JP4926138B2

JP4926138B2 - 自動車シーツ用スプリットレザーおよびその製造方法

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Publication number: JP4926138B2
Application number: JP2008201198A
Authority: JP
Inventors: グン，イサン
Original assignee: Nam Chung Co Ltd
Current assignee: Nam Chung Co Ltd
Priority date: 2008-08-04
Filing date: 2008-08-04
Publication date: 2012-05-09
Anticipated expiration: 2028-08-04
Also published as: JP2010036428A

Description

本発明は自動車シーツ用スプリットレザーおよびその製造方法に関し、より詳細には皮革製造中に厚さ調節のためにやむをえず革の断面を分ける過程において発生される副産物であるスプリット層を回収して、既存高級レザーであるフルグレインレザー（銀付き革）に近い高級感があるソフトな触感および感性を有する自動車シーツ用スプリットレザーおよびその製造方法に関する。

天然皮革は人間の近くに共に暮らしている動物である家畜から得られる天然素材であり、人類の歴史と共にしている身近な天然素材である。動物から剥き出す革を生皮といい、これを塩漬けにして乾燥することで、腐敗を防いで輸送し易くさせた物を原皮といい、これを製品で使えるように準備工程、なめし工程および完成工程を経て加工する。

ここで、原皮は二つの層から構成され、毛が生えた部位を銀面層といい、肉がある内側の部位を肉面という。これを皮革加工工場から分離して、銀面層は現在自動車シーツとして幅広く用いられるレザー（以下、グレーンレザーという）として加工し、肉面は一般的に中低価格で使われるセム革や表面にポリウレタンを付着したＰＵコーティング製品として用いられる。

このようなグレーンレザーの製造工程は図１に示したように、準備工程−なめし工程−染色準備工程−染色工程−乾燥工程−フィニッシング工程の段階で形成される。

まず、前記準備工程は塩および汚染物質を除去して水分を再補充して、最初の生革状態に戻す水漬（Ｓｏａｋｉｎｇ）工程と、原皮の毛表面層繊維蛋白質を化学的に除去するための石灰漬（Ｌｉｍｉｎｇ）工程と、原皮についている牛脂および片肉を除去する裏打ち（Ｆｌｅｓｈｉｎｇ）工程、および生革の状態によって等級を定めて用途別に分類する選別（Ｓｏｒｔｉｎｇ）工程が行われる。

次に前記なめし工程（Ｔａｎｎｉｎｇ）は原皮の繊維組織がなめし物質と結合して、安定化された繊維組織を有するようにする工程として、また酸やアンモニウム塩の溶液に漬けて革と結合されている石灰を中和して湧出させる脱灰（Ｄｅｌｉｍｉｎｇ）工程と、その溶液に蛋白質分解酵素を添加して、コラーゲン以外の不要な蛋白質を分解除去する酵解（Ｂａｔｉｎｇ）工程と、なめしに適合するｐＨを得るために酸に沈積させる浸酸（Ｐｉｃｋｉｎｇ）工程、および不安定な構造のコラーゲン蛋白質をなめし物質と結合させて安定した構造の蛋白質に変化させて、耐熱性、耐腐敗性、耐薬品性、柔軟性などその他物理的特性を改善させるなめし（Ｔａｎｎｉｎｇ）＆固着工程が行われる。

続いて、前記染色準備工程はシェービンググ（Ｓｈａｖｉｎｇ）工程を容易にするために過大水分を脱水する水絞り（Ｓａｍｍｉｎｇ）工程と、銀面と上革に分離する再分割工程、およびバイヤーのニーズに合うように最終製品の厚度を調節するシェービング（Ｓｈａｖｉｎｇ）工程が行われる。

次に、前記染色工程は色と艶およびその他要求される耐水性、防水、引張強度、引裂きを改善する工程として、多様に要求される皮革の要求品質を得るため、多種のなめし剤を組合せ用いて、各々のなめし剤が有する特性を改善させ、以後の工程である染色、加脂工程に大きい影響を与えて、浸透、均染性、吸水性などに影響を与える第１再なめし（１ｓｔＲｅｔａｎｎｉｎｇ）工程と、クロムなめし済みの革は強い（＋）Ｃｈａｒｇｅを帯びて、以後の工程に使われる再なめし（Ｒｅｔａｎｎｉｎｇ）剤、染料、加脂剤などは殆ど（−）Ｃｈａｒｇｅを帯びているため、反応が速すぎて不均一に起きる危険性があるため、アルカリ薬品を用いて、酸度および（＋）Ｃｈａｒｇｅを減少させる中和（ＭｅｕｔｒＡｌｉzＡｔｉｏｎ）工程と、第２再なめし（２ｎｄＲｅｔａｎｎｉｎｇ）工程と、染料を用いて所望の色にそめる染色（Ｄｙｅｉｎｇ）工程、および繊維組織に色々な種類の油を適切な方法で適用させて、柔軟性、弾力性、保湿性、張力など物理的な特性を改善させる加脂（Ｆａｔｌｉｑｕｏｒｉｎｇ）工程が行われる。

次は、前記乾燥（Ｄｒｙｉｎｇ）工程は革の触感と厚さ、色および歩留まりと密接な関連性があるため、理想的な温度、湿度、時間を維持するようにする乾燥作業が行われる。

次は、前記フィニッシング（Ｆｉｎｉｓｈｉｎｇ）工程は乾燥工程を経る過程において革が部分的に過度に乾燥されて固くなり、乾燥過程において収縮作用が起きて、次の工程（Ｓｔａｋｉｎｇ、Ｍｉｌｌｉｎｇ）において繊維組織の損傷を防止し、もみほぐす水分を加える工程であり、革の色により顔料と接着剤および薬品を配合して、表面に塗布する塗装工程、熟成工程、および剥離工程が行われる。

最後に最終製品の面積をＳ／Ｆ（Ｆｔ^２）で測定する坪入れ（Ｍｅａｓｕｒｉｎｇ）工程が行われる。

このような従来の製造方法によって製作されたグレーンレザーの場合には準備工程を経てなめし工程に直ちに入ってもなめしが満遍なく進行されるが、スプリットレザーの場合にはその厚さが厚くて脂肪層が多く、なめしが上手く行われないため、再度再分割を行わなければならないが、従来の方法はなめし工程を行った後再分割工程を行ったため、なめしが満遍なく行われない問題点があった。

また、一般的な自動車シーツ用グレーンレザーはその厚さが１．０〜１．４ｍｍと上部グレーン層０．４〜０．６ｍｍの厚さと下部スプリット層０．５〜１．０ｍｍの厚さを含むが、下部スプリット層は皮下組織側に下っていくほど繊維質が多少粗くなって木目細かくないため、スプリットレザーを自動車シーツとして使うためにはこの粗い表面を処理するために、従来にはフィルムや接着剤を漬けて合成皮として使ったため、高価なフィルムを使うことによって単価が高くなる問題点があった。

また、従来の製造方法によるスプリットレザーはその厚さが厚く、フルグレインレザー同様のソフトな質感を得られない問題点があった。

本発明は前記のような様々な問題点を解決するためのもので、その目的は低価格のスプリットレザー製品の作業工程を改善して、実際に物性やその他物理的な側面においてグレーンレザーの特性を極力生かしながらも、スプリットレザーの低価格の材料から来る価格的な長所を生かして、革シーツの大衆化と新しい製品群を創り出すための自動車シーツ用スプリットレザーおよびその製造方法を提供することである。

前記目的を達成するため、本発明の望ましい実施例による自動車シーツ用スプリットレザーの製造方法は、準備工程、なめし工程、染色準備工程、染色工程、乾燥工程およびフィニッシング工程からなる自動車シーツ用スプリットレザーの製造方法において、前記スプリットレザーの製造工程中、前記準備工程後、かつなめし工程前の革に対し原皮（ｐｅｌｔ）の中から上部グレーン（Ｇｒａｉｎ）層と下部スプリット（Ｓｐｌｉｔ）層を分割した後、再度スプリット層を上側から分割して、スプリットレザー（ＳｐｌｉｔＬｅａｔｈｅｒ）を得る再分割作業、を含み、前記フィニッシング工程は前記スプリットレザーにロールベースシーリング層、ロールベースカバーコーティング層、ミディアムカラートップコーティング層および最終トップコーティング層を順次に形成して表面処理を行う作業を含んでなることを特徴とする。

そして、本発明による前記ロールベースシーリング層は、前記染色工程後のスプリットレザーの表面に充鎮剤であるシリカ（ｓｉｌｉｃａ）と顔料を１：１で混合した混合物を１００重量部とした時、アクアベース素材７００〜８００重量部、ウレタンバインダー１００〜１５０重量部をさらに混合したウレタン樹脂混合物を用いて、乾式直接コーティング方式で塗布するロールベースシーリング作業で形成されるのが望ましい。

また、本発明による前記ロールベースシーリング層は、前記ロールベースシーリング作業後のスプリットレザーの表面にアクアベース素材溶液を用いて、スプリットレザーの欠陥を補強する欠陥補強作業をさらに含んで形成されるのが望ましい。

また、本発明による前記ロールベースカバーコーティング層は、ワックスとオイルの混合物を１００重量部とした時、充鎮剤であるシリカ（ｓｉｌｉｃａ）１８０〜２００重量部、顔料１５０〜１６０重量部、アクリルバインダー２３０〜２５０重量部、ウレタンバインダー３００〜３５０重量部およびウレタントップ１〜２００重量部をさらに混合したコーティング塗布液を用いて、乾式直接コーティング方式で予備カラーをコーティングするロールベースカバーコーティング作業で形成されるのが望ましい。

また、本発明による前記ミディアムカラートップコーティング層は、顔料を１００重量部とした時、ワックスとオイルの混合物７０〜９０重量部、充鎮剤であるシリカ（ｓｉｌｉｃａ）１２０〜２００重量部、アクリルバインダー２５０〜３００重量部、ウレタンバインダー３００〜３５０重量部、ウレタントップ１５０〜２００重量部、調剤２０重量部および架橋剤１〜２０重量部をさらに混合したコーティング塗布液を用いて、乾式直接コーティング方式でスプリットレザーの最終カラー決定および予備保護膜を覆うミディアムカラートップコーティング作業で形成されるのが望ましい。

また、本発明による前記最終トップコーティング層は、ウレタンバインダーを１００重量部とした時、ウレタントップ５５０〜６５０重量部、シリコン汚染防止剤４５〜５５重量部、調剤８０〜１２０重量部および架橋剤１００〜１５０重量部をさらに混合したコーティング塗布液を用いて、乾式直接コーティング方式で最終保護膜を覆う最終トップコーティング作業で形成されるのが望ましい。

一方、本発明は前記の製造方法で製造される自動車シーツ用スプリットレザーを特徴とする。

以上説明したように、本発明の製造方法によると、皮革製造工程中に厚さ調節のためにやむをえず発生するスプリットレザーを原料として、自動車シーツを製造することによって、フルグレインレザーに近い高級感があるソフトな触感（ｓｏｆｔｎｅｓｓｔｏｕｃｈ）および感性（ｆｅｅｌ）を持つと共に、耐久性に優れた自動車シーツ用スプリットレザーを提供できる効果がある。

また、本発明によると、顧客に価格的な面で利点を与えられると共に、材料の選択の幅が広くなり、環境的な次元において廃棄物の発生量を減少させて、再資源化できる効果がある。

また、本発明によると、革シーツの多様化と新しい製品群を創出できる効果がある。

以下、前記のような本発明による自動車シーツ用スプリットレザーおよびその製造方法を図示した図面を参照して詳細に説明する。

図１は本発明による自動車シーツ用スプリットレザーの製造方法の工程順序を示した図であり、図１に示されたように大きく準備工程−なめし工程−染色準備工程−染色工程−乾燥工程−フィニッシング工程に区分され、さらに細かく次のような段階に分けられる。各細かな段階とその目的は次のようになる。各細かな段階の処理条件は本発明が属する技術分野において広く知られており、必要により一部段階は順序が変わったり、省略されたりまたは他の段階と共に進行されたりもする。

１）準備工程
まず、準備工程は革の主な加工工程であるなめし工程の準備段階として、水漬作業−石灰作業−裏打ち作業−選別作業−再分割作業を経るようになる。

Ａ）水漬作業（Ｓｏａｋｉｎｇ）：加工しない革は一般的に１０程度の低温倉庫で塩漬け法で貯蔵されているため、長時間水に漬けておいて原皮から保存に使われた塩を除去して付着している汚染物質を除去して塩漬けで失われた部分を再補充して、最初の生革状態に還元させ、この時原皮の水分含有量は４０％水準から７０％水準に戻る。

Ｂ）石灰作業（Ｌｉｍｉｎｇ）：原皮を石灰の飽和溶液に沈積させて、革を膨らませ、毛の除去を容易にすると同時にアルカリ化して、組織を膨張（Ｐｌｕｍｐｉｎｇ）させて、原皮の毛やケラチン表皮層などその他不要な蛋白質を除去させる作業である。これにより、原皮の毛、表皮層、繊維間水溶性蛋白質、脂肪などが除去されて、繊維組織が膨潤する。

Ｃ）裏打ち作業（Ｆｌｅｓｈｉｎｇ）；不要な肉切れ、結滞組織、ＦＡｔなどを機械で除去してＨｉｄｅの緩くてぼろぼろな部分もＴｒｉｍｍｉｎｇする。

Ｄ）選別作業（Ｓｏｒｔｉｎｇ）：要らない縁を除去し、原皮の面状態に従って等級を決めて用途別に分類する。

Ｅ）再分割作業（Ｒｅ-ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ）：本発明は前記生皮（ｐｅｌｔ）を従来のグレーンレザーと同じように直ぐにはなめし（Ｔａｎｎｉｎｇ）を行わず、分割（Ｓｐｌｉｔｔｉｎｇ）を再度行った後、なめし工程を行うことに特徴がある。即ち、従来グレーンレザーの場合には、なめし工程に直ぐに入ってもなめしが満遍なく行われるが、スプリットレザーはその厚さが厚く、脂肪層が多いため、なめしが上手く行われないため、再度分割をしなければならない。

分割機（ｓｐｌｉｔｔｉｎｇｍａｃｈｉｎｅ）を用いて、スプリット層を上側から１．８〜２．５ｍｍの厚さになるようにスプリットレザー（ＳｐｌｉｔＬｅａｔｈｅｒ）で再分離する。従って、生皮（ｐｅｌｔ）の裏面脂肪層が落ちることによってスプリットレザーの厚さが薄くなって、続く主加工工程であるなめし（Ｔａｎｎｉｎｇ）が満遍なく行われ、耐熱性、耐久性、柔軟性、引張強度などグレーンレザーのような皮革に必要な性質をより良く与えるようになる。

従って、従来のなめし（Ｔａｎｎｉｎｇ）作業後、再分割工程を進行するため、なめし工程において原皮が厚い状態であるため、スプリットレザーに原料が満遍なく入らない問題点を解決した。

２）なめし工程（ＴａｎｎｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓ）
革は４２〜４３℃で物性が変わる性質があり、内部の金属クロム（Ｃｒ＋）、コラーゲンと結合させて、その性質を強めるための工程である。

前記なめし工程は脱灰作業−酵解作業浸酸作業−なめし作業固着作業を経るようになる。

Ａ）脱灰作業（Ｄｅｌｉｍｉｎｇ）：石灰をそのまま放置すると、革が固くなって染色し難いため、石灰を除去し、アルカリを中和させ、球型蛋白質を除去して、革の柔軟性を高め、次の工程を円滑に行えるようになる。

まず、石灰水で処理して毛を除去した牛革を先にスプリットレザーの重量基準０．１〜２％の窒素系および０．１〜２．０％の非窒素系脱灰剤を単独または混合した後、これをドラム内において、１０〜２４０分間脱灰作業を実施する。この時、前記窒素系脱灰剤としては現在一般的に通用している硫酸アンモニウム（ＡｍｍｏｎｉｕｍＳｕｌｆａｔｅ：（ＮＨ_４）_２ＳＯ_４）等が使われる。この時３０℃前後の水と少量の洗剤を使うと効果的である。

一方、このような脱灰作業を経た革は酵解作業を経るようになる。

Ｂ）酵解作業（Ｂａｔｉｎｇ）：スプリット層の表面のケラチンなどのような不要蛋白質を除去させて、銀面を滑らかにする作業過程である。前記結果物が含まれているドラム内に酵素剤を添加して、１０〜１８０分間酵解作業を実施する。すると、前記結果物の繊維は軟らかくなる。

Ｃ）浸酸作業（Ｐｉｃｋｌｉｎｇ）：前記酵解作業を行った結果物に革の永久性のため、なめしを行う前に生皮（ｐｅｌｔ）を酸性化することによって、なめしを円滑に行えることが目的である。前記結果物に塩を８％加えた後、革を８５％蟻酸０．５〜０．７％（希釈率１：５）および９６％硫酸１．１％（希釈率１：１０）でｐＨ２．６〜２．７で１２０〜１８０分間沈積させる。

Ｄ）なめし作業（Ｔａｎｎｉｎｇ）：前記浸酸作業を行った結果物であるスプリットレザーを物理的、化学的に安定化させて、腐敗から予防し、長期保管が可能になるようにする安全な物質に変化させる過程である。即ち、動物性繊維状態の脱毛処理された生皮を浸酸作業を経て、実用的な繊維に作るため、自然から入手し易い酸化クロム［Ｃｒ_２（ＳＯ_４）_３］やアルミ、燐等で鉱物性なめしを行った革は、生革（ｐｅｌｔ）とは異なって固有の青色（Ｗｅｔｂｌｕｅ）や白色（Ｗｅｔｗｈｉｔｅ）を浮かび、軟らかくて屈曲性も良く、腐敗することもなくて長期保管が可能で、熱に強く、乾燥しても蛋白質の硬化が起きない点等、革製革工程中において最も重要な段階に属する。即ち、なめし作業は生皮（ｐｅｌｔ）のコラーゲン蛋白質を安定した物質に変えて、腐敗しない、耐熱性、伸縮性など、物理・化学的変化に適応できる性質を与え、その用途に合う物質に変化させることにその目的がある。

ここで、前記クロムは動物性繊維を実用的繊維に変換する役割を果たし、これを固着させる酸化マグネシウムは徐々に溶けることによって、急激なｐＨ上昇を防止し、なめし剤を繊維に固着してなめし効果を高める役割を果たす。オイルは動物油（主に魚油［ＭａｒｉｎｅＯｉｌ］）を持って潤滑剤の役割を果たして、感性および物性を高める。本作業においては、クロム（Ｃｒ）を４〜６％（４〜５％が望ましい）ほど添加し、ここに酸化マグネシウム（ＭｇＯ）０．４〜０．７％（０．４５〜０．６％が望ましい）ほど添加し、ここにまた全ての薬品はｐＨに敏感なため、安定したオイルである魚油（ＭａｒｉｎｅＯｉｌ）を０．１〜０．５％（０．３〜０．５％が望ましい）添加した後、これをドラム内において１〜１０時間の間、なめし作業を行う。

Ｅ）固着作業：なめし作業が終わったスプリットレザーの物理的強度を増大させるため、１〜２日間固着させる。

３）染色準備工程
前記染色準備工程は水絞り作業−シェービング作業を経るようになる。

Ａ）水絞り作業（Ｓａｍｍｉｎｇ）：なめし工程が終わった後、熟成するまで革が水に濡れるとシェービング（Ｓｈａｖｉｎｇ）が良くならないので、機械的な力で水分を除去することによってシェービングし、厚さ調節を正確にするための作業過程である。水塩辛いことをして、水分含有量を８０％から４５−５５％に調節する。

Ｂ）シェービング作業（Ｓｈａｖｉｎｇ）：最終製品の厚度を調節する作業として均一な染色のため、前記分割段階において一次調節した厚さ（２．５〜４ｍｍ）を用途により機械でスプリット層の裏面（肉面）を再度剃り出す作業過程である。ここで、スプリットレザーの厚さを略１．２〜１．４ｍｍになるよう、革の厚さを均一に削って揃うようにする。

４）染色工程（Ｄｙｅｉｎｇ）
前記染色工程は色与えおよびその他要求される耐水性、防水、引張強度、忍熱を改善する作業過程であり、そめる皮革をまず前処理作業の第１再なめし作業−中和作業−第２再なめし作業−染色作業−加脂作業を経るようになる。

Ａ）第１再なめし作業（Ｒｅｔａｎｎｉｎｇ）：なめし工程のみ終わった革もその次の作業で製品化することができるが、一般的な動物性皮の部位である腹部において繊維の組織が比較的緩く、密度が低い組織はクロムなめしだけでは、乾燥すると薄くなり充填感のある革を得にくく、脱臭剤およびアクリル樹脂を用いて、繊維間の摩擦を減少させて柔軟性と弾力性、革の充填感などを与える。

この第１再なめし作業はクロム４〜６％、脱臭剤０．５〜１．０％、アクリル樹脂１％で再なめし作業を行う。前記方法をもって処理すると、革がタイトかつ、軟らかい（ｓｏｆｔｎｅｓｓ）触感を持つようになり、革の臭いも除去できるようになる。

Ｂ）中和作業（Ｎｅｕｔｒａｌｉｚａｔｉｏｎ）：前記のような第１再なめし作業により、なめし処理された結果物はｐＨが３．７程度であるため、染料、薪炭および油成分の浸入が容易にできるようｐＨを上昇させる過程である。即ち、ｐＨ４．２〜６．７になるよう、中和し、普通こういう革にはｐＨ５．２〜５．４がより望ましい。ここで中和剤としては、ＳｏｄｉｕｍＦｏｍａｔｅ、ＳｏｄｉｕｍＢｉｃａｒｂｏｎａｔｅが使われる。また、革を柔軟にするため、ＭａｒｉｎｅＯｉｌおよびポリアミドカルボン酸樹脂を加えた後、２〜４時間の間回転させる。

Ｃ）第２再なめし作業（Ｒｅｔａｎｎｉｎｇ）：以後中和した結果物に再び第２次再なめし作業を行う。第２再なめし作業はポリアミドカルボン酸樹脂、油（ＭａｒｉｎｅＯｉｌ）、染料（ＡｃｉｄＤｙｅｓｔｕｆｆ）、ポリビニール樹脂（ＰｏｌｙＶｉｎｙｌ）、ポリフェノールおよび蟻酸（ＦｏｒｍｉｃＡｃｉｄ）を使い、これを１０〜２４０分間回転させる。この時、ポリアミドカルボン酸樹脂は繊維に弾力性を与え、油は繊維を柔軟性を与え、染料によって色を与えるようになる。またポリビニール樹脂によって、表面をシーリング（Ｓｅａｌｉｎｇ）と、蟻酸によって、染料を固着させる。

Ｄ）染色作業（Ｄｙｅｉｎｇ）：皮革の染色とは、温度を同一に維持できる容器（タイコ）で、水溶性染料を持って革と混合させ、物理的な操作を加えて、革に均一に着色させて、多様な色を与える作業過程である。例えば、スプリットレザーを２０〜７０℃、望ましく４０〜６０℃の温度で蟻酸（ＦｏｒｍｉｃＡｃｉｄ）により、１次染色される。染色時間はそめる皮革の形態により異なるが、通常２０〜１８０分間である。１次染色によって、希望する色を得て、１次染色が終わった後、再度２次染色を行うこともある。

Ｅ）加脂作業（Ｆａｔｌｉｑｕｏｒｉｎｇ）：染色が終わった革を乾燥すると、とても固くて使用に適合しないため、皮革の繊維素の間に動物性や鉱物性油（Ｆａｔ、Ｏｉｌ）を注入して、摩擦を減少させ、潤滑剤として作用させることにより、柔軟性を維持し歩留まりを増大させ、バリエーション豊かな革を得る他革を保護する役割（防水性を与え）等ができるようにする作業過程である。染色前後または染色途中において、脱臭剤および静電気防止剤のような通常の補助剤を染浴に追加で添加することができる。染色過程の終り頃に、より優れた浴吸盡用蟻酸で便利に酸性化を随行でき、液を１時間の間繰り返し循環させる。

５）乾燥工程（Ｄｒｙｉｎｇ）
前記乾燥工程は革の触感と厚さ、色および歩留まりに密接な関連性があるため、理想的な温度、湿度、時間を維持させることが大事である。まず、空気を繰返し循環させて、革繊維の中に含まれていている水分を蒸発させる工程であり、自然乾燥と人工乾燥に分けられる。本発明では張り（Ｔｏｇｇｌｅ）、真空プレス乾燥、トロイ自然乾燥などの方法を組合せ、革を１〜２日ほど乾燥させる。望む乾燥後、水分含有量は概略８〜１２％水準になる。

６）フィニッシング工程（Ｆｉｎｉｓｈｉｎｇ）
前記フィニッシング工程は、前記乾燥工程を経る過程において、革が部分的に過度に乾燥され、固く（Ｈａｒｄ）なり、乾燥過程において多くの収縮作用が起きて、次の工程（Ｓｔａｋｉｎｇ、Ｍｉｌｌｉｎｇ）において、繊維組織の損傷を防止し、やんわりと緩むように水分を加える工程であり、スプリットレザー（ＳｐｌｉｔＬｅａｔｈｅｒ）に保護膜を覆い、水、埃、油などその他汚染を防止して、グレーンレザー（ＧｒａｉｎＬｅａｔｈｅｒ）との差を補強し、光沢および触感をやわらかくするための作業である。革の色により顔料と接着剤および薬品を配合して、表面にばら撒くロールベースシーリング作業−熟成作業−ローラアイロン作業−ロールベースカバーコーティング作業−熟成作業−エムボシンググ（プレス）作業−ミーリング作業−張り作業−ミディアムカラートップコーティング作業−最終トップコーティング作業−バイブレーション作業を経るようになる。

Ａ）ロールベースシーリング作業（ＲｏｌｌＢａｓｅＳｅａｌｉｎｇ）：粗い表面にシーリング剤を埋めて表面を平坦化する作業であり、前記染色工程後のスプリットレザーの表面に充鎮剤であるシリカ（ｓｉｌｉｃａ）と顔料を１：１で混合した混合物を１００重量部とした時、アクアベース素材７００〜８００重量部、ウレタンバインダー１００〜１５０重量部をさらに混合したウレタン樹脂混合物を用いて、乾式直接コーティング方式で塗布する。即ち、スプリットレザーにローラコティング機を利用して、アクアベース素材７００〜８００ｇにウレタンバインダー（ＵｒｅｔｈａｎｅＣｏｐｏｌｙｍｅｒ）１００〜１５０ｇ、充鎮剤であるシリカ改良剤（ＳｉｌｉｃａＭｏｄｉｆｉｅｒ）５０ｇ、そして顔料（ｐｉｇｍｅｎｔ）５０ｇを配合したウレタン樹脂混合液（Ｓｔｕｃｃｏ）を塗る。

Ａ−１）傷補強作業（Ｓｃｒａｔｃｈｆｉｌｌｉｎｇ）：ロールベースシーリング作業後にもスプリットレザーの表面上に残っている傷やスクラッチなどを埋めるために、アクアベース素材溶液またはウレタン樹脂混合液（Ｓｔｕｃｃｏ）で表面の傷を部分的に補強する作業である。アクアベース素材溶液を利用して、スプリットレザーにコーティングする任意の適合な方法が使われる。一般に、コーティングの厚さはスプリットレザーの上に所定の間隔で固定されたコーティング機構を用いて、調節される。アクアベース素材溶液はスプリットレザーの肉質面で機械的に加圧されることもできるため、ロールベースシーリング作業によって、連続的にコーティングされる多くの部分の間の欠陥を改善する。本発明の方法において、ローラ、圧盤、スクレーパー、刃物などがコーティング機構として使われ、革を加工するのに通常使われるこものと同じコーティング機も使われる。スプリットレザーの肉質面に溶液を噴霧するのも、噴霧する力が良好な浸入および結合を引き起こすのに充分であれば効果的である。前記ロールベースシーリング作業後のスプリットレザーの表面に充鎮剤であるシリカ（ｓｉｌｉｃａ）と顔料を１：１で混合した混合物を１００重量部とした時、アクアベース素材溶液７００〜８００重量部を用いて、スプリットレザーの傷や細かな傷などを補強して、より良い品質を提供できるようになる。

Ｂ）熟成作業：混合液を固形化させるために１日ほど熟成させる。

Ｃ）ローラアイロン作業：革のシワを伸ばしたり、物理的な性質を良くするために表面をなめらかで平滑にさせるアイロンがけ作業で１００、８０Ｋの条件で実施する。

Ｄ）ロールベースカバーコーティング作業（ＲｏｌｌＢａｓｅＣｏｖｅｒＣｏａｔｉｎｇ）：２番目の予備コーティングでワックスとオイルの混合物を１００重量部とした時、充鎮剤であるシリカ（ｓｉｌｉｃａ）１８０〜２００重量部、顔料１５０〜１６０重量部、アクリルバインダー２３０〜２５０重量部、ウレタンバインダー３００〜３５０重量部およびウレタントップ１〜２００重量部をさらに混合したコーティング塗布液を用いて、乾式直接コーティング方式で予備カラーをコーティングする。即ち、ワックスとオイルの混合物１００ｇ、充填剤（Ｆｉｌｌｅｒ）１８０〜２２０ｇ、顔料１５０〜１６０ｇ、アクリルバインダー２３０〜２５０ｇ、ウレタンバインダー３００〜３５０ｇを混合した混合液でコーティングする作業である。

Ｅ）熟成作業：混合液を固形化させるために４時間以上熟成させる。

Ｆ）エムボシングプレス作業（ＥｍｂｏｓｓｉｎｇＰｒｅｓｓ）：型圧版を利用して、紋を形成する過程である。温度８５℃±５℃、圧力２００〜２５０Ｋｇｆ／ｃｍ^２で５秒間実施する。

Ｇ）ミーリング作業（Ｍｉｌｌｉｎｇ）：ドラムに革を入れて回して、摩擦力を利用して擦る作業であり、水分の蒸発で固くなった繊維構造を弛緩させ、革の柔軟性（Ｓｏｆｔｎｅｓｓ４．５以上）を得て閉鎖されている毛穴を開けることで、薬品処理および次の工程を容易にする作業である。

Ｈ）張り作業（Ｔｏｇｇｌｅ）：ピンセットで捉えてぴんと引っ張って伸ばす作業であり、革の表面を上品で平滑にし、皮革製品作る時、伸び過ぎないよう革を仕上げる。

Ｉ）ミディアムカラートップコーティング作業（ＭｅｄｉｕｍＣｏｌｏｒＴｏｐＣｏａｔｉｎｇ）：スプリットレザーの最終的革色を与える作業であり、いっぺんにコーティング処理することと比べて頑固にコーティングされるため、ひび割れを防止し、均一な外見を持つ効果がある。顔料を１００重量部とした時、ワックスとオイルの混合物７０〜９０重量部、充鎮剤であるシリカ（ｓｉｌｉｃａ）１２０〜２００重量部、アクリルバインダー２５０〜３００重量部、ウレタンバインダー３００〜３５０重量部、ウレタントップ１５０〜２００重量部、調剤２０重量部および架橋剤１〜２０重量部を混合したコーティング塗布液を用いて、乾式直接コーティング方式でスプリットレザーの最終カラー決定および予備保護膜で覆う。即ち、ワックスとオイルの混合物７０〜９０ｇ、充填剤１２０〜２００ｇ、顔料１００ｇ、アクリルバインダー２５０〜３００ｇ、ウレタンバインダー３００〜３５０ｇ、ウレタントップ１５０〜２００ｇ、調剤（シリコン類）２０ｇ、架橋剤（Ｉｓｏｃｙａｎａｔｅ）１〜２０ｇを混合した混合液でコーティングする作業である。

Ｊ）最終トップコーティング作業（ＴｏｐＣｏａｔｉｎｇ）：革の表面を保護する最終コーティングでウレタンバインダーを１００重量部とした時、ウレタントップ５５０〜６５０重量部、シリコン汚染防止剤４５〜５５重量部、調剤８０〜１２０重量部および架橋剤１００〜１５０重量部をさらに混合したコーティング塗布液を用いて、乾式直接コーティング方式で最終保護膜で覆う。即ち、ウレタントップ５５０〜６５０ｇ、ウレタンバインダー１００ｇ、シリコン汚染防止剤４５〜５５ｇ、調剤（ＳｉｌｉｃｏｎｅＭｏｄｉｆｉｅｒ）８０〜１２０ｇ、架橋剤（ＩｓｏｃｙａｎａｔｅＣｒｏｓｓｌｉｎｋｅｒ）１００〜１５０ｇを混合した混合液でコーティングする作業である。

Ｋ）バイブレーションステーキング作業（Vｉｂｒａｔｉｏｎｓｔｅａｋｉｎｇ）：乾燥され固くなった革を物理的な方法で軟らかくなるように革を叩く作業であり、内部温度１５０℃の乾燥室に１分間乾燥させた後、仕上げ処理処置で温度１４０℃でアイロンがけを１分間行う。触感と歩留まり増大に影響を与える。

７）坪入れ工程（Ｍｅａｓｕｒｉｎｇ）
このようにして、前記フィニッシング工程が終わった革は、坪入れ（Ｍｅａｓｕｒｉｎｇ）工程を通して、最終製品の面積をＳ／Ｆ（Ｆｔ^２）で測定し、坪入れ及び包装を行い、完了する。

以下、本発明の望ましい実施例によって、詳細に説明するが、前記本発明が実施例によって限定されるものではない。特に、本発明は皮革製品の全般的な製革工程および機械的作業工程に適用可能になることを明らかにしておきたい。

次の表１は本発明の望ましい実施例による自動車シーツ用スプリットレザーの製造時に、各段階別に使われた成分の使用量を示したもので、配合比率は前の段階の原皮重量に対する重量％で示す。即ち、なめし工程においての洗剤など薬品の含有量は原皮重さに対する重量％であり、染色工程においての含有量はなめし工程を終えた後の原皮重さに対する重量％を示す。ただ、フィニッシング工程においての含有量は混合物総重量に対する各成分のＰａｒｔｓ（重量部）を示す。

従って、このような成分表によって、本発明の自動車シーツ用スプリットレザーを実施できるようになる。

このように、本発明はスプリットレザー（ＳｐｌｉｔＬｅａｔｈｅｒ）を利用して、グレーンレザー（ＧｒａｉｎＬｅａｔｈｅｒ）に近い高級感あるソフトな触感と感性（ｆｅｅｌ）を持つ製品を生産するために原皮（ｐｅｌｔ）を直ぐになめしを行わず、準備工程後スプリットレザーを再分割する再分割工程を進行して、フィニッシング工程を通して、スプリットレザーの表面をグレーン製品に似せた補完を行った後、最終商品を生産することに特徴がある。

以上、本発明は図に示された実施例を参考して説明したが、これは例示的なものに過ぎなく、該当分野において、通常の知識を有する者ならば、これから多様な変形および均等な実施例が可能であるという点を理解できるため、本発明の真の技術的保護範囲は添付された請求範囲に限って決められるものであろう。

従来の自動車シーツ用グレーンレザーの製造工程および本発明の一実施例による自動車シーツ用スプリットレザーの製造工程を示したフローチャートである。

Claims

準備工程、なめし工程、染色準備工程、染色工程、乾燥工程およびフィニッシング工程からなる自動車シーツ用スプリットレザーの製造方法において、
前記スプリットレザーの製造工程中において、前記準備工程後なめし工程前の革に対して原皮（ｐｅｌｔ）を上部グレーン（Ｇｒａｉｎ）層と下部スプリット（Ｓｐｌｉｔ）層を分割した後、再びスプリット層を上側から分割してスプリットレザー（ＳｐｌｉｔＬｅａｔｈｅｒ）を得る再分割作業、を含み、
前記フィニッシング工程は、前記スプリットレザーにロールベースシーリング層、ロールベースカバーコーティング層、ミディアムカラートップコーティング層および最終トップコーティング層を順次形成して表面処理を行う作業を含んで構成されることを特徴とする自動車シーツ用スプリットレザーの製造方法。
請求項１の製造方法で製造されることを特徴とする自動車シーツ用スプリットレザー。