JP4930149B2 - 積層型電子部品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、積層型電子部品の製造方法に関するものである。

積層型電子部品として、例えば、積層セラミックコンデンサ、積層セラミックバリスタ、積層セラミックインダクタ等が知られている。これらの積層型電子部品は、内部電極ペーストが塗布されたセラミック材料からなるグリーンシートを複数枚積層して得られた積層体を焼成して作製され、それにより、誘電体層の層間に内部電極層が形成されてなるものである。特にセラミック積層コンデンサの誘電体層は、ＢａＴｉＯ_３、ＣａＴｉＯ_３、ＳｒＴｉＯ_３、ＢａＺｒＯ_３などに代表される高誘電材料からなる主成分と、耐還元性付与、温度特性やバイアス特性の調整、信頼性等の各種特性を向上させるために添加されている、上記主成分より少ない量の副成分とを含んでいる。副成分としては、例えば、Ｂａ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｃｒ、Ｙ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｖ、Ｍｎ、Ｗ、Ｚｒなどの酸化物が挙げられる。焼成後、副成分の粒子は主成分の粒子を被覆するように付着している。

このような積層型電子部品について、容易に製造可能であること、品質、信頼性等を低下することなく薄層化された積層型電子部品を提供すること、並びに、上述の副成分（添加剤）の分散性を向上させることを意図した製造方法が特許文献１に開示されている。この特許文献１によると、誘電体層を形成するためのスラリーを作製する際に、溶剤中の添加剤を粉砕することで工程の簡略化等が図れる旨、記載されている。
特開２００５−１０４７８２号公報

ところで、従来、積層型電子部品に対して小型化及び高性能化が求められているが、近年ではそのような要望が更に強くなっている。しかしながら、本発明者らは、上記特許文献１に記載の従来の積層型電子部品の製造方法について詳細に検討を行ったところ、このような従来の方法では、近年における更なる小型化及び高性能化の要望に対して、まだ不十分な点があることを見出した。

積層型電子部品の小型化及び高性能化を実現するためには、積層型電子部品における誘電体層を更に薄層化する必要がある。ところが誘電体層の薄膜化は、信頼性の低下を招いてしまい、特に高温における絶縁特性の低下に顕著に現れる。この絶縁特性の低下は、誘電体層の厚み方向に配列される主成分の粒子数が少なくなり、被覆に少しでも不十分な部分があると欠陥となることで発生する。この絶縁特性の低下を防止するために、主成分に対する副成分の被覆（付着）の均一性を高めることが求められる。この被覆の均一性を向上させるためには、グリーンシートを作成するためのスラリーにおいて主成分及び副成分の均一分散性を高める必要がある。しかしながら、特許文献１に記載の方法において、誘電体層における副成分の均一分散性には更に改善の余地がある。

そこで、本発明は上記事情にかんがみてなされたものであり、従来よりも積層型電子部品における誘電体層の絶縁特性を十分に向上可能な積層型電子部品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、交互に積層された誘電体層及び内部電極層を備える積層型電子部品の製造方法であって、誘電体層は、誘電体材料からなる主成分と、当該主成分よりも質量基準で少なく、上記誘電体材料とは異なる酸化物からなる副成分とを含有し、有機溶剤と、前記副成分の粉末と、前記副成分の粉末１００質量部に対して３０質量部以上の分散剤と、を含む混合物中の前記粉末を、ビーズ径が０．０５ｍｍ以下の酸化ジルコニウムビーズを用いたビーズミルにより、その平均粒径Ｄ５０が１０ｎｍ以下となるまで粉砕して副成分スラリーを得る粉砕工程と、副成分スラリーと、主成分の粉末を含む主成分スラリーと、バインダとを混合して、副成分の粉末及び主成分の粉末を分散してなる誘電体スラリーを得る混合分散工程とを有する積層型電子部品の製造方法を提供する。

この積層型電子部品の製造方法によると、粉砕工程において副成分の粉末を、その平均粒径Ｄ５０が１０ｎｍ以下となるまで粉砕する。従来、一般的に分散媒として水を使用する場合と比較して、分散媒として有機溶剤を使用した場合、副成分の粉末の平均粒度Ｄ５０を５０ｎｍ以下にすることは容易ではなかった。一方、本発明では、副成分の粉末の平均粒度Ｄ５０を１０ｎｍ以下にすることが可能になった。このように極めて微細になるまで副成分の粉末を粉砕することにより、誘電体スラリーにおける副成分の粉末は、従来よりも高い均一分散性を示すことができる。その結果、誘電体層の絶縁特性を従来よりも高めて、積層型電子部品の信頼性を飛躍的に高め、長寿命化を実現することが可能となる。

本発明の積層型電子部品の製造方法において、混合分散工程は、副成分スラリーと主成分スラリーとを混合して、副成分の粉末及び主成分の粉末を分散してなるスラリー混合物を得るスラリー混合分散工程と、スラリー混合物とバインダとを混合して、副成分の粉末及び主成分の粉末を分散してなる誘電体スラリーを得るバインダ混合分散工程とを有することが好ましい。

添加剤をバインダと混合した後に、それらの混合物に誘電体粉末を更に混合すると、バインダに基づく混合物の粘度上昇に伴い、添加剤を均一に分散できずに誘電体層の絶縁特性が低くなるおそれがある。一方、この本発明によると、バインダを混合するよりも前に主成分の粉末と副成分の粉末とを混合して分散させることにより、バインダ添加による粘度上昇を抑制することができる。その結果、得られるスラリー混合物における副成分の粉末の均一分散性を更に高めることができる。

また、本発明の積層型電子部品の製造方法において、上述の誘電体スラリーをシート化してグリーンシートを得るシート形成工程と、グリーンシートと内部電極層となるべき導電層とを交互に積層する積層工程とを更に有すると好適である。

本発明の積層型電子部品の製造方法において、副成分の粉末の平均粒径Ｄ５０に対する主成分の粉末の平均粒径の比率が、１０／３〜５０／１であると好ましい。これにより、主成分の粉末自体に基づく誘電特性をより有効に示すと共に、副成分の粉末の均一分散性が更に良好になるため、誘電体層の絶縁特性が更に高くなる。

また、副成分スラリーの室温における粘度は５〜２５ｍＰａ・ｓであると好適である。副成分スラリーの粘度がかかる数値範囲内にあることによって、該スラリーにおける副成分の粉末を一層容易に均一分散させることができ、しかも、その沈降を更に有効に防止することが可能となる。

さらには、副成分スラリーにおいて、分散剤は、副成分の粉末１００質量部に対して３０〜１００質量部含まれると好ましい。これにより、副成分の粉末の均一分散性を更に優れたものとすることができる。同様の観点から、上記副成分スラリーにおいて、副成分の粉末が、有機溶剤１００質量部に対して１０〜３０質量部含まれると好適である。

本発明によれば、従来よりも積層型電子部品における誘電体層の絶縁特性を十分に向上可能な積層型電子部品の製造方法を提供することが可能となる。

以下、必要に応じて図面を参照しつつ、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。なお、この実施形態においては、誘電体層と内部電極層が交互に積層された構成を備える積層セラミックコンデンサの製造方法について説明するが、本発明はこの製造方法に限定されない。

図１は、本実施形態の製造方法における各工程を示すフロー図である。まず、副成分原料粉末準備工程Ｓ１において、副成分の原料である金属化合物の１種又は２種以上の粉末を準備する。上述の金属化合物としては、例えば、マグネシウム（Ｍｇ）、カルシウム（Ｃａ）、バリウム（Ｂａ）、イットリウム（Ｙ）、バナジウム（Ｖ）、クロム（Ｃｒ）及びケイ素（Ｓｉ）の酸化物、炭酸塩等が挙げられる。これらは常法により合成してもよく、市販のものを入手してもよい。

次に、第１混合・粉砕工程Ｓ２において、ボールミル等のメディアミルの分散機を用いて、上述の副成分の原料粉末を混合しながら粉砕する。この粉砕は、より細かく粉砕するため、原料粉末と水とを混合して行う湿式粉砕であることが好ましい。この際の粉砕の程度は、後工程での分散を容易にするために、できるだけ細かくなるように粉砕することが好ましい。

次いで、乾燥工程Ｓ３において、上記粉砕工程Ｓ２後の原料粉末の粉砕物を、必要に応じて所定温度で所定時間乾燥する。この際、粉砕物の乾燥凝集を防ぐために、必要に応じてスプレードライ等の乾燥方法を用いてもよい。更に、仮焼工程Ｓ４において、乾燥後の原料粉末の粉砕物を仮焼して、金属酸化物を得る。このときの仮焼温度は、原料粉末が酸化物に転化可能な温度、あるいは、金属元素が異なる２種以上の金属化合物を原料として用いる場合は、複合金属酸化物が生成可能な温度であればよい。

そして、仮焼工程Ｓ４により得られた金属酸化物を、副成分形成工程Ｓ５において必要に応じて粉砕して、金属酸化物からなる副成分の粉末（以下、単に「副成分粉末」という。）を得る。副成分は、積層セラミックコンデンサにおける誘電体層の各種特性を向上させるために、誘電体層に含有される。

次に副成分等配合工程Ｓ６において、上述のようにして得られた副成分粉末、有機溶剤及び分散剤を配合する。ここで用いられる有機溶剤としては、特に限定されないが、後工程で添加されるバインダを溶解できる溶剤であることが好ましい。有機溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール等のアルコールなどの有機溶剤が挙げられる。これらの有機溶剤は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられ、常法により合成してもよく、市販のものを入手してもよい。

また、ここで用いられる分散剤としては、副成分粉末を、効率よく分散できるものであれば限定されない。その具体例としては、例えば、リン酸系分散剤、リン酸塩系分散剤、カルボン酸系分散剤、ポリオキシアルキレン系分散剤などが挙げられる。これらの分散剤は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられ、常法により合成してもよく、市販のものを入手してもよい。市販の分散剤としては、例えば、ＤＢ１１１、ＤＢ１８０（以上、ビックケミー社製、商品名）、ＥＤ２１３（楠本化成社製、商品名）、マリアリムＡＡＢ０８５１（日本油脂社製、商品名）が挙げられる。

副成分粉末は、後述の副成分スラリーにおいて有機溶剤１００質量部に対して１０〜３０質量部、好ましくは１０〜１５質量部含まれるように、配合されることが好ましい。副成分スラリーにおける副成分粉末の含有割合が上記数値範囲内にあることで、有機溶剤１００質量部に対して１０質量部未満である場合と比較して、副成分スラリーにおける副成分粉末の沈降が抑制される。このため、副成分粉末の均一分散性、並びに誘電体層における副成分の均一分散性がより優れたものとなる。また、副成分スラリーにおける副成分粉末の含有割合が上記数値範囲内にあることで、有機溶剤１００質量部に対して３０質量部を超える場合と比較して、副成分スラリー中の副成分粉末の流動性が良好となる。このため、やはり副成分粉末の均一分散性、並びに誘電体層における副成分の均一分散性がより優れたものとなる。さらに、後述のスラリー混合・分散工程Ｓ８における副成分スラリーと主成分スラリーとの混合性が良好となり、この点においても副成分の均一分散性がより優れたものとなる。

本実施形態において、副成分粉末はその粒径が従来よりも小さいため、従来よりも容易に再凝集する傾向にある。そこで、副成分粉末の再凝集を防止する役割を果たす分散剤の配合量は、従来よりも多くなる。具体的には、分散剤は、後述の副成分スラリーにおいて副成分粉末１００質量部に対して３０〜１００質量部、好ましくは３０〜７０質量部含まれるように、配合されることが好ましい。副成分スラリーにおける分散剤の含有割合が上記数値範囲内にあることで、副成分粉末１００質量部に対して３０質量部を下回る場合と比較して、副成分粉末の再凝集が有効に防止されるため、副成分スラリーにおける副成分粉末の均一分散性が優れたものとなる。また、副成分スラリーにおける分散剤の含有割合が上記数値範囲内にあることで、副成分粉末１００質量部に対して１００質量部を上回る場合と比較して、粘度が低くなりすぎず副成分スラリー中の副成分粉末の沈降が防止される。このため、副成分粉末の均一分散性がより向上する。また、後述のグリーンシートの強度が高くなると共に、積層セラミックコンデンサの短絡がより有効に防止される。

続いて、第２混合・粉砕工程において、配合した副成分粉末、有機溶剤及び分散剤を混合すると共に、その副成分粉末を粉砕して副成分スラリーを得る。この工程において用いられる装置は、粉末を含有する配合物を混合及び粉砕する装置であれば特に限定されないが、ビーズミルが好ましい。特により細かいビーズが使用できるビーズミル（分散機）が好ましい。そのようなビーズミルとしては、アシザワ・ファインテック社製のナノゲッター（商品名）、三井鉱山社製のＭＳＣミル（商品名）、寿工業社製のウルトラアペックスミル（商品名）が好ましい。これらのビーズミルは、φ０．０３ｍｍのビーズを安定して使用することができる。

この第２混合・粉砕工程では、副成分粉末の平均粒径Ｄ５０が１０ｎｍ以下となるまで副成分粉末が粉砕される。これにより、誘電体層における副成分の均一分散性が従来よりも向上する結果、誘電体層の絶縁特性が優れたものとなり、従来よりも長寿命の積層セラミックコンデンサが得られる。なお、副成分粉末の平均粒径Ｄ５０の下限は特に限定されないが、粉砕の困難性や測定限界の観点から、例えば５ｎｍである。

なお、副成分粉末の平均粒径Ｄ５０は、動的光散乱粒度測定器を用いて、副成分粉末の粒度分布を測定し、粒径の小さい方からの累積質量が５０％となる際の粒径を意味する。また、動的散乱方式の粒度分布測定器で４５ｎｍ以下の平均粒径Ｄ５０を測定する際には、希釈溶剤で副成分スラリーを１００倍以上に希釈する必要がある。４５ｎｍ以下の平均粒径Ｄ５０を測定できるということは、このように希釈しても副成分粉末の粒子が凝集を起こさず塗料の安定性が損なわれないということを示唆している。このように副成分スラリー中で安定的に良好に分散された副成分粉末は、主成分スラリーと混合した場合も速やかにその中で分散（拡散）することが予測される。

副成分粉末の平均粒径Ｄ５０を制御するには、粉砕時間や粉砕条件を調整すればよい。より具体的には、粉砕時間の他、ビーズ硬度（すなわちビーズの材質）、ビーズ量、ビーズ径や分散機の周速を調整すればよい。粉砕時間が長くなる程、ビーズ硬度が高くなる程、ビーズ量が多くなる程、ビーズ径が小さくなる程、あるいは、分散機の周速が早くなる程、副成分粉末の平均粒径Ｄ５０は小さくなる。

ビーズの材質、ビーズ量、ビーズ径としては、通常のビーズミルに用いられるものであれば特に限定されない。特に、副成分粉末の平均粒径Ｄ５０をより細かくするためには、比重が重くなるほど好ましく、ビーズ径が小さいなるほど好ましい。

得られる副成分スラリーの室温における粘度は５〜２５ｍＰａ・ｓであると好ましく、５〜１５ｍＰａ・ｓであるとより好ましい。この粘度が５〜２５ｍＰａ・ｓの範囲内にあることで、５ｍＰａ・ｓ未満である場合と比較して、このスラリー中で副成分粉末の沈降が生じ難く、副成分粉末の均一分散性がより優れたものとなる。また、この粘度が５〜２５ｍＰａ・ｓの範囲内にあることで、２５ｍＰａ・ｓを超えた場合と比較して、副成分粉末の流動性が向上するため、副成分粉末の均一分散性がより優れたものとなる。さらに、後述のスラリー混合・分散工程Ｓ８における副成分スラリーと主成分スラリーとの混合性が良好となり、この点においても副成分粉末の均一分散性がより優れたものとなる。

副成分スラリーの粘度は、副成分粉末、有機溶剤及び分散剤の配合割合又は種類、並びに副成分粉末の平均粒径Ｄ５０を調整することで制御することができる。

次いで、スラリー混合・分散工程Ｓ８において、上述の副成分スラリーと、別に準備した主成分の粉末（以下、単に「主成分粉末」という。）を含む主成分スラリーとを混合して、主成分粉末及び副成分粉末を分散してなるスラリー混合物を得る。この工程Ｓ８において用いる混合・分散装置は、通常のスラリーの混合及び分散に用いられるものであれば特に限定されず、例えば、公知の二軸タイプの混合・分散装置やメディアミルが挙げられる。

主成分である誘電体材料としては、積層セラミックコンデンサの誘電体層に主に含まれる公知のセラミックス誘電体材料であれば特に限定されず、例えば、ＢａＴｉＯ_３、ＣａＴｉＯ_３及びＳｒＴｉＯ_３などのチタン酸化物、ＢａＺｒＯ_３等のジルコニウム酸化物、アルミニウム酸化物、バリウム酸化物等の酸化物が挙げられる。主成分の誘電体材料は１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

主成分粉末の粒径は特に限定されないが、ＳＥＭ観察による平均粒径で５０ｎｍ以上４００ｎｍ未満であることが好ましく、５０〜３００ｎｍであることがより好ましい。この平均粒径が５０ｎｍ以上４００ｎｍ未満の範囲内にあることで、５０ｎｍを下回る場合と比較して、後述するグリーンシートの強度が高くなると共に、積層セラミックコンデンサの静電容量が高くなる傾向にある。また、この平均粒径が５０ｎｍ以上４００ｎｍ未満の範囲内にあることで、４００ｎｍ以上である場合と比較して、静電体層の薄膜化に伴い短絡し難くなる傾向にある。

また、副成分粉末の平均粒径Ｄ５０（単位：ｎｍ）に対する主成分粉末の平均粒径（単位：ｎｍ）の比率が、１０／３〜５０／１であると好ましく、１０／１〜５０／１であるとより好ましい。この比率が１０／３〜５０／１の範囲内にあることで、１０／３未満である場合と比較して、副成分粉末の均一分散性が高くなる傾向にある。また、この比率が５０／１を超えると、副成分粉末の粒径が極めて小さくなって、そのような副成分粉末が得られ難くなるか、あるいは、主成分粉末の粒径が極めて高くなる結果、静電体層の薄膜化に伴い短絡しやすくなる傾向にある。また、副成分粉末同士の再凝集が発生しやすくなり、結果として誘電体との混合後の均一性を保持し難くなる。

また、主成分スラリーは上述の主成分粉末に加えて、有機溶剤を含有する。有機溶剤としては、副成分スラリーに含まれるものと同様に、後工程で添加されるバインダを溶解できる溶剤であることが好ましい。この有機溶剤の主成分スラリー中の含有割合は、主成分スラリーが所望の粘度を有するように適宜調整されればよい。

副成分スラリーと主成分スラリーとの混合割合は、質量基準で副成分が主成分よりも少なければ特に限定されず、副成分の種類、必要とするコンデンサ特性によって異なるが、主成分１００質量部に対して副成分が０．３〜３０質量部であると好適である。

なお、上述の主成分スラリー及び副成分スラリーは、帯電防止剤や可塑剤等の通常のセラミックススラリーに含まれる各種添加剤を少量含んでいてもよい。

次に、バインダ混合・分散工程Ｓ９において、上記スラリー混合物にバインダ、及び必要に応じて各種添加剤を混合、分散して、主成分粉末、副成分粉末及びバインダを含有する誘電体スラリーを得る。この工程Ｓ９において用いられる混合・分散装置は特に限定されず、例えば公知の二軸タイプの混合・分散装置高速ディゾルバーやメディアミルが挙げられ、特にメディアミルが好ましい。また、バインダの混合により誘電体スラリーの粘度が高くなるので、各成分の混合、分散性を高めるため、高圧ホモジナイザー等の高圧型混合・分散装置を併用してもよい。

バインダは、積層セラミックコンデンサを作製する際に用いられる有機バインダであれば特に制限されず、例えば、ブチラール系、アクリル系、オレフィン系等の公知の樹脂が挙げられる。

続いて、シート形成工程Ｓ１０において、上述の誘電体スラリーを、シリコーン等の剥離剤が塗布されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム等の支持体上に、例えば、ドクターブレード法により塗布する。その後、その誘電体スラリーの塗膜を乾燥して有機溶剤を揮発して、セラミックグリーンシートを形成する。この際の乾燥（加熱）温度は、有機溶剤が所望の時間内に揮発可能な温度であって、支持体の変形が抑制され、他の成分が分解等しない温度あればよく、例えば７０℃程度である。

次に、電極形成工程Ｓ１１において、上記セラミックグリーンシート上に、パラジウム、銀−パラジウム、ニッケル等の内部電極層となる金属と有機溶剤等とを含む電極ペーストを用い、所定の電極パターンを、例えばスクリーン印刷により形成する。その後、電極パターンが印刷されたセラミックグリーンシートを支持体より剥離する。

次いで、積層・圧着工程Ｓ１２において、その電極パターンが印刷された複数枚のセラミックグリーンシートを積層し、厚み方向にプレスして圧着して積層体を得る。

そして、コンデンサ形成工程Ｓ１３において、上述のようにして得られた積層体を、個々のセラミックコンデンサを得るための積層体が得られるように切断し、有機バインダ、可塑剤等を所定の熱処理等で除去した後、所定温度で焼成して焼結体とする。この焼結体では、誘電体層及び内部電極層が交互に積層した状態となっている。最後に、内部電極層と導通する外部電極を焼結体に焼き付けることにより、積層セラミックコンデンサが得られる。

以上説明した本実施形態の積層電子部品の製造方法によると、第２混合・粉砕工程Ｓ７において副成分粉末を、その平均粒径Ｄ５０が１０ｎｍ以下という極めて微細な粒径になるまで粉砕する。これにより、誘電体スラリーにおける副成分粉末は、従来よりも高い均一分散性を示すことができる。

また、副成分粉末が上述のように極めて小さな粒径を有するため、その再凝集を防止するために上記スラリーの混合を十分に行って、副成分粉末をスラリー内に分散させる必要がある。そこで、バインダ混合・分散工程Ｓ９においてバインダを混合するよりも前に、スラリー混合・分散工程Ｓ８において主成分スラリーと副成分スラリーとを混合して分散させることが好ましい。これにより、スラリー混合前のバインダ添加による粘度上昇を抑制して、上記スラリーの混合をより十分に行うことができる。その結果、得られるスラリー混合物における副成分粉末及び主成分粉末の均一分散性を更に高めることができる。

上記均一分散性の指標として、例えば、グリーンシートにおける副成分元素の分布を示すＣＶ値が挙げられる。このＣＶ値は、１．５μｍ厚のグリーンシート内の６０μｍ×６０μｍの矩形領域における複数の測定点（例えば２００×２００点）についてＦｅ−ＥＰＭＡ（商品名「ＪＸＡ８５００Ｆ」、日本電子社製）による元素分析を行い、１測定点当たりの平均副成分元素量（Ｘ）に対する標準偏差（σ）の比率（σ／Ｘ）で表される。このＣＶ値が小さい程、副成分の均一分散性は高くなる。

本実施形態では、スラリー混合物中の副成分粉末は、主成分粉末の周囲を取り囲むようにして分散していると推測される。そのため、積層セラミックコンデンサの誘電体層では、副成分がその層全体に亘って均一に分散しており、副成分の局在化に伴う絶縁特性の低下を抑制できると共に、副成分の添加効果を有効に発揮できる。その結果、積層セラミックコンデンサの寿命を従来よりも延ばすことが可能となる。

一方、副成分粉末の粒径が大きく、バインダを早い段階でスラリーに添加して得られた従来のスラリー混合物では、副成分粉末は局在化しており、主成分粉末を取り囲んだ状態にないと考えられる。そのため、積層セラミックコンデンサの誘電体層では副成分が局在化し、絶縁特性が低下すると共に副成分の添加効果も低減してしまう。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。本発明は、その要旨を逸脱しない範囲で様々な変形が可能である。

例えば、本発明の別の実施形態において、バインダを主成分スラリーに混合した後、その主成分スラリーと副成分スラリーとを混合して分散してもよく、バインダを副成分スラリーに混合した後、その副成分スラリーと主成分スラリーとを混合して分散してもよく、あるいは、主成分スラリーと副成分スラリーとバインダとを同時に混合して分散してもよい。

また、本発明の目的を達成できる範囲において、バインダはバインダ混合・分散工程Ｓ９に加えて、その工程よりも前に、副成分スラリー又は主成分スラリーに少量添加してもよい。ただし、本発明の目的をより高いレベルで達成する観点から、バインダはバインダ混合・分散工程Ｓ９よりも前の工程では添加しないことが好ましい。

さらに、上述では積層セラミックコンデンサの製造方法について説明したが、本発明の製造方法は、それ以外の積層型電子部品の製造方法にも適用することができる。そのような積層型電子部品としては、例えば、積層セラミックインダクタ、積層セラミックアクチュエータ、積層セラミックＬＣフィルタ、積層セラミックバリスタが挙げられる。

以下、実施例によって本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（参考例１）［副成分スラリーの調製］
まず、副成分の原料であるＭｇＯ、ＣａＯ、ＢａＯ、Ｙ_２Ｏ_３、Ｖ_２Ｏ_５、Ｃｒ_２Ｏ_３及びＳｉＯ_２の粉末をそれぞれ準備して配合した。なお、これらの粉末の配合比率は、順に、７．７質量％、３．２質量％、１１．９質量％、６０．０質量％、３．２質量％、５．６質量％及び８．４質量％であった。次に、ボールミルを用いて、それらの粉末を混合しながら湿式粉砕して粉砕物を得た。次いで、その粉砕物を乾燥した後、空気中、９００℃で１５時間仮焼することにより、Ｍｇ、Ｃａ、Ｂａ、Ｙ、Ｖ、Ｃｒ及びＳｉの複合金属酸化物からなる副成分粉末を得た。

次に、ビーズを収容したビーズミル（商品名「ナノゲッター」、アシザワ・ファインテック社製、スクリーンレス分散機）の循環タンクに、有機溶剤としてメチルエチルケトン４７２０ｇ、及び所定量の分散剤（商品名「ＥＤ２１３」、楠本化成社製、カルボン酸系分散剤）を投入した。なお、ビーズは酸化ジルコニウム製であり、そのビーズ径はφ０．１ｍｍであった。次いで、上記ビーズミルを周速１３ｍ／ｓ、流量１．５Ｌ／ｍｉｎの条件で運転開始し、そのタンク内に上述の副成分粉末の所定量を徐々に投入して、混合及び粉砕することにより副成分スラリーを得た。分散機の運転は１２０分間行った。副成分粉末の投入量は、上記有機溶剤１００質量部に対して、表１に示す副成分配合量となる量とした。また、分散剤の投入量は、上記副成分粉末の投入量１００質量部に対して表１に示す分散剤配合量となる量とした。

［副成分粉末の粒径測定］
得られた副成分スラリーにおける副成分粉末の平均粒径Ｄ５０は、動的光散乱粒度測定器であるマイクロトラックＵＰＡ（日機装社製、商品名）を用いて下記のようにして測定した。まず、副成分スラリー０．１ｇをメチルエチルケトン溶液で希釈した後、その希釈溶液を１５０Ｗの超音波分散機で２分間分散処理した。次に、メチルエチルケトンでゼロ点調整した上記動的光散乱粒度測定器の槽内を、上述の希釈溶液で置換した後、粒度測定を行った。得られた粒度分布から平均粒径Ｄ５０を求めた。結果を表２に示す。

［副成分粉末の粘度測定］
副成分スラリーの室温における粘度はＢ型粘度計２号ロータを用いて回転速度６０ｒｐｍの条件の下、測定した。結果を表２に示す。

［セラミックグリーンシートの作製］
次いで、主成分粉末を含む主成分スラリーを準備した。まず、主成分粉末としてチタン酸バリウムの粉末（日本化学社製、ＳＥＭ観察による平均粒径２５０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積３．５ｍ^２／ｇ、Ｂａ／Ｔｉ＝１．００８／１）４０００質量部、有機溶剤としてキシレン１０００質量部、メチルエチルケトン１０００質量部及びアルコール系溶剤（日本アルコール販売社製、商品名「ソルミックスＨ−１１」）３０００質量部、可塑剤としてフタル酸ジオクチル１２５質量部、並びに帯電防止剤１６質量部を準備した。これらを二軸タイプの混合・分散装置により混合し分散することにより主成分スラリーを得た。

次に、主成分スラリーが収容されている上記混合・分散装置に、更に上述の副成分スラリー７１７ｇを投入して、それらを十分に混合してスラリー混合物を得た。その後、スラリー混合物を上記分散機「ナノゲッター」の循環タンク内に移した。そこで、酸化ジルコニウム製、ビーズ径φ０．０５ｍｍのビーズを用い、周速１３ｍ／ｓ、流量０．８Ｌ／ｍｉｎの条件で３時間スラリー混合物を分散した。更にその循環タンクに、バインダであるブチラール樹脂（商品名「ＢＨ６」、積水化学社製、ポリビニルブチラール）２５０ｇを添加し、同様の条件で該分散機を５時間運転して、各種成分を混合及び分散した。更に、それらの混合物を高圧ホモジナイザーに移し、５０ＭＰａで三回処理を行うことにより、誘電体スラリーを得た。

続いて、上記誘電体スラリーを剥離剤が塗布されたＰＥＴフィルム上にダイコータを用いて塗布して塗膜を形成した。次に、その塗膜を７０℃で乾燥して、厚み１．５μｍのセラミックグリーンシートを上記ＰＥＴフィルム上に形成した。

［ＣＶ値の測定］
得られたセラミックグリーンシートについて、副成分の均一分散性を評価するために、上述のＣＶ値を測定した。元素分析はＪＸＡ８５００Ｆ（日本電子社製ＦＥ−ＥＰＭＡ、商品名）を用いて行った。なお、測定の対象はイットリウム元素とし、測定点は２００×２００点とした。測定条件は、加圧電圧１５ｋＶ、照射電流１×１０^−７Ａ、照射時間６０ｍｓｅｃ／測定点であった。結果を表２に示す。

［シート強度（破断強度）の測定］
得られたセラミックグリーンシートを長さ３ｃｍ×幅１ｃｍに切り出した。次いで、ＰＥＴフィルムから剥離してサンプルとした。サンプルをチャック幅が１ｃｍとなるように引張試験器（島津製作所製卓上引張試験器、商品名「ＥＺ・Ｔｅｓｔ」）の所定位置に設置し、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎの条件でサンプルの破断強度を測定した。結果を表２に示す。このシートの破断強度が１３０ｋｇｆ／ｃｍ^２以上であれば、強度が十分に高いといえる。

［積層セラミックコンデンサの作製］
上記グリーンシート上に所定パターンの電極ペーストをスクリーン印刷により形成して、更に乾燥した。次いで電極ペーストを形成したグリーンシートを１００層積層して、１０トンの圧力で圧着して積層体を得た。次に、積層体を３２１６サイズに切り出して、所定温度で焼成後、更に外部電極を取り付けて、積層セラミックコンデンサのチップを得た。

［静電容量及び短絡の測定］
得られた積層セラミックコンデンサについて、インピーダンスアナライザー（ヒューレットパッカード社製、商品名「ＨＰ−４２３４Ａ」）を用いて静電容量の測定及び短絡の有無の確認を行った。結果を表２に示す。静電容量は参考例１のものを基準として百分率で示され、８５％以上であれば十分といえる。また、短絡の有無は積層セラミックコンデンサ１００個について確認して短絡が認められたコンデンサの割合を百分率で示した。この短絡の有無は１０％以下であれば、優れた短絡抑制性を有しているといえる。

［寿命の測定］
得られた積層セラミックコンデンサ２０個について、２００℃で層間に７５Ｖの電圧が印加されるようにして、寿命（平均寿命：ＭＴＴＦ）を測定した。寿命はワイブル解析により求め、下記比較例４における平均寿命を１．０として、相対値で評価した。結果を表２に示す。寿命が１．２以上であれば、優れた寿命を示すといえる。

（参考例２〜７、実施例８〜１４、比較例１〜６）
ビーズ径、分散剤の種類、副成分スラリーにおける副成分粉末１００質量部に対する分散剤の配合量、分散機の運転時間（分散時間）、副成分スラリーにおける有機溶剤１００質量部に対する副成分粉末の配合量、並びに主成分粉末のＳＥＭ観察による平均粒径を、上記表１に示すように変更した以外は参考例１と同様にして、厚み１．５μｍのセラミックグリーンシートを得た。なお表１におけるＥＤ２１３以外の分散剤の詳細は下記のとおり。
ＤＢ１１１（ビックケミー社製、商品名「ＤＢ１１１」、リン酸系分散剤）
ＡＡＢ０８５１（日本油脂社製、商品名「マリアリムＡＡＢ０８５１」、ポリオキシアルキレン系分散剤）
ＤＢ１８０（ビックケミー社製、商品名「ＤＢ１８０」、リン酸塩系分散剤）

得られたセラミックグリーンシート、又はそのシートを用いて参考例１と同様にして作製した積層セラミックコンデンサのチップについて、参考例１と同様に各種特性を測定した。結果を表２に示す。

本発明の好適な実施形態に係る積層セラミックコンデンサの製造工程を示すフロー図である。

Claims (7)

1. 交互に積層された誘電体層及び内部電極層を備える積層型電子部品の製造方法であって、
   前記誘電体層は、誘電体材料からなる主成分と、当該主成分よりも質量基準で少なく、前記誘電体材料とは異なる酸化物からなる副成分と、を含有し、
   有機溶剤と、前記副成分の粉末と、前記副成分の粉末１００質量部に対して３０質量部以上の分散剤と、を含む混合物中の前記粉末を、ビーズ径が０．０５ｍｍ以下の酸化ジルコニウムビーズを用いたビーズミルにより、その平均粒径Ｄ５０が１０ｎｍ以下となるまで粉砕して副成分スラリーを得る粉砕工程と、
   前記副成分スラリーと、前記主成分の粉末を含む主成分スラリーと、バインダと、を混合して、前記副成分の粉末及び前記主成分の粉末を分散してなる誘電体スラリーを得る混合分散工程と、を有する積層型電子部品の製造方法。
2. 前記混合分散工程は、前記副成分スラリーと、前記主成分スラリーと、を混合して、前記副成分の粉末及び前記主成分の粉末を分散してなるスラリー混合物を得るスラリー混合分散工程と、
   前記スラリー混合物と前記バインダとを混合して、前記副成分の粉末及び前記主成分の粉末を分散してなる前記誘電体スラリーを得るバインダ混合分散工程と、を有する請求項１記載の積層型電子部品の製造方法。
3. 前記誘電体スラリーをシート化してグリーンシートを得るシート形成工程と、
   前記グリーンシートと、内部電極層となるべき導電層と、を交互に積層する積層工程とを更に有する、請求項１又は２に記載の積層型電子部品の製造方法。
4. 前記副成分の粉末の前記平均粒径Ｄ５０に対する前記主成分の粉末の平均粒径の比率が、１０／３〜５０／１である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層型電子部品の製造方法。
5. 前記副成分スラリーの室温における粘度が５〜２５ｍＰａ・ｓである、請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層型電子部品の製造方法。
6. 前記副成分スラリーにおいて、前記分散剤は、前記副成分の粉末１００質量部に対して３０〜１００質量部含まれる、請求項１〜５のいずれか一項に記載の積層型電子部品の製造方法。
7. 前記副成分スラリーにおいて、前記副成分の粉末は、前記有機溶剤１００質量部に対して１０〜３０質量部含まれる、請求項１〜６のいずれか一項に記載の積層型電子部品の製造方法。

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