JP4917827B2 - 製造プロセスの最適化 - Google Patents

Description

本発明は、特に金属鋳造物および射出成形プラスチック部品といった鋳造製品の製造に関連する製造プロセスにおいて、費用効果の高いおよび／または資源利用効率の良い部品製造を実現するための設計最適化および製造計画の分野に関する。本発明はまた、コンポーネント設計の間に、局所材料要件を最適化して定量鋳造物特性予測および鋳造物設計最適化ループを結合することにより最終設計を改善する方法またはシステムに関連する。

１９６０年代以降、デジタルコンピュータは着実により活発に利用され、製造プロセスにおいて様々な手順的側面および現象をシミュレートしている。この発展は、長年に渡るコンピュータ処理能力の継続的な向上により強力にサポートされている。今日では、十分なコンピュータ処理能力が低コストで得られ、極めて複雑で包括的なシミュレーションを実行することができる。

シミュレーションソフトウェアの使用を通じてこれまで知られていること、および使用されているものは、鋳造物製造に関する次善の異なる技術側面をもたらしたに過ぎない。

例えば、１９８４年に鋳造技術協会の国際委員会により出版されたピーター Ｒ．サーム（Ｐｅｔｅｒ Ｒ． Ｓａｈｍ）およびプレベン Ｎ．ハンセン（Ｐｒｅｂｅｎ Ｎ． Ｈａｎｓｅｎ）著「鋳物工場および鋳造所のための鋳造物および凝固過程の数値シミュレーションおよびモデリング」という表題のテキスト（以下、「ハンセン（Ｈａｎｓｅｎ）ら」と称する）は、ずっと以前に、鋳造レイアウトおよび鋳造物固有の特性に関して当時としては十分な固有の品質レベルを持つ鋳造物を生成する鋳造プロセスの設計を可能にする鋳造プロセスのシミュレーション方法について説明している。さらに、アーヘン技術大学のマレック・ダリウス・リピンスキー（Ｍａｒｅｋ Ｄａｒｉｕｓｚ Ｌｉｐｉｎｓｋｉ）は、１９９６年１１月４日の博士論文「鋳造プロセスの鋳型充填シミュレーション」（以下「リピンスキー（Ｌｉｐｉｎｓｋｉ）」）において、実質的に非常に類似した方法を開示したが、特に鋳型充填プロセスについて詳細に説明している。

その後、例えば努力の甲斐なく次善に終わった鋳造プロセスの様々な側面をシミュレートし、最適化を試行する方法に関する多くの論文が出版されている。米国技術基金により開催された「鋳造、溶接、および先端凝固プロセスのモデリング」を含む一連の会議が開かれ、会報が発行されている。

１９８４年以降のこのような考えは、ＭＡＧＭＡＳＯＦＴ（商標）などの金属鋳造プロセス用ソフトウェア製品において商品化されている。このソフトウェアは、適切なゲートシステムおよび鋳型を充填する正しい方法を設計できる充填プロセスをシミュレートできる。さらに、例えば、微細構造および機械特性が許容可能で仕様を満たすかを判断し、鋳造プロセスにおいて予測される欠陥があるかどうかをチェックする際に、満足のいく品質であるかを確認できる凝固プロセスをシミュレートすることもできる。また、鋳造および熱処理プロセスの様々なステップで生成される圧力をシミュレートして、それらが許容範囲にあるか否かをチェックすることも可能である。

また、プラスチック射出成形シミュレーションの分野において、特にＳＩＧＭＡＳＯＦＴ（商標）ソフトウェアなどのソフトウェア製品、プラスチックデータベースおよびユーザインターフェースを有するＭＡＧＭＡＳＯＦＴ（商標）ソフトウェアなどのソフトウェア製品、およびＭｏｌｄｆｌｏｗソフトウェアデータベースを用いた取り組みが行われている。ピーター・ケネディ（Ｐｅｔｅｒ Ｋｅｎｎｅｄｙ）はまた、１９９５年Ｈａｎｓｅｒ Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒｓから出版された「射出成形の鋳型充填」という著書において、プラスチックに関するいくつかの具体的な考えを述べている。

本発明の開示に先立ってシミュレーションを使用する主な目的を要約すると、鋳造金属およびプラスチック部品の品質を、１つ以上の特定の品質仕様（一般にそのような仕様は確実に増加すると考えられるが）を満たすように改善することであった。そして、結果として得られた最終製品において事前定義された特定の品質レベルが十分に獲得されると、目的は達成され、それ以上のシミュレーションは行われなかった。
ピーター Ｒ．サーム（Ｐｅｔｅｒ Ｒ． Ｓａｈｍ）およびプレベン Ｎ．ハンセン（Ｐｒｅｂｅｎ Ｎ． Ｈａｎｓｅｎ）著，「鋳物工場および鋳造所のための鋳造物および凝固過程の数値シミュレーションおよびモデリング」（鋳造技術協会国際委員会，１９８４年） マレック・ダリウス・リピンスキー（Ｍａｒｅｋ Ｄａｒｉｕｓｚ Ｌｉｐｉｎｓｋｉ）著、「鋳造プロセスの鋳型充填シミュレーション」（博士論文、アーヘン技術大学、１９９６年１１月４日） ピーター・ケネディ（Ｐｅｔｅｒ Ｋｅｎｎｅｄｙ）著，「射出成形の鋳型充填」（１９９５年、Ｈａｎｓｅｒ Ｐｕｂｌｉｓｈｅｒｓ）

この背景を基に、本発明は、最適値に向けて事前設定されたパラメータに関して、多くの製造ステップにより生成される鋳造物または成形物の製造プロセスを最適化する方法を提供することを目的とする。この目的は、請求項１に従い、最適値に向けて事前設定されたパラメータに関して、多くの製造ステップにより生成される鋳造物または成形物の製造プロセスを最適化する方法を提供することによって達成され、前記プロセスは、前記鋳造物または前記成形物に対する１つ以上の技術要件を定義するステップと、前記製造ステップの１つ以上を反映するコンピュータ実装プロセスを提供するステップと、各コンピュータによる実装プロセスにおいて、前記技術要件を満たす鋳造物を生成する製造ステップに対する１つ以上のソリューションを生み出すステップと、状況に応じて前記製造プロセスの１つ以上を含むサブセットを選択するステップと、さらなるコンピュータ実装プロセスにおいて、個々の前記ソリューションをどのように組み合わせると、その中で前記事前設定パラメータが前記最適値に最も近づく実際のプロセスまたは製造ステップの選択されたサブセットになるかを判断するステップとを含む。

この方法によって、特に最低製造コスト、全体のエネルギー消費、最低材料消費、または最低環境負荷、最短リードタイムなどの指定パラメータに向けてプロセス全体を最適化することができる。前記プロセスはプロセスステップ間の相互関係を考慮するため、指定パラメータに向けた最適なソリューションを推定することができる。

最適化された方法は、それぞれの全体製造プロセスにフィードバックすることができ、それにより各製造サブステップの製造機械に入力が提供される。

さらに、本発明に基づく鋳造物の製造プロセスまたは方法を最適化する目的、機能、利点、および特性は、以下の詳細な説明および添付の図面から明らかとなる。

本記述の以下の詳細部分において、図面に示される典型例を参照して本発明について詳述する。

詳細な説明

図１および２を参照して、鋳造プロセスの数値シミュレーションを実施する必要がある、様々な要素について概説する。一般に基準数値２０（図１および２を参照）を使用して識別されるシミュレーションの主要ステップは、以下のとおりである。
− シミュレーション領域の形状のデジタル形状表示。ボックス２２を参照。
− 計算領域を多数の小要素に分割するエンメッシュメント。それら小要素は様々な方程式を（異なるソリューションアルゴリズムを利用して）区別する基準であり、この方法でシミュレートされる物理現象に対するソリューションを見つける。ボックス２４を参照。
− シミュレーションプロジェクトの境界条件を特定する。ボックス２６を参照。
− 様々な材料領域に必要な物理データをシミュレーションモデル（データベースまたはデータバンク）に添付する。ボックス２８を参照。
− 数的アルゴリズムを利用して、熱流量、液体流量、および応力と張力を求める微分方程式を解く。ボックス３０を参照。
− その結果を表示する。ボックス３２を参照。

さらに図１に示すように、例えば、特に電子形式の図面データ（ボックス３４を参照）などの様々な他の要素が全体プロセスに関与する場合がある。このデータ（および／またはグラフィックスなど）を特に第一ステップ２２でプロセスに入力し、鋳造される最終部品の形状を表示することができる。

同様に、他の情報が特にデジタル形式でプロセスに入力される場合がある。例えば、測定データがＡＤ変換器を介して（ボックス３６を参照）境界条件定義に入力される。あるいは、例えばそれぞれ凝固合金の熱分析または成形材料の熱物理および／または機械分析を表すボックス３８および４０に示すように、全体プロセスに入力された結果を用いて他の分析を行うことができる。さらに、図１のボックス４２、４４で一般に示されるように、技術データおよび／または管理（例、経営、財政、および／または経済）データを全体プロセスに組み込むこともできる。

さらに、図２の鋳造シミュレーションプロセス２００の詳細例に示されるように、いくつかの側面および関連モデルを、この主要シミュレーション構造２０の１つ以上の個別のステップに連結したり、および／または、そのステップから拡張したりすることができる。例えば、
− シミュレーションの結果得られたパラメータを異なる方式で組み合わせて異なる現象を予測可能にする基準機能。例えば、図１の単一セットの計算３８から（数値的および／または実際に）分割された３つの凝固／熱／冷却計算３８ａ、３８ｂ、および３８ｃ、および／または多孔形成、収縮形成、亀裂形成、侵食現象、コールドショットなどの追加微細構造計算が挙げられる。これらはすべて一般に図２のボックス４８で示される。
− 鋳造物の凝固および熱処理中の微細構造形成のマイクロモデリング（例、ボックス３８ａ）
− 応力および張力のシミュレーションモデル（例、ボックス３８ｂ）

ボックス５０により一般に提案されるように、全体プロセスに関連する追加、および／または、さらに細分化された詳細計算も含まれる。ここでは、図１のボックス４０の機能性を含む場合がある。すべての参照識別（数値）が個別の数値を通じて、例えば、図１および図２の機能の類似性（必ずしも同一ではない）を示すことを意図していることにも注意すること。例えば、図２の３２で識別される３つのボックスは類似しているが、一般に、図１に示される機能を全く制限しない、様々なディスプレイ機能を示すことを意図している。同様に、図１のボックス３０の計算は、図２の多くのボックスに分配されると理解されるため、ここでは個別に識別されないことに注意する。さらなる特定の機能を有する他のアドオンモジュールも、同様に、あるいは代替として、全体プロセス２０または２００に追加される場合がある。鉄、スチール、ＨＰＤＣ、ＬＰＤＣ、および／またはプラスチック射出成形アドオンモジュールなどの限定を目的としない例を使用してもよい。そのようなモジュールの典型例について以下に詳述する。

図１および図２のいずれの場合においても、望まれる技術プロセスソリューションを見つける方法として、人間による反復の利用が含まれる場合があることが分かる。ここで、形状、および／または境界条件、および／または熱物理データなどのいずれかを変更した後、新規のシミュレーションが行われる。そのような手順は、満足のいくソリューションが検出されたとユーザが判断するまで何度も繰り返し実行することができる。

しかし、今日の先端開発の他の領域においてさらに好ましい手段は、アルゴリズム（場合によっては、実質的に一般的な反復アルゴリズム）を使用するソフトウェアプログラムを備え、それらの反復ループを実施する。ここで、最適なソリューション（例、コンポーネントまたはプロセスコスト、あるいは特定の材料または特定の最終品質基準）に対して基準が選択される。そのため、もはや人間による反復ではなく、コンピュータ上の自動反復により指定の現象に対する最善の技術ソリューションが検出される。

次に、ユーザが最善のソリューションを決定・選択するサポートとなる別の開発オプションとして、１つまたは複数の基準を選択し、同時に実行して、１つまたは複数の技術シミュレーションから得られる結果をオペレータ（人間）に同時に表示することができる。ユーザ（人間）にとっては、考えられる１つ以上のソリューションのうち、どれが特定のケースにおいて最善のソリューションを提供するかを判断するほうが簡単である。そのようなオペレーションを実現する１つの手段は、ＶＴＯＳ（商標）（すなわち、「仮想現実」の一種である「Ｖｉｒｔｕａｌ Ｔｒｙ Ｏｕｔ Ｓｐａｃｅ（商標）」）と呼ばれるスキームでの作業を含み、すべての技術シミュレーションから得られた結果をコンピュータディスプレイ画面（例、スクリーン上）に同時に表示する。ユーザ（人間）は、考えられる１つ以上のソリューションのうちどれが特定のケースにおいて最善のソリューションを提供するかを選択する。

図３および４は、並行して、またはほぼ同時に実行する方法の例を示す（「並行」または「同時」という表現は、好ましい実施例のみに関して便宜上使用されるものであり、個別のサブプロセスが同時に生じない、または交互あるいはばらばらに生じる可能性もあるため、これらの用語は完全な並行性または同時性に対する方法を制限することを意図しないことに注意すること）。図３および４はほぼ同様の方法論的構造を示すが、図３が一般化されたまたは一般的なスキームを保持する一方で、図４は一般化されたプロセスの特定例として金属またはプラスチック鋳造に有効なサブプロセスを採用している。

まず、図３の一般化された形式について詳しく見てみると、ここで数値２０００で識別される全体プロセスは、一般にサブプロセス７０として識別される、１つまたは複数のサブプロセスを有する。図に示されるように、これらのサブプロセスは、例えば特定のサブプロセス７１、７２、および７３を含み、および／または、さらに任意の数のサブプロセス７０ｉおよび／または７０ｉ＋１を含む。さらに、製品の完成は、それ自体が完全に「サブプロセス」でないとしても、単に全体プロセス２０００の完了をマーキングし、「ステップ」７０ｆｐとして識別される。同様に、任意の１つ以上のサブプロセス７０がサブプロセス全体を含むとは限らず、むしろ、単一のステップまたは別のステップあるいは個別のサブプロセスへの移行を含むだけである。

図３において次に注目すべきは、データ入力用の個別チャンネル（例、技術データ入力行７５および経済／材料／エネルギーデータ入力行７６を参照）が、サブプロセス７０のそれぞれに接続されることである。それらのチャンネルは実際に個別のデータ入力行であるか、または共通の連続バス接続または他の共通データ入出力接続における実際の共通行である。あるいは、データ接続を適切なサブプロセスに提供する１つ以上の別の個別行が存在する場合がある。同様に、前記データ行が各サブプロセスに接続されず、単にデータが通信されるだけの場合もある（例、すべてのサブプロセスが経済的なデータ関係を持つとは限らない）。いずれの場合においても、その間をつなぐ両方向の矢印は、サブプロセスに入力が取り込まれて出力値を計算し、その後出力値が、例えば技術データ行７５を介して、計算されたデータを使用して別の特定の結果を得る別のサブプロセスに送り戻されるように、好ましくはいずれの方向にもデータが提供されることを示す。サブプロセス間の矢印が、任意の２つ以上のサブプロセス間の順次移行がここでも直接使用される可能性を示すことにも留意する。しかしこれは必須ではなく、ほぼ並行および／またはばらばらな処理が前後して実施される。

いずれにせよ、最終的な結論として、任意の１つ以上のサブプロセスは、好ましくは最適化サブプロセス８０と通信する。ここで、その結果は、ユーザ（人間）が最終的に使用／決定するため個別に評価および／または表示される。ＶＴＯＳモデルにおいて、１つまたは好ましくは複数のサブプロセス結果がほぼ同時（同時に表示する必要はないが）、または連続的に表示され、オペレータ（人間）が比較検討して最終的な決断を下す。このため、ステップ８０は１つ以上の表示ステップを含む場合がある。この反復は、オペレータまたはコンピュータ実装アルゴリズムによって実施される。

そのような一般化されたモデル２０００の図４におけるさらに詳細な例２００１は、金属またはプラスチック鋳造プロセスの模範的なサブプロセス７０ａ‐７０ｇを含む。特に、これらの模範的なサブプロセスは、無制限に、設計サブプロセス７０ａ、鋳型／パターン／ボックス作成サブプロセス７０ｂ、鋳造シミュレーションサブプロセス７０ｃ、フェトリングサブプロセス７０ｄ、機械加工７０ｅ、熱処理７０ｆ、および表面処理サブプロセス７０ｇを含む。これらについては、以下でさらに詳述する。これは一群のサブプロセスの一例である。望ましくは、１つ以上の特定の入力データ、例えば特定の好ましい技術および／または経済データに基づいて、１つ以上の結論が出され、最適化のためサブステップ８０に通信される。複数の代替入力データセットを使用して、例えば、ボックス８０でのＶＴＯＳまたは仮想現実オペレーションにおいて、ユーザ／オペレータが比較して最終的に使用する対応する複数の出力結論セットを生成する場合があることに注意する。

ボックス８０「最適化のためのデータ収集＋方法およびソフトウェア」を用いて図３および４に例示されている最適な方法は、例えば上述のディスプレイ機能などの様々な形態をとる。しかし、そのようなサブプロセス８０は、図５のサブプロセス８００によって示されるような、さらに複雑な機能、例えばさらに多くのサブステップを含む。そのため、図５の方法例８００は、各サブステップ（またはその選択サブセット）において考えられる、様々な製造方法の製造サブステップからのデータ入力を使用して、サブステップ８１から開始する。

この後、ステップ８２および８３において、様々なサブステップ／サブプロセス７０（ここでサブステップおよびサブプロセスは交互に使用される）における様々な製造方法の１つ以上またはすべての考えられる組み合わせは、最低製造コスト、最低材料消費、最低環境負荷などの最適化基準、またはその任意の組み合わせに関連して分析される。これを行うことで、最適な製造ルートを見つけることができる。

ステップ８４および８５において、使用される様々な製造サブステップ／サブプロセス（ステップ８４）に（シミュレーション結果を介して）この情報を戻すことにより、その情報を、別の製造サブステップの実際の製造機械（ステップ８５）に入力することができる。

その結果、費用効果が高く、および／または資源利用効率の良い部品製造、特に金属鋳造物および射出成形プラスチック部品の製造に対する枠組みを設定する設計の最適化および製造計画に対して望ましい方法が得られる。

ここに記載のとおり、この数値シミュレーション技術は、非常に使い易く、高速で、包括的かつ正確なターンキーソリューションとなるよう商業化され、以下の特徴を含む。
− 完全にメニュー方式のユーザインターフェース
− プロジェクト管理モジュール
− 立体形状モデリング、他の従来ＣＡＤシステムとのＣＡＤデータ転送、および自動エンメッシュメントを含むプリプロセッサ
− 物理的計算式を解き、シミュレーション結果を（シミュレーション実行を介して）提供するためのプロセス記述（凝固および熱処理プロセスにおける流量、凝固および熱伝導、応力および張力、微細構造開発）およびソリューションアルゴリズムに対するシミュレーションモジュール
− ３Ｄ可視化および結果の評価用ポストプロセッサ
− 熱物理データベース
− 単一プロセッサコンピュータ、デュアルプロセッサコンピュータ、およびマルチプロセッサコンピュータ用ソフトウェアのリリース（クラスタ技術）
− 特定の鋳造プロセスに対する特別なアドオンモジュール。高圧金型鋳造プロセスをシミュレートするＨＰＤＣモジュール、低圧鋳造プロセスをシミュレートするＬＰＤＣモジュール、ＤＩＳＭＡＴＩＣ（商標）鋳造プロセスをシミュレートするＤＩＳＡ（商標）モジュール、鉄鋳造プロセスの凝固化をシミュレートする鉄モジュール、スチール鋳造プロセスの詳細をシミュレートするスチールモジュール、鋳造プロセスにおける応力および変形をシミュレートする応力モジュール、コスワース（Ｃｏｓｗｏｒｔｈ）鋳造プロセスの詳細をシミュレートするコスワース（Ｃｏｓｗｏｒｔｈ）モジュールなど。
− 一般的なアルゴリズムおよび基準を使用して、最適な技術ソリューションを自動的に選択するシミュレーション反復ループの自動開始ソフトウェア

プリプロセッサは、立体形状モデリング、ＣＡＤデータ転送、および自動エンメッシュメントを含むことができる。これにより、複雑な鋳造物および鋳型形状の容易かつ素早い形状記述が可能になる。この形状のすべての部分を操作することができる。これにより、以前のシミュレーション実行結果に基づいて、ゲーティングおよびフィーディングシステムを素早く修正することができる。永久鋳型、フィーディング管、およびチルにおける冷却チャンネルの設計を容易にするため、また複数の空洞を持つ永久鋳型（または金型）の構成を容易にするため、標準的なコンポーネントを保存し、データベースからロードすることができる。ＳＴＬなどの任意で使用可能な汎用および直接インターフェースにより、外部で生成された形状をプリプロセッサに読み込まれるＣＡＤシステム内で構成することができる。自動エンメッシュメント機能により、安定したエンメッシュメントを数分で作成することができる。グローバル制御パラメータを定義するユーザは、メッシュの精度と粗さを調整することができる。

鋳型充填のシミュレーションは、主に上記のハンセン（Ｈａｎｓｅｎ）ら、リピンスキー（Ｌｉｐｉｎｓｋｉ）およびケネディ（Ｋｅｎｎｅｄｙ）の引用文献に記載の方法で、エネルギー方程式とともにナビエ‐ストークス（Ｎａｖｉｅｒ−Ｓｔｏｋｅｓ）の方程式を解くことによって、あらゆる形状の鋳造プロセスに使用する鋳型、永久金型、砂型、およびコア周辺の充填パターンを調査することを可能にする。以下の情報が入手できる。
− 鋳型充填パターン
− 金型または鋳型の空洞における金属／プラスチック速度
− 金型充填中の過熱の喪失および温度分布
− 充填中にコールドショット、コールドラップ、流線、および砂防が生じる可能性およびガスの閉じ込めおよび同伴の可能性

この種の情報は、以下の目的において鋳造工を支援する。
− ゲーティングシステムの最適化
− 溶解物の臨界速度による砂防および侵食の予測
− ゲーティングシステム、鋳込み／充填速度またはボトムストップ取鍋の応力に基づく充填回数の判断
− 鋳型鋳造におけるオーバーフローの最適配置
− 流れる溶解物の最前線にスラグ、空気の封入、および液滴生成をもたらす溶解物の乱流、しぶき、および「ハンマー効果」の調査
− フィルターの使用

熱流量および凝固のシミュレーションは、鋳造凝固および冷却を調査するための強力なツールである。液体および固体収縮を考慮して、鋳造の供給および多孔形成を示し、以下の情報を提供する。
− 凝固パターンおよびフィーディング経路
− 鋳造のあらゆる時点における凝固回数および温度勾配
− 鋳造物における臨界領域
− 金型、コアおよび鋳型の熱負荷（応力、張力、および分離および包含などの変形を求める以下の計算に負荷入力として使用される）
− 鋳造物、鋳型または金型内の任意の位置における冷却曲線

この種の情報は、以下の点において鋳造工を支援する。
− 最適な鋳造方法および永久鋳型および金型のレイアウト、砂鋳造プロセスのパターン設計およびコアボックス設計
− フィーダーおよびフィーディングエイドの使用、最小化、およびチルの効果的な使用
− 鋳造物を外す最適時間、成形材料を冷却する必要性、鋳物砂の劣化、および関連するガスの発生、冷却効果、劣化およびガス発生をもたらすコアへの熱衝撃などのプロセス条件の調査
− 任意のフィーダーへの量的フィーディングニーズの提供
− 多孔および収縮を防ぐための方法変更に対する見識の提供

バッチの機能性は、永久鋳型における複数回の鋳造プロセスをモデリングする能力および以下の情報を提供する。
− 任意の時点における鋳造物および永久鋳型内の温度分布
− 製造開始ステップにおいて「定常状態」の製品条件を達成するために必要な鋳造サイクルの回数。ここで、永久鋳型は「定常状態」熱製造バランスになるまで加熱される。鋳造部品の品質において関連する変更も観察できる。
− 鋳造物を取り外す最適な時間（指定された取り外し温度に対して）

このバッチ機能は、以下の目的の達成を支援する。
− 永久鋳型および金型鋳造プロセスの最適な製造条件
− 鋳型および冷却／加熱チャンネルの最適なレイアウト
− 最も早い鋳造駆出時間の識別によるサイクル回数の最小化
− 鋳型における臨界領域、熱負荷が臨界状態となり、鋳型の寿命を削減する可能性がある領域の特定
− 一定した鋳造品質の達成
− 一般的なプロセスの理解

後段の処理において、３Ｄ可視化および結果の評価が可能である（例、図２および図６−１４を参照）。３Ｄポストプロセッサによって、ユーザは任意の方向から結果を閲覧し、スライスすることが可能になる。また、特定の領域をスライスすることにより、鋳造物の臨界領域を識別することができる。鋳造プロセスの任意のステップにおいて、鋳造物および鋳型内の温度を見ることができる。多孔レベル、充填パターン、および熱履歴を特定し、Ｘ線フィルムで見ることもできる。様々な基準（基準機能）の支援によって、ユーザは充填、凝固、またはフィーディングから得られた情報を１枚の包括的な図にまとめることができる。冷却曲線、速度、応力および張力を任意の場所で表示することができる。

データベースモジュールがユーザに対して、シミュレーションの実行に必要な熱物理データを提供する場合がある。ユーザは、任意で様々な合金組成または材料に対する熱物理データセットに追加または変更を行い、それらを別々のデータベースに割り当てることができる。プロセス条件および様々な物体の形状（フィーダー、フィーダー管、フィルター、ゲーティングシステムなど）を必要に応じて保存することができる。

図６〜１４は、本明細書で説明する特定の鋳造製品に関連する最適なバリエーションを具体的に例示している。特に図６は、まず鋳造製品１００を示す。鋳造製品１００はいかなる形状であってもよいが、ここでは、図６のコア９８に定義される１つ以上の意図的に形成された空洞を含む形状である。図６ｃに示すように、４つのコア９８を使用して、鋳造製品１００において対応する空洞が形成される。図６の製品については、以下でさらに詳述する。

しかし、最初の数個の代替鋳造製品について、最終製品１００ａにおいて同様の空洞を形成するのに使用される単一の多腕コア９８ａを持つ図７の製品１００ａから説明する。類似しているが、空洞のない製品１００ｂを図８に示す（４つの空洞が機械加工プロセスにおいて機械加工される）。そのような代替構造を表示する主な理由は、様々な内部制約またはその他の制約がそれらの形成に使用されることを認識する類似最終製品の様々な形態を強調表示するためである。異なるコアを含む様々な形状が、結果として生じる製品に様々な影響を与えることに注意すること。簡単に製造できるものもあれば、材料を多く使用するもの、または少ない材料で済むものもある（例えば、より頑丈な製品を作るためには材料を多く使用することが好ましい場合もある。反対に、強さが求められない場合には、材料を多く使用すると無駄になる）。

さらに、図９および１０は同じ方法の代替案を示す。例えばここで、２つのコア９８ｂおよび９８ｃを持つ完成品１００ｃを図９に示す（これらは製造の一面を簡素化するが、同時に別の面で複雑性を増している）。またここで、別の完成品１００ｄを図１０に示す。この例はコア９８ｄおよび９８ｅで示される３つのコアを含む。図１０の例は、より少ない部品（コア３つ対コア４つ）を必要とする図６を簡素化したものであるが、このような細長いコア９８ｅの取り外し、または完成品質量の減少におけるトレードオフ、特に相殺力に関与する複雑性が増す場合がある。

図１１〜１４の例に移る。４つの代替成形プロセスが示される。それぞれ機能性または最終品質における様々なトレードオフを有する。図１１は、最終製品１００を形成するための第一成形プロセスを示す（４つのコアを持つ図６の第一設計１００を参照）。ここで、中央フィーダー１０１および下面注入口１０２を持つ水平パーティングが示される。図１２は、同様に中央フィーダー１０１を持つが、水平／側面注入口１０２を有する第二の水平パーティングを示す。次に図１３および１４は、ほぼ同様の完成品１００に対する代替の垂直パーティングを示す。これらの場合、図１３は下面注入口１０２を持つ上面フィーダー１０１を示し、図１４は側面フィーダー１０１および注入口１０２を示す。これら４つの例は、単に形成プロセスにおいて、好ましい結果を得るための最適な計算に特定の影響を与える様々な代替案を示すことを意図している。それぞれのアプリケーションにおいてどの基準がより重要かによって、特定の望ましい結果の特性が、１つ以上のこれら代替案をあるシナリオにおいて一層魅力的にする。またその逆も同様である。

上記のように、様々な他の代替アドオンモジュールが有効であることが分かる。そのようなモジュールはそれぞれ、特定の完成品または特に望ましい手順に対する特定の好ましい特性または現象を考慮する。その例を以下に説明する。

鉄アドオンモジュール
鋳鉄品質は、適用される溶解プロセス、溶解処理、および冶金によって定められる。鋳造鉄の凝固および固体形質転換中のフィーディングおよび微細構造形成を予測する場合、微小相形成、鋳造の実際の溶解分析、および溶解処理および接種のタイプおよび効果を正確に考慮する必要がある。形成されるグラファイトのタイプおよび量を予測する微細動態成長モデルは、収縮または多孔性を判断する競合するグラファイト拡張およびオーステナイト収縮力を正確にシミュレートする。この手順によって、鋳造における最終微細構造および機械特性の予測も可能になる。

そのようなアドオン鉄モジュールを一般的なシミュレーション方法に組み込むことで得られる結果は、以下に関する情報である。
− 鋳造の異なる位置における灰色および白色鉄の量
− 灰色鉄の共晶細胞サイズおよび層間隔
− オーステナイト、一次グラファイト、共晶および白色鉄相の割合
− ダクタイル鉄のグラファイト小塊数
− ＣＧＩの小結節形成
− 冷却率および時間関数として過冷度、再熱、および生育温度を示す鋳造の任意のポイントにおける冷却曲線
− 凝固の異なるステップにおける液体の割合
− 鋳造における温点および凝固する最終領域の位置
− 鋳造における任意の位置での熱モジュール
− ダクタイル鉄、ＣＧＩおよび灰色鉄鋳造における収縮および多孔形成
− 鋳造におけるパーライトおよびフェライト分布
− 硬度および機械特性の分布（降伏強さおよび引張強さ、破断後の伸び、ヤング（Ｙｏｕｎｇ）のモジュール）

これらのデータは、従来の有限要素負荷シミュレーションソフトウェアプログラムへのリンクを介して使用され、負荷計算の結果を改善することができる。この方法で、負荷計算シミュレーションの初期条件および境界条件として、鋳造部分領域に対し同種の非変化データを使用する従来の方法の代わりに、これらのデータにおける局所変化を使用できる。

スチールアドオンモジュール
この概念は、スチール鋳造の製造ルートの技術シミュレーションをサポートし、鋳造および熱処理プロセスを通じてレイアウトを形成する拡張された能力を提供することである。シミュレーション能力は、数値モデルで拡張され、鋳造の液体溶解および熱的溶質自然対流により駆動される柔らかい領域における金属の速度および圧力を計算する。凝固鋳造における温度マップ上におけるこのフローの効果が考慮される。計算された速度は、デンドライトスケールのミクロ分離モデルにも組み込まれ、合金要素の再分布を追跡し、マクロ分離を予測する。

熱処理プロセスにおいて、最終微細構造および関連する機械特性をモデル化するために、オーステナイト形成、焼き入れおよび焼き戻しプロセス中の状態変化に基づいて熱処理プロセス中の熱伝導が考慮される。この情報は、数百のスチール火格子の変態図に基づいて回帰分析を通じて合金組成と結合される。この分析により、鋳造中の局所微細構造および機械特性が予測される。

事前製造計画および方法において、鋳造工は以下のような情報によりサポートされる。
− 鋳造、取り代、ゲーティングシステムの体積および質量
− ライザーシステム、砂型、コアサンド、およびチル
− ゲーティングおよびフィーディングシステムのフェトリング領域
− 砂／金属比率および収率などの主要な量
− 完全な鋳造およびユーザ指定のフィーディングゾーンに対するモジュール値
− 取鍋形状の機能としての取鍋吐出率および鋳込み時間

アドオンモジュールから得られる追加の情報は以下を含む。
− 熱および溶質自然対流による鋳造物の速度フィールド
− 凝固中の溶解物を通じたトレーサ粒子の動きの可視化
− 鋳造物中の合金および追跡元素の分布（マクロ分離）

熱処理プロセスのシミュレーションにより、以下についての情報が得られる。
− 各熱処理ステップ後の鋳造物における熱分布
− 熱処理サイクルを通じた鋳造物における加熱／冷却曲線
− 焼き入れ、焼き戻し曲線にリンクされる合金およびオーステナイト化状態に依存するＣＣＴ図
− 焼き入れ鋳造物におけるマルテンサイト、ベイナイトおよびフェライト／パーライト分布
− 焼き入れおよび焼き戻し鋳造物における硬度分布
− 焼き戻し鋳造物における降伏強さ、引張強さ、および伸張分布

ＨＰＤＣ（高圧ダイカスト）プロセスのアドオンモジュール
この概念は、この特定の鋳造プロセスに対する特定のプロセスパラメータのすべてではないがその多くを定義し、組み込むことである。例えば、
− 駆出時間（時間または鋳造温度により制御される）
− 金型のオープニングシーケンス
− 遅延時間（鋳型の温度バランスに対するサイクル割り込みの影響をシミュレートする）
− 金型のクロージングシーケンス
− 次のサイクルが始まるまでのリードタイム
− 各冷却または焼き戻しチャンネル（あるいはチャンネルループ）の個別制御
− 金型スプレイ手順の定義
− ショット曲線計算の支援により、特定の鋳造形状のダイカスト機械を判別して、成形充填シミュレーションに使用される様々なショット相に対して最適な境界条件を得ることができる。

鋳型の正確な充填シミュレーションにより、臨界フロー速度、フローパターン、コールドショットおよび空気閉じ込めの臨界領域の識別が可能になる。この情報を使用して、ランナーの位置および寸法、ゲートオーバーフローおよびベントを最適化することができる。凝固および冷却シミュレーションを使用して、最適な冷却チャンネル配置およびレイアウトを確立することができる。

ＬＰＤＣ（低圧ダイカスト）プロセスのアドオンモジュール
この概念は、この特定の鋳造プロセスに対する特定のプロセスパラメータのすべてではないがその多くを定義し、組み込むことにより、流量および鋳造品質の包括的なシミュレーションを可能にすることである。例えば、
− 炉温に基づく金型充填
− 凝固中の鋳造物におけるフィーディング条件。炉内に適用される応力、その結果生じる鋳造物における液体相の静圧、および重力の影響を考慮する。
− 個別の冷却または加熱チャンネルの効果とともに、金型または鋳造物における時間または制御熱電対により制御の効果
− 金型スプレイまたはコーティングの効果
− コアまたは挿入物の影響
− 温度または時間の機能として、各鋳型セクションの個別の制御を通じた金型オープニングおよびクロージングシーケンスの効果

このアドオン機能性を用いてシミュレーションすることにより、鋳造工は以下の目的を達成することができる。
− 適用された応力に基づく鋳型空洞の最適充填
− 最適な適用送り圧力およびその除去時間
− 最小化された金型オープニング時間
− 金型内の時間または熱電対関数としての最適な冷却チャンネル配置およびレイアウト
− リードタイムの削減を支援し、全体の処理サイクルを最適化する
− コア、挿入物、および金型セクションの熱負荷を削減して金型の寿命を最大化する

プラスチック射出成形
このプロセスは、上述の金属のＨＰＤＣプロセスと非常に類似している。そのため、大部分の技術的な問題も同一であるか、または類似している。一般的なシミュレーション系統に対する特別な１つ以上のアドオン機能性は、このプロセスに固有の製造パラメータを用いてこのプロセスをシミュレートする可能性を有するために使用される。プラスチック（熱可塑性プラスチック）の粘性は、金属よりもはるかに高い。別の相違点は、金属が鋳造プロセスにおいて圧縮できないものとして処理されるのに対し、プラスチックは圧縮できることである。これは、鋳造プロセスの金型充填相中、金型にプラスチックを充填した後、既に金型に入っているプラスチックを圧縮することによりさらにプラスチックを注入、例えば「充填」することができる。この現象は、それに関するモジュールによりシミュレートされる。熱可塑性プラスチックの冷却プロセスにおいて、特定の現象が起こりうる、つまり、質量中心近くの表面収縮が起こる。この現象は、特別なモデルでモデル化される必要がある。エラストマーに関してしばしば特異性が見られる。金型にエラストマー溶解物を充填した後、焼き入れが行われる場合がある。これは、金属の凝固プロセスに類似したプロセスであるが、それでも尚、他のモデルを使用してこのプロセスを説明する必要がある。これはむしろ化学反応であり、金属の凝固プロセスは物理プロセスである。

圧力／張力のアドオンモジュールおよび変形シミュレーション
そのようなモジュールを利用して、鋳造物の凝固、冷却および熱処理中に発現する圧力および張力を計算し、最終鋳造製品における残余応力および変形を予測することができる。取り代を定義して、機械加工後の圧力／張力および変形の再分布をシミュレートすることもできる。

これらの結果は、有限要素負荷計算プログラムとリンクさせることができ、またこれらの結果を使用して、特定の鋳造物の負荷計算シミュレーションに対する開始条件（初期条件）を提供する。このようにして、さらに正確な負荷計算が可能となる。

他の鋳造プロセス
多くの異なる鋳造プロセスが存在する。各プロセスに対して、アドオンモジュールを実装および使用して特定のプロセスパラメータを特定し、指定のプロセスに対する特定の技術的関心となるものをシミュレートする。インベストメント鋳造プロセスの場合、放射熱交換に特に注意する必要がある。ＤＩＳＡＭＡＴＩＣ鋳造プロセスの場合、鋳型が積み重ねられているため、鋳型の熱伝導が特別の関心事である。そのため、鋳型間の熱交換が生じる、つまり組み込まれる場合があり、また砂の温度劣化も生じて砂（製砂プラント）のリサイクルプロセスに入力を提供する。このプロセスにおける新たな開発は、ポンプまたは圧力炉を使用する鋳型の「アクティブな上り勾配ボトム充填」、および圧縮空気を使用してフィーダーを起動する「アクティブフィーディング」である。また、アドオンモジュールにおいて特定できる機能性もシミュレーションにおいて考慮される。コスワース（Ｃｏｓｗｏｒｔｈ）プロセスの場合、金属は上り勾配から鋳型に投入される。鋳型充填プロセスのシミュレート用の境界条件を設定するため、これを記載する必要がある。さらに、このプロセスの一例では、充填後に鋳型を回転し、重力を利用してフィーダーを機能させる。傾斜鋳造プロセスおよび回転プロセスでは、アドオンモジュールを考慮する充填プロセスの間、鋳型が回転する。そのため、そのような状況で充填プロセスのシミュレーションを実行することができる。

さらに、別のシミュレーションも含まれる。例えば、鋳造プロセスに関連する、および／または鋳造プロセスをサポートするプロセスのシミュレーションについて以下に説明する。

コアボックス、鋳型およびパターンプレートの製造
製造される形状に関するデータに基づいて、製造に使用される機械のプログラム方法をモデル化することができる。これにより、必要な製造労力が推定される。応力／張力シミュレーションのアドオンモジュールから得られたシミュレート変形結果を使用して、パターンプレート、金属鋳型、およびコアボックスの形状を修正し、それによって鋳造製品の最終形状を変形しないようにすることができる。

この方法でどれだけの労力が必要か把握できるため、この情報をコスト計算の基礎として使用する。

コアシューティングプロセス
ここでは、金属溶解物およびプラスチック溶解物の金型充填をシミュレートするのに使用する計算式に類似した計算式を使用して、コアボックスを充填する砂流量シミュレーション用のモデルが使用される。しかし、コア砂がこのモデルに反映すべき特定の材料であるという事実に特に注意する必要がある。そのようなシミュレーションの結果は、コアボックスのどこにベントを配置するかに関する情報を提供し、またモデルを使用してコアボックスの寿命を推定し、コアシュータープロセスおよび砂の注入口に基づいてコアボックスに砂を流し込むことによって磨耗について記載することができる。

さらに、硬化プロセスをシミュレートして、コアの製造に対して考えられる最短のサイクル時間で硬化を実行する方法を検出することができる。

砂型製造プロセス
砂充填および鋳型構築の充填プロセスは、コアシューティングプロセスと同様にシミュレートされる。関心事は、ＤＩＳＡＭＡＴＩＣパターンプレート上でベントの正しい位置を見つけることであり、またパターンプレートの寿命を推定することである。これは、成形機械が鋳型を製造する方法に関連する可能性があり、この方法で、コスト計算に必要な基本情報となる、様々な技術的可能性を見つける。

永久鋳型および金型
ここで、鋳造サイクル中に振動する圧力および張力をモデリングすることによって寿命が推定される。この振動する圧力および張力は、鋳造物からの熱入力による温度場の振動により生成され、一般に冷却パイプにより冷却する必要がある。そのため、寿命中に疲労が生じ、金型／鋳型が破壊され、寿命が決定される（ヒートチェックなどの欠陥）。この情報は、コスト計算に使用される。

フェトリング
このプロセスは、鋳型／金型から外し、インゲートシステムおよびライザーを取り外した後に鋳造物を掃除する。鋳造レイアウトに関係なくこれを行う様々な方法が、経済計算に使用される。

機械加工
フェトリング後、鋳造物の機械加工に入る。コスト計算を可能にするには、様々な設計の技術的影響を考慮し、モデル化する必要がある。

熱処理
このプロセスの技術的側面をシミュレートする方法については、既に上記のセクション「スチールアドオンモジュール」で説明している。これらの技術的データを使用してコスト計算を行う。

表面処理
コスト計算を可能にするには、様々な設計の技術的影響を考慮し、モデル化する必要がある。

設計分析と鋳造分析の統合
また本明細書では、コンポーネント性能に関して必要とされる局所要件を満たすために局所鋳造特性を最適化する方法またはシステムを開示する。これは、統合された仮想最適化ツールを鋳造プロセスおよび設計最適化に使用することで実現する。それらの方法またはシステムは、異なる現場プロセスおよび鋳造設計最適化ループに起因する量的鋳造特性予測をコンポーネント設計中の局所材料要件の最適化に結合するコンピュータ実装プロセスを介して提供される。それにより、局所鋳造特性をコンポーネントの性能要件に調整する鋳造物またはコンポーネント設計が生成される。

従来、鋳造コンポーネント設計の最適化は、鋳造プロセスに起因する局所材料特性の変化を考慮していなかった。一方、鋳造プロセスの最適化は、静荷重または動荷重の観点で、鋳造コンポーネントの性能に関する局所要件を考慮していなかった。鋳造プロセスおよびコンポーネント設計のコンピュータ実装分析は、それぞれ個別に行われていた。このためしばしば、設計または条件は、鋳造プロセスまたはコンポーネント設計のいずれか一方のみに対して最適化されるにすぎなかった。最適化ループ間の相互作用を無視すると、結果として相反するソリューションが生じるか、または材料の性能がフルに使用されないことになる。

本実施例によれば、鋳造プロセスおよび設計を統合して優れたコンポーネント設計が形成される。図１５および１６を参照して、前述のような全体鋳造設計プロセスの数的最適化を実施する別々の要素について説明する。図１５は、一般に鋳造プロセス１１１と設計プロセス１１５の組み合わせ１１０を含むが、特にそのような最適化の主要ステップは以下のとおりである。
・ 溶解品質、鋳型充填、凝固、冷却および熱処理または機械加工といった後次プロセスを考慮して、全体鋳造プロセスを予測する物理ベースのシミュレーション方法の使用（プロセス１１１）。
・ 鋳造設計および鋳造プロセス条件に応じて、樹状突起のアーム部分の間隔、構造、多孔性、および残留応力などの局所鋳造特性を量的に予測するシミュレーション方法の使用（分析部分１１２、１１３）。
・ 上記の鋳造特性に応じて、局所機械特性を量的に予測するシミュレーション方法の使用（分析部分１１４）。

さらに以下が含まれる。
・ 局所鋳造特性の予測および調整を可能にするための鋳造設計および鋳造プロセスに対する現場最適化ループの使用（図１６のサブプロセス１２１）。
・ 静荷重（分析部分１１６）および動荷重（分析部分１１７）などの性能要件に応じて、鋳造コンポーネントを設計するシミュレーション方法の使用（図１５のプロセス１１５）。
・ 決められた局所負荷条件に基づいて、コンポーネントの形状を最適化する設計最適化方法の使用（図１６の１２２）。
・ 局所鋳造特性に関する情報を性能シミュレーション分析にリンクする方法（図１６の１２３）
・ 局所コンポーネント材料要件および局所鋳造特性を一致させるために、コンポーネント形状、鋳造プロセス条件、または鋳造設計のうち１つ以上を調整する最適化方法の使用（図１６の１２４）。

例

この例において、シリンダヘッド１２５（図１７を参照）を評価する鋳造コンポーネントとして使用する場合がある。そのようなコンポーネントは、一般的に砂または永久鋳型鋳造プロセスによりアルミニウム合金で製造してもよい。その機能から、前記コンポーネントは、作動中に、異なる種類の静的および交互に付与される荷重を受けやすい。このプロセスのいくつかの典型的なステップを以下に示す。

１．一般的にはまず、シリンダヘッド１２５の設計要件を静荷重、熱負荷、または交互荷重の複合負荷分析を通じて識別する。これにより、エンジン作動中の実際の状態が示される。例えば、図１８を参照。

２．次に、シリンダヘッド１２５の設計を組織分析、また時には複合分析して、図１に識別されるような強さおよび耐久性の要求を満たすコンポーネント形状を判別する。形状修正は一般に、コンポーネントの必要強度を満たすためだけに許されることに注意すること。つまり、コンポーネントの形状は、圧力レベルおよび耐久性が（ステップ１で識別される）要件を満たすまで繰返し変更できる（このステップ２において）。この反復最適化プロセスにおいて、その内部構造または適用される製造プロセスに起因する材料の性能は、等方的かつ一様であると考えられる。

３．シリンダヘッドの製造プロセスは、複数のステップを含む場合がある。それらのステップでは、材料の構造およびそれに起因する性能が、特に溶解物の作成、鋳造プロセス、凝固および冷却中の局所条件、および機械特性を改善するためにしばしば適用される後次の熱処理により影響を受ける。そのため、鋳造プロセスの設計中に、全体プロセスの複合分析を通じて成形設計の要件、ゲートおよびライザー、およびプロセス条件が識別される場合がある。考慮される主なステップおよび条件は、溶解品質、鋳型充填（図１９）、凝固および冷却（図２０）、後次の熱処理および機械処理である。この分析は、微細構造の分布（図２１）および鋳造部品における多孔性といった欠陥（図２２）に関する情報を提供する。

４．この情報（図２１の微細構造および図２２の欠陥）を使用して、図２３および２４に示すようにコンポーネントの最終局所機械特性（引張、降伏強度、および伸張）に影響を与える場合がある。同時に、鋳造処理または熱処理のいずれかの間に鋳造コンポーネントを不均一に冷却することで、熱的に誘導される応力分布（図２５に示す）が生じる場合があり、これは差動中の総コンポーネント負荷に関与する。図１５のプロセスフロー１１８に記載されるように、局所欠陥とともに残留応力および構造分布がコンポーネントの総耐久性に関与することに注意すること。

５．製造プロセスの最適化中に、熟練した鋳物工は、成形形状、ゲートおよびライザー設計、および鋳造および熱処理ステップのプロセス条件を繰返し変更する柔軟性を持つ（図２６および２７を参照）。図１６の１２１に示すこの反復的な最適化プロセスにおいて、コンポーネント全領域で最小限および統一された材料標準仕様を満たすように設計鋳造材料の性能が設計される場合がある。

これら２つの設計最適化方法の革新的な統合によって、２つの新たな最適化経路が可能となる。

Ａ） コンポーネント設計分析および最適化から（ステップ２を参照）、シリンダヘッドの全部品における局所材料要件が分かる。この情報を、経路１８０（図２８を参照）の鋳造プロセス設計最適化ループを通じて得られる局所材料特性に一致する対象として使用することができる。

Ｂ） 鋳造プロセス設計分析および最適化から（ステップ４を参照）、シリンダヘッドの全部品における局所鋳造特性が分かる。見込まれるコンポーネントの軽量化または性能の向上に起因するステップ２に記載の等方的かつ一様な特性の代わりに、この情報を使用することができる（図２９の経路１９０を参照）。さらに、このオプションＢに対して、革新的な大域的最適化方法が提案される。ここでは、最適なコンポーネント設計（局所鋳造特性に基づく）および最適な鋳造プロセス（局所材料要件に基づく）を同時に判別するため、コンポーネントの設計とともに、鋳造設計が反復する最適化ループに統合される（図３０の経路１９５を参照）。

本発明は、例証を目的として詳細に説明されているが、そのような詳細は単に例証を目的とするものであって、当該技術分野において通常の技術を有する者であれば、本発明の範囲から逸脱することなく変化を加えることができると理解される。

鋳造物の製造プロセスを最適化する方法を説明するフローチャート図である。 鋳造プロセスシミュレーション手順およびシミュレートされる現象を説明するフローチャート図である。 製造最適化手順を説明する一般的な経路図である。 最適化方法を説明する鋳物製造プロセスの製造経路図である。 最適化方法のデータコレクションおよびそれに関するソフトウェアのフローチャートである。 のサブパート図６ａ、６ｂ、６ｃ、および６ｄは、それぞれ、本発明に基づく第一設計の鋳造部品の等角断面図を提供する。 第二設計の鋳造物およびそのコアの断面図である。 第三設計の鋳造物（使用されるコアなし）の断面図である。 第四設計の鋳造物およびその２つのコアの断面図である。 第五設計の鋳造物およびその３つのコアの断面図である。 第一設計の水平パーティングを持つ第一レイアウトである（図６参照）。 第一設計の水平パーティングを持つ第二レイアウトである（図６参照）。 第一設計の垂直パーティングを持つ第一レイアウトである（図６参照）。 第一設計の垂直パーティングを持つ第二レイアウトである（図６参照）。 鋳造分析が組み込まれる設計プロセスの代替実施例のプロセス図である。 鋳造分析を設計プロセスに組み込む代替実施例のプロセス図の表示である。 最適化される鋳造コンポーネントの設計である。 鋳造コンポーネントの荷重を表す荷重線図である。 鋳型充填のシミュレーションである。 凝固のシミュレーションである。 鋳造部品における微細構造の分布を示すシミュレーションである。 多孔性などの欠陥のシミュレーションである。 降伏強さのシミュレーションである。 伸長のシミュレーションである。 残留応力のシミュレーションである。 ライザリングのシミュレーションである。 ゲーティングのシミュレーションである。 本発明の方法論的経路の代替案である。 本発明の別の方法論的経路の代替案である。 本発明のさらに別の方法論的経路の代替案である。

Claims (13)

1. 複数の異なる製造ステップを含む製造プロセスにより製造される鋳造物または成形物の前記製造プロセスを、事前設定されるパラメータに関して最適化する方法であって、前記製造プロセスは、
   前記鋳造物または前記成形物に対する１つ以上の技術要件を定義するステップと、
   前記製造ステップを反映する複数のコンピュータ実装プロセスを提供するステップと、
   前記複数のコンピュータ実装プロセスの各々において、前記複数の製造ステップの各々のために、前記技術要件を満たす鋳造物を生成するであろう１つ以上の解を生成することにより、複数の解を得るステップと、
   更なるコンピュータ実装プロセスにおいて、前記複数の解をどのように組み合わせると、実際の製造プロセスまたは前記製造ステップの選択されたサブセットにおいて、前記事前設定パラメータが最適値に最も近づくかを判断するステップと、
   を含み、前記事前設定パラメータは、製造コスト、材料消費、環境負荷のいずれかに関する、方法。
2. 製造ステップの特定の選択シーケンス、または、製造ステップの解により作成された以前および／またはそれ以後のステップに関する解の制限が考慮されると共に、様々な解が生成される場合に境界条件として使用される、請求項１に記載の方法。
3. 前記コンピュータ実装プロセスが、前記製造ステップに関連する境界条件を特定しながら、前記鋳造物のデジタル形状記述および／または形状記述のエンメッシュメントを得るためのコンピュータ支援製品設計を含む、請求項１または２に記載の方法。
4. 前記製造ステップに対して考えられる解の組み合わせを計算し、前記事前設定されたパラメータが前記最適値に最も近づく組み合わせを識別することにより、前記最適な解の組み合わせが判断される、請求項１ないし３のいずれかに記載の方法。
5. それぞれの最適な解に関する情報を前記製造ステップのコンピュータ実装ステップにリンクするステップをさらに含む、請求項１ないし４のいずれかに記載の方法。
6. 前記製造ステップに対して考えられる１つ以上の解の組み合わせの計算を反復し、前記事前設定されたパラメータが前記最適値に最も近づく組み合わせを識別することにより、前記最適な解の組み合わせが判別される、請求項１ないし５のいずれかに記載の方法。
7. 前記事前設定されたパラメータまたは前記最適値のいずれかを変更した後で、反復シミュレーションが実行される、請求項６に記載の方法。
8. 前記反復作用が人間またはコンピュータ操作によって開始される、請求項６または７のいずれかに記載の方法。
9. すべての技術的シミュレーションの実行から得られた結果が、仮想試行空間においてほぼ同時にコンピュータディスプレイ上に表示される、請求項８に記載の方法。
10. 最終鋳造部品負荷要件を分析するステップ、前記負荷要件を満たすように鋳造部品の設計を修正するステップ、鋳造プロセス分析を実行するステップ、前記負荷要件および鋳造部品の設計のいずれかまたは両方を修正するために前記鋳造プロセス分析から得た情報を使用するステップをさらに含む、請求項１ないし９のいずれかに記載の方法。
11. 前記分析するステップ、前記修正するステップ、前記実行するステップ、および前記使用するステップのうち１つ以上のステップを反復することをさらに含む、請求項１０に記載の方法。
12. コンピュータのプロセッサで実行されることにより、該コンピュータに、請求項１から１１のいずれかに記載の方法を実行させる、コンピュータ・プログラム。
13. 製造鋳造機械と、
    前記製造鋳造機械に接続され、請求項１２に記載のコンピュータ・プログラムにより制御されるコンピュータ実装最適化システムと、
    を備える、最適鋳造物製造のためのシステム。