JP4897649B2

JP4897649B2 - エンボス加工用革素材の製造方法

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Publication number: JP4897649B2
Application number: JP2007285925A
Authority: JP
Inventors: 佳裕徳永
Original assignee: 佳裕徳永
Priority date: 2007-11-02
Filing date: 2007-11-02
Publication date: 2012-03-14
Anticipated expiration: 2027-11-02
Also published as: JP2009114244A

Description

この発明はエンボス加工用革素材の製造方法に関し、特に過酷な条件のエンボス加工に耐えることができ、しかも加工後に緻密な立体模様を長期にわたって確実に保持できるようにした方法に関する。

例えば、バッグ、装飾品、財布、キーホルダーなどの革製品ではその表面に立体的な模様を施すと、革製品の商品性を高めることができることから、エンボス加工は革製品における重要な製造技術の１つとなっている。

従来、押型を革素材の表面に押しつけることによって革製品にエンボス加工を施す方法（特許文献１、特許文献２）、雌雄の金型によってプレスすることによって革製品にエンボス加工を施す方法（特許文献３）、等が知られている。

特開平０６−１００９００号公報特公平０７−２９５８号公報特開平０７−１３８６００号公報

しかし、押型を用いるエンボス加工方法では革を凹凸に加工できるものの、レリーフのような緻密な立体模様を得ることは難しい。

他方、金型を用いるエンボス加工方法ではレリーフのような立体模様を得ることができるものの、雌雄の金型で長時間にわたってプレスする必要があるので、エンボス加工時に金型がずれると、革が損傷を受けあるいは模様に狂いが生じ、又大きな凹凸の立体模様を施す場合には革が大きな伸展に耐えきれず、革切れや破断のおそれがあった。

本発明はかかる問題点に鑑み、過酷な条件のエンボス加工に耐え得るとともに、加工後に緻密な立体模様を長期にわたって確実に保持することのできるようにしたエンボス加工用革素材の製造方法を提供することを課題とする。

そこで、本発明に係るエンボス加工用革素材の製造方法は、原皮に対し、クロム鞣剤を用いた鞣工程、クロム鞣剤を用いた再鞣工程及び加脂油を用いた加脂工程における処理を順次行って革素材を製造するにあたり、上記再鞣工程において、上記鞣工程で得られた革に対してクロム鞣剤の全部又は大部分に代えてジルコニウム鞣剤を用いて再鞣することによりエンボス加工時に革素材がクロム鞣剤によって再鞣した革素材に比較して小さな伸びとなるように上記鞣工程で得られた革の柔軟性を調整するとともに、植物タンニン及び合成タンニンを上記鞣工程で得られた革に浸透させることにより該革の豊満性と弾力性を高め、型押によるエンボス加工に適した革素材を製造するようにしたことを特徴とする。

クロム鞣剤を用いて皮の鞣を行うと、クロム鞣剤が皮に浸透して皮中のコラーゲンと結合し、皮を革に変化させる。クロム鞣を行った革は柔軟で伸びが大きい。かかるクロム鞣を行った革に対して型押によって大きな立体模様のエンボス加工を施すと、革が伸び過ぎ、エンボス加工した立体模様が時間の経過とともにその立体形状を維持できず、形崩れするおそれがある。

本発明の特徴の１つはクロム鞣剤の全部又は大部分に代えてジルコニウム鞣剤を用いて再鞣を行うようにした点にある。これにより、ジルコニウム鞣剤が革中のコラーゲンと結合し、クロム鞣を行った革の柔軟性を抑制してその伸びが小さくなるので、エンボス加工した立体模様が長期にわたって維持される。

他方、厳しい条件の型押をすると、革の伸びを抑えただけでは革切れが発生し、革が偏平になって破断のおそれがある。

本発明の第２の特徴は再鞣時に植物タンニン及び合成タンニンをクロム鞣を行った革に浸透させるようにした点にある。これにより、クロム鞣を行った革中にタンニンが浸透してその革の豊満性（革質の緻密さを維持しつつ厚みを増大させるという特性）と弾力性を高めることができるので、過酷な条件で型押を行っても革切れや革破断のおそれを少なくできる。その結果、革素材が押型によって加工しやすく、しかも押型を革素材に対して型押し位置に保持して精密なエンボス加工が可能となる。

植物タンニンにはミモザ、ケブラチョ、チェストナットの組合せを採用し、合成タンニンにはアクリル樹脂及びアミン縮合樹脂の組合せを採用するのがよい。その量は特に限定されず、原皮の物性などによって選定する必要があるが、原皮の重さを基準とし、原皮の重量を１００％としたときに、ミモザ８重量％〜１３重量％、ケブラチョ８重量％〜１３重量％、チェストナット８重量％〜１３重量％、アクリル樹脂３重量％〜８重量％、アミン縮合樹脂３重量％〜８重量％の範囲内の量を用いたときに革の豊満性に関して優れた効果を発揮することが確認された。

クロム鞣をした革に対して加脂油を用いて加脂を行うと、革に豊満性とともに柔軟性が付与される。しかし、革に柔軟性が付与されると、エンボス加工後における革の伸びが大きくなり、エンボス加工による模様の立体感が時間の経過と共に次第に少なくなる。

そこで、エンボス加工後の革素材の伸びが小さくなるように、加脂工程において加脂油の全部又は大部分に代えてシリコン系柔軟剤を用いるのがよい。このシリコン系の柔軟剤は革中に浸透し、革に豊満性を与えるが、柔軟性をほとんど増加させず、かえって抑制する傾向にある。シリコン系の柔軟剤の量は特に限定されず、原皮の物性などに応じて選定する必要があるが、原皮の重さを基準とし、原皮の重量を１００％とした時に例えば３重量％〜８重量％の範囲内の量を用いることで十分な効果を発揮することが確認された。

加脂工程の後で革の伸びをより抑えるために、加脂工程の後に第２の再鞣工程を設け、エンボス加工時に革素材の伸びがさらに小さくなるように、ジルコニウム鞣剤を用いて第２の再鞣を行うのが好ましい。ジルコニウム鞣剤の量は特に限定されないが、原皮の重さを１００％とした時に例えば３重量％〜８重量％の範囲内の量を用いることにより十分な効果を発揮することが確認された。

以下、本発明を図面に示す具体例に基づいて詳細に説明する。図１は本発明に係るエンボス加工用革素材の製造方法の好ましい実施形態を示す。原皮は牛馬その他の動物の皮であって、生皮の場合を除き、腐敗を防ぐため塩漬けにされている。

この原皮に対し、パドルやドラムを用いて水漬け（Soaking)を行った（工程Ｓ１０）。水漬けは浸漬液に、２４時間浸漬することによって行った。浸漬液は原皮の重量を１００％としたとき０．５〜１０重量％のソーダ液（Ｎａ₂ＣＯ₃）、０．２重量％の界面活性剤及び防腐剤からなり、ｐＨ７〜８に調整した。水漬けによって皮に付着している血液や汚物等を取り除くことができるとともに、脱水された水分を補い生皮の状態に戻すことができる。（なお、以下では同様に重量％は原皮の重量を１００％としたときの重量％を意味する。）

水漬された皮に対し、裏打ち(Fleshing)を行った後、脱毛・石灰漬（Liming & Unhairin)を行った（工程Ｓ１１、Ｓ１２）。脱毛・石灰漬には、４．０重量％の消石灰、１．０重量％の水硫化ソーダ、１．０重量％の硫化ソーダ、０．５重量％の界面活性剤を用いた。ｐＨは１２〜１３に調整し、４８時間浸漬した。アルカリによって皮を膨潤させ、コラーゲン繊維をほぐすとともに、毛、脂肪、表皮層を分解除去することができる。

次に、スプリッティングマシンを用い、脱毛・石灰漬を行った皮に対して銀面（表面）と肉面（床皮）とに分割（Splitting)する（工程Ｓ１３）。分割後の銀面の厚さは約１．７ｍｍとした。

さらに、必要に応じて垢出し(Scudding)を行い、脱毛・石灰漬の段階（Ｓ１２）で除去しきれなかった毛根などを取り除いた後、再石灰漬(Reliming)を行った（工程Ｓ１４）。再石灰漬には１．０重量％の消石灰、０．１重量％の水硫化ソーダ、０．３重量％の界面活性剤からなる浸漬液を用い、ｐＨ１２〜１３に調整した。浸漬時間は１２時間とした。これにより、コラーゲン繊維の絡みを解くことができる。

再石灰漬を行った皮に対し、脱灰・酵解 (Deliming & Bating)を行った（工程Ｓ１５）。脱灰・酵解には２．０重量％の脱灰剤（例えば、ＢＡＳＦ社製、商品名デカールチルＲ．ＢＡＳＦ）、０．３重量％の界面活性剤、０．５重量％の酵解剤（例えば、コーケン社製、商品名リパブロンＳＲコーゲン）を用い、ｐＨを８〜９に調整した。浸漬時間は３時間程度とした。これにより、皮中に残存している石灰を取り除き、石灰漬裸皮を中和し、鞣剤が容易に浸透できるようになる。

脱灰・酵解後の皮に対し、浸酸(Picking) を行った（Ｓ１６）。浸酸には８．０重量％の塩、１．０重量％の蟻酸、０．５重量％の硫酸、０．１重量％の界面活性剤を用いた。ｐＨは２〜３に調整し、１分間浸漬した。鞣は酸性領域で行うので、皮を酸性溶液に浸漬し、鞣剤が浸透しやすい状態にできる。

次に、鞣(Tanning) を行った（工程Ｓ１７）。鞣には、１．０重量％の合成油（例えば、クラリアント社、商品名カタリックスＧＳ）、２．０重量％のアルデヒド鞣剤、１．０重量％のクロム鞣剤、１．０重量％のソーダ灰、０．５重量％の酸化マグネシウム、０．２重量％の防腐剤を用い、ｐＨを３〜４に調整し、浸漬時間は１６時間とした。鞣剤が皮に浸透してコラーゲン繊維と結合し、皮を革に変化させることができる。

こうしてクロム鞣をした皮に対し、公知の水絞り機械を用いて水絞り(Squeezing) を行い、革中の余分な水分を取り除き（工程Ｓ１８）、シェービング(Shaving) を行った後（工程Ｓ１９）、中和(Neutralization)を行った（工程Ｓ２０）。中和には１．０重量％の蟻酸ソーダ、５．０重量％の合成浸透中和剤を用いた。

次に、再鞣・染色(Retanning & Dying)を行った（工程Ｓ２１）。再鞣・染色には２．０重量％の合成油、５．０重量％のジルコニウム鞣剤、３．０重量％の浸透助剤、３０．０重量％の植物タンニン（ミモザ１０重量％、ケブラチョ１０重量％、チェストナット１０重量％）、１０重量％の合成タンニン（アクリル樹脂５重量％、アミン縮合樹脂５重量％）、１．０重量％の染料、及び１．０重量％の蟻酸を用いた。クロム鞣された革はジルコニウム鞣剤によって再鞣されることにより、エンボス加工時に革素材が小さな伸びとなるように柔軟性が抑制されるとともに、タンニンが浸透して革の豊満性と弾力性が高められ、革素材が押型によって加工しやすくかつ押型を革素材に対して型押し位置に保持し得るようになる。

再鞣後、加脂(Oiling)を行った（工程Ｓ２２）。加脂には１０．０重量％の混合合成油（５．０重量％の加脂油、５．０重量％のシリコン系柔軟剤）、０．５重量％の生ニートオイル、０．５重量％の蟻酸を用いた。一般的に加脂によって革の豊満性と柔軟性を高めることができるが、シリコン系柔軟剤が革に浸透することによって革の伸びが抑制され、エンボス加工による模様の立体感を保持しやすくなる。

その後、第２の再鞣(Retanning)を行った（工程Ｓ２３）。第２の再鞣には５．０重量％のジルコニウム鞣剤を用いた。これによって加脂等の革の伸びを抑制し、エンボス加工時に革素材の伸びがさらに小さくなるようにできた。

第２の再鞣工程の後、水絞り・伸ばし(Summing＆ Setting) 、乾燥(Drying)を行うと、エンボス加工用革素材が得られた（工程Ｓ２５、Ｓ２６）。

こうして革素材が得られると、次に味入れ(Conditioning)を行い（工程Ｓ２６）、革に適当な水分を与え、ステーキンク(Staking) によって革を揉みほぐして柔軟性と弾性を付与し（工程Ｓ２７）、張り乾燥(Toggling & Tacting) 縁打ち(Trimming)を行った（工程Ｓ２８、Ｓ２９）。

次に、１８０番のサンドペーパーを用いてバフィング(Buffing & Corecting) を行った後、１０重量％のアクリルバインダー、１０重量％のイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）、１０重量％の浸透剤、７０重量％の水を用いて含浸コート(Impregnation)を行い、５ｋｇ／ｃｍ²、１００°Ｃ、０．５秒の条件で、アイロン(Pressing)を行った（工程Ｓ３０）。

そして、４００番のサンドペーパーを用いてリバフ(ReBuffing) を行い、全体を５５０重量部としたとき、顔料１００重量部、水１００重量部、アクリルバインダー重量１００部、ウレタンバインダー１５０重量部、ワックス重量３０部、カセイン２０重量部、発泡バインダー（ウレタン）５０重量部を用いて発泡・ベースコート(Form Base Coat)を行った。

次に、全体を４４０重量部としたとき、顔料１００重量部、水１００重量部、アクリルバインダー１００重量部、ウレタンバインダー１００重量部、ワックス２０重量部、カゼイン２０重量部を用い、スプレーによってベースコート(Base Coat) を行った。

その後、全体を２５０重量部としたとき、ＩＰＡ５０重量部、水１００重量部、Ｏ／Ｗエマルジョン１００重量部を用いて水性エマルジョン(Water Emulsion)の処理を行った。

こうしてエンボス加工の準備ができると、型押(Embossing) を行った（工程Ｓ３１）。型押の条件は加圧力３０ｋｇ／ｃｍ²、温度１００°Ｃ、加圧時間２０秒〜３０秒とした。これによって革素材に緻密で大きな凹凸の立体模様を加工することができ、革素材に革切れや破断が起こることはなかった。

次に、全体を４６０重量部としたとき顔料１００重量部、水１００重量部、アクリルバインダー１００重量部、ウレタンバインダー１００重量部、助剤３０重量部、ワックス２０重量部、カゼイン１０重量部を用い、スプレーによって顔料コート(Pigment Coat)を行った後（工程Ｓ３２）、全体を３４０重量部としたときブロンズ粉２０重量部、水１００重量部、ウレタンバインダー１５０重量部、アクリルバインダー５０重量部、助剤２０重量部を用い、スプレーによってラッカーコート(Lacquer Coat)を行い、さらに全体を１２０重量部としたときに染料２０重量部、水１００重量部を用い、スプレーによってシェード液(Shade) 処理を行った。

最後に、拭き取り(Wipe up) を行った後、水２００重量部、ウレタントップコート１００重量部を用い、スプレーによってトップコート(Top Coat)を行うと、製品革が得た。

こうして得られた革製品は加工された緻密な立体模様を長期間にわたって保持されることが確認された。

本発明に係るエンボス加工用革素材の製造方法の好ましい実施形態を示す工程図である。

Claims

原皮に対し、クロム鞣剤を用いた第１の鞣工程、再鞣工程及び加脂工程における処理を順次行って革素材を製造するにあたり、
上記再鞣工程において、上記第１の鞣工程で得られた革に対してジルコニウム鞣剤又はジルコニウム鞣剤を主成分としクロム鞣剤を含有してなる鞣剤を用いて再鞣するとともに、当該再鞣工程において、上記第１の鞣工程で得られた革に植物タンニン及び合成タンニンを浸透させることにより、型押によるエンボス加工に適した革素材を製造するようにしたことを特徴とするエンボス加工用革素材の製造方法。
上記加脂工程に、シリコン系柔軟剤又はシリコン柔軟剤を主成分とし加油脂を含有してなる柔軟剤を用いるようにした請求項１記載のエンボス加工用革素材の製造方法。
上記植物タンニンにミモザ、ケブラチョ及びチェストナットを用い、上記合成タンニンにアクリル樹脂及びアミン縮合樹脂を用いるようにした請求項１記載のエンボス加工用革素材の製造方法。
上記加脂工程の後に、ジルコニウム鞣剤を用いて第２の再鞣を行うようにした請求項１又は２記載のエンボス加工用革素材の製造方法。