JP6083249B2 - 製造プロセスの離散モデルのアップデート支援方法、装置及びプログラム - Google Patents

Description

本発明は、例えば連続鋳造プロセスのように、連続する製造物が連続的に流れる製造プロセスを表現した離散モデルのアップデートを支援するのに好適な製造プロセスの離散モデルのアップデート支援方法、装置及びプログラムに関する。

連続鋳造の安定操業を実現するためには、操業者が常に適切なオペレーションを判断、選択する必要があり、そのためには、製品（製造物）や設備の状態を精度良く予測することが重要である。

上記予測のために、操業者、特に熟練者は、連続鋳造プロセスにおける鋼の状態に関する断片的な情報を因果関係により統合することにより、連続鋳造プロセスの認知モデルを構築している。そして、操業者は、頭の中に連続鋳造プロセスの認知モデルを知識として持つため、鋼の状態を推定し、将来状態を予測し、適切なオペレーションを実施することによってトラブルを回避してきた。

一方で、近年では、熟練者の減少による生産性低下、操業トラブル発生等が増加しており、熟練者でなくても適切なオペレーションを実施できるように支援することが求められている。

特開平０７−０２８８６２号公報 特開２００１−０２２５６６号公報 特開２０００−３３９１４９号公報

村田 忠夫：ペトリネットの解析と応用、近代科学社（１９９２）

一般に、連続系プロセスには、製品の物質としての状態が温度や成分によって様々な形態をとる、その状態が時間や設備の操業次第で変化する、製品の状態が設備の状態を変化させ、それがまた製品の状態に影響を及ぼす、等複雑な相互干渉が存在する。
そこで、熟練者の頭の中の認知モデルが、上述のような製品や設備の状態の複雑な相互干渉をも考慮したものであることに注目して、これまでは熟練者の頭の中にあった連続鋳造プロセスの認知モデルを客観的にするために、製品や設備の状態遷移における因果関係を離散モデリングすることが考えられる。製品や設備の状態遷移における因果関係を離散モデリングすれば、その離散モデルを利用して、例えば操業トラブル回避や操業トラブル発生時のアクションをガイダンスする等、製造プロセスの操業を支援することが可能になる。

製造プロセスの操業では、設備の状態は刻々に変化し、上記離散モデルも、それに従って常にアップデートすることが求められる。
例えば状態遷移モデル或いは状態遷移図に関する技術として、特許文献１には、内外界からのイベントに応じて状態を遷移させる状態遷移モデル（階層化モデル）を用いた自動販売機におけるヒーター制御について記載されている。また、特許文献２には、通信制御用のプログラム設計をする場合に非常に重要な状態遷移図を、表入力を利用し効率化した方法が記載されている。さらに、特許文献３には、ソフトウェア開発における状態遷移表を記述する手段を有する開発支援システムについて記載されている。

しかしながら、いずれの技術も、状態遷移モデル或いは状態遷移図を作成する方法を提示するのみで、時々刻々変化する設備や操業の状態変化に対応して、速やか、かつ効率的にモデルをアップデートする方法については記載されていない。

ところで、実際の連続鋳造プロセスにおいてなんらかのトラブルが発生すると、トラブルの発生状況や原因等が記述されるトラブル報告書が作成される。このトラブル報告書は操業者の暗黙知が文書として表出化したものであり、トラブル報告書に記述された内容を離散モデルに反映させるようにアップデートすることは有用である。

本発明は上記のような点に鑑みてなされたものであり、トラブル報告書に記述された内容を離散モデルに反映させるようにアップデートするのを支援することを目的とする。

本発明の製造プロセスの離散モデルのアップデート支援方法は、連続する製造物が連続的に流れる製造プロセスについて、前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルのアップデートを支援する、製造プロセスの離散モデルのアップデート支援方法であって、前記製造プロセスにおいてトラブルが発生したときに作成されるトラブル報告書であって、トラブルの発生状況、トラブルの原因、トラブルに対する対策、トラブル発生の際に処理されていた製造物、製造オペレータのトラブルについての所見、についての情報を少なくとも含む文章であるトラブル報告書に基づいて作成された集約命題関連図を取得する手順と、前記取得した集約命題関連図に基づいて、前記離散モデルに定義する前記製造物の属性の状態と設備の状態のみを用いて、トラブルにおける前記製造プロセスの状態遷移を表現した図である状態遷移図を作成する手順と、前記作成した状態遷移図に、前記離散モデルから、前記製造物の属性の状態についての情報と、前記設備の状態についての情報と、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係についての情報との少なくとも１つを補完して補完状態遷移図を作成する手順と、前記作成した補完状態遷移図を出力する手順と、前記作成した補完状態遷移図を用いて、前記製造プロセスの離散モデルに対して、状態及び因果関係の追加又は修正であるアップデートを行う手順とを有し、前記集約命題関連図は、前記トラブル報告書の文章を、前記離散モデルの表現に対応させた命題に区切って、命題間をつないでフローチャートで表現し、これら命題を前記離散モデルに対応させた表現として集約したものであることを特徴とする。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援方法の他の特徴とするところは、前記離散モデルは、前記製造プロセスを、前記製造物の流れ方向に複数のステージに分け、前記ステージ毎に前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記各ステージ内での前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルである点にある。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援方法の他の特徴とするところは、前記離散モデルは、ペトリネットモデルを用いて構築されている点にある。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援方法の他の特徴とするところは、ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、作成支援手段が、前記離散モデルに記述された関係、及び前記離散モデルに記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の関係を探索して提示する手順をさらに有する点にある。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援方法の他の特徴とするところは、ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、作成支援手段が、予め定められたルールに従って命題間の関係を制限する手順をさらに有する点に特徴を有する。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援方法の他の特徴とするところは、ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、作成支援手段が、前記離散モデルに記述された関係、及び前記離散モデルに記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の経路を探索して提示する手順をさらに有する点にある。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援方法の他の特徴とするところは、作成支援手段が、前記離散モデルに基づいて、ある命題を始点としてそれにつながる終点となる命題を、命題を補間しながら探索して提示する手順をさらに有する点にある。
本発明の離散モデルのアップデート支援装置は、連続する製造物が連続的に流れる製造プロセスについて、前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルのアップデートを支援する、製造プロセスの離散モデルのアップデート支援装置であって、前記製造プロセスにおいてトラブルが発生したときに作成されるトラブル報告書であって、トラブルの発生状況、トラブルの原因、トラブルに対する対策、トラブル発生の際に処理されていた製造物、製造オペレータのトラブルについての所見、についての情報を少なくとも含む文章であるトラブル報告書に基づいて作成された集約命題関連図を取得する集約命題関連図取得手段と、前記集約命題関連図取得手段で取得した集約命題関連図に基づいて、前記離散モデルに定義する前記製造物の属性の状態と設備の状態のみを用いて、トラブルにおける前記製造プロセスの状態遷移を表現した図である状態遷移図を作成する状態遷移図作成手段と、前記状態遷移図作成手段で作成した状態遷移図に、前記離散モデルから、前記製造物の属性の状態についての情報と、前記設備の状態についての情報と、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係についての情報との少なくとも１つを補完して補完状態遷移図を作成する補完状態遷移図作成手段と、前記補完状態遷移図作成手段で作成した補完状態遷移図を出力する出力手段と、前記補完状態遷移図作成手段で作成した補完状態遷移図を用いて、前記製造プロセスの離散モデルに対して、状態及び因果関係の追加又は修正であるアップデートを行うアップデート手段とを備え、前記集約命題関連図は、前記トラブル報告書の文章を、前記離散モデルの表現に対応させた命題に区切って、命題間をつないでフローチャートで表現し、これら命題を前記離散モデルに対応させた表現として集約したものであることを特徴とする。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援装置の他の特徴とするところは、前記離散モデルは、前記製造プロセスを、前記製造物の流れ方向に複数のステージに分け、前記ステージ毎に前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記各ステージ内での前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルである点にある。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援装置の他の特徴とするところは、前記離散モデルは、ペトリネットモデルを用いて構築されている点にある。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援装置の他の特徴とするところは、ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、前記離散モデルに記述された関係、及び前記離散モデルに記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の関係を探索して提示する作成支援手段をさらに備えた点にある。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援装置の他の特徴とするところは、ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、予め定められたルールに従って命題間の関係を制限する作成支援手段をさらに備えた点にある。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援装置の他の特徴とするところは、ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、前記離散モデルに記述された関係、及び前記離散モデルに記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の経路を探索して提示する作成支援手段をさらに備えた点にある。
また、本発明の離散モデルのアップデート支援装置の他の特徴とするところは、前記離散モデルに基づいて、ある命題を始点としてそれにつながる終点となる命題を、命題を補間しながら探索して提示する作成支援手段をさらに備えた点にある。
本発明のプログラムは、連続する製造物が連続的に流れる製造プロセスについて、前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルのアップデートを支援するためのプログラムであって、前記製造プロセスにおいてトラブルが発生したときに作成されるトラブル報告書であって、トラブルの発生状況、トラブルの原因、トラブルに対する対策、トラブル発生の際に処理されていた製造物、製造オペレータのトラブルについての所見、についての情報を少なくとも含む文章であるトラブル報告書に基づいて作成された集約命題関連図を取得する集約命題関連図取得手段と、前記集約命題関連図取得手段で取得した集約命題関連図に基づいて、前記離散モデルに定義する前記製造物の属性の状態と設備の状態のみを用いて、トラブルにおける前記製造プロセスの状態遷移を表現した図である状態遷移図を作成する状態遷移図作成手段と、前記状態遷移図作成手段で作成した状態遷移図に、前記離散モデルから、前記製造物の属性の状態についての情報と、前記設備の状態についての情報と、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係についての情報との少なくとも１つを補完して補完状態遷移図を作成する補完状態遷移図作成手段と、前記補完状態遷移図作成手段で作成した補完状態遷移図を出力する出力手段と、前記補完状態遷移図作成手段で作成した補完状態遷移図を用いて、前記製造プロセスの離散モデルに対して、状態及び因果関係の追加又は修正であるアップデートを行うアップデート手段としてコンピュータを機能させ、前記集約命題関連図は、前記トラブル報告書の文章を、前記離散モデルの表現に対応させた命題に区切って、命題間をつないでフローチャートで表現し、これら命題を前記離散モデルに対応させた表現として集約したものであることを特徴とする。

本発明によれば、製造プロセスにおいてトラブルが発生したときに作成されるトラブル報告書に基づいて状態遷移図を作成し、その状態遷移図に離散モデルから情報を補完するようにしたので、トラブル報告書と離散モデルとを比較することができる。これにより、トラブル報告書に記述された内容を離散モデルに反映させるようにアップデートするのを支援することができる。

連続鋳造プロセスの概要を示す図である。 連続鋳造プロセスの離散モデリングの手順を示すフローチャートである。 各ステージの製造物の属性を説明する図である。 ペトリネットを説明する図である。 ＴＤステージでの製造物の属性の状態遷移モデル及び設備の状態遷移モデルを示す図である。 鋳型ステージでの製造物の温度及び湯面レベルの状態遷移モデルと、垂直領域ステージでの製造物のバルジングの状態遷移モデルを示す図である。 ノズルステージでの製造物の流量の状態遷移モデルと、鋳型ステージでの製造物の湯面レベルの状態遷移モデルを示す図である。 連続鋳造プロセスの操業支援装置の構成例を示す図である。 操業支援装置による操業支援の手順を示すフローチャートである。 ＴＤステージの状態遷移モデルから作成した可到達木を示す図である。 鋳型ステージでの製造物の温度及び湯面レベルの状態遷移モデルから作成した可到達木と、垂直領域ステージでの製造物のバルジングの状態遷移モデルから作成した可到達木とを示す図である。 図６に対応する鋳型ステージ及び垂直領域ステージの可到達木を示す図である。 鋳型ステージでの製造物の温度及び湯面レベルの状態遷移モデルと、垂直領域ステージでの製造物のバルジングの状態遷移モデルを示す図である。 図１３に対応する鋳型ステージ及び垂直領域ステージの可到達木を示す図である。 リスクマトリクスの例を示す図である。 リスクマトリクスの例を示す図である。 操業支援装置による操業支援の手順を示すフローチャートである。 リスクマトリクスの例を示す図である。 連鋳モデルのアップデート支援方法及びそれに用いられる装置の概要を示す図である。 トラブル報告書の例を示す図である。 トラブル報告書の文章を命題に区切った結果を示す図である。 命題関連図の例を示す図である。 集約命題関連図（状態遷移整理前）の例を示す図である。 集約命題関連図（状態遷移整理後）の例を示す図である。 命題のリストの例を示す図である。 状態遷移図の例を示す図である。 補完状態遷移図の例を示す図である。 状態遷移図で矢印で表わされる命題間の関係である因果関係と連鋳モデルとの対応関係の例を示す図である。 状態遷移図で矢印で表わされる命題間の関係である因果関係と連鋳モデルとの対応関係の例を示す図である。 状態遷移図で矢印で表わされる命題間の関係である因果関係と連鋳モデルとの対応関係の例を示す図である。 状態遷移図で矢印で表わされる命題間の関係である因果関係と連鋳モデルとの対応関係の例を示す図である。 状態遷移図で矢印で表わされる命題間の関係である因果関係と連鋳モデルとの対応関係の例を示す図である。 状態遷移図で矢印で表わされる命題間の関係である因果関係と連鋳モデルとの対応関係の例を示す図である。 集約命題関連図の例を示す図である。 状態遷移図の例を示す図である。 補完状態遷移図の例を示す図である。 アップデートされるペトリネットを示す図である。 命題関連図の作成支援装置の構成を示す図である。 トラブル報告書の例を示す図である。 命題関連図の作成支援装置の表示装置に表示される作成支援画面の例を示す図である。 命題関連図の作成支援装置の表示装置に表示される作成支援画面の例を示す図である。 命題関連図の作成支援装置の表示装置に表示される作成支援画面の例を示す図である。 命題関連図の作成支援装置の表示装置に表示される作成支援画面の例を示す図である。 命題関連図の作成支援装置の表示装置に表示される作成支援画面の例を示す図である。 命題間に複数の経路がある状態を説明するための図である。 制限される命題間の関係を説明するための図である。 制限される命題間の関係を説明するための図である。 制限される命題間の関係を説明するための図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態について説明する。
［連続鋳造プロセスの概要］
連続鋳造プロセスでは、図１に示すように、不図示の転炉で作られた溶鋼が二次精錬を経て取鍋１００に入れられ、連続鋳造設備の最上部に運ばれる。溶鋼は、取鍋１００の底部から下のタンディッシュ２００へ注がれる。そして、タンディッシュ２００に注がれた溶鋼は、タンディッシュ２００の底部からノズル３００を介して鋳型４００へと注がれる。鋳型４００に接触した溶鋼は精密に調整されながら冷やされて凝固して鋼片となり、不図示のロールで運ばれながら、ロール列末端にある不図示のガス切断機で適度な長さに切断される。

［連続鋳造プロセスの操業支援］
以下では、連続鋳造プロセスの離散モデルを利用した操業支援方法及びそれに用いられる装置の例について説明する。
（連続鋳造プロセスの離散モデリング）
まず、図１に示したような連続鋳造プロセスの離散モデリングについて説明する。連続鋳造プロセスでは、連続する（物理的に繋がっている）製造物（溶鋼、鋼片）が連続的に流れる（移動する）。このように「連続」という特徴を持つ連続鋳造プロセスを離散モデリングすることは、「連続」の中に認知される因果関係を抽出し、それを離散モデルとして定義することに相当する。そこで、製造物の状態をステージ毎に定義し、離散化することとしている。

図２に、連続鋳造プロセスの離散モデリングの手順を示す。最初に、連続鋳造プロセスを、製造物が流れる方向に複数のステージに分ける（ステップＳ１０１）。本実施形態では、図３に示すように、上流側からタンディッシュステージ（ＴＤステージ）、ノズルステージ、鋳型ステージ、及び垂直領域ステージでの４つに分けている。

次に、ステージ毎に、製造物の属性及びその状態を定義する（ステップＳ１０２）。本実施形態では、図３に示すように、ＴＤステージでの製造物の属性及びその状態として、温度（高・普・低）、粘性（高・普）を定義している。また、ノズルステージでの製造物の属性及びその状態として、温度（高・普・低）、流量（適切・少）、流れ（整流・偏流）を定義している。また、鋳型ステージでの製造物の属性及びその状態として、温度（高・普・低）、温度均一性（均一・不均一）、シェル厚（適切・薄）、シェル均一性（均一・不均一）、介在物（有り・無し）、表面引張応力（強い・弱い）、湯面レベル（適切・低）を定義している。また、垂直領域ステージでの製造物の属性及びその状態として、温度（高・普・低）、シェル厚（適切・薄）、バルジング有無（有り・無し）を定義している。なお、ここで挙げた製造物の属性及びその状態は一例であり、これに限定されるものではない。

次に、ステージ毎に、製造物の属性の状態の遷移経路を定義する（ステップＳ１０３）。例えば各ステージにおいて、製造物の温度については、温度高と温度低との間の移動は、必ず温度普を経てから移動する等の遷移経路を定義する。

次に、ステージ毎に、製造物の属性の状態遷移モデルＭ１を作成する（ステップＳ１０４）。本実施形態では、製造物の属性の状態遷移モデルＭ１をペトリネットで作成する。ペトリネットは並列非同期同時進行する複数のプロセスからなる離散事象システムを表現するグラフィカルで実行可能な数学モデルであり、図４に示すように、状態をプレースＰ、遷移をトランジションＴとして記述し、トランジションＴの発火によりトークンが入力側のプレースＰ１、Ｐ２から出力側のプレースＰ３に移動することで、対象の振る舞いを表現する。なお、ペトリネットについては非特許文献１等に詳しく記述されている。

図５には、ＴＤステージでの製造物の属性の状態遷移モデルＴＤ−Ｍ１を示す。温度について、温度高のプレース、温度普のプレース及び温度低のプレースがトランジションＴ９〜Ｔ１２を介して接続する。温度低のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ１１が発火可能であり、発火するとトークンが温度普のプレースに移動する。また、温度普のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ９が発火可能であり、発火するとトークンが温度高のプレースに移動する。また、温度高のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ１０が発火可能であり、発火するとトークンが温度普のプレースに移動する。また、温度普のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ１２が発火可能であり、発火するとトークンが温度低のプレースに移動する。

また、粘性について、粘性高のプレース及び粘性普のプレースがトランジションＴ１３及びＴ１４を介して接続する。粘性高のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ１４が発火可能であり、発火するとトークンが粘性普のプレースに移動する。また、粘性普のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ１３が発火可能であり、発火するとトークンが粘性（高）のプレースに移動する。

なお、ここではＴＤステージでの製造物の属性の状態遷移モデルＴＤ−Ｍ１について詳述したが、ノズルステージ、鋳型ステージ、及び垂直領域ステージについても、それぞれ製造物の属性の状態遷移モデルＮＯＺ−Ｍ１、ＭＤ−Ｍ１、Ｖ−Ｍ１を作成する。

全ステージについて製造物の属性の状態遷移モデルＭ１を作成したならば（ステップＳ１０５）、ステージ毎に、設備及びその状態を定義する（ステップＳ１０６）。本実施形態では、ＴＤステージでの設備及びその状態として、プラズマ加熱装置（ＯＮ・ＯＦＦ・故障）、バブリング（ＯＮ・ＯＦＦ・故障）を定義している。また、ノズルステージでの設備及びその状態として、ノズル（定常用（不詰）・非定常用・故障（偏詰）・故障（詰））、スライド（定常用・非定常用（広）・故障）を定義している。また、鋳型ステージでの設備及びその状態として、パウダー投入機（定常用・非定常用（別パタン）・故障）、スプリンクラー（定常用・非定常用（強）・故障）、ローラー（定常用・非定常用（引抜速度遅）・故障）を定義している。なお、ここで挙げた設備及びその状態は一例であり、これに限定されるものではない。

次に、ステージ毎に、設備の状態の遷移経路を定義する（ステップＳ１０７）。例えばＴＤステージにおいて、プラズマ加熱装置（ＯＮ・ＯＦＦ・故障）については、プラズマ加熱装置（故障）には必ずプラズマ加熱装置（ＯＦＦ）から移動する等の遷移経路を定義する。

次に、ステージ毎に、設備の状態遷移モデルＭ２を作成する（ステップＳ１０８）。本実施形態では、設備の状態遷移モデルＭ２もペトリネットで作成する。

図５には、ＴＤステージでの設備の状態遷移モデルＴＤ−Ｍ２を示す。プラズマ加熱装置について、ＯＮのプレース、ＯＦＦのプレース及び故障のプレースがトランジションＴ１〜Ｔ３を介して接続する。ＯＦＦのプレースにトークンがある場合、トランジションＴ１が発火可能であり、発火するとトークンが故障のプレースに移動する。また、ＯＦＦのプレースにトークンがある場合、トランジションＴ３が発火可能であり、発火するとトークンがＯＮのプレースに移動する。また、ＯＮのプレースにトークンがある場合、トランジションＴ２が発火可能であり、発火するとトークンがＯＦＦのプレースに移動する。

また、バブリングについて、ＯＮのプレース、ＯＦＦのプレース及び故障のプレースがトランジションＴ５〜Ｔ７を介して接続する。ＯＦＦのプレースにトークンがある場合、トランジションＴ５が発火可能であり、発火するとトークンが故障のプレースに移動する。また、ＯＦＦのプレースにトークンがある場合、トランジションＴ７が発火可能であり、発火するとトークンがＯＮのプレースに移動する。また、ＯＮのプレースにトークンがある場合、トランジションＴ６が発火可能であり、発火するとトークンがＯＦＦのプレースに移動する。

なお、ここではＴＤステージでの設備の状態遷移モデルＴＤ−Ｍ２について詳述したが、ノズルステージ、鋳型ステージ、及び垂直領域ステージについても、それぞれ設備の状態遷移モデルＮＯＺ−Ｍ２、ＭＤ−Ｍ２、Ｖ−Ｍ２を作成する。

全ステージについて設備の状態遷移モデルＭ２を作成したならば（ステップＳ１０９）、ステージ毎に、ステージ内での影響関係を定義する（ステップＳ１１０）。表１には、ＴＤステージ内での設備の状態と製造物の属性の状態との影響関係を定義した内容を示す。表１に示すように、プラズマ加熱装置がＯＮであるとき、製造物の属性のうち温度が、温度低の状態であれば温度普に、温度普の状態であれば温度高に遷移することを定義している。また、バブリングがＯＮであるとき、製造物の属性のうち温度が、温度高の状態であれば温度普に、温度普の状態であれば温度低に遷移することを定義している。

次に、ステップＳ１１０において定義した、設備の状態と製造物の属性の状態との影響関係を状態遷移モデル（製造物の属性の状態遷移モデルＭ１及び設備の状態遷移モデルＭ２）に組み込む（ステップＳ１１１）。図５に示すように、プラズマ加熱装置の状態遷移モデルにおいてＯＮのプレースにトークンがあるとき、条件アークを介してトランジションＴ４が発火する。その結果、温度の状態遷移モデルにおいて温度低のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ４と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ１１が発火して、トークンが温度普のプレースに移動する。また、温度普のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ４と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ９が発火して、トークンが温度高のプレースに移動する。また、バブリングの状態遷移モデルにおいてＯＮのプレースにトークンがあるとき、条件アークを介してトランジションＴ８が発火する。その結果、温度の状態遷移モデルにおいて温度高のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ８と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ１０が発火して、トークンが温度普のプレースに移動する。また、温度普のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ８と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ１２が発火して、トークンが温度高のプレースに移動する。なお、許可同期アークとは、始点のトランジションが発火すると終点のトランジションが必ず発火することを表わす。また、条件アークとは、始端プレースにトークンが存在するときに発火可能であることを表わす。

なお、ここではＴＤステージ内での製造物の属性の状態遷移モデルＴＤ−Ｍ１及び設備の状態遷移モデルＴＤ−Ｍ２について詳述したが、ノズルステージ、鋳型ステージ、及び垂直領域ステージについても、それぞれステージ内での設備の状態と製造物の属性の状態との影響関係を状態遷移モデル（製造物の属性の状態遷移モデルＭ１及び設備の状態遷移モデルＭ２）に組み込む。

また、ここではステージ内での設備の状態と製造物の属性の状態との影響関係について説明したが、例えばステージ内での製造物の属性間の影響関係を定義するようにしてもよい。例えば鋳型ステージ内で温度均一性はシェル均一性に影響するので（温度均一であればシェル均一、温度不均一であればシェル不均一）、その影響関係を状態遷移モデル（製造物の属性の状態遷移モデルＭ１）に組み込むようにしてもよい。

全ステージについてステージ内での影響関係を取り込んだならば（ステップＳ１１２）、ステージ間での製造物の属性間の影響関係を定義する（ステップＳ１１３）。ステージ間での製造物の属性間の影響関係とは、略同時刻に別ステージに存在する製造物から受ける影響である。例えば垂直領域でバルジングが生じると、略同時刻に、その上流側の鋳型で湯面振動が生じ、湯面レベルに影響を与えることがわかっている。したがって、図３の破線の矢印３１に示すように、垂直領域ステージでのバルジング有無は、その上流側の鋳型ステージでの湯面レベルに影響を与えると定義している。すなわち、垂直領域ステージでのバルジングが有りの場合、鋳型ステージでの湯面レベルが適切であれば低に遷移することを定義している。また、垂直領域ステージでのバルジングが無しの場合、鋳型ステージでの湯面レベルが低であれば適切に遷移することを定義している。

次に、ステップＳ１１３において定義した、ステージ間での製造物の属性間の影響関係（図３の矢印３１）を状態遷移モデル（製造物の属性の状態遷移モデルＭ１及び設備の状態遷移モデルＭ２）に組み込む（ステップＳ１１４）。図６には、鋳型ステージでの製造物の属性の状態遷移モデルＭＤ−Ｍ１の一部（温度及び湯面レベル）と、垂直領域ステージでの製造物の属性の状態遷移モデルＶ−Ｍ１の一部（バルジング）を示す。これら状態遷移モデルＭ１はステップＳ１０４において作成されたものである。鋳型ステージでの温度については、温度低のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ３０１が発火可能であり、発火するとトークンが温度高のプレースに移動する。また、温度高のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ３０２が発火可能であり、発火するとトークンが温度低のプレースに移動する。なお、温度の状態として（高・普・低）を定義していると説明したが、図６では説明を簡単にするために（高・低）の状態だけを図示する。鋳型ステージでの湯面レベルについては、適切のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ３０３が発火可能であり、発火するとトークンが低のプレースに移動する。また、低のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ３０４が発火可能であり、発火するとトークンが適切のプレースに移動する。垂直領域ステージでのバルジングについては、バルジング無しのプレースにトークンがある場合、トランジションＴ４０１が発火可能であり、発火するとトークンがバルジング有りのプレースに移動する。また、有りのプレースにトークンがある場合、トランジションＴ４０２が発火可能であり、発火するとトークンが無しのプレースに移動する。

そして、図６に示すように、垂直領域ステージでのバルジングの状態遷移モデルにおいて有りのプレースにトークンがあるとき、条件アークを介してトランジションＴ５０１が発火する。その結果、鋳型ステージでの湯面レベルの状態遷移モデルにおいて適切のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ５０１と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ３０３が発火して、トークンが低のプレースに移動する。また、垂直領域ステージでのバルジングの状態遷移モデルにおいて無しのプレースにトークンがあるとき、条件アークを介してトランジションＴ５０２が発火する。その結果、鋳型ステージでの湯面レベルの状態遷移モデルにおいて低のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ５０１と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ３０４が発火して、トークンが適切のプレースに移動する。

なお、本実施形態では、下流側のステージでの製造物の属性が上流側のステージでの製造物の属性に影響を与える例を説明したが、その逆、すなわち上流側のステージでの製造物の属性が下流側のステージでの製造物の属性に影響を与えることもありうる。

次に、上流側のステージでの製造物の属性の状態が、製造物の移動に伴って下流側のステージに受け渡される関係を定義する（ステップＳ１１５）。図３の実線の矢印３２に示すように、例えばＴＤステージでの温度は、その下流側のノズルステージでの温度に受け渡されると定義している。すなわち、ＴＤステージでの温度が高くなれば、その下流側のノズルステージでの温度も高くなり、ＴＤステージでの温度が普通になれば、その下流側のノズルステージでの温度も普通になり、ＴＤステージでの温度が低くなれば、その下流側のノズルステージでの温度も低くなる。以下同様に、ノズルステージでの温度は鋳型ステージでの温度に受け渡され、鋳型ステージでの温度は垂直領域ステージでの温度に受け渡されると定義している。

また、ノズルステージでの流量は、その下流側の鋳型ステージでの湯面レベルに受け渡されると定義している。すなわち、ノズルステージでの流量が適切になれば、その下流側の鋳型ステージでの湯面レベルも適切になり、ノズルステージでの流量が少なくなれば、その下流側の鋳型ステージでの湯面レベルも低くなる。

また、ノズルステージでの流れは、その下流側の鋳型ステージでの温度均一性に受け渡されると定義している。すなわち、ノズルステージでの流れが整流になれば、その下流側の鋳型ステージでの温度均一性も均一になり、ノズルステージでの流れが偏流になれば、その下流側の鋳型ステージでの温度均一性も不均一になる。

次に、ステップＳ１１５において定義した、上流側のステージでの製造物の属性の状態が、製造物の移動に伴って下流側のステージに受け渡される関係（図３の矢印３２）を状態遷移モデル（属性の状態遷移モデルＭ１及び設備の状態遷移モデルＭ２）に組み込む（ステップＳ１１６）。図７には、ノズルステージでの製造物の属性の状態遷移モデルＮＯＺ−Ｍ１の一部（流量）と、鋳型ステージでの製造物の属性の状態遷移モデルＭＤ−Ｍ１の一部（湯面レベル）を示す。これら状態遷移モデルＭ１はステップＳ１０４において作成されたものである。ノズルステージでの流量については、適切のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ２０１が発火可能であり、発火するとトークンが少のプレースに移動する。また、少のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ２０２が発火可能であり、発火するとトークンが適切のプレースに移動する。鋳型ステージでの湯面レベルについては、図６で説明したとおりである。

そして、図７に示すように、ノズルステージでの流量の状態遷移モデルの適切のプレースと、その下流側の鋳型ステージでの湯面レベルの状態遷移モデルの適切のプレースとがトランジションＴ６０１を介して接続し、また、ノズルステージでの流量の状態遷移モデルの少のプレースと、その下流側の鋳型ステージでの湯面レベルの状態遷移モデルの低のプレースとがトランジションＴ６０２を介して接続する。以下、ステップＳ１１６において定義するトランジションを受け渡しトランジションと称する。ノズルステージでの流量の状態遷移モデルの適切のプレースにトークンがある場合、受け渡しトランジション６０１が発火可能であり、発火するとその下流側の鋳型ステージでの湯面レベルの状態遷移モデルの適切のプレースにトークンが移動する。また、ノズルステージでの流量の状態遷移モデルの少のプレースにトークンがある場合、受け渡しトランジション６０２が発火可能であり、発火するとその下流側の鋳型ステージでの湯面レベルの状態遷移モデルの低のプレースにトークンが移動する。

なお、更にその下流のステージにつながるときは、対応するプレースが受け渡しトランジションを介して接続する。図７の例では、湯面レベルはその下流側のステージにつながらないので、出側にプレースが接続しない受け渡しトランジションＴ６０３、Ｔ６０４を定義しておく。

ステップＳ１１６において定義する受け渡しトランジション（図７の例では受け渡しトランジションＴ６０１〜Ｔ６０４）は、単独で発火することはなく、いずれかのステージで製造物の属性の状態が変化したとき、全てが同時に発火する。例えば図７に示す状態（ノズルステージでの流量の状態遷移モデルの適切のプレースにトークンがあり、鋳型ステージでの湯面レベルの状態遷移モデルの適切のプレースにトークンがある状態）で、ノズルステージの流量が少なくなると（流量の少のプレースにトークンが移動すると）、全ての受け渡しトランジションが同時に発火する。その結果、受け渡しトランジションＴ６０２の発火により流量の少のプレースのトークンが湯面レベルの低のプレースに移動するとともに、受け渡しトランジションＴ６０３の発火により湯面レベルの適切のプレースのトークンが消えることになる。再度、いずれかのステージで製造物の属性が変化したとき、全ての受け渡しトランジションが同時に発火する。

また、例えば図７に示す状態で、いずれかのステージの製造物の温度が変化すると、全ての受け渡しトランジションが同時に発火する。その結果、受け渡しトランジションＴ６０１の発火により流量の適切のプレースのトークンが湯面レベルの適切のプレースに移動するとともに、受け渡しトランジションＴ６０３の発火により湯面レベルの適切のプレースのトークンが消えることになるが、この配置では、ノズルステージの流量や鋳型ステージの湯面レベルの状態は温度の変化には影響を受けず、それまでの状態と変わることはない。

以上述べた離散モデリングは、離散モデリングのアルゴリズムを実行可能としたコンピュータ装置を利用して行うことができる。すなわち、オペレータが、ステージの分け方、ステージ毎の製造物の属性及びその状態、製造物の属性の状態の遷移経路を介して入力すると（ステップＳ１０１〜ステップＳ１０３）、コンピュータ装置が自動的にステージ毎の製造物の属性の状態遷移モデルを作成する（ステップＳ１０４）。同様に、オペレータが、ステージ毎の設備及びその状態、設備の状態の遷移経路を入力すると（ステップＳ１０６〜ステップＳ１０７）、コンピュータ装置が自動的にステージ毎の設備の状態遷移モデルを作成する（ステップＳ１０８）。また、オペレータが、ステージ内での影響関係を入力すると（ステップＳ１１０）、コンピュータ装置が自動的にその影響関係を状態遷移モデルに組み込む（ステップＳ１１１）。また、オペレータが、ステージ間での製造物の属性間の影響関係を入力すると（ステップＳ１１３）、コンピュータ装置が自動的にその影響関係を状態遷移モデルに組み込む（ステップＳ１１４）。また、オペレータが、上流側のステージでの製造物の属性の状態が、製造物の移動に伴って下流側のステージに受け渡される関係を入力すると（ステップＳ１１５）、コンピュータ装置が自動的にその関係を状態遷移モデルに組み込む（ステップＳ１１６）。

なお、本実施形態ではペトリネットを説明したが、離散事象システムをモデル化するものであればそれに限定されるものではなく、その他のグラフモデル、例えば有向グラフや無向グラフに本発明を適用することも可能である。例えば有向グラフでは、ペトリネットモデルにおけるプレースは点で表現され、トランジションは矢印付きの線で表現される。矢印付きの線は、点から点へ製品すなわちトークンを移動させる移動操作端であり、移動路の役目をする。また、矢印は、線から点、或いは点から線へトークンが移動する方向を示すものである。このような特徴を有するグラフモデルに本発明を適用する場合も、一連の動作は上述したペトリネットモデルにおける動作と同様であり、詳細な説明は省略する。

（離散モデリングにより作成した離散モデルを利用した操業支援１）
図８は、連続鋳造プロセスの操業支援装置の構成例を示す図である。１は離散モデリング部であり、上述したように連続鋳造プロセスを製造物の流れ方向に複数のステージに分け、ステージ毎に製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、各ステージ内での影響関係を定義して作成した離散モデルを作成する。また、必要に応じて、同時刻に別ステージに存在する製造物から受ける影響である、ステージ間での製造物の属性間の影響関係（図３の矢印３１）、上流側のステージでの前記製造物の属性の状態が、前記製造物の移動に伴って下流側のステージに受け渡される関係（図３の矢印３２）を定義する。

２は第１の状態遷移図作成手段である可到達木作成部であり、離散モデリング部１で作成した離散モデルを用いて、ステージ毎に初期状態を設定し、当該初期状態から到達可能な状態を示す各ステージの状態遷移図である可到達木を作成する。３は第２の状態遷移図作成手段である全体可到達木作成部であり、可到達木作成部２により作成した全ステージの可到達木を用いて、連続鋳造プロセス全体の状態遷移図である可到達木を作成する。

４はリスクマトリクス作成部であり、全体可到達木作成部３により作成した連続鋳造プロセス全体の可到達木を用いて、発生確度と危険度との関係を表わすリスクアセスメントマトリクス（本願では単にリスクマトリクスと称する）を作成する。５は入力装置であり、例えば離散モデリング部１が離散モデルを作成する際の各種定義を入力、設定したり、可到達木作成部２が可到達木を作成する際の初期状態を入力、設定したりする。６は出力装置であり、例えばリスクマトリクス作成部４により作成したリスクマトリクスを画面表示する表示装置が該当する。

なお、図８では１台の装置として図示したが、例えば離散モデリングは別の装置で実行する等、複数台の装置が協働して図８に示す機能構成が実現されるようにしてもよい。

図９に、操業支援装置による操業支援の手順を示す。まず、上述した離散モデリングにより離散モデルを作成する（ステップＳ２０１）。本例の場合、近い将来に起こり得るリスクを、起こりうる可能性の低いリスクも含めてオペレータに詳細に提示することを目的としているため、遠い将来すなわち製造物の移動に伴って発生するリスクは考えない。つまり、図２のステップＳ１０１〜Ｓ１１４にて離散モデルを作成し、図２のステップＳ１１５、Ｓ１１６は行わず、すなわち上流側のステージでの製造物の属性の状態が、製造物の移動に伴って下流側のステージに受け渡される関係（図３の矢印３２）を組み込まないで離散モデルを作成する。

次に、ステップＳ２０１において作成した離散モデルを用いて、ステージ毎に初期状態、例えば各ステージの現在の状態を設定し、その初期状態から遷移可能（到達可能）な可到達木を作成する（ステップＳ２０２）。可到達木は、図１０に示すように、「状態」（状態を記述した楕円）を、「遷移（オペレーションの内容に相当する）」（ドットを付した楕円）を介して接続したものである。図１０には、ＴＤステージの状態遷移モデル（図５を参照）から作成した可到達木を示す。ここでは、初期状態が「温度低、粘性高、プラズマ加熱装置ＯＦＦ、バブリング故障」であり、その次に到達できる「状態」は、トランジションＴ１が発火したときの「温度低、粘性高、プラズマ加熱装置故障、バブリング故障」か、トランジションＴ３が発火（それに伴ってトランジションＴ４、Ｔ１１も発火）したときの「温度普、粘性高、プラズマ加熱装置ＯＮ、バブリング故障」である。このようにして、次に到達できる「状態」を順次求めていき、可到達木を作成する。

なお、ここではＴＤステージでの可到達木について詳述したが、ノズルステージ、鋳型ステージ、及び垂直領域ステージについても、それぞれ初期状態を設定し、可到達木を作成する。図１１には、鋳型ステージでの製造物の温度及び湯面レベルの状態遷移モデル（図６を参照）から作成した可到達木と、垂直領域ステージでの製造物のバルジングの状態遷移モデル（図６を参照）から作成した可到達木とを示す。鋳型ステージにおいて、初期状態が「温度低、湯面レベル適切」である場合、その次に到達できる「状態」は、トランジションＴ３０１が発火したときの「温度高、湯面レベル適切」か、トランジションＴ３０３が発火したときの「温度低、湯面レベル低」である。また、垂直領域ステージにおいて、初期状態が「バルジング無し」である場合、その次に到達できる「状態」は、トランジションＴ４０１が発火したときの「バルジング有り」である。このようにして、次に到達できる「状態」を順次求めていき、可到達木を作成する。

ところで、図１０のＴＤステージの可到達木では、一方向のみに状態が遷移する（元の状態に戻れない）状態遷移図となっているのに対して、図１１の鋳型ステージや垂直領域ステージの可到達木では、自由に元に状態に戻れる状態遷移図となっている。これは、ＴＤステージでは「バブリング故障」を初期状態としているので、トランジションＴ１１の発火によって状態が遷移してもトランジションＴ１２が発火できず、一方向のみに遷移する状態遷移図となったものである。このように、可到達木は初期状態の与え方によって異なるものとなる。

次に、ステップＳ２０２において作成した全ステージの可到達木を用いて、連続鋳造プロセス全体の可到達木（一つの可到達木）を作成する（ステップＳ２０３）。

ここで、ステージ間によっては、ステージ間での製造物の属性間の影響関係（図３の矢印３１）を定義している場合と、定義していない場合とがある。まず、図１１を参照して、ステージ間での製造物の属性間の影響関係を定義している場合の、両ステージの可到達木の作成の仕方について説明する。図１１は、鋳型ステージでの製造物の温度及び湯面レベルの状態遷移モデルから作成した可到達木と、垂直領域ステージでの製造物のバルジングの状態遷移モデルから作成した可到達木とを用いて、両ステージの可到達木を作成する様子を示す。

図６を参照して既述したが、垂直領域ステージでのバルジングの状態遷移モデルにおいて有りのプレースにトークンがあるとき、条件アークを介してトランジションＴ５０１が発火する。その結果、鋳型ステージでの湯面レベルの状態遷移モデルにおいて適切のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ５０１と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ３０３が発火して、トークンが低のプレースに移動する。また、垂直領域ステージでのバルジングの状態遷移モデルにおいて無しのプレースにトークンがあるとき、条件アークを介してトランジションＴ５０２が発火する。その結果、鋳型ステージでの湯面レベルの状態遷移モデルにおいて低のプレースにトークンがある場合、トランジションＴ５０１と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ３０４が発火して、トークンが適切のプレースに移動する。

この場合、図１１に示すように、鋳型ステージ及び垂直領域ステージの「状態」をプレース、「遷移」をトランジションに見立てるとともに、ステージ間をつなげるトランジションＴ５０１、Ｔ５０２を、トランジションＴ７００〜Ｔ７０３に見立てた「遷移」と、プレースＰ７０１、Ｐ７０２で表わす。バルジング「有り」のときのみ湯面レベルが「適切」から「低」に遷移し、バルジング「無し」のときのみ湯面レベルが「低」から「適切」に遷移する『切り替え』をモデル化している。この例では存在しないが、例えばバルジングが「有り」から「無し」以外の他の状態（例えば「やや有り」等）に遷移しただけでは、湯面レベルは「低」から「適切」には遷移しない。湯面レベル「適切」に遷移させるためには、必ずバルジングの状態が「無し」に遷移しなければならない。このようなことを表現するために図１１のようなモデル化を行う。トランジションＴ５０１はバルジング有りにトークンが存在するときは常に発火するトランジションであり、トランジションＴ５０２はバルジング無しにトークンが存在するときは常に発火するトランジションである。プレースＰ７０１はトランジションＴ７００を発火するための条件となるプレース、プレースＰ７０２はトランジションＴ７０１を発火するための条件となるプレースである。また、トランジションＴ７００はプレースＰ７０１にトークンが存在するときに常に発火するトランジション、トランジションＴ７０１はプレースＰ７０２にトークンが存在するときに常に発火するトランジションである。また、プレースＰ７０１にトークンがあるとき、条件アークを介してトランジションＴ７０２が発火して、その結果、トランジションＴ７０２と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ３０４が発火する。また、プレースＰ７０２にトークンがあるとき、条件アークを介してトランジションＴ７０３が発火して、その結果、トランジションＴ７０３と許可同期アークで結ばれたトランジションＴ３０３が発火する。

これにより、図１２に示すように、初期状態を「温度低、湯面レベル適切、バルジング無し」とした両ステージの可到達木が作成される。

次に、図１３、図１４を参照して、ステージ間での製造物の属性間の影響関係を定義していない場合の、両ステージの可到達木の作成の仕方について説明する。ここでは、対比の意味も含めて、図１３に示すように、鋳型ステージと垂直領域ステージとの間で製造物の属性間の影響関係を定義していないものとして、両ステージの可到達木を作成する場合を説明する。この場合、鋳型ステージの「状態」と垂直領域ステージの「状態」との全組み合わせをそれぞれ「状態」として可到達木を作成する。すなわち、図１４の例の場合、鋳型ステージの４つの「状態」と垂直領域ステージの２つの「状態」の全組み合わせである８つの「状態」を有する可到達木が作成される。これにより、図１４に示すように、初期状態を「温度低、湯面レベル適切、バルジング無し」とした両ステージの可到達木が作成される。

図１２に示したようにステージ間での製造物の属性間の影響関係を定義している場合、鋳型ステージの「状態」と垂直領域ステージの「状態」との全組み合わせのうち、遷移可能な「状態」だけが選ばれることになる。すなわち、「状態」の組み合わせに制限がかかり、図１４に示したようにステージ間での製造物の属性間の影響関係を定義しない場合に比べて、「状態」の数は減ることになる。

以上のアルゴリズムに従って、全ステージの可到達木を用いて、連続鋳造プロセス全体の可到達木を作成する。この一つの可到達木は、連続鋳造プロセス全体の製造物と装置が、ある初期状態から遷移しうる状態の集合を意味する。

次に、ステップＳ２０３において作成した連続鋳造プロセス全体の可到達木を用いて、発生確度と危険度との関係を表わすリスクマトリクスを作成する（ステップＳ２０４）。図１５に、リスクマトリクスの例を示す。なお、図示例では、説明の簡略化のため、鋳型ステージと垂直領域ステージの可到達木を用いてリスクマトリクスを作成した例を示すが、実際は、連続鋳造プロセス全体の可到達木を用いてリスクマトリクスを作成する。

リスクマトリクスの横軸は発生確度を、縦軸は危険度を表わし、連続鋳造プロセス全体の可到達木（図１５の例は鋳型ステージと垂直領域ステージの可到達木）の「状態」を並び替えたものである。横軸方向では、まず初期状態が位置し、次に初期状態から到達しうる「状態」が位置する。初期状態から各「状態」まで到達するのに必要な最小の遷移の実行回数を「初期状態」から各「状態」までの「距離」と定義し、この「距離」が小さいほど発生確度が低くなるように位置する。なお、ここでは初期状態からの遷移の実行回数を「距離」と定義したが、各「遷移」が実行される確率（発火する確率）等を考慮して初期状態からの各「状態」までの距離を規定するようにしてもよい。

図１２の初期状態と各「状態」を繋ぐ遷移のうち、最小の距離の遷移以外の遷移を除去し、初期状態からの「距離」が小さいほど「状態」を発生確度が低くなるように位置する。

また、製造物の属性毎に予め危険度が定められており、その組み合わせに応じて危険度が定められる。ここでは、「温度高、湯面レベル適切、バルジング無し」という「状態」は操業上最も安全な状態であるのに対して、「温度低、湯面レベル低、バルジング有り」という「状態」は操業上最も危険度の高い状態となる。

このようなリスクマトリクスを画面表示して提示することにより、トラブル発生の推定等、操業者の意思決定において有効な情報を提示することができる。リスクマトリクスにマップされた可到達木においては、「発生確度が高く、かつ、危険度も低い状態」や「発生確度が低く、かつ、危険度も低い状態」等が示され、任意の「状態」に到達するための経路が網羅的に可視化されるので、トラブル要因を俯瞰することが容易となっている。例えばリスクマトリクスの左下に位置する「状態」ほど、「発生確度が高く、かつ、危険度も高い状態」であり、そこに至る経路と合わせて注意すべきと認識することができる。逆にいえば、初期状態「温度低、湯面レベル適切、バルジング無し」から危険度が低くなる「遷移」が実施すべきオペレーションを意味している。

リスクマトリクスを画面表示するに際して、例えば最も「発生確度が高く、かつ、危険度も高い状態」を目立つように表示するようにしてもよい。また、図１５の囲み１５０１に示すように、危険な状態に至る経路（シナリオ）（或いは、逆に安全な状態に至る経路（シナリオ））を囲んで表示するようにしてもよい。

なお、上述したように「状態」の数は多くなるものの、ステージ間での製造物の属性間の影響関係（図３の矢印３１）を定義しなくても、連続鋳造プロセス全体の可到達木を作成することができる。すなわち、図２のステップＳ１０１〜Ｓ１１２だけで作成した離散モデルに基づいて、各ステージの可到達木を作成し、それらを用いて連続鋳造プロセス全体の可到達木を作成して、リスクマトリクスを作成するようにしてもよい。参考として、図１６には、ステージ間での製造物の属性間の影響関係を定義していない場合の、鋳型ステージと垂直領域ステージの可到達木を用いてリスクマトリクスを作成した例を示す。

（離散モデリングにより作成した離散モデルを利用した操業支援２）
上述した操業支援１では、初期状態から到達可能な状態遷移を示す可到達木を作成し、リスクマトリクスとして提示する例を説明した。すなわち、操業支援１は、近い将来の危険を把握したい場合に活用するものであり、鋼が同じステージに留まっている条件下でリスクマトリクスを作成して、近い将来のリスクを、起こりうる可能性の低いリスクも含めてオペレータに詳細に提示することを目的としていた。一方、操業支援２では、連続鋳造プロセスの進行に伴う状態遷移をリスクマトリクスとして提示する例を説明する。この操業支援２は、遠い将来の危険を把握したい場合に活用するものであり、鋼が後続するステージに移動することも考慮して、より遠い将来も含めたリスクマトリクスを作成することができる。すなわち、操業支援２では、近い将来起こりうる可能性の低いリスクは提示しないものの、遠い将来すなわち製造物が後続するステージに移動することにより発生するリスクをオペレータに提示することができる。

連続鋳造プロセスの操業支援装置の構成例は図８と同様であるが、本例の場合、離散モデリング部１で、上流側のステージでの製造物の属性の状態が、製造物の移動に伴って下流側のステージに受け渡される関係（図３の矢印３２）を必ず定義する。

そして、初期状態を与えて、全体可到達木作成部３により連続鋳造プロセス全体の可到達木を作成した後、全体可到達木作成部３により作成した連続鋳造プロセス全体の可到達木から「状態」及びそれに至る「遷移」を抽出するステップと、可到達木作成部２が、前記抽出した「状態」及びそれに至る「遷移」を離散モデルに反映させた状態を初期状態として各ステージの可到達木を作成するステップと、全体可到達木作成部３が、可到達木作成部２により作成した全ステージの可到達木を用いて、連続鋳造プロセス全体の可到達木を作成するステップとを繰り返す。

図１７に、操業支援装置による操業支援の手順を示す。まず、上述した離散モデリングにより離散モデルを作成する（ステップＳ３０１）。本例の場合、図のステップＳ１１５、Ｓ１１６も行い、上流側のステージでの製造物の属性の状態が、製造物の移動に伴って下流側のステージに受け渡される関係（図３の矢印３２）を組み込んで離散モデルを作成する。なお、操業支援２でも、操業支援１と同様に、ステージ間での製造物の属性間の影響関係（図３の矢印３１）を定義した方が好ましいが、必ずしも定義しなくてもよい。

次に、ステップＳ３０１において作成した離散モデルを用いて、ステージ毎に初期状態、例えば各ステージの現在の状態を設定し、各ステージの可到達木を作成する（ステップＳ３０２）。次に、ステップＳ３０２において作成した全ステージの可到達木を用いて、連続鋳造プロセス全体の可到達木（一つの可到達木）を作成する（ステップＳ３０３）。そして、ステップＳ３０３において作成した連続鋳造プロセス全体の可到達木を用いて、リスクマトリクスを作成する（ステップＳ３０４）。なお、ステップＳ３０２〜Ｓ３０４の処理は、操業支援１のステップＳ２０２〜Ｓ２０４と同様であり、ここではその詳細な説明は省略する。

次に、必要な回数（必要な操業時間分）が終了したか否かを判定する（ステップＳ３０５）。必要な回数が終了していなければ、ステップＳ３０４において作成したリスクマトリクス上で、発生確度や危険度を基準に（例えば発生確度と危険度を数値化し、それらの積が最も高い）「状態」、或いはオペレータが人為的に選んだ「状態」を抽出し、さらに抽出した「状態」に至る「遷移」も抽出する（ステップＳ３０６）。なお、ここで抽出されなかった「遷移」及び「状態」はオペレータに提示しない。ここで抽出する「状態」及びそれに至る「遷移」は一つである必要はなく、複数抽出してもよい。

そして、ステップＳ３０６において抽出した「状態」及びそれに至る「遷移」に基づきステップＳ３０１において作成した離散モデルの状態を変化させる。状態に変化が生じることで、上流のステージでの製造物の属性の状態が、製造物の移動に伴って下流側のステージへ受け渡され（図３の矢印３２）、このときの状態を初期状態として各ステージの可到達木を作成する（ステップＳ３０７）。

その後、ステップＳ３０３に戻って、ステップＳ３０７において作成した全ステージの可到達木を用いて、連続鋳造プロセス全体の可到達木（一つの可到達木）を作成する（ステップＳ３０３）。そして、ステップＳ３０３において作成した連続鋳造プロセス全体の可到達木を用いて、リスクマトリクスを作成する（ステップＳ３０４）。ステップＳ３０６において複数の「状態」及びそれに至る「遷移」を抽出した場合は、それぞれについてステップＳ３０７、Ｓ３０３、Ｓ３０４の処理を実行する。なお、ステップＳ３０４においてリスクマトリクスを作成すると説明したが、必ずしもリスクマトリクスを作成する必要はなく、ステップＳ３０３において作成した連続鋳造プロセス全体の可到達木から「状態」及びそれに至る「遷移」を抽出するようにしてもよい。

このようにして必要な回数が終了するまで、各ステージの可到達木の作成、連続鋳造プロセス全体の可到達木の作成及びリスクマトリクスの作成を繰り返し、その後、製造時間と発生確度及び危険度の指標との関係を表わすリスクマトリクスを作成する（ステップＳ３０８）。図１８に、リスクマトリクスの例を示す。リスクマトリクスの横軸は鋳造時間を、縦軸は発生確度及び危険度を表わす。縦軸においてＡは危険度高、Ｂは危険度中、Ｃは危険度低を意味し、ａは発生確度高、ｂは発生確度中、ｃは発生確度低を意味する。図１８において、状態１８０１はステップＳ３０２において設定した初期状態、状態１８０２はステップＳ３０６において抽出した「状態」である。また、状態１８０３、１８０４は、ステップＳ３０７、Ｓ３０３、Ｓ３０４の一回のループを経てステップＳ３０６において抽出した「状態」である。

以上述べたように、原因毎に取るべきアクションとその結果起こる現象を予測したり、アクションを取らなかった場合に起こる現象を予測したりすることが可能になり、操業トラブル回避や操業トラブル発生時のアクションをガイダンスする等、連続鋳造プロセスの操業を支援することができる。

［連続鋳造プロセスの離散モデルのアップデート支援］
以下では、上述した連続鋳造プロセスの離散モデル（以下、連鋳モデルと称する）のアップデート支援方法及びそれに用いられる装置の例について説明する。

図１９は、連鋳モデルのアップデート支援方法及びそれに用いられる装置の概要を示す図である。１０は連鋳モデルのアップデート支援装置であり、以下に述べるように、トラブル報告書１９１に基づいて作成された状態遷移図１９４に、連鋳モデル１６とのつながりがわかるように連鋳モデル１６から情報を補完して、補完状態遷移図１９５を作成する。これにより、連鋳モデル１６のアップデートに必要な情報を提示して、連鋳モデル１６のアップデートを支援することができる。なお、アップデート支援装置１０は、上述した連続鋳造プロセスの操業支援装置と一体的に構成される形態でもよいし、操業支援装置とは別体として構成されて操業支援装置に接続する形態でもよい。

（トラブル報告書）
１９１はトラブル報告書であり、連続鋳造プロセスにおいてトラブルが発生したときに人手（オペレータ）により作成される。図２０Ａにトラブル報告書の例を示す。トラブル報告書１９１には、トラブルの発生状況、トラブルの原因、トラブルに対する対策、トラブル発生の際に処理されていた製造物、製造オペレータのトラブルについての所見等についての情報を含む文章が記述される。例えば発生状況の欄には「キャストスタートしてすぐ、ノズルクロスが発生した。３ｃｈ目スタート後、ノズルツツキを実施した結果、Ｖｃ＝１．１ｍ／ｍｉｎまで増速できた。５ｃｈ目スタート後、再びＩＮクロスが発生。ツツキを実施するもＶｃ＝０．７３までしか回復しない為、鍋残湯５０ｔを残してキャストカットした。」というような記述がなされる。また、原因の欄には「鋼の温度低かった（Δｔ＝＋３℃）ためにノズルが詰まった。」というような記述がなされる。なお、ノズルツツキとは、ノズルが溶鋼の凝固で詰まった状態を解消するために、文字通りノズルをつつく作業のことである。

トラブル報告書１９１は操業者の暗黙知が文書として表出化したものであり、トラブル報告書１９１と連鋳モデル１６とを比較して、トラブル報告書１９１に記述された内容を連鋳モデル１６に反映させるようにアップデートすることは有用である。

ここで、トラブル報告書１９１は主に自然文で記述された文章であるのに対して、連鋳モデル１６はペトリネット形式で表現されている。したがって、トラブル報告書１９１と連鋳モデル１６とを単純に比較することはできず、両者を比較する上で、下記のような解消すべきギャップがある。
１．因果関係・状態遷移の記述形式の違い
トラブル報告書１９１では、例えば「加熱しすぎたのでこげた」というように言葉、文章で表現される。それに対して、連鋳モデル１６では、例えば「加熱する→こげる」というように状態と状態の関係として表現される。
２．状態の詳細度の違い
トラブル報告書１９１では、例えば「温度が高い・上限値オーバー」というように詳細に状態が表現可能である。それに対して、連鋳モデル１６では、例えば「温度（高・普・低）」のように離散的で決められた状態が表現される。
３．表現の粒度の違い
ここで、表現の粒度とは命題が包含する状態の数が多いとき粒度が大きいと考えることとする。トラブル報告書１９１では、例えば「風邪をひいている」というように複数の状態をまとめた表現がある。これは、表現の粒度が大きいと考える。それに対して、連鋳モデル１６では、例えば「頭が痛い＋喉が痛い＋発熱」のように個別の状態に分解して状態が表現される。この個別の状態は、表現の粒度が小さいと考える。
４．定義可能な区分の違い
トラブル報告書１９１では、例えば「３時頃、トイレに行った後に・・・」というように人の行動＋時刻・判断等も記述される。それに対して、連鋳モデル１６では、例えば「温度が高い、設備故障」のように製造物（鋼）と設備の状態のみが表現される。
５・記述されている状態の違い
トラブル報告書１９１では、例えば「こげ、加熱」というようにそのトラブルに関する状態のみ記述される。それに対して、連鋳モデル１６では、連鋳モデルの全ての状態が定義されている。

トラブル報告書１９１と連鋳モデル１６とを同じ次元で比較するためには、上述したギャップを解消する必要がある。そこで、図１９に示すように、トラブル報告書１９１を元にして、連鋳モデル１６との間に３つの中間プロセス、すなわち命題関連図１９２、集約命題関連図１９３、及び状態遷移図１９４を挟み込むようにしている。

（命題関連図）
命題関連図１９２は、トラブル報告書１９１の文章を命題に区切って矢印でつないでフローチャートで表現したものであり、人手により例えば手書きや後述するように作成支援装置を利用して作成される。命題関連図１９２では、上述した「１．因果関係・状態遷移の記述形式の違い」を解消するために、トラブル報告書１９１に記述されている文章を、意味を表わすまとまり（１つの意味を表わす単位）である命題に区切り、どの命題とどの命題をつなぐかを決め、その関係を決定する。例えば「加熱しすぎたのでこげた」という文章であれば、「加熱しすぎたので／こげた」というように命題に区切り、「加熱しすぎたので」→（因果関係）「こげた」というようにその命題間の関係を定義する。

トラブル報告書１９１の発生状況の欄に「キャストスタートしてすぐ、ノズルクロスが発生した。３ｃｈ目スタート後、ノズルツツキを実施した結果、Ｖｃ＝１．１ｍ／ｍｉｎまで増速できた。５ｃｈ目スタート後、再びＩＮクロスが発生。ツツキを実施するもＶｃ＝０．７３までしか回復しない為、鍋残湯５０ｔを残してキャストカットした。」との記述が、原因の欄に「鋼の温度低かった（Δｔ＝＋３℃）ためにノズルが詰まった。」との記述があった場合、図２０Ｂに示すように命題に区切られる。

過去のトラブル報告書を分析した結果、トラブル報告書に記述されている文章を命題に区切ると、略全ての命題が「状態」、「作業工程」、「作業判断」、「製品仕様」、「設備の不備」、「その他（時間帯）」という６種類に分類されることがわかった。したがって、文章を命題に区切る際には、これら６種類の分類に当てはまるような単位で区切るようにする。

図２１に、本例の場合の命題関連図１９２を示す。命題関連図１９２では、命題間を矢印でつなぎ、その関係を定義する。これにより、トラブル発生のいわばシナリオを表現することができる。命題間の関係として「因果関係」、「作業判断」、「時間経過・作業進行」、「タイミング」、「詳細説明」といった関係を用いることにより、トラブルの内容を表現可能である。「因果関係」の矢印は、矢印の後ろの命題が矢印の先の命題の原因となっている場合に用いる。「作業判断」の矢印は、矢印の後ろの命題が表わす状態に対して、操業者が状況判断を下した結果又は操業者が行ったオペレーションが矢印の先の命題である場合に用いる。「時間経過・作業進行」の矢印は、通常の流れで進行する作業、時間的な前後関係はあるが因果関係のない命題間をつなぐ場合に用いる。「タイミング」の矢印は、ある命題と、その命題がいつ起きたかを説明する命題をつなぐ場合に用いる。「詳細説明」の矢印は、ある命題と、その命題の内容の詳細を説明する命題をつなぐ場合に用いる。

さらに、「因果関係」については、「（１）ある状態遷移が起きる条件（図２１では「条件」と記す）」、「（２）鋼の流れによって伝わる状態遷移」、「（３）オペレーションと期待される状態遷移（図２１では「オペレーション効果」と記す）」、「（４）オペレーションの効果がなかった場合（図では「オペレーション効果なし」と記す）」、「（５）状態変化を抑止する条件」、「（６）同時発生する状態遷移」という６種類の関係に分類される。「（１）ある状態遷移が起きる条件」は、矢印の後ろの命題が矢印の先の命題の状態となる条件を表わしている場合に用いる。「（２）鋼の流れによって伝わる状態遷移」は、矢印の後ろの命題が表わす状態が、鋼の流れによって次のステージに伝わると矢印の先の命題が表わす状態となる場合に用いる。「（３）オペレーションと期待される状態遷移」は、矢印の後ろの命題がオペレーションを表わし、矢印の先の命題がそのオペレーションによって期待されていた状態変化を表わす場合に用いる。「（４）オペレーションの効果がなかった場合」は、矢印の後ろの命題がオペレーションを表わし、矢印の先の命題がそのオペレーションによって期待されていた状態変化を表わしていない（すなわち、状態が変化していない）場合に用いる。「（５）状態変化を抑止する条件」は、矢印の後ろの命題が表わす状態となり、矢印の先の命題が表わす状態を抑止している場合に用いる。この場合、矢印の先の命題には「温度が上がらなかった」等のように状態変化が起きなかったことを明記する。「（６）同時発生する状態遷移」は、矢印の後ろの命題が表わす状態遷移と、矢印の先の命題が表わす状態遷移が同時発生する場合に用いる。

図２１の例でいえば、例えば命題「キャストスタートしてすぐ」と、命題「ノズルクロスが発生した」とは「タイミング」で関係付けられる。また、命題「ノズルクロスが発生した」と、命題「ノズルツツキを実施した結果」とは「作業判断」で関係付けられる。また、命題「ノズルツツキを実施した結果」と、命題「Ｖｃ＝１．１ｍ／ｍｉｎまで増速できた」とは「因果関係（オペレーション効果）」で関係付けられる。

なお、命題関連図１９２を作成する際には、表現を統一するようにする。例えばトラブル報告書１９１に記述された「ＩＮクロス」とはノズルクロスのこと（ＩＮはノズルと同じ意味）であり、その表現を「ノズルクロス」に統一している。

（集約命題関連図）
集約命題関連図１９３は、命題関連図１９２にある命題を集約し、トラブルの発生を命題の連結によって表現したものであり、人手により作成される。集約命題関連図１９３は、トラブル報告書１９１の内容を人が理解可能なかたちで計算機上に表現することを意図して、命題関連図１９２を変換することで作成する。集約命題関連図１９３を作成する際には、同じ内容を表わす命題を一つの表現に集約する。このとき、集約する表現を連鋳モデルに対応させた表現とすることにより、計算機が理解できる形式でトラブル報告書１９１に記述された内容を表現する。すなわち、連鋳モデル１６において状態遷移はプレースの間をトークンが移動する現象として表現され、一つ一つの命題をプレースやトークンと対応させることにより、計算機が理解できる形式でトラブル報告書１９１に記述された内容を表現することができる。

アップデート支援装置１０の集約命題関連図取得部１１では、集約命題関連図１９３を取得する。集約命題関連図１９３がアップデート支援装置１０上で作成される形態でもよいし、他の計算機上で作成された集約命題関連図１９３がアップデート支援装置１０に入力される形態でもよい。

図２２に集約命題関連図（状態遷移整理前）を示す。図２１の命題関連図１９２において、原因に記述されている命題「ノズルが詰まった」と、発生状況の一番上に記述されている命題「ノズルクロスが発生した」とは同じ命題であり、集約することができる。

また、上述した「２．状態の詳細度の違い」を解消するために、「詳細説明」で関係付けられる命題をまとめる。「詳細説明」で関係付けられる命題は、一方が抽象的に、他方が具体的に表現されているが、同じ事象を違う言葉で表現するに過ぎないからである。図２１の命題関連図１９２では、命題「鋼の温度低かったために」と、命題「Δｔ＝＋３℃」は「詳細説明」で関係付けられているので、離散的で決められた状態が表現された「鋼の温度が低い」との命題にまとめる。

また、詳細に状態が表現された命題を、離散的で決められた状態が表現された命題に集約する。図２１の命題関連図１９２に記述された命題「ノズルクロスが発生した」や命題「再びノズルクロスが発生」は「ノズルクロス」との命題に集約する。同様に、例えば図２１の命題関連図１９２における命題「Ｖｃ＝１．１ｍ／ｍｉｎまで増速できた」は「鋳造速度普通」との命題、命題「Ｖｃ＝０．７３までしか回復しない為」は「鋳造速度上がらず」との命題に、命題「鍋残湯５０ｔを残してキャストカットした」は「キャストカットした」との命題にそれぞれ集約する。

ここまでに作成した集約命題関連図（状態遷移整理前）について状態遷移を整理して、図２３に示すように集約命題関連図（状態遷移整理後）１９３を完成させる。図２２の集約命題関連図（状態遷移整理前）では、命題「鋼の温度が低い」は、１回目のノズルクロスを意味する命題「ノズルクロス」にしか関係付けられていないが、鋼の温度が低いことが２回目のノズルクロスの原因になっていると考えられる。そこで、図２３に示すように、命題「鋼の温度が低い」を２回目のノズルクロスを意味する命題「ノズルクロス」にも関係付ける。

また、上述した「３．表現の粒度の違い」を解消するために、トラブル報告書１９１に記述されていない中間状態を補完し、命題間の関係を整理する。ノズルツツキの結果、ノズルの詰まりが解消され、鋼の流量が増えたので、鋳造速度が増速されたものと考えられる。そこで、図２３に示すように、命題「ノズルツツキを実施」と命題「鋳造速度普通」の間に、中間状態を意味する「ノズル正常」との命題と「鋼の流量普通」との命題を補完する。同様に、ノズルツツキの結果、ノズルクロスが解消されなかったので、鋳造速度が上がらなかったものと考えられる。そこで、図２３に示すように、命題「ノズルツツキを実施」と命題「鋳造速度上がらず」の間に、中間状態を意味する「ノズルクロス回復せず」との命題を補完する。このとき、補完した命題と他の命題との関係を定義することはいうまでもない。

ここで、トラブル報告書１９１や命題関連図１９２から自然文に存在する表現のゆらぎを除去し、集約命題関連図１９３でトラブルの内容を計算機理解可能とするために、アップデート支援装置１０上に命題のリストを用意する。命題のリストとしては、
［ａ］連鋳モデルに定義されている、或いは現段階で定義されていないが定義する必要があると操業者が判断した状態を表わす命題のリスト（図２４（ａ）を参照）
例えば、１行目の命題「バブリングｏｎ」は、鋼（液体）の温度を下げるためにアルゴンガスを吹き込む操作を「バブリング」といい、命題「バブリングｏｎ」はこのアルゴンガスを吹き込む操作を開始することを意味する。
［ｂ］連鋳モデルに定義されていない、かつ定義しないがトラブルの内容を表現する上で必要な状態を表わす命題のリスト（図２４（ｂ）を参照）が作成される。集約命題関連図１９３を記述する際に、これら命題のリスト［ａ］、［ｂ］から命題を選択することにより、連鋳モデル１６に定義されている状態に対応するかたちでトラブル発生の内容を記述することができる。

命題関連図１９２に記述された命題がこれら命題リスト［ａ］、［ｂ］に存在しない場合、新しい命題として命題のリスト［ａ］、［ｂ］に記載した上で、集約命題関連図１９３に記述する。これにより、集約命題関連図１９３を作成するたびに命題のリスト［ａ］、［ｂ］がアップデートされていくことになる。そして、命題のリスト［ａ］の「現段階で定義されていないが定義する必要があると操業者が判断した状態を表わす命題」が新しく設定された場合、その命題が連鋳モデル１６にアップデートする内容となる。

このようにして作成される集約命題関連図１９３は、次に述べるように状態遷移図１９４への変換に利用されるが、トラブルを図で表現したものであり、人にも理解可能である。したがって、そのままアップデート支援装置１０に蓄えておくことにより、必要なときに過去のトラブルの情報を操業者が取得する目的としても利用可能となる。

（状態遷移図）
状態遷移図１９４は、集約命題関連図１９３に基づいて、連鋳モデルに定義する製造物や設備の状態のみを用いてトラブルにおける状態遷移を表現したものであり、アップデート支援装置１０の状態遷移図作成部１２により作成される。状態遷移図１９４は、トラブル報告書１９１と連鋳モデル１６とを比較できるようにするために作成され、トラブル報告書１９１に記述された内容を、連鋳モデル１６に定義する製造物や設備の状態に対応させて計算機上で表現したものである。したがって、状態遷移図１９４は、連鋳モデル１６に存在する、或いはこれからアップデートしようとする状態を表わす命題のみで記述する。

状態遷移図１９４には、上述した「４．定義可能な区分の違い」を解消するために、製造物や設備の状態のみを記述する。図２５は、本例の場合の状態遷移図１９４を示す。図２３の集約命題関連図１９３に記述された命題「キャストスタートしてすぐ」、命題「３ｃｈ目スタート後」、命題「５ｃｈ目スタート後」は、状態変化のタイミングを表わす命題であって、製造物や設備の状態を表わす命題ではない。そこで、図２５に示すように、これらの命題「キャストスタートしてすぐ」、命題「３ｃｈ目スタート後」、命題「５ｃｈ目スタート後」を除く。

また、図２３の集約命題関連図１９３に記述された命題「キャストカットした」は、連鋳モデルに定義されていない、かつ定義しない状態を表わす命題である。そこで、図２５に示すように、この命題「キャストカットした」を除く。連鋳モデルに定義されていない、かつ定義しない状態を表わす命題であるかどうかは、図２４（ｂ）に示した命題のリスト［ｂ］を参照することで判定することができる。

（補完状態遷移図）
状態遷移図１９４は、トラブル報告書１９１と連鋳モデル１６とを比較することを目的として作成するものである。そこで、アップデート支援装置１０の補完状態遷移図作成部１３は、状態遷移図１９４に、連鋳モデル１６とのつながりがわかるように連鋳モデル１６から情報を補完して補完状態遷移図１９５を作成する。アップデート支援装置１０の出力部１４は、その補完状態遷移図１９５を出力して、例えば不図示の表示装置を介して提示する。図２６に、本例の場合の補完状態遷移図１９５を示す。

状態遷移図１９４に連鋳モデル１６から情報を補完する際には、状態遷移図１９４で矢印で表わされる命題間の関係と、連鋳モデル１６との対応関係を利用する。上述したように命題間を５種類の関係を意味する矢印でつなぐが、そのうち状態遷移図１９４で使用するのは「因果関係」、「作業判断」、「時間経過・作業進行」の３種類である。以下、これらの関係と連鋳モデル１６との対応関係について説明する。

「作業判断」の矢印で表現されるのは、状況を判断して行ったオペレーションであり、矢印の後ろは状態、矢印の先はオペレーションを表わす。

「時間経過・作業進行」の矢印で表現されるのは、直接的な因果関係はないが、時間的に前後関係にある状態遷移である。そのため、この矢印の前後にある命題が表現している状態は連鋳モデル１６上では関係していない。

「因果関係」の矢印で表現されるのは、上述したように「（１）ある状態遷移が起きる条件」、「（２）鋼の流れによって伝わる状態遷移」、「（３）オペレーションと期待される状態遷移」「（４）オペレーションの効果がなかった場合」、「（５）状態変化を抑止する条件」、「（６）同時発生する状態遷移」という６種類の関係に分類される。

（１）ある状態遷移が起きる条件
矢印の後ろの命題が矢印の先の命題で表現される状態遷移が起きる条件を表わしている。この対応関係の例を図２７に示す。連鋳モデル１６においては条件アークと許可同期アークの組み合わせで表現される。

（２）鋼の流れによって伝わる状態遷移
矢印の後ろの状態が、鋼の流れによって次のステージに伝わると矢印の先の状態となることを表わしている。この対応関係の例を図２８に示す。連鋳モデル１６においてはノーマルアークを用いて表現される。この場合、トランジションが発火すると、鋳型ステージの「鋼の粘性が高い」状態が下のノズルステージに直接伝わり「鋼の流量が少ない」状態になることを示す。

（３）オペレーションと期待される状態遷移
矢印の後ろがオペレーション、矢印の先がそれによって期待される状態変化を表わしている。この対応関係の例を図２９に示す。連鋳モデル１６においてはプレースが静的な状態、トランジションがその間の状態遷移を表わしている。オペレータが設備に対して行うアクションは状態と状態をつなぐトランジションとして表現する。ノズルツツキを行った結果、ノズルの詰まりが解消されたことを表わしている。

（４）オペレーションの効果がなかった場合
矢印の後ろがオペレーション、矢印の先がそれによって期待された状態遷移が起きなかったことを表わしている。この対応関係の例を図３０に示す。オペレーションによって期待する状態変化が得られない可能性がある場合、プレースから２つの同じオペレーションを表わすトランジションをつなぎ、そのうち片方は期待するオペレーションを表わすプレースにつなぐ。この例の場合、「ノズルが偏詰」の状態からオペレーション「ノズルツツキ」を実施することによってノズルが正常になる場合とならない場合とがあるので、偏詰を表わすプレースから「ノズルツツキ」を表わすとトランジションを２つつないでおく。そして、片方は「ノズルが正常」な状態を表わすプレースにつなぐ。「ノズル偏詰」にトークンがある場合、上下２つの「ノズルツツキ」のうち片方が発火する。上のトランジションが発火した場合はノズルが正常になり、下のトランジションが発火した場合はノズルの状態は変わらない。どちらのトランジションが発火するかの確立を設定することによって、オペレーションの効果が出る確率をペトリネット上に表現することが可能である。

（５）状態変化を抑止する条件
矢印の後ろの状態が、矢印の先で表現される状態変化を抑止していることを表わしている。この対応関係の例を図３１に示す。状態変化を抑止する条件を表わす矢印は、連鋳モデル１６においては抑止アークで表現される。

（６）同時発生する状態遷移
矢印の後ろの状態になる状態遷移と矢印の先の状態になる状態遷移とが同時に発生することを表わしている。この対応関係の例を図３２に示す。連鋳モデル１６においては１つのトランジションが同時に発火することを表現する同期アークで表現される。ただし、同時に状態遷移が起きるが、因果関係が一方通行のときは同期アークでなく許可同期アークで表現される。因果関係が一歩通行であるとは、矢印の後ろの命題で表現される状態遷移が起きるときは矢印の先の命題で表現される状態遷移が起きるが、逆に矢印の先の命題で表現される状態遷移が起きるからといって矢印の後ろの命題で表現される状態遷移が起きるとは限らないことを意味する。

本例の場合は、連鋳モデル１６から、図２６に示すように製造物の属性の状態と設備の状態との間の影響関係についての情報、すなわち因果関係情報を補完して補完状態遷移図を作成している。また、前記状態遷移図に、連鋳モデル１６から、製造物の属性の状態についての情報、すなわち属性の状態の情報を補完して補完状態遷移図を作成してもよい。また、前記状態遷移図に、連鋳モデル１６から、設備の状態についての情報、すなわち設備の状態の情報を補完して補完状態遷移図を作成してもよい。

このように、状態遷移図１９４で矢印で表わされる命題間の関係と、連鋳モデル１６の対応関係を利用して、状態遷移図１９４に連鋳モデル１６から情報を補完して補完状態遷移図１９５を作成することができ、これにより、トラブル発生に関連する状態間の関係が連鋳モデル１６上でどのように定義されているかについての情報を操業者にわかりやすく提示することができる。

また、アップデート支援装置１０のアップデート部１５は、補完状態遷移図作成部１３で作成した補完状態遷移図１９５に基づいて、連鋳モデル１６に対して、プレースによって定義される状態、アーク及びトランジションによって表現される因果関係を追加又は修正することにより、連鋳モデル１６をアップデートする。

図３３は、あるトラブル報告書から命題関連図１９２を作成し、その命題関連図１９２から作成した集約命題関連図１９３を示す図である。この集約命題関連図１９３から、状態変化のタイミングを表わす命題である「７：２０」、「ノズルセット」、「キャストスタート」を除く。また、連鋳モデル１６に定義されていない、かつ定義しない状態を表わす命題である「ＩＮ余熱開始」、「ＩＮ余熱終了」、「キャスト編成変更」、「２次トラブルを懸念」を除く。この結果、図３４に示すように状態遷移図１９４が作成される。

そして、図３４の状態遷移図１９４に連鋳モデル１６から情報を補完して、図３５に示すように補完状態遷移図１９５が作成される。図３５の点線の左側及び下側の領域が連鋳モデル１６から補完した情報である。この補完状態遷移図１９５において、命題「ノズル正常」、「ノズル偏詰」、「流れ偏流」は元々連鋳モデル１６に存在しているのに対して、一点鎖線で囲んだ命題「パウダー溶融層が肥大」、「溶融層汲み出し」が現段階で定義されていないが定義する必要があると操業者が判断した状態を表わす命題である。アップデート支援装置１０のアップデート部１５は、命題「パウダー溶融層が肥大」、「溶融層汲み出し」及びその関係をペトリネット形式で表現して、連鋳モデル１６にアップデートする。具体的には、図３６に示すように、連鋳モデル１６の鋳型ステージに、パウダー溶融層について、溶融層肥大のプレース及び溶融層正常のプレースがトランジションを介して接続するペトリネットが追加される。

以上述べたように、連続鋳造プロセスにおいてトラブルが発生したときに作成されるトラブル報告書１９１に基づいて状態遷移図１９４を作成し、その状態遷移図１９４に連鋳モデル１６から情報を補完するようにしたので、トラブル報告書１９１と連鋳モデル１６とを比較することができる。これにより、トラブル報告書１９１に記述された内容を連鋳モデル１６に反映させるようにアップデートするのを支援することができる。

（命題関連図の作成支援）
上述したように、トラブル報告書１９１の文章を区切った命題間をつなげることにより命題関連図１９２を作成するが、以下、この命題関連図１９２の作成を支援することについて説明する。

図３７は、命題関連図の作成支援装置３７０の構成を示す図である。命題関連図の作成支援装置３７０は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ等を備えたコンピュータにより構成される。この作成支援装置３７０上で、ユーザは、トラブル報告書１９１の文章を区切った命題間をつなげていき、命題関連図１９２を作成することができる。
３７１は関係探索部であり、ユーザが作成支援装置３７０上で命題間をつなげる際に、連鋳モデル１６に記述された関係、及び連鋳モデル１６に記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の関係を探索して提示する。
３７２は経路探索部であり、ユーザが作成支援装置３７０上で命題間をつなげる際に、連鋳モデル１６に記述された関係、及び連鋳モデル１６に記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の経路を探索して提示する。
３７３は制限部であり、ユーザが作成支援装置３７０上で命題間をつなげる際に、予め定められたルールに従って命題間の関係を制限する。
３７４は命題探索部であり、連鋳モデル１６に基づいて、ある命題を始点としてそれにつながる終点となる命題を、命題を補間しながら探索して提示する。
３７５はキーボードやマウス等の入力装置、３７６は表示装置である。

図３８、図３９Ａ〜図３９Ｅを参照して、作成支援装置３７０を利用して命題関連図１９２を作成する手順の例を説明する。
図３８にトラブル報告書の例を示す。このトラブル報告書１９１では、発生状況の欄に「薄板キャスト２連鋳をスタートする。温度高め（ΔＴ＋○）のためＶｃ×にて鋳造する。上ノズルＡｒ流量が□□と少なめ、背圧が◇◇と低めであった（Ａｒリークなし）。鍋注入中期〜末期より徐々にＴＤ−ＳＮ開度が開き始めたが、２ｃｈ目処理後温度が＋△℃で高めであり、２連は鋳造できると判断し連々鋳を続行した。しかし、２ｃｈ目注入後、ＴＤ−ＳＮ開度が開き出したのでツツキを実施するも回復せず、ＴＤ救済のため鍋残湯を残して鍋注入を中止しキャストカットとする。」という記述がなされている。また、原因の欄に「ＴＤ再予熱再酸化による絞り、１ｃｈ目ΔＴ高めによる低速鋳造にて絞り助長」という記述がなされている。

図３９Ａ〜図３９Ｅに示す作成支援画面は、作成支援装置３７０の表示装置３７６に表示される。ユーザは、この作成支援画面上で、トラブル報告書１９１から命題関連図１９２を作成する。
図３９Ａに示すように、作成支援画面は、命題関連図作成画面３９１を有する。また、作成支援画面は、命題を一覧表示する一覧表示欄３９２と、一覧表示欄３９２から選択された命題をリストアップするリストアップ欄３９３とを有する。一覧表示欄３９２には、過去に入力済みの命題が一覧表示される。命題関連図１９２を作成しようとしているトラブル報告書１９１に、過去に入力済みの命題がない場合、ユーザは一覧表示欄３９２で新たに命題を定義する必要がある。
一覧表示欄３９２からユーザが命題を選択すると、その命題がリストアップ欄３９３にリストアップされるとともに、命題関連図作成画面３９１に表示される。
図３８のトラブル報告書１９１を例にすれば、「薄板キャスト２連鋳をスタートする」という命題に対応する命題「キャストスタート」を一覧表示欄３９２から選択する。これにより、図３９Ａに示すように、命題関連図作成画面３９１に命題「キャストスタート」３９４ａが表示される。
次に、「温度高め（ΔＴ＋○）のため」という命題に対応する命題「連続鋳造部の鋼の温度高い」を一覧表示欄３９２から選択することにより、命題関連図作成画面３９１に命題「連続鋳造部の鋼の温度高い」３９４ｂが表示される。
以下同様に、トラブル報告書１９１に現れる順番で、命題３９４ｃ〜３９４ｏを一覧表示欄３９２から選択し、命題関連図作成画面３９１に表示させていく。すなわち、「Ｖｃ×にて鋳造する」という命題に対応する命題「引き抜き速度遅い」３９４ｃ、「上ノズルＡｒ流量が□□と少なめ」という命題に対応する命題「上ノズルＡｒ量少ない」３９４ｄ、「背圧が◇◇と低めであった」という命題に対応する命題「上ノズルＡｒ背圧が低い」３９４ｅ、「鍋注入中期〜末期」という命題に対応する命題「鍋注入中期」３９４ｆ、「鍋注入末期」３９４ｇ、「ＴＤ−ＳＮ開度が開き始めた」という命題に対応する命題「スライドノズル開度大」３９４ｈ、「２ｃｈ目処理後」という命題に対応する命題「２ｃｈ目処理後」３９４ｉ、「温度が＋△℃で高めであり」という命題に対応する命題「連続鋳造部の鋼の温度高い」３９４ｊ、「ＴＤ−ＳＮ開度が開き出したので」という命題に対応する命題「スライドノズル開度大」３９４ｋ、「ツツキを実施するも」という命題に対応する命題「ノズルつつき」３９４ｌ、「回復せず」という命題に対応する命題「スライドノズル開度大」３９４ｍ、「ＴＤ救済のため鍋残湯を残して鍋注入を中止しキャストカットとする。」という命題に対応する命題「キャストカット」３９４ｎを順に一覧表示欄３９２から選択し、命題関連図作成画面３９１に表示させる。また、原因の欄にある「ＴＤ再予熱再酸化による絞り、１ｃｈ目ΔＴ高めによる低速鋳造にて絞り助長」という命題に対応する命題「ノズル狭い」３９４ｏを一覧表示欄３９２から選択し、命題関連図作成画面３９１に表示させる。
なお、図示例では命題関連図作成画面３９１に○印を共に表示する例を示すが、その表示の仕方は限定されるものではなく、例えば図２１のように命題が四角で囲まれるように表示される形態でもかまわない。

命題関連図作成画面３９１において、各命題３９４ａ〜３９４ｏは、ユーザが一覧表示欄３９２から選択した順番で下方に向かって配置されていくが、ユーザが入力装置３７５を介して配置を変更することが可能である。例えば「作業工程」に分類される命題は左側に、トラブル報告書１９１の対策欄にある命題は右側に配置する等のルールを定めておき、それに従ってユーザが配置変更する。図３９Ａの例でいえば、作業工程に分類される命題「キャストスタート」３９４ａ、命題「鍋注入中期」３９４ｆ、「鍋注入末期」３９４ｇ、「２ｃｈ目処理後」３９４ｉが左側に配置変更されている。また、トラブル報告書１９１の原因欄にある命題「ノズル狭い」３９４ｏが右側に配置変更されている。

図３９Ａに示すように命題関連図作成画面３９１に命題３９４ａ〜３９４ｏを配置したならば、図３９Ｂに示すように、ユーザは入力装置３７５を介して命題間を矢印でつないでいく。
このとき、関係探索部３７１は、連鋳モデル１６に記述された関係、及び連鋳モデル１６に記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の関係を提示する。連鋳モデル１６に記述された関係と、命題間の関係とは、例えば図２７〜図３２、及び図４１Ａ〜図４１Ｃに示したような対応関係がある。
図４１Ａに示すように、命題間の関係「因果関係（条件、状態変化を抑止する条件、同時発生する状態遷移）」においては、始点となる命題が「鋼の状態」であれば、終点となる命題は「鋼の状態」か「設備の状態」となる。また、始点となる命題が「設備の状態」であれば、終点となる命題は「鋼の状態」となる。また、始点となる命題が「操作変数」であれば、終点となる命題は「鋼の状態」か「設備の状態」となる。また、図４１Ｂに示すように、命題間の関係「作業判断」においては、始点となる命題が「鋼の状態」であれば、終点となる命題は「操作変数」か「オペレーション変更」となる。また、始点となる命題が「設備の状態」であれば、終点となる命題は「操作変数」となる。また、始点となる命題が「操作変数」であれば、終点となる命題は「操作変数」か「オペレーション変更」となる。また、始点となる命題が「オペレーション変更」であれば、終点となる命題は「操作変数」か「オペレーション変更」となる。また、図４１Ｃに示すように、命題間の関係「タイミング」においては、始点となる命題が「時刻ｏｒ作業工程」であれば、終点となる命題は「時刻以外」となる。このように命題間の関係について予めルールが定められている。なお、図４１Ａ〜図４１Ｃには、命題間の関係「因果関係」、「作業判断」、「タイミング」といった命題間の関係について示したが、「時間経過・作業進行」、「詳細説明」についても、その説明は省略するが同様に予めルールを定めておく。
これにより、図３９Ｂに示すように、例えば命題「キャストスタート」３９４ａと命題「連続鋳造部の鋼の温度高い」３９４ｂとを矢印でつないだときに、その命題間は、図４１Ｃから分かるように「タイミング」の関係にあることが自動的に提示されることになる。

また、経路探索部３７２は、連鋳モデル１６に記述された関係、及び連鋳モデル１６に記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、ユーザによりつなげられた命題間の経路を探索し、複数の経路が存在する場合、これら複数の経路を提示する。図４０に示すように、トラブル報告書１９１では状態Ｃから状態Ｂへの状態変化が記述されているとする。この場合に、連鋳モデル１６に記述された関係、及び連鋳モデル１６に記述されていないが予め定義された命題間の関係を参照すると、状態Ｃから、状態Ｅ、状態Ｄを経て状態Ｂに状態変化する経路が存在した場合、その経路も提示する。また、トラブル報告書１９１では記述されていないが、状態Ｃから、状態Ａ、オペレーションＤを経て状態Ｂに状態変化する経路が存在した場合、その経路も提示する。トラブル報告書１９１にはないが、オペレーションＤが実際に行われた可能性もありえるからである。
このように命題間に複数の経路が存在する場合、その一覧を表示し、そこからユーザに選択させるようにすればよい。
このようにした結果、図３９Ｂに示すように、命題関連図作成画面３９１に表示された命題間の関係を簡単かつ確実に定義することができる。

ここで、図３９Ｂにおいて、命題「スライドノズル開度大」３９４ｋと命題「ノズルつつき」３９４ｌとの関係は、関係探索部３７１及び経路探索部３７２により自動的に提示されておらず、ユーザがその関係を定義する必要がある。
このとき、制限部３７３は、予め定められたルールに従って命題間の関係を制限する。図４１Ａ〜図４１Ｃに示したように、命題間の関係について予めルールが定められている。
図３９Ｂに説明を戻すと、命題「スライドノズル開度大」３９４ｋと命題「ノズルつつき」３９４ｌとの関係は、「設備の状態」→「操作変数」であるので、その関係は「作業判断」だけとなる。したがって、制限部３７３は、命題「スライドノズル開度大」３９４ｋと命題「ノズルつつき」３９４ｌとの関係を「作業判断」に制限する。
制限の仕方は特に限定されるものではないが、例えばルールに従う関係をユーザに提示する等すればよい。或いは、ユーザがルールに従わない関係を定義しようとすると、その関係がルールに従わない旨を通知する等してもよい。例えばユーザが命題「スライドノズル開度大」３９４ｋと命題「ノズルつつき」３９４ｌとの関係を「因果関係」として定義しようとすると、その関係はルールに従っていない旨を通知する。
このようにした結果、図３９Ｃに示すように、命題「スライドノズル開度大」３９４ｋと命題「ノズルつつき」３９４ｌとの関係が「作業判断」であると簡単かつ確実に定義することができる。

ここで、図３９Ｃにおいて、命題「ノズル狭い」３９４ｏをどの命題に矢印でつなげばよいかユーザがわからない状態となっている。
このとき、命題探索部３７４は、連鋳モデル１６に基づいて、ある命題（図３９Ｃの例でいえば命題「ノズル狭い」３９４ｏ）を始点としてそれにつながる終点となる命題を、命題を補間しながら探索する。経路が複数存在する場合、その一覧を表示し、そこからユーザに選択させるようにすればよい。
図３９Ｄでは、命題「ノズル狭い」３９４ｏが、補間された命題「ノズル流量少ない」３９ｐを経て命題「スライドノズル開度大」３９４ｋにつながる経路をユーザが選択した状態となっている。

以上のようにして命題関連図１９２が作成されるが、例えば図３９Ｄに示す状態となった後に、ユーザが新たな命題間の関係に気付くようなこともありえる。この場合、ユーザが新たに関係を定義することもできる。図３９Ｅでは、ユーザが、命題「引き抜き速度遅い」３９４ｃを命題「ノズル狭い」３９４ｏに矢印でつなぎ、その関係「因果関係」を定義した状態を示す。
以上述べたようにトラブル報告書１９１から命題関連図１９２を作成するときに、その作成を支援することができる。

本発明は、本発明の連続鋳造プロセスの離散モデルのアップデート支援方法又は装置の機能を実現するソフトウェア（プログラム）を、ネットワーク又は各種記憶媒体を介してシステム或いは装置に供給し、そのシステム或いは装置のコンピュータ（又はＣＰＵやＭＰＵ等）がプログラムを読み出して実行することによっても実現可能である。

上記実施形態では連続鋳造プロセスを例に説明したが、本発明は、連続する製造物が連続的に流れる製造プロセスであれば適用可能で、例えば熱間圧延（鋼板が連続して流れる）や石油プラント（液体が連続して流れる）にも適用可能である。

１０：連鋳モデルのアップデート支援装置、１１：集約命題関連図取得部、１２：状態遷移図作成部、１３：補完状態遷移図作成部、１４：出力部、１５：アップデート部、１６：連鋳モデル、１９１：トラブル報告書、１９２：命題関連図、１９３：集約命題関連図、１９４：状態遷移図、１９５：補完状態遷移図、３７０：作成支援装置、３７１：関係探索部、３７２：経路探索部、３７３：制限部、３７４：命題探索部、３７５：入力装置、３７６：表示装置

Claims (15)

1. 連続する製造物が連続的に流れる製造プロセスについて、前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルのアップデートを支援する、製造プロセスの離散モデルのアップデート支援方法であって、
   前記製造プロセスにおいてトラブルが発生したときに作成されるトラブル報告書であって、トラブルの発生状況、トラブルの原因、トラブルに対する対策、トラブル発生の際に処理されていた製造物、製造オペレータのトラブルについての所見、についての情報を少なくとも含む文章であるトラブル報告書に基づいて作成された集約命題関連図を取得する手順と、
   前記取得した集約命題関連図に基づいて、前記離散モデルに定義する前記製造物の属性の状態と設備の状態のみを用いて、トラブルにおける前記製造プロセスの状態遷移を表現した図である状態遷移図を作成する手順と、
   前記作成した状態遷移図に、前記離散モデルから、前記製造物の属性の状態についての情報と、前記設備の状態についての情報と、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係についての情報との少なくとも１つを補完して補完状態遷移図を作成する手順と、
   前記作成した補完状態遷移図を出力する手順と、
   前記作成した補完状態遷移図を用いて、前記製造プロセスの離散モデルに対して、状態及び因果関係の追加又は修正であるアップデートを行う手順とを有し、
   前記集約命題関連図は、前記トラブル報告書の文章を、前記離散モデルの表現に対応させた命題に区切って、命題間をつないでフローチャートで表現し、これら命題を前記離散モデルに対応させた表現として集約したものであることを特徴とする離散モデルのアップデート支援方法。
2. 前記離散モデルは、前記製造プロセスを、前記製造物の流れ方向に複数のステージに分け、前記ステージ毎に前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記各ステージ内での前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルであることを特徴とする請求項１に記載の離散モデルのアップデート支援方法。
3. 前記離散モデルは、ペトリネットモデルを用いて構築されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の離散モデルのアップデート支援方法。
4. ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、作成支援手段が、前記離散モデルに記述された関係、及び前記離散モデルに記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の関係を探索して提示する手順をさらに有することを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の離散モデルのアップデート支援方法。
5. ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、作成支援手段が、予め定められたルールに従って命題間の関係を制限する手順をさらに有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の離散モデルのアップデート支援方法。
6. ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、作成支援手段が、前記離散モデルに記述された関係、及び前記離散モデルに記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の経路を探索して提示する手順をさらに有することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の離散モデルのアップデート支援方法。
7. 作成支援手段が、前記離散モデルに基づいて、ある命題を始点としてそれにつながる終点となる命題を、命題を補間しながら探索して提示する手順をさらに有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の離散モデルのアップデート支援方法。
8. 連続する製造物が連続的に流れる製造プロセスについて、前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルのアップデートを支援する、製造プロセスの離散モデルのアップデート支援装置であって、
   前記製造プロセスにおいてトラブルが発生したときに作成されるトラブル報告書であって、トラブルの発生状況、トラブルの原因、トラブルに対する対策、トラブル発生の際に処理されていた製造物、製造オペレータのトラブルについての所見、についての情報を少なくとも含む文章であるトラブル報告書に基づいて作成された集約命題関連図を取得する集約命題関連図取得手段と、
   前記集約命題関連図取得手段で取得した集約命題関連図に基づいて、前記離散モデルに定義する前記製造物の属性の状態と設備の状態のみを用いて、トラブルにおける前記製造プロセスの状態遷移を表現した図である状態遷移図を作成する状態遷移図作成手段と、
   前記状態遷移図作成手段で作成した状態遷移図に、前記離散モデルから、前記製造物の属性の状態についての情報と、前記設備の状態についての情報と、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係についての情報との少なくとも１つを補完して補完状態遷移図を作成する補完状態遷移図作成手段と、
   前記補完状態遷移図作成手段で作成した補完状態遷移図を出力する出力手段と、
   前記補完状態遷移図作成手段で作成した補完状態遷移図を用いて、前記製造プロセスの離散モデルに対して、状態及び因果関係の追加又は修正であるアップデートを行うアップデート手段とを備え、
   前記集約命題関連図は、前記トラブル報告書の文章を、前記離散モデルの表現に対応させた命題に区切って、命題間をつないでフローチャートで表現し、これら命題を前記離散モデルに対応させた表現として集約したものであることを特徴とする離散モデルのアップデート支援装置。
9. 前記離散モデルは、前記製造プロセスを、前記製造物の流れ方向に複数のステージに分け、前記ステージ毎に前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記各ステージ内での前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルであることを特徴とする請求項８に記載の離散モデルのアップデート支援装置。
10. 前記離散モデルは、ペトリネットモデルを用いて構築されていることを特徴とする請求項８又は９に記載の離散モデルのアップデート支援装置。
11. ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、前記離散モデルに記述された関係、及び前記離散モデルに記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の関係を探索して提示する作成支援手段をさらに備えたことを特徴とする請求項８乃至１０のいずれか１項に記載の離散モデルのアップデート支援装置。
12. ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、予め定められたルールに従って命題間の関係を制限する作成支援手段をさらに備えたことを特徴とする請求項８乃至１１のいずれか１項に記載の離散モデルのアップデート支援装置。
13. ユーザが前記トラブル報告書の文章を区切った命題間をつなげる際に、前記離散モデルに記述された関係、及び前記離散モデルに記述されていないが予め定義された命題間の関係に基づいて、命題間の経路を探索して提示する作成支援手段をさらに備えたことを特徴とする請求項８乃至１２のいずれか１項に記載の離散モデルのアップデート支援装置。
14. 前記離散モデルに基づいて、ある命題を始点としてそれにつながる終点となる命題を、命題を補間しながら探索して提示する作成支援手段をさらに備えたことを特徴とする請求項８乃至１３のいずれか１項に記載の離散モデルのアップデート支援装置。
15. 連続する製造物が連続的に流れる製造プロセスについて、前記製造物の属性の状態遷移モデルと設備の状態遷移モデルとを作成し、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係を定義して作成した離散モデルのアップデートを支援するためのプログラムであって、
    前記製造プロセスにおいてトラブルが発生したときに作成されるトラブル報告書であって、トラブルの発生状況、トラブルの原因、トラブルに対する対策、トラブル発生の際に処理されていた製造物、製造オペレータのトラブルについての所見、についての情報を少なくとも含む文章であるトラブル報告書に基づいて作成された集約命題関連図を取得する集約命題関連図取得手段と、
    前記集約命題関連図取得手段で取得した集約命題関連図に基づいて、前記離散モデルに定義する前記製造物の属性の状態と設備の状態のみを用いて、トラブルにおける前記製造プロセスの状態遷移を表現した図である状態遷移図を作成する状態遷移図作成手段と、
    前記状態遷移図作成手段で作成した状態遷移図に、前記離散モデルから、前記製造物の属性の状態についての情報と、前記設備の状態についての情報と、前記製造物の属性の状態と前記設備の状態との間の影響関係についての情報との少なくとも１つを補完して補完状態遷移図を作成する補完状態遷移図作成手段と、
    前記補完状態遷移図作成手段で作成した補完状態遷移図を出力する出力手段と、
    前記補完状態遷移図作成手段で作成した補完状態遷移図を用いて、前記製造プロセスの離散モデルに対して、状態及び因果関係の追加又は修正であるアップデートを行うアップデート手段としてコンピュータを機能させ、
    前記集約命題関連図は、前記トラブル報告書の文章を、前記離散モデルの表現に対応させた命題に区切って、命題間をつないでフローチャートで表現し、これら命題を前記離散モデルに対応させた表現として集約したものであることを特徴とするプログラム。

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