JP4973411B2 - インストルメントパネルの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、真空成形法によりインストルメントパネル基材と表皮とを一体に成形した自動車用内装品に関するものであり、詳細には、インストルメントパネル基材の角部を覆う表皮がシャープエッジなデザイン意匠で成形されたインストルメントパネルの製造方法に関する。

従来より、自動車用内装部品の一つであるインストルメントパネルは、車幅方向を長手方向として、自動車のフロントガラスに沿い、運転席及び助手席に対向する位置に取付けられている。インストルメントパネルは、インストルメントパネル基材の一部に、この表面に沿って表皮を貼着し、例えば、真空成形法等により、基材側成形型及び表皮側成形型（補助成形型も用いる場合もある。）でインストルメントパネル基材と表皮とを挟着して一体に成形してなる。
成形後のインストルメントパネルの開口部には、例えば、メータパネル、グローブボックス、ナビゲーションシステムのモニタ、エアコンのデフロスタやレジスタ等の別体取付部材が取付けられる。

このようなインストルメントパネルは、例えば、特許文献１に開示された真空成形法によって製造されている。この特許文献１に記載された真空成形法について、図１０及び図１１を用いて簡単に説明する。なお、図１０は、特許文献１の真空成形法により表皮をインストルメントパネル基材に被覆する手法を説明するための説明図であり、図１１は、図１０の要部を示す拡大図である。
この特許文献１の真空成形法は、インストルメントパネル基材２１０を基材用真空吸引型２５１に取付け、凸状部２６０を備えた表皮用真空吸引型２５２との型締めにより、表皮２２０をインストルメントパネル基材２１０に接着している。凸状部２６０では、図１０及び図１１に示すように、表皮用真空吸引型２５２に形成したガイド２６１内をスライドコア２６２が水平方向スライドできるようになっている。
基材用真空吸引型２５１と表皮用真空吸引型２５２との型締めでは成形が困難なデフロスタ収容部２０８では、基材用真空吸引型２５１と表皮用真空吸引型２５２との型締め前に、スライドコア２６２をインストルメントパネル基材２１０に向けてスライドさせ、表皮２２０を、インストルメントパネル基材２１０の周壁用アンダーカット部２１１に被覆している。その後、基材用真空吸引型２５１と表皮用真空吸引型２５２とを型締めし、表皮用真空吸引型２５２の吸引口と、基材用真空吸引型２５１及びインストルメントパネル基材２１０の吸気路とを通じて、表皮２２０を吸引している。表皮２２０の吸引は、インストルメントパネルのコーナー部に、表皮にだれが生じるのを防ぐ目的で行われている。

さらに、インストルメントパネルの中には、前述したように、例えば、エアコンのデフロスタやレジスタ等の別体取付部材が取付けられる開口部のほか、参照する図１に示すインストルメントパネル１のように、インストルメントパネル１の本体部２と別体のサイドカバー部５が形成されるものもある。このサイドカバー部５は、本体部２にある運転席側のメータフード部４の運転席窓側（図１中、右方）から当該インストルメントパネル１の幅方向ＰＬ一端（図１中、右方）にかけて位置し、本体部２と一体に取付けられている。

ところで、インストルメントパネルの中には、開口部のほか、サイドカバー部の外縁がシャープエッジなデザイン意匠で成形されているものが、自動車ユーザーの間で好まれる傾向にある。
すなわち、開口部の外縁がシャープエッジな形状になっていると、別体取付部材が取付けられたインストルメントパネルにおいて、開口部の外縁と別体取付部材の稜線とが２本並んだ形態になる。また、サイドカバー部の外縁がシャープエッジな形状になっていると、運転席に乗車しようとする人が運転席側のドアを開いた際、インストルメントパネルの車幅方向端部の稜線が１本線条にはっきりと表れる。このため、乗車する人は、このような外縁の形態について美感を持って見えるようになる。
サイドカバー部の外縁は、インストルメントパネル基材の角部を覆う表皮がほぼシャープエッジな形状に被覆してなる。

特開２００５−２８８７２７号公報

しかしながら、インストルメントパネルのサイドカバー部の成形時に、インストルメントパネル基材の角部付近を覆う表皮の一部を、補助成形型の吸引孔を通じて真空引きしていないため、サイドカバー部の外縁で表皮がほぼシャープエッジな形状に成形できない問題がある。

以下、その理由について、図１２〜図１４を用いて説明する。なお、図１２は、従来のインストルメントパネルの製造方法でインストルメントパネルのサイドカバー部を成形するときの様子を説明する説明図である。図１３は、図１２中、Ｑ部の拡大図である。図１４は、真空成形後、サイドカバー部の外縁の様子を模式的に示した説明図である。

インストルメントパネルの本体部では、基材側成形型と表皮側成形型によって型締めされた表皮は、そのコーナー部で、基材側成形型側と表皮側成形型側の両方から真空引きされる。これにより、成形後のインストルメントパネルの開口部の外縁では、表皮だれが回避され、表皮はほぼシャープエッジな形状に本体部側インストルメントパネル基材の角部に被覆される。

一方、図１２及び図１３に示すように、サイドカバー部（図１中、サイドカバー部５参照）では、インストルメントパネル基材１１０は、角部１１１で一般面１１１ａからほぼ直角に折れて基材側成形型１５１側に向けて延びるアンダーカット面１１１ｂを有している。このアンダーカット面１１１ｂに表皮２０の一部を被覆するにあたり、特許文献１に開示されたインストルメントパネルと同様、基材側成形型１５１及び表皮側成形型１５２のほか、これらの成形型１５１，１５２の間に補助成形型１５３を用いている。この補助成形型１５３は、水平方向のスライドにより、インストルメントパネル基材１１０における一般面とアンダーカット面との接続部からアンダーカット面１１１ｂにわたって、表皮２０の一部を被覆する。

従来のサイドカバー部では、補助成形型１５３の吸引孔を通じた表皮２０の真空引きが行われていない。サイドカバー部の外縁でも表皮２０を真空引きしないと、基材側成形型１５１、表皮側成形型１５２及び補助成形型１５３からの開放後、成形時に加熱で軟化した表皮２０は、図１４に示すように、表皮２０の面方向にだれてしまい、このまま冷えてだれたままの形態で硬化してしまう。
このため、参照するサイドカバー部５の外縁５ａでは、表皮２０は、シャープエッジな形状にならない問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、インストルメントパネル基材に覆った表皮がデザイン意匠となるインストルメントパネルにおいて、インストルメントパネル基材の角部で、表皮が真空成形法によりシャープなエッジ形状をインストルメントパネルの製造方法を提供することを目的とする。

その解決手段である本発明のインストルメントパネルの製造方法は、以下の特徴を有して構成されている。
（１）基材側成形型と表皮側成形型との型締めと、補助成形型による押圧とにより、表皮の固着面を、基材側成形型で保持されたインストルメントパネル基材の表面に被覆し密着させるインストルメントパネルの製造方法において、前記インストルメントパネル基材に前記表皮が被覆する表皮被覆部のうち、前記補助成形型で押圧して、前記表皮の一部が、前記インストルメントパネル基材の角部に被覆する角部表皮被覆部の成形にあたり、前記表皮側成形型及び前記補助成形型の少なくともいずれかに形成された吸引孔を通じて、前記表皮の一部を外部から吸引する角部表皮被覆部吸引工程を備えること。

（２）（１）に記載のインストルメントパネルの製造方法において、前記インストルメントパネル基材の角部の稜線に凸部が形成されていること。

（３）（１）または（２）に記載のインストルメントパネルの製造方法において、前記角部表皮被覆部吸引工程の後、前記角部表皮被覆部の前記表皮を、その前記固着面側から前記基材側成形型及び前記インストルメントパネル基材の通気孔を通じて吸引する基材側吸引工程を備えること。

（４）（３）に記載のインストルメントパネルの製造方法において、前記角部表皮被覆部吸引工程と前記基材側吸引工程との間に、前記基材側成形型、前記表皮側成形型及び前記補助成形型からなる成形空間における真空圧力値を大気圧の圧力値に戻す圧力値還元工程を備えること。

（５）（１）乃至（４）に記載のインストルメントパネルの製造方法において、前記表皮は、前記固着面とは反対側に意匠面を有し、前記角部表皮被覆部吸引工程では、前記表皮を、その意匠面が前記補助成形型の型面に接した状態で、前記意匠面側から吸引すること。

（６）（１）乃至（５）に記載のインストルメントパネルの製造方法において、前記角部表皮被覆部吸引工程では、前記表皮を、前記補助成形型に形成された吸引孔から前記表皮側成形型を通じて吸引すること。

（５）（１）乃至（６）に記載のインストルメントパネルの製造方法において、前記インストルメントパネル基材の角部は、一般面と、該一般面から折れ曲がって延びるアンダーカット面とを有し、前記角部表皮被覆部吸引工程では、前記表皮のうち、前記インストルメントパネル基材の前記一般面と前記アンダーカット面との接続部を被覆する表皮外縁部分を吸引すること。

本発明は、その構成により以下の作用及び効果を有している。
すなわち、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、基材側成形型と表皮側成形型との型締めと、補助成形型による押圧とにより、表皮の固着面を、基材側成形型で保持されたインストルメントパネル基材の表面に被覆し密着させるインストルメントパネルの製造方法であって、インストルメントパネル基材に表皮が被覆する表皮被覆部のうち、補助成形型で押圧して、表皮の一部が、インストルメントパネル基材の角部に被覆する角部表皮被覆部の成形にあたり、表皮側成形型及び補助成形型の少なくともいずれかに形成された吸引孔を通じて、表皮の一部を外部から吸引する角部表皮被覆部吸引工程を備えているので、角部表皮被覆部に被覆する表皮の一部が、表皮の固着面の反対側から、表皮側成形型及び補助成形型の少なくともいずれかに形成された吸引孔を通じて、吸引できるようになる。
これにより、角部表皮被覆部における表皮は、基材側成形型、表皮側成形型及び補助成形型から開放された後でも、表皮の面方向にだれることなく、シャープエッジな形状のまま硬化し、インストルメントパネル基材の角部に被覆して密着する。
したがって、角部表皮被覆部において、真空成形法により、インストルメントパネル基材の角部に表皮がシャープなエッジ形状で密着したインストルメントパネルが得られる。

なお、インストルメントパネルの表皮被覆部が主部と副部とからなり、角部表皮被覆部が表皮被覆部の副部である場合において、角部表皮被覆部は、主部をなすインストルメントパネル基材及び表皮の一部分によって構成されていても良い。その反対に、角部表皮被覆部は、主部をなすインストルメントパネル基材及び表皮とはそれぞれ別の、インストルメントパネル基材及び表皮によって構成されていて、表皮被覆部が、それぞれ別体である主部と副部とを一体にして形成されていても良い。

また、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、インストルメントパネル基材の角部の稜線に凸部が形成されているので、角部表皮被覆部吸引工程を経て、基材側成形型、表皮側成形型及び補助成形型から開放された後でも、角部表皮被覆部において、インストルメントパネル基材の角部と表皮との間に隙間が生じない。これにより、表皮がインストルメントパネル基材の凸部に沿って、この凸部と一体に密着することができる。

また、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、角部表皮被覆部吸引工程の後、角部表皮被覆部の表皮を、その前記固着面側から基材側成形型及びインストルメントパネル基材の通気孔を通じて吸引する基材側吸引工程を備えているので、角部表皮被覆部において、表皮とインストルメントパネル基材との間に残留する空気を脱気することができる。

また、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、インストルメントパネル基材の角部表皮被覆部吸引工程と基材側吸引工程との間に、基材側成形型、表皮側成形型及び補助成形型からなる成形空間における真空圧力値を大気圧の圧力値に戻す圧力値還元工程を備えているので、角部表皮被覆部吸引工程により成形された角部表皮被覆部の形状を維持した状態で、基材側吸引工程を行うことができ、ひいては、角部表皮被覆部における表皮の稜線が１本線条のシャープエッジ形状となる。

また、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、表皮は、固着面とは反対側に意匠面を有し、角部表皮被覆部吸引工程では、表皮を、その意匠面が補助成形型の型面に接した状態で、意匠面側から吸引するので、表皮は、補助成形型の型面の形態に倣った形状に、より確実に転写される。特に、例えば、表皮の意匠面にシボ転写等を行う場合には、シボ転写等が、表皮の意匠面に適切にできる。

また、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、角部表皮被覆部吸引工程では、表皮を、補助成形型に形成された吸引孔から表皮側成形型を通じて吸引するので、表皮を吸引する吸引装置を補助成形型に直接取付ける必要がない。このため、補助成形型に吸引装置を取付けるためのスペース上の問題が生じなく、補助成形型の大きさに因らず、角部表皮被覆部に被覆する表皮を真空引きすることが可能になる。また、特に、表皮被覆部に被覆する表皮を真空引きする吸気管路が表皮側成形型に形成されている場合、補助成形型の吸引孔から真空引きする吸気管路を、上述の表皮側成形型の吸気管路と連通させるだけで、補助成形型の吸引孔を通じた真空引きが簡単にできるようになる。

また、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、インストルメントパネル基材の角部は、一般面と、該一般面から折れ曲がって延びるアンダーカット面とを有し、角部表皮被覆部吸引工程では、表皮のうち、インストルメントパネル基材の一般面とアンダーカット面との接続部を被覆する表皮外縁部を吸引するので、基材側成形型、表皮側成形型及び補助成形型から開放した後も、角部表皮被覆部では、表皮外縁部は、その面方向にだれず、表皮の稜線が１本線条のシャープエッジ形状となる。

以下、本実施形態に係るインストルメントパネルの製造方法について、図１〜図９を用いて説明する。ただし、はじめに本実施形態に係るインストルメントパネル１について、図１〜図３用いて説明した後、その製造方法について説明する。
図１は、本実施形態に係るインストルメントパネル１の平面図である。図２は、図１に示すインストルメントパネルのＡ−Ａ矢視断面図である。図３は、インストルメントパネル１を構成する表皮２０を示す断面図であり、インストルメントパネル基材１０に被覆する前の様子を示す図である。

インストルメントパネル１は、図１に示すように、図示しないＲＶ（Recreation Vechicle）車のフロントガラスより車内側で、長手方向ＰＬを車幅方向に、幅方向ＰＷを車両前後方向にそれぞれ沿って、運転席及び助手席に対向する位置に取付けられる。このインストルメントパネル１では、図１中左方が助手席側、図１中右方が運転席席側となっている。
なお、図１中左右方向がインストルメントパネル１の長手方向ＰＬ、図１中上下方向が幅方向ＰＬであり、図２〜図９において図示した長手方向ＰＬは、図１に示した長手方向ＰＬに基づくものとする。

このインストルメントパネル１は、本実施形態では、本体部２及び、これとは別体のサイドカバー部５からなる。インストルメントパネル１は、後述するように、本体部２及びサイドカバー部５において、本体側インストルメントパネル基材２Ａに本体側表皮２Ｂが、インストルメントパネル基材１０に表皮２０が、それぞれ被覆する表皮被覆部３を有している。

すなわち、本体部２は、本体側インストルメントパネル基材２Ａと本体側表皮２Ｂから構成され、図１に示すように、本体側インストルメントパネル基材２Ａの一部に、この表面に沿って本体側表皮２Ｂ（ドットハッチの部分）を被覆し密着させた表皮被覆部３の一部を有している。

一方、サイドカバー部５は、図１に示すように、本体部２にある運転席側のメータフード部４の運転席窓側（図１中、右方）から当該インストルメントパネル１の幅方向ＰＬ一端（図１中、右方）にかけて位置し、本体部２と一体に取付けられている。
サイドカバー部５は、本体部２と同様、インストルメントパネル基材１０と表皮２０とからなる。このサイドカバー部５は、図１及び図２に示すように、インストルメントパネル基材１０の表面１０ａに沿って表皮２０（ドットハッチの部分）を被覆し密着させた、表皮被覆部３のうちの角部表皮被覆部６を有している。このインストルメントパネル１のサイドカバー部５は、後に詳述するように、真空成形法により、基材側成形型５１、表皮側成形型５２及び補助成形型５３でインストルメントパネル基材１０と表皮２０とを挟着して一体に成形される。

インストルメントパネル基材１０は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）等の樹脂を射出成形して得られた板上部材であり、微小径で、厚み方向ＴＨに貫通する微小通気路（図示せず）を複数備えている。インストルメントパネル基材１０は、図１及び図２に示すように、当該インストルメントパネル１の長手方向ＰＬ一端（図１中、右方）側にあるサイドカバー部５の外縁５ａ付近に、角部１１を有した形態となっている。この角部１１には、その稜線１１Ｌに凸部１２が形成されている。凸部１２は、図２に示すように、一般面１１ａと、この一般面１１ａからほぼ直角状に折れて延びるアンダーカット面１１ｂとを有している。
なお、インストルメントパネル基材１０の厚み方向ＴＨの厚さは、本実施形態では、３（ｍｍ）となっているが、凸部１２が形成されたところでは、３（ｍｍ）よりも厚みが大きくなっている。

一方、表皮２０は、可撓性を有し、インストルメントパネル基材１０の表面１０ａの一部を覆う。この表皮２０は、図３に示すように、例えば、サーモプラスチックオレフィン（ＴＰＯ）等のシート状の表面部材２１と、この表面部材２１の裏面側（図３中、下方）に当該表面部材２１と一体に溶着された発泡層２２とからなる。この表面部材２１の表面は、インストルメントパネル１における表皮２０の意匠面２０ａ（図１中、ドットハッチの部分）となっている。その一方、発泡層２２の裏面側（表皮２０の裏面２０ｂ）には、図示しないが、例えば、熱溶融性のオレフィン系接着剤等の接着剤が塗布されている。表皮２０とインストルメントパネル基材１０とは、発泡層２２に塗布された接着剤によるホットメルトにより接着される。
なお、表皮２０の厚みｔは、表皮２０をインストルメントパネル基材１０に被覆する前の状態において、本実施形態では、表面部材２１が厚さ１（ｍｍ）、発泡層２２が厚さ４（ｍｍ）で、表皮２０全体で厚みｔ＝５（ｍｍ）となっている。

角部表皮被覆部６では、表皮２０は、後述する真空成形装置５０による圧縮で、厚みｔ１＝３（ｍｍ）となっている。ただし、サイドカバー部５の外縁５ａでは、表皮２０の厚みは、表皮２０と凸部１２との厚みの和が３（ｍｍ）となるように、３（ｍｍ）よりも凸部１２の厚みの分だけ小さくなっている。
また、このサイドカバー部５の外縁５ａでは、インストルメントパネル基材１０の角部１１に被覆した表皮２０（表皮外縁部２０Ｔ）は、シャープエッジな形状となっており、ドアを開けて運転席に乗車しようとする人から見ると、外縁５ａにおける表皮２０の稜線ＩＬが、はっきり表れている（図１参照）。

次に、本実施形態のインストルメントパネル１の製造方法について、図４〜図９を用いて説明する。
インストルメントパネル１の製造には、本実施形態では、真空成形装置５０が用いられる。そこで、まず真空成形装置５０について簡単に説明する。

この真空成形装置５０は、予め所定形状に成形されたインストルメントパネル基材１０にシート状の表皮２０を貼着させ、真空成形法によりインストルメントパネル１を成形する装置である。
真空成形装置５０は、いずれも型開閉方向ＶＬ（図４〜図９中、上下方向）に昇降可能な基材側成形型５１及び表皮側成形型５２と、長手方向ＰＬに移動可能な補助成形型５３とを有している。また、真空成形装置５０は、長手方向ＰＬにテンションをかけて表皮２０を保持する複数のクランプ具５５と、複数のヒータ５６とを備えている。

基材側成形型５１は、１次成形したインストルメントパネル基材１０の形状に沿った凸型形状に形成され、表面１０ａを表皮側成形型５２側に向けた配置形態で、インストルメントパネル基材１０を保持できるようになっている。この基材側成形型５１は、微小径で、当該基材側成形型５１の内外を連通する微小孔（図示しない）を複数有しており、この微小孔は、図示しない吸引装置と気密に接続している。

表皮側成形型５２は、インストルメントパネル基材１０の形状に沿う凹型形状に形成され、インストルメントパネル基材１０の表面１０ａ（一般面１１ａ）に表皮２０を被覆する表皮側成形型面５２ａを有している。この表皮側成形型面５２ａは、シボ転写可能な面となっている。表皮側成形型５２は、微小径で、当該表皮側成形型５２の内外を連通する微小孔（図示しない）を複数有しており、この微小孔も、図示しない吸引装置と気密に接続している。
基材側成形型５１及び表皮側成形型５２は、真空成形装置５０の昇降機構に装着されており、図４に示す型開き位置と図６等に示す型締め位置との間を移動する。

補助成形型５３は、基材側成形型５１と表皮側成形型５２との間に配設され、インストルメントパネル基材１０のうち、凸部１２における一般面１１ａからアンダーカット面１１ｂにかけて表皮２０を被覆する略Ｌ字型状の補助成形型面５３ａ（型面）を有している。この補助成形型面５３ａは、一般面１１ａと当接する部分においてシボ転写可能な面となっている。補助成形型５３には、図５に示すように、表皮側成形型５２の吸引孔５２Ｈと連通する吸引孔５３Ｈが、補助成形型面５３ａのＲ形状部に形成されている。表皮側成形型５２の吸引孔５２Ｈは、図示しない吸引装置と気密に接続しており、吸引装置は、補助成形型５３の吸引孔５３Ｈを通じて吸引できるようになっている。

なお、図４〜図９に示す基材側成形型５１、表皮側成形型５２及び補助成形型５３はいずれも、インストルメントパネル１のサイドカバー部５を成形するために形成された型形状となっている。
したがって、インストルメントパネル１の本体部２では、基材側成形型及び表皮側成形型の型形状は、図４〜図９に示す型形状とは異なっている。また、本体部２の成形にあたり、本体部２の中には、補助成形型５３のような、補助的な成形型を用いず、基材側成形型及び表皮側成形型だけで成形するところもある。その一方で、補助的な成形型と共に基材側成形型及び表皮側成形型で成形するところもあり、この補助的な成形型の型面に、表皮を吸引できる吸引孔を必要に応じて設けるようにしても良い。

基材側成形型５１と表皮側成形型５２とが型締めされ、補助成形型５３が長手方向ＰＬの一端側（図７等の左方）に移動し、表皮側成形型面５２ａに意匠面２０ａを当接させる所定位置にあるときに、基材側成形型５１、表皮側成形型５２及び補助成形型５３で囲まれた内部には、インストルメントパネル基材１０と表皮２０とを収容する成形空間５０Ｓが形成される。

ヒータ５６は、図４に示すように、表皮２０の意匠面２０ａ側と裏面２０ｂ側との両側から、クランプ具５５で保持された表皮２０を加熱して軟化させる。このヒータ５６は、基材側成形型５１及び表皮側成形型５２の型開き時のみ、表皮２０に沿って位置しているが、基材側成形型５１等を昇降する及び補助成形型５３をスライドする前に、基材側成形型５１、表皮側成形型５２及び補助成形型５３の干渉を回避する待機位置（図示しない）まで移動可能となっている。

次いで、インストルメントパネル１の製造工程について説明する。
インストルメントパネル１のサイドカバー部５の製造工程にあたり、インストルメントパネル基材１０は、予め所定形状に１次成形されており、基材側成形型５１にセットされる。一方、表皮２０は、図３に示すような所定サイズに裁断された後、クランプ具５５によって把持され、所定位置に保持された状態で、ヒータ５６によって意匠面２０ａ側と固着面２０ｂとの両側から加熱される（図４の状態）。そして、表皮２０が、加熱により軟化した状態になると、ヒータ５６は、待機位置に移動する。
次に、基材側成形型５１を所定位置まで上昇させ、インストルメントパネル基材１０の表面１０ａを表皮２０の固着面２０ｂに被覆した後、表皮側成形型５２を下降させる。すると、図６に示すように、インストルメントパネル基材１０の表面１０ａ（一般面１１ａ）が表皮２０の固着面２０ｂに当接した後、表皮側成形型５２の表皮側成形型面５２ａが意匠面２０ａに当接する。

次いで、図７に示すように、補助成形型５３を長手方向ＰＬの一端側（図７等の左方）の所定位置まで移動させ、補助成形型５３の補助成形型面５３ａを、表皮２０の意匠面２０ａに当接させる。そして、表皮２０の固着面２０ｂを、インストルメントパネル基材１０の角部１１（凸部１２）における一般面１１ａの一部及びアンダーカット面１１ｂに当接させる。
次いで、基材側成形型５１と表皮側成形型５２との型締めと、補助成形型５３の押圧による型締めを行う。これにより、表皮２０の固着面２０ｂとインストルメントパネル基材１０の表面１０ａとが貼着し、密着した角部表皮被覆部６が、成形空間５０Ｓ内で得られる。

次いで、本発明の角部表皮被覆部吸引工程を行う。この角部表皮被覆部吸引工程では、表皮側成形型５２及び補助成形型５３に形成された吸引孔５２Ｈ，５３Ｈを通じて、吸引装置により表皮２０を吸引する。
具体的には、表皮２０の意匠面２０ａが補助成形型５３の補助成形型面５３ａに接した状態で、表皮２０を、その意匠面２０ａ側から、表皮側成形型５２の吸引孔５２Ｈから補助成形型５３の吸引孔５３Ｈを通じて吸引する。さらに具体的には、表皮２０のうち、一般面１１ａとアンダーカット面１１ｂとの接続部１１Ｃ（図２参照）を被覆する表皮外縁部２０Ｔを、所定時間（例えば５秒間）、所定の真空圧力値で吸引する。
これにより、インストルメントパネル１のサイドカバー部５の外縁５ａでは、表皮外縁部２０Ｔ（表皮２０）は、例えば、角エッジまたは微小Ｒ形状等のシャープエッジ形状に成形されると共に、表皮外縁部２０Ｔ（表皮２０）の意匠面２０ａにシボ転写が行われる。

次いで、角部表皮被覆部吸引工程の後、圧力値還元工程において、成形空間５０Ｓにおける真空圧力値を大気圧の圧力値に戻す。成形空間５０Ｓ内が大気圧の圧力値になったら、この状態を所定時間（例えば２秒間）保持させる。そして、基材側吸引工程を行う。
基材側吸引工程では、図９に示すように、角部表皮被覆部６の表皮２０を、その固着面２０ｂ側から基材側成形型５１及びインストルメントパネル基材１０の通気孔（いずれも図示せず）を通じて吸引する。具体的には、吸引装置により、基材側成形型５１の微小孔及びインストルメントパネル基材１０の微小通気孔を通じて、所定時間（例えば９．５秒間）、所定の真空圧力値で、表皮２０を、その固着面２０ｂ側から吸引する。
かくして、インストルメントパネル１のサイドカバー部５の成形が完了する。

本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法は、基材側成形型５１と表皮側成形型５２との型締めと、補助成形型５３による押圧とにより、表皮２０の固着面２０ｂを、基材側成形型５１で保持されたインストルメントパネル基材１０の表面１０ａに被覆し密着させるインストルメントパネル１の製造方法であって、インストルメントパネル基材１０に表皮２０が被覆する表皮被覆部２のうち、補助成形型５３で押圧して、表皮２０の一部が、インストルメントパネル基材１０の角部１１に被覆する角部表皮被覆部６の成形にあたり、表皮側成形型５２及び補助成形型５３に形成された吸引孔５２Ｈ，５３Ｈを通じて、表皮２０（表皮外縁部２０Ｔ）を吸引装置から吸引する角部表皮被覆部吸引工程を備えているので、角部表皮被覆部６における表皮２０が、その固着面２０ｂの反対側（意匠面２０ａ側）から、表皮側成形型５２及び補助成形型５３の吸引孔５２Ｈ，５３Ｈを通じて、吸引できる。
これにより、表皮２０は、基材側成形型５１、表皮側成形型５２及び補助成形型５３から開放された後でも、表皮２０の面方向にだれることなく、シャープエッジな形状のまま硬化し、インストルメントパネル基材１０の角部１１に被覆して密着する。
したがって、角部表皮被覆部６において、真空成形法により、インストルメントパネル基材１０の角部１１に表皮２０（表皮外縁部２０Ｔ）がシャープなエッジ形状で密着したインストルメントパネル１が得られる（図２参照）。

また、本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法は、インストルメントパネル基材１０の角部１１の稜線１１Ｌに凸部１２が形成されているので、角部表皮被覆部吸引工程を経て、基材側成形型５１、表皮側成形型５２及び補助成形型５３から開放された後でも、角部表皮被覆部６において、インストルメントパネル基材１０の角部１１と表皮２０（表皮外縁部２０Ｔ）との間に隙間が生じない（図２参照）。
これにより、表皮外縁部２０Ｔ（表皮２０）がインストルメントパネル基材１０の凸部１２に沿って、この凸部１２と一体に密着することができるようになる。

また、本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法は、角部表皮被覆部吸引工程の後、角部表皮被覆部６の表皮２０を、その固着面２０ｂ側から基材側成形型５１及びインストルメントパネル基材１０の通気路を通じて吸引する基材側吸引工程を備えているので、角部表皮被覆部６において、表皮２０とインストルメントパネル基材１０との間に残留する空気を脱気することができる。

また、本発明のインストルメントパネルの製造方法は、角部表皮被覆部吸引工程と基材側吸引工程との間に、基材側成形型５１、表皮側成形型５２及び補助成形型５３からなる成形空間５０Ｓにおける真空圧力値を大気圧の圧力値に戻す圧力値還元工程を備えているので、角部表皮被覆部吸引工程により成形された角部表皮被覆部６の形状を維持した状態で、基材側吸引工程を行うことができ、ひいては、角部表皮被覆部６における表皮２０の稜線ＩＬが１本線条のシャープエッジ形状となる。

また、本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法は、表皮２０は、固着面２０ｂとは反対側に意匠面２０ａを有し、角部表皮被覆部吸引工程では、角部表皮被覆部６に被覆する表皮２０を、その意匠面２０ａが補助成形型５３の補助成形型面５３ａに接した状態で、意匠面２０ａ側から吸引するので、表皮２０は、補助成形型５３の補助成形型面５３ａの形態に倣った形状に、より確実に転写される。特に、例えば、表皮２０の意匠面２０ａにシボ転写等を行う場合には、シボ転写等が、角部表皮被覆部６の表皮２０の意匠面２０ａに適切にできる。

また、本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法は、角部表皮被覆部吸引工程では、表皮２０を、補助成形型５３に形成された吸引孔５３Ｈから表皮側成形型５２の吸引孔５２Ｈを通じて吸引するので、表皮２０を吸引する吸引装置を補助成形型５３に直接取付ける必要がない。このため、補助成形型５３に吸引装置を取付けるためのスペース上の問題が生じなく、補助成形型５３の大きさに因らず、角部表皮被覆部６における表皮２０を真空引きすることが可能になる。
また、本実施形態では、表皮側成形型５２に吸引孔５２Ｈが形成されているので、補助成形型５３の吸引孔５３Ｈを、表皮側成形型５２の吸引孔５２Ｈと連通させるだけで、補助成形型５３の吸引孔５３Ｈを通じた真空引きが簡単にできるようになる。

また、本実施形態に係るインストルメントパネル１の製造方法は、インストルメントパネル基材１０の角部１１は、一般面１１ａと、この一般面１１ａから折れ曲がって延びるアンダーカット面１１ｂとを有し、角部表皮被覆部吸引工程では、表皮２０のうち、一般面１１ａとアンダーカット面１１ｂとの接続部１１Ｃを被覆する表皮外縁部２０Ｔを吸引するので、基材側成形型５１、表皮側成形型５２及び補助成形型５３から開放した後も、角部表皮被覆部６では、表皮外縁部２０Ｔは、その面方向にだれず、表皮外縁部２０Ｔ（表皮２０）の稜線ＩＬが１本線条のシャープエッジ形状となる。

なお、本発明は前記実施の形態のものに限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、本実施形態では、補助成形型５３の補助成形型面５３ａに形成した吸引孔５３Ｈを、吸引装置に接続する表皮側成形型５２の吸引孔５２Ｈに連通させて、この吸引孔５２Ｈから吸引できるように構成した。しかしながら、補助成形型の型面に形成した吸引孔は、表皮側成形型を介さず、吸引装置から直接吸引する構成でも良い。

また、本実施形態では、サイドカバー部５が本体部２と別体で形成されたインストルメントパネル１を例示した。しかしながら、インストルメントパネルは、サイドカバー部が、いずれも同じインストルメントパネル基材と表皮とからなるインストルメントパネルの中に、本体部と共に形成されている構成であっても良い。

本実施形態に係るインストルメントパネルの平面図である。 図１に示すインストルメントパネルのＡ−Ａ矢視断面図である。 本実施形態に係るインストルメントパネルの表皮を示す図であり、成形前の様子を示す断面図である。 本実施形態に係るインストルメントパネルの製造方法を説明する説明図であり、サイドカバー部においての成形型の型開き状態を示す図である。 本実施形態に係るインストルメントパネルの製造方法の角部表皮被覆部吸引工程で、表皮を吸引する吸入孔について説明するための説明図であり、吸入孔の構成を模式的に示した図である。 本実施形態に係るインストルメントパネルの製造方法を説明する説明図であり、図４に続き、基材側成形型と表皮側成形型との型締め状態を示す図である。 本実施形態に係るインストルメントパネルの製造方法を説明する説明図であり、図６に続き、補助成形型が表皮を押圧した状態を説明する説明図である。 本実施形態に係るインストルメントパネルの製造方法を説明する説明図であり、図６に続き、角部表皮被覆部吸引工程の様子を示す図である。 本実施形態に係るインストルメントパネルの製造方法を説明する説明図であり、図８に続き、基材側吸引工程の様子を示す説明図である。 特許文献１の真空成形法により表皮をインストルメントパネル基材に被覆する手法を説明するための説明図である。 図１０の要部を示す拡大図である。 従来のインストルメントパネルの製造方法でインストルメントパネルのサイドカバー部を成形するときの様子を説明する説明図である。 図１２中、Ｑ部の拡大図である。 従来のインストルメントパネルの製造方法で成形したサイドカバー部について、真空成形後の様子を模式的に示した説明図である。

符号の説明

１ インストルメントパネル
ＩＬ 稜線
３ 表皮被覆部
６ 角部表皮被覆部
１０ インストルメントパネル基材
１０ａ （インストルメントパネル基材の）表面
１１ （インストルメントパネル基材の）角部
１１Ｃ 接続部
１２ 凸部
２０ 表皮
２０ａ （表皮の）意匠面
２０ｂ （表皮の）固着面
２０Ｔ 表皮外縁部
５０Ｓ 成形空間
５１ 基材側成形型
５２ 表皮側成形型
５２Ｈ （表皮側成形型の）吸引孔
５３ 補助成形型
５３ａ （補助成形型の）補助成形型面（型面）
５３Ｈ （補助成形型の）吸引孔

Claims (4)

1. 基材側成形型と表皮側成形型との型締めと、補助成形型による押圧とにより、表皮の固着面を、基材側成形型で保持されたインストルメントパネル基材の表面に被覆し密着させるインストルメントパネルの製造方法において、
   前記インストルメントパネル基材に前記表皮が被覆する表皮被覆部のうち、
   前記補助成形型で押圧して、前記表皮の一部が、前記インストルメントパネル基材の角部に被覆する角部表皮被覆部の成形にあたり、
   前記補助成形型に形成された吸引孔を通じて、前記表皮の一部を外部から吸引する角部表皮被覆部吸引工程を備えること、
   前記インストルメントパネル基材の角部の稜線に凸部が形成されていること、
   前記凸部は、一般面と、この一般面からほぼ直角状に折れて延びるアンダーカット面とを有していること、
   前記補助成形型は、前記基材側成形型と前記表皮側成形型との間に配設され、前記一般面から前記アンダーカット面にかけて前記表皮を被覆する略Ｌ字型状の補助成形型面を有していること、
   前記吸引孔が、前記補助成形型面のＲ形状部に形成されていることを特徴とするインストルメントパネルの製造方法。
2. 請求項１に記載のインストルメントパネルの製造方法において、
   前記角部表皮被覆部吸引工程の後、前記角部表皮被覆部の前記表皮を、その前記固着面側から前記基材側成形型及び前記インストルメントパネル基材の通気孔を通じて吸引する基材側吸引工程を備えることを特徴とするインストルメントパネルの製造方法。
3. 請求項２に記載のインストルメントパネルの製造方法において、
   前記角部表皮被覆部吸引工程と前記基材側吸引工程との間に、前記基材側成形型、前記表皮側成形型及び前記補助成形型からなる成形空間における真空圧力値を大気圧の圧力値に戻す圧力値還元工程を備えることを特徴とするインストルメントパネルの製造方法。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のインストルメントパネルの製造方法において、
   前記表皮は、前記固着面とは反対側に意匠面を有し、
   前記角部表皮被覆部吸引工程では、
   前記表皮を、その意匠面が前記補助成形型の型面に接した状態で、前記意匠面側から吸引することを特徴とするインストルメントパネルの製造方法。

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