例１２の場合、ロールフィーダの速度変化とガイドロールの位置変化等は、例えば図１０に示したものとなる。
また図１６は、実施例１２の場合の制御動作例を示すフローチャートである。
ガイドロール用コントローラは、まずステップＳ２１において、ガイドロールが上昇中か判定し、上昇中であればステップＳ２３に進み、上昇中でなければステップＳ２２でガイドロールを上昇させてステップＳ２３に進む。なお、ステップＳ２１，Ｓ２２は、設備が稼動を開始した最初の時点で予めガイドロールを上昇させておくための制御である。次にステップＳ２３で送り動作が開始されると、ステップＳ２４に進み、ガイドロール下降開始タイミングであるか否か判定する。ガイドロール下降開始タイミングは、フィーダ減速開始の直前にガイドロールの下降が完了するのに丁度良い下降開始のタイミングである。ステップＳ２４では、このガイドロール下降開始タイミングになっていると判定するとステップＳ２５に進む。そしてステップＳ２５では、ガイドロールを下降させる。次いで、ガイドロールの下降が完了した後、ステップＳ２６で送り動作の減速が開始されると、ステップＳ２７に進んでガイドロールを上昇させる。なお、ステップＳ２７によってガイドロールの上昇が完了すると、その後ステップＳ２３に進んで次の送り動作が開始され、ステップＳ２３以降が繰り返される。

なお、本発明は上述した各例に限られず、各種の変形や応用があり得る。
まず、前述した実施例１〜１２は本願発明の具体例の一部を例示したものであり、本願発明がこれら実施例に限定されるものではない。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
例えば、請求項１〜５の全ての発明において、使用されるアクチュエータは、サーボモータの場合と、シリンダの場合がある。また、請求項１〜５の全ての発明において、制御方式は、ガイドローラの上昇時と下降時のそれぞれについて、出力制御の場合と、位置制御の場合がある。
また、図５，８，９，１０には、ロールフィーダやガイドロールの速度変化パターンの例として、台形状又は三角形状の速度変化パターンを示した。しかし、このような完全な直線によって構成される速度変化パターンに限定されない。例えば、加減速部分の傾きを直線ではなくＳ字状にした速度変化パターンとしてもよい。
また、前述した図１に示す構成において、レベラ５を削除した構成としてもよい。この場合、アンコイラ２が本発明の上流側送り機構になる。
また既述した第１形態例や第２形態例等では、ガイドロールの昇降動作の開始や終了のタイミングを、送り動作の加速や減速の開始や終了と同時とする態様を例示したが、このような態様に限定されない。ガイドロールの昇降動作の開始や終了のタイミングは、送り動作の加速や減速の開始や終了のタイミングに対して、例えば若干ずらしてもよい。

また前述した形態例においては、Ｒガイドの複数のガイドロール３０のうちの２本を昇降させる態様としたが、これに限定されない。３本以上のガイドロールを昇降させる態様でもよい。例えば図１１に示すように、帯状材１の浮き上がりが生じる位置にある全てのガイドロール３０を昇降させる態様でもよい。
またガイドロールは、完全な鉛直方向に昇降させる態様に限らず、鉛直方向に対して斜めに昇降させる態様でもよい。また、ガイドロールの昇降方向は、ガイドロール毎に異なっていてもよい。例えば、Ｒガイドにおける帯状材の流れ線（浮き上がりが生じていない定常状態のもの）に対して直交する法線方向において、ガイドロールが進退運動する態様でもよい。
またガイドロールの動作は、必ずしも直線的なものでなくてもよい。例えば、円弧状の軌跡を描いて昇降する態様でもよい。
また、前述の形態例ではガイドロール毎にアクチュエータを設けた構成を例示したが、これに限定されない。リンク機構などを使用して一つのアクチュエータで複数のガイドロールを駆動する構成としてもよい。

送り装置の全体構成を示す図である。 （ａ）はＲガイドの側面図であり、（ｂ）はＲガイドの正面図である。 （ａ）はガイドロールを駆動し制御する空圧回路を示す回路図であり、（ｂ）はロールフィーダの制御系の一例を説明する図である。 制御装置の処理動作等を示すフローチャートである。 各機器の状態変化を示す図である。 第２形態例であり、（ａ）はＲガイドの側面図、（ｂ）はＲガイドの正面図である。 第２形態例であり、制御装置の処理動作等を示すフローチャートである。 第２形態例であり、各機器の状態変化を示す図である。 実施例４であり、各機器の状態変化を示す図である。 実施例１２であり、各機器の状態変化を示す図である。 他の形態例（多数のガイドロールが昇降する形態）を示す図である。 従来の送り装置を説明する図である。 ループの浮き上がりや横揺れを説明する図である。 ループの浮き上がりや横揺れを説明する図である。 各種実施例を説明する図である。 実施例１２であり、制御装置の処理動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１ 帯状材
１ｂ ループ
２ アンコイラ
５ レベラ（上流側送り機構）
１０ ロールフィーダ（下流側送り機構）
１０ａ Ｒガイド
３０ ガイドロール
３０ａ，３０ｂ 昇降可能なガイドロール
３７ シリンダ（駆動制御手段）
４０ 制御装置（駆動制御手段）
５３ 電磁弁（駆動制御手段）
６１ サーボモータ（駆動制御手段）
６２ 駆動機構（駆動制御手段）

Claims (4)

1. 帯状材を供給するラインの上流側で前記帯状材を送る上流側送り機構と、この上流側送り機構よりも下流側で前記帯状材を送る下流側送り機構とを有し、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の送り動作の違いを吸収するために、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の間に前記帯状材のたるみ部分が形成され、前記下流側送り機構の直前には、前記帯状材の下面に接触して自転可能な複数のガイドロールを備えて前記帯状材のたるみ部分の端部を前記下流側送り機構に向けて案内するＲガイドが設けられた帯状材の送り装置において、
   前記Ｒガイドにおける前記ガイドロールの少なくとも一部を昇降可能とし、
   この昇降可能なガイドロールを定常位置に対して昇降させることが可能な駆動制御手段を設け、この駆動制御手段には、前記下流側送り機構の減速時に前記帯状材が前記Ｒガイドの位置で浮き上がる動作に追従するように前記昇降可能なガイドロールを定常位置から上昇させる機能と、前記浮き上がる動作が終了した後に重力加速度を超えない加速度で前記ガイドロールを定常位置まで下降させる機能を設け、
   前記駆動制御手段が前記昇降可能なガイドロールを定常位置に下降させるタイミングが、前記下流側送り機構の加速時であることを特徴とする帯状材の送り装置。
2. 帯状材を供給するラインの上流側で前記帯状材を送る上流側送り機構と、この上流側送り機構よりも下流側で前記帯状材を送る下流側送り機構とを有し、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の送り動作の違いを吸収するために、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の間に前記帯状材のたるみ部分が形成され、前記下流側送り機構の直前には、前記帯状材の下面に接触して自転可能な複数のガイドロールを備えて前記帯状材のたるみ部分の端部を前記下流側送り機構に向けて案内するＲガイドが設けられた帯状材の送り装置において、
   前記Ｒガイドにおける前記ガイドロールの少なくとも一部を昇降可能とし、
   この昇降可能なガイドロールを定常位置に対して昇降させることが可能な駆動制御手段を設け、この駆動制御手段には、前記下流側送り機構の減速時に前記帯状材が前記Ｒガイドの位置で浮き上がる動作に追従するように前記昇降可能なガイドロールを定常位置から上昇させる機能と、前記浮き上がる動作が終了した後に重力加速度を超えない加速度で前記ガイドロールを定常位置まで下降させる機能を設け、
   前記駆動制御手段が前記昇降可能なガイドロールを定常位置に下降させるタイミングが、前記下流側送り機構の減速直前であることを特徴とする帯状材の送り装置。
3. 帯状材を供給するラインの上流側で前記帯状材を送る上流側送り機構と、この上流側送り機構よりも下流側で前記帯状材を送る下流側送り機構とを有し、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の送り動作の違いを吸収するために、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の間に前記帯状材のたるみ部分が形成され、前記下流側送り機構の直前には、前記帯状材の下面に接触して自転可能な複数のガイドロールを備えて前記帯状材のたるみ部分の端部を前記下流側送り機構に向けて案内するＲガイドが設けられた帯状材の送り装置において、
   前記Ｒガイドにおける前記ガイドロールの少なくとも一部を昇降可能とし、
   この昇降可能なガイドロールを定常位置に対して昇降させることが可能な駆動制御手段を設け、この駆動制御手段には、前記昇降可能なガイドロールを予め定常位置から上昇させておき、前記下流側送り機構の加速時に前記昇降可能なガイドロールを定常位置に下降させる機能を設けたことを特徴とする帯状材の送り装置。
4. 帯状材を供給するラインの上流側で前記帯状材を送る上流側送り機構と、この上流側送り機構よりも下流側で前記帯状材を送る下流側送り機構とを有し、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の送り動作の違いを吸収するために、前記上流側送り機構と前記下流側送り機構の間に前記帯状材のたるみ部分が形成され、前記下流側送り機構の直前には、前記帯状材の下面に接触して自転可能な複数のガイドロールを備えて前記帯状材のたるみ部分の端部を前記下流側送り機構に向けて案内するＲガイドが設けられた帯状材の送り装置において、
   前記Ｒガイドにおける前記ガイドロールの少なくとも一部を昇降可能とし、
   この昇降可能なガイドロールを定常位置に対して昇降させることが可能な駆動制御手段を設け、この駆動制御手段には、前記昇降可能なガイドロールを予め定常位置から上昇させておき、前記下流側送り機構の減速直前に前記昇降可能なガイドロールを定常位置に下降させる機能を設けたことを特徴とする帯状材の送り装置。

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