JP4869383B2 - 実装条件決定方法 - Google Patents

Description

本発明は、基板に部品を実装する部品実装機の実装条件決定方法に関し、特に、基板が搬送される複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機における実装条件決定方法に関する。

部品実装機には、複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機がある。この部品実装機は、搬送レーンごとに基板を搬送し、基板に部品を実装する。つまり、複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機を用いることで、１つの搬送レーンしか備えない部品実装機を用いるよりも、単位面積あたりのスループット（単位時間あたりの生産枚数）が向上する。

従来、このような複数の搬送レーンを備える部品実装機の実装条件決定方法として、複数の搬送レーン上を搬送される基板それぞれに、対向する２つの装着ヘッドが部品を実装する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−２０４１９１号公報

しかしながら、上記の実装条件決定方法では、スループットを最大にすることができない場合があるという問題がある。以下に、その理由について説明する。

複数の搬送レーンを備える部品実装機では、複数の搬送レーン上を搬送される基板それぞれに、対向する２つの装着ヘッドが部品を実装する。このため、複数の搬送レーン上を搬送される基板それぞれに実装する部品が異なる場合、例えば装着ヘッドに異なる吸着ノズルを配置することが必要になる。つまり、それぞれの基板に部品を実装するために必要な様々な吸着ノズルを装着ヘッドに配置する必要があり、装着ヘッドが１つの基板に実装するために必要な吸着ノズルの数が制約される。

これにより、装着ヘッドが部品を吸着して基板に当該部品を装着する１回の部品実装動作で、装着ヘッドが１つの基板に実装できる部品の数が制約される。そして、この制約から、多くの部品実装動作を行う必要が生じるため、スループットの向上を図ることができない。

例えば、８本の吸着ノズルを配置可能な装着ヘッドにおいて、配置された８本の吸着ノズルの種類によっては、１つの種類の基板に実装するために４本の吸着ノズルしか使用できない場合がある。この場合、８個の部品を基板に実装するために、２回の部品実装動作を行う必要があり、８本の吸着ノズルの全てが使用可能な場合に比べて、スループットが半減する。

このことから、上記の実装条件決定方法では、スループットを最大にすることができない場合があるという問題がある。

そこで、本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、複数の搬送レーンを備える部品実装機において、スループットが最大になるように、スループットの向上を図ることができる実装条件決定方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る実装条件決定方法は、基板に部品を実装する少なくとも１つの装着ヘッドと、前記装着ヘッドに部品を供給する少なくとも１つの部品供給部と、並列に配置された複数の搬送レーンとを備え、前記複数の搬送レーン上を搬送される複数の種類の基板に部品を実装する部品実装機が複数台備えられる生産ラインを対象とし、前記部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、前記搬送レーン上を搬送される基板に実装される部品の種類から定められ、１つの装着ヘッドが前記搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールが、前記複数の種類の基板のうち２つ以上の種類の基板間で同一である度合いをツール共通度とし、少なくとも１台の部品実装機での前記ツール共通度が高まるように、それぞれの部品について、前記複数台の部品実装機の部品供給部の中から当該部品が配置される部品供給部を決定する部品配置決定ステップを含む。

これにより、生産ラインにおいて、少なくとも１台の部品実装機でのツール共通度が高まるように、部品実装機間でそれぞれの部品が配置される部品供給部が決定される。したがって、例えば装着ヘッドに多様な吸着ノズルを配置しないような部品の配置を、部品実装機間で決定することができる。つまり、装着ヘッドが１つの基板に実装するために多くの吸着ノズルを使用することができる。このため、装着ヘッドが１回の部品実装動作で１つの基板に実装できる部品の数を多くすることができ、少ない部品実装動作で基板に部品を実装することができる。したがって、スループットが最大になるように、スループットの向上を図ることができる。

また、基板に部品を実装する２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部と、前記２つの部品供給部の間に並列に配置された複数の搬送レーンとを備え、複数の搬送レーン上を搬送される複数の種類の基板に部品を実装する部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、前記搬送レーン上を搬送される基板に実装される部品の種類から定められ、１つの装着ヘッドが前記搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールが、前記複数の種類の基板のうち２つ以上の種類の基板間で同一である度合いをツール共通度とし、前記ツール共通度が高まるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する部品配置決定ステップを含むことにしてもよい。

これにより、例えば１台の部品実装機において、ツール共通度が高まるように、それぞれの部品が配置される部品供給部が決定されるので、例えば装着ヘッドに多様な吸着ノズルを配置しないような部品の配置を決定することができる。つまり、装着ヘッドが１つの基板に実装するために多くの吸着ノズルを使用することができる。このため、装着ヘッドが１回の部品実装動作で１つの基板に実装できる部品の数を多くすることができ、少ない部品実装動作で基板に部品を実装することができる。したがって、スループットが最大になるように、スループットの向上を図ることができる。

また、好ましくは、さらに、１の搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールと、他の搬送レーンそれぞれの上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるそれぞれのツールとの前記ツール共通度を算出する共通度算出ステップと、前記算出されたツール共通度が予め定められた第一閾値以上か否かを判断する共通度判断ステップとを含み、前記部品配置決定ステップでは、前記算出されたツール共通度の少なくとも１つが前記第一閾値以上であると判断されるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する。

これにより、少なくとも１つのツール共通度が第一閾値以上になるように部品を配置できるので、第一閾値以上のツール共通度になるツールを使用する装着ヘッドに、例えば多様な吸着ノズルを配置しなくてもよい。つまり、装着ヘッドが１つの基板に実装するために多くの吸着ノズルを使用することができる。このため、装着ヘッドが１回の部品実装動作で１つの基板に実装できる部品の数を多くすることができ、少ない部品実装動作で基板に部品を実装することができる。したがって、スループットが最大になるように、スループットの向上を図ることができる。

また、前記部品配置決定ステップでは、前記複数台の部品実装機の一方の部品実装機の部品供給部に配置されている部品と、前記複数台の部品実装機の他方の部品実装機の部品供給部に配置されている部品とが同一種類の部品の場合、前記同一種類の部品を前記一方の部品実装機の部品供給部及び前記他方の部品実装機の部品供給部のいずれか一方の部品供給部に配置し直すことにより、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定してもよい。

これにより、同一種類の部品を配置し直すことで、ツール共通度が高まる。このため、少ない部品実装動作で基板に部品を実装することができ、スループットが最大になるように、スループットの向上を図ることができる。

また、好ましくは、さらに、前記ツールが、前記部品供給部に配置され部品が収納される部品カセットである場合に、１つの装着ヘッドが前記２つ以上の種類の基板のうち１つ以上の種類の基板に実装する部品が全て収納されるのに必要な前記部品カセットの数が、予め定められた第二閾値以下か否かを判断する部品判断ステップを含み、前記共通度算出ステップでは、前記部品カセットの数が前記第二閾値以下であると判断された場合、前記２つ以上の種類の基板それぞれが搬送される搬送レーン間での前記ツール共通度が前記第一閾値以上であると算出し、前記部品カセットの数が前記第二閾値より大きいと判断された場合、前記２つ以上の種類の基板それぞれが搬送される搬送レーン間での前記ツール共通度が前記第一閾値より小さいと算出する。

これにより、ツールが部品カセットの場合、部品カセットの数が部品供給部に配置できる許容量を超えてしまうのを防ぎつつ、スループットの向上を図ることができる。

なお、本発明は、このような実装条件決定方法として実現することができるだけでなく、その方法に従って実装条件を決定する装置やプログラム、そのプログラムを格納する記憶媒体としても実現することができる。さらに、本発明は、その方法に従って実装条件を決定して基板に部品を実装する部品実装機や部品実装方法としても実現することができる。

本発明により、複数の搬送レーンを備える部品実装機において、スループットが最大になるように、スループットの向上を図ることができる実装条件決定方法を提供することができる。

本発明の実施の形態に係る部品実装システムの構成を示す外観図である。 部品実装システムの複数の部品実装機の構成を示す平面図である。 部品実装機の内部の主要な構成を示す平面図である。 装着ヘッドと部品カセットの位置関係を示す模式図である。 部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。 本実施の形態における実装条件決定装置の機能構成を示すブロック図である。 ＮＣデータの一例を示す図である。 部品ライブラリの一例を示す図である。 本実施の形態における実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。 本実施の形態における実装条件決定装置の動作の一例を示すフローチャートである。 本実施の形態における実装条件決定方法の一例を説明する図である。 本実施の形態における実装条件決定方法の一例を説明する図である。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。

図１は、本発明に係る実装条件決定方法を実現する部品実装システム１０の構成を示す外観図である。

部品実装システム１０は、基板に部品を実装し、回路基板を生産する生産ラインであり、実装条件決定装置１００と複数の部品実装機２００（図１に示す例では、９台の部品実装機）とを備えている。

実装条件決定装置１００は、本発明に係る実装条件決定方法を実行する装置である。この実装条件決定装置１００は、スループットを向上することができるように実装条件を決定する。

部品実装機２００は、部品実装システム１０の一部として、実装条件決定装置１００により決定された条件で、電子部品などの部品を基板に実装する。

図２は、部品実装システム１０の複数の部品実装機２００の構成を示す平面図である。

同図に示すように、複数の部品実装機２００は、上流から下流に向けて基板２１、２３を送りながら部品を実装していく。

つまり、まず上流側の部品実装機２００（同図に示す部品実装機ＭＣ１）が基板２１、２３を受け取り、その基板２１、２３に対して部品を実装する。そして、その部品が実装された基板２１、２３が下流側の部品実装機２００（同図に示す部品実装機ＭＣ２）に送り出される。

このようにして、各部品実装機２００に基板２１、２３が順次送られ、部品が実装される。

図３は、部品実装機２００の内部の主要な構成を示す平面図である。ここで、基板の搬送方向をＸ軸方向、水平面内でＸ軸方向と直交する部品実装機の前後方向をＹ軸方向とする。

部品実装機２００は、２つの基板２１および基板２３がそれぞれ搬送される搬送レーン２１５および搬送レーン２１７と、この２つの基板に対して部品を実装する２つの実装ユニット２１０ａ、２１０ｂとを備えている。

搬送レーン２１５は実装ユニット２１０ａの側に、搬送レーン２１７は実装ユニット２１０ｂの側に、それぞれがＸ軸方向と平行になるように配置されている。

そして、搬送レーン２１５は、それぞれがＸ軸方向に平行な固定レール２１５ａと可動レール２１５ｂとから構成されている。固定レール２１５ａの位置は予め固定されており、可動レール２１５ｂは、搬送される基板２１のＹ軸方向の長さに応じてＹ軸方向に移動可能である。

また、搬送レーン２１５と同様に、搬送レーン２１７は、それぞれがＸ軸方向に平行な固定レール２１７ａと可動レール２１７ｂとから構成されている。そして、固定レール２１７ａの位置は予め固定されており、可動レール２１７ｂは、搬送される基板２３のＹ軸方向の長さに応じてＹ軸方向に移動可能である。

また、搬送レーン２１５および搬送レーン２１７上を、基板２１および基板２３がそれぞれ独立して搬送される。

２つの実装ユニット２１０ａ、２１０ｂは、基板２１および基板２３に対して実装作業を行う。

実装ユニット２１０ａと実装ユニット２１０ｂはそれぞれ同様の構成を有している。つまり、実装ユニット２１０ａは、部品供給部２１１ａ、装着ヘッド２１３ａ及び部品認識カメラ（図示せず）を備えている。同様に、実装ユニット２１０ｂは、部品供給部２１１ｂ、装着ヘッド２１３ｂ及び部品認識カメラ（図示せず）を備えている。

ここで、実装ユニット２１０ａの詳細な構成について説明する。なお、実装ユニット２１０ｂの詳細な構成の説明については、実装ユニット２１０ａと同様であるため、省略する。

部品供給部２１１ａは、部品テープを収納する複数の部品カセット２１２ａの配列からなる。なお、部品テープとは、例えば、同一部品種の複数の部品がテープ（キャリアテープ）上に並べられたものであり、リール等に巻かれた状態で供給される。また、部品テープに並べられる部品は、例えばチップ等であって、具体的には大きさが４ｍｍ×２ｍｍの０４０２チップ部品や大きさが１０ｍｍ×５ｍｍの１００５チップ部品などである。

装着ヘッド２１３ａは、例えば最大１０個の吸着ノズルを備えることができ、部品供給部２１１ａから最大１０個の部品を吸着して、基板２１および基板２３に装着することができる。

部品認識カメラは、装着ヘッド２１３ａに吸着された部品を撮影し、その部品の吸着状態を２次元又は３次元的に検査するために用いられる。

図４は、装着ヘッド２１３ａと部品カセット２１２ａの位置関係を示す模式図である。

上述のように、装着ヘッド２１３ａには、例えば最大１０個の吸着ノズルｎｚを取り付けることが可能である。１０個の吸着ノズルｎｚが取り付けられた装着ヘッド２１３ａは、最大１０個の部品カセット２１２ａのそれぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。

図５は、部品を収めた部品テープ及びリールの例を示す図である。

チップ型電子部品などの部品は、同図に示すキャリアテープ２２１に一定間隔で複数個連続的に形成された収納凹部２２１ａに収納されて、この上面にカバーテープ２２２を貼り付けて包装される。そしてこのようにカバーテープ２２２が貼り付けられたキャリアテープ２２１は、リール２２３に所定の数量分だけ巻回されたテーピング形態でユーザに供給される。また、このようなキャリアテープ２２１およびカバーテープ２２２によって部品テープが構成される。なお、部品テープの構成は、同図に示す構成以外の他の構成であってもよい。

このような部品実装機２００の実装ユニット２１０ａは、装着ヘッド２１３ａを部品供給部２１１ａに移動させて、部品供給部２１１ａから供給される部品をその装着ヘッド２１３ａに吸着させる。そして、実装ユニット２１０ａは、装着ヘッド２１３ａを部品認識カメラ上に一定速度で移動させ、装着ヘッド２１３ａに吸着された全ての部品の画像を部品認識カメラに取り込ませ、部品の吸着位置を正確に検出させる。さらに、実装ユニット２１０ａは、装着ヘッド２１３ａを例えば基板２１に移動させて、吸着している全ての部品を基板２１の実装点に順次装着させる。実装ユニット２１０ａは、このような装着ヘッド２１３ａによる吸着、移動、および装着という動作を繰り返し実行することにより、予め定められた全ての部品を基板２１に実装する。

また、実装ユニット２１０ｂも、実装ユニット２１０ａと同様に、装着ヘッド２１３ｂによる吸着、移動、および装着という動作を繰り返し実行する。これらにより、実装ユニット２１０ａおよび実装ユニット２１０ｂは、予め定められた全ての部品を基板２１および基板２３に実装する。

そして、実装ユニット２１０ａおよび実装ユニット２１０ｂはそれぞれ、相手の実装ユニットが部品を装着しているときには、部品供給部から部品を吸着し、逆に、相手の実装ユニットが部品供給部から部品を吸着しているときには、部品を装着するように、基板２１および基板２３に対する部品の実装を交互に行う。すなわち、部品実装機２００はいわゆる交互打ちの部品実装機として構成されている。

なお、２つの実装ユニット２１０ａ、２１０ｂは、予め部品を実装するように設定された基板に対してのみ、部品を実装する。このため、基板２１および基板２３のうち、部品を実装するように設定されていない基板は、実装されずに次の部品実装機２００に搬送される。

つまり、各部品実装機２００は、各搬送レーンに搬送される基板２１および基板２３のいずれにも部品を実装することが可能な構成となっているが、各部品実装機２００は、予め部品を実装するように設定された基板に対してのみ部品を実装し、部品を実装するように設定されていない基板は、実装されずに次の部品実装機に搬送されるように、実装条件を決定することができる。

また、このような部品実装機２００の基板の生産方法には、いわゆる同期モードと呼ばれる方法と非同期モードと呼ばれる方法の２種類の方法がある。

同期モードでは、２つ以上の搬送レーンそれぞれに基板が搬入された後に、搬入された複数の基板に対して、部品の実装を開始するモードである。非同期モードでは、複数の搬送レーンのうち、いずれか１つの搬送レーンに基板が搬入された後に、搬入された１枚の基板に対して、部品の実装を開始するモードである。

非同期モードでは、例えば搬送レーン２１５上の基板２１に部品を実装している間に、搬送レーン２１７上を基板２３が搬送されるため、基板２３の搬送時間を考慮しなくてもよい。この点で、非同期モードでは、同期モードよりもスループットの向上を図ることができる。

ここでは、部品実装機２００の基板の生産方法は、非同期モードで行われるものとする。

図６は、本実施の形態における実装条件決定装置１００の機能構成を示すブロック図である。

この実装条件決定装置１００は、スループットを向上することができるように実装条件を決定する等の処理を行なうコンピュータである。この実装条件決定装置１００は、演算制御部１０１、表示部１０２、入力部１０３、メモリ部１０４、プログラム格納部１０５、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）部１０６及びデータベース部１０７を備えている。

この実装条件決定装置１００は、本発明に係るプログラムをパーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステムが実行することによって実現され、部品実装機２００と接続されていない状態で、スタンドアローンのシミュレータ（実装条件の決定ツール）としても機能する。なお、この実装条件決定装置１００の機能が部品実装機２００の内部に備わっていても構わない。

演算制御部１０１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）や数値プロセッサ等であり
、オペレータからの指示等に従って、プログラム格納部１０５からメモリ部１０４に必要なプログラムをロードして実行し、その実行結果に従って、各構成要素１０２〜１０７を制御する。

表示部１０２はＣＲＴ（Cathode-Ray Tube）やＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等であり、入力部１０３はキーボードやマウス等であり、これらは、演算制御部１０１による制御の下で、実装条件決定装置１００とオペレータとが対話する等のために用いられる。

通信Ｉ／Ｆ部１０６は、ＬＡＮ（Local Area Network）アダプタ等であり、実装条件決定装置１００と部品実装機２００との通信等に用いられる。メモリ部１０４は、演算制御部１０１による作業領域を提供するＲＡＭ（Random Access Memory）等である。

プログラム格納部１０５は、実装条件決定装置１００の機能を実現する各種プログラムを記憶しているハードディスク等である。プログラムは、部品実装機２００による実装条件を決定するプログラムであり、機能的に（演算制御部１０１によって実行された場合に機能する処理部として）、部品配置決定部１０５ａを備えている。

部品配置決定部１０５ａは、ツール共通度が高まるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する。ここで、ツール共通度とは、搬送レーン上を搬送される基板に実装される部品の種類から定められ、１つの装着ヘッドが搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールが、複数の種類の基板のうち２つ以上の種類の基板間で同一である度合いである。

具体的には、部品配置決定部１０５ａは、少なくとも１台の部品実装機２００でのツール共通度が高まるように、それぞれの部品について、複数台の部品実装機２００の部品供給部の中から当該部品が配置される部品供給部を決定する。

また、部品配置決定部１０５ａは、１台の部品実装機２００において少なくとも１つの装着ヘッドでのツール共通度が高まるように、それぞれの部品について、１台の部品実装機２００が備える２つの部品供給部２１１ａ、２１１ｂの中から当該部品が配置される部品供給部を決定する。

データベース部１０７は、この実装条件決定装置１００による実装条件決定処理等に用いられるデータであるＮＣデータ１０７ａおよび部品ライブラリ１０７ｂ等を記憶するハードディスク等である。

図７〜図８は、それぞれ、ＮＣデータ１０７ａおよび部品ライブラリ１０７ｂの一例を示す図である。

図７は、ＮＣデータ１０７ａの一例を示す図である。

ＮＣデータ１０７ａは、実装の対象となる全ての部品の実装点を示す情報の集まりである。１つの実装点ｐiは、部品種ｃi、Ｘ座標ｘi、Ｙ座標ｙi、制御データφi、および実
装角度θiからなる。ここで、部品種は、図８に示される部品ライブラリ１０７ｂにおけ
る部品名に相当し、Ｘ座標及びＹ座標は、実装点の座標（基板上の特定位置を示す座標）であり、制御データは、その部品の実装に関する制約情報（使用可能な吸着ノズルｎｚのタイプ、装着ヘッドの最高移動加速度等）を示す。実装角度θiは、部品種ｃiの部品を吸着したノズルが回転すべき角度を示す。なお、最終的に求めるべきＮＣ（Numeric Control）データとは、ラインタクトが最小となるような実装点の並びである。

図８は、部品ライブラリ１０７ｂの一例を示す図である。

部品ライブラリ１０７ｂは、部品実装機２００が扱うことができる全ての部品種それぞれについての固有の情報を集めたライブラリである。この部品ライブラリ１０７ｂは、同図に示すように、部品種（部品名）ごとの部品サイズ、タクト（一定条件下における部品種に固有のタクト）、その他の制約情報（使用可能な吸着ノズルｎｚのタイプ、部品認識カメラによる認識方式、装着ヘッドの最高加速度比等）からなる。なお、本図には、参考として、各部品種の部品の外観も併せて示されている。部品ライブラリ１０７ｂには、その他に、部品の色や形状などの情報が含まれていてもよい。

次に、本実施の形態における実装条件決定装置１００の動作の一例について説明する。

図９および図１０は、本実施の形態における実装条件決定装置１００の動作の一例を示すフローチャートである。

部品配置決定部１０５ａは、ツール共通度が高まるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する。

つまり、まず、図９に示すように、部品配置決定部１０５ａは、ツールの情報を取得する（Ｓ１０２）。

具体的には、ツールとは、装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂ、吸着ノズルｎｚ、または部品カセット２１２ａ、２１２ｂである。そして、ツールの情報とは、装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂに配置される吸着ノズルｎｚの本数、吸着ノズルｎｚの種類、または部品カセット２１２ａ、２１２ｂの種類などである。

そして、部品配置決定部１０５ａは、取得したツールの情報から、１の搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールと、他の搬送レーンそれぞれの上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるそれぞれのツールとのツール共通度を算出する（Ｓ１０４）。

次に、部品配置決定部１０５ａは、算出されたツール共通度が予め定められた第一閾値以上か否かを判断する（Ｓ１０６）。

部品配置決定部１０５ａは、算出されたツール共通度の少なくとも１つが第一閾値以上であると判断されるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する。

具体的には、部品配置決定部１０５ａは、算出されたツール共通度の全てが第一閾値より小さいと判断した場合（Ｓ１０６でＮＯ）、部品供給部２１１ａ、２１１ｂに配置されている部品を配置し直す（Ｓ１０８）。そして、部品配置決定部１０５ａは、部品が配置し直された状態で、再度ツール共通度を算出する（Ｓ１０４）。

部品配置決定部１０５ａは、算出されたツール共通度の少なくとも１つが第一閾値以上であると判断すれば（Ｓ１０６でＹＥＳ）、部品が配置し直された状態を部品供給部２１１ａ、２１１ｂへの部品の配置として、決定する（Ｓ１１０）。

図１０は、ツール共通度を算出する処理（図９のＳ１０４）の一例を示すフローチャートである。

まず、部品配置決定部１０５ａは、ツールが部品カセット２１２ａ、２１２ｂであるか否かを判断する（Ｓ２０２）。

部品配置決定部１０５ａは、ツールが部品カセット２１２ａ、２１２ｂでないと判断した場合（Ｓ２０２でＮＯ）、１の搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールと、他の搬送レーンそれぞれの上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるそれぞれのツールとのツール共通度を算出する（Ｓ２０４）。

ここで、ツールが部品カセット２１２ａ、２１２ｂでない場合とは、ツールが吸着ノズルｎｚ、または装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂである場合である。また、ツール共通度とは、使用するツールが、複数の種類の基板のうち２つ以上の種類の基板間で同一である度合いである。

つまり、ツールが同一とは、ツールが吸着ノズルｎｚの場合は、使用する吸着ノズルｎｚの種類が同一のことであり、ツールが装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂの場合は、装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂの種類が同一、例えば、使用する装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂに備えられた吸着ノズルｎｚの本数が同一のことである。具体的には、ツール共通度とは、例えば、ツールが吸着ノズルｎｚの場合は、吸着ノズルｎｚ全体に対して２つ以上の種類の基板それぞれが搬送される搬送レーン間で共通して使用される吸着ノズルｎｚの割り合いである。

また、部品配置決定部１０５ａは、ツールが部品カセット２１２ａ、２１２ｂであると判断した場合（Ｓ２０２でＹＥＳ）、１つの装着ヘッドが実装すべき２つ以上の種類の基板のうち１つ以上の種類の基板に実装する部品が全て収納されるのに必要な部品カセットの数が、予め定められた第二閾値以下か否かを判断する（Ｓ２０６）。つまり、部品配置決定部１０５ａは、１つの装着ヘッドが２つ以上の種類の基板全てに実装するために用いられる部品カセットの延べ数が、第二閾値以下か否かを判断する。

部品配置決定部１０５ａは、部品カセットの数が第二閾値以下であると判断した場合、２つ以上の種類の基板それぞれが搬送される搬送レーン間でのツール共通度が第一閾値以上であると算出する（Ｓ２０８）。

また、部品配置決定部１０５ａは、部品カセットの数が第二閾値より大きいと判断した場合、２つ以上の種類の基板それぞれが搬送される搬送レーン間でのツール共通度が第一閾値より小さいと算出する（Ｓ２１０）。

次に、本実施の形態における実装条件決定方法について、具体的に説明する。

図１１および図１２は、本実施の形態における実装条件決定方法の一例を説明する図である。

図１１に示すように、部品実装システム１０は、２台の部品実装機２００である部品実装機ＭＣ１および部品実装機ＭＣ２を備えている。なお、部品実装機２００は、交互打ちおよび非同期モードの部品実装機である。また、装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂは、それぞれ８本の吸着ノズルｎｚを備えていることとする。

ここで、同図および以下に説明する図において、説明の便宜のため、装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂを大きく図示している。また、基板２１、２３の中に記載の記号は基板の種類を示し、基板２１、２３の中に記載の数値は、実装する部品の員数を示している。さらに、装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂの中に記載の記号は、実装する基板の種類を示している。そして、装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂの中に記載の左側の数値は、実装する部品の員数を示し、右側の数値は、部品の実装に使用される吸着ノズルｎｚの本数を示している。

つまり、同図に示すように、部品員数１００の基板種Ａの基板２３が搬送レーン２１７に搬送され、部品実装機ＭＣ１により部品員数５０が実装され、搬送レーン２１７上を搬送されて、部品実装機ＭＣ２により残りの部品員数５０が実装される。同様に、部品員数８０の基板種Ｂの基板２１が搬送レーン２１５に搬送され、部品実装機ＭＣ１により部品員数４０が実装され、搬送レーン２１５上を搬送されて、部品実装機ＭＣ２により残りの部品員数４０が実装される。

また、部品実装機ＭＣ１では、装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂともに基板種Ａの基板２３に部品員数２５の部品を実装し、基板種Ｂの基板２１に部品員数２０の部品を実装する。部品実装機ＭＣ２についても、同様である。

このような部品実装システム１０において、まず、部品配置決定部１０５ａは、ツールの情報を取得する（図９のＳ１０２）。なお、部品配置決定部１０５ａは、このツールの情報を、入力部１０３を介してオペレータから取得してもよいし、予め設定されたデータなどから取得してもよい。

ここでは、ツールが吸着ノズルｎｚであるとする。つまり、部品配置決定部１０５ａは、ツールの情報として、搬送レーン上を搬送される基板に部品を実装するために使用する吸着ノズルｎｚの種類を取得する。具体的には、部品配置決定部１０５ａは、例えば装着ヘッド２１３ｂが搬送レーン２１７上を搬送される基板種Ａの基板２３に部品を実装するのに使用される吸着ノズルｎｚの種類と、装着ヘッド２１３ｂが搬送レーン２１５上を搬送される基板種Ｂの基板２１に部品を実装するのに使用される吸着ノズルｎｚの種類とを取得する。

そして、部品配置決定部１０５ａは、取得したツールの情報から、１の搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールと、他の搬送レーンそれぞれの上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるそれぞれのツールとのツール共通度を算出する（図９のＳ１０４）。

具体的には、まず、部品配置決定部１０５ａは、ツールが部品カセット２１２ａ、２１２ｂであるか否かを判断する（図１０のＳ２０２）。

ここでは、ツールは吸着ノズルｎｚであるので、部品配置決定部１０５ａは、ツールが部品カセット２１２ａ、２１２ｂでないと判断し（図１０のＳ２０２でＮＯ）、１の搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールと、他の搬送レーンそれぞれの上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるそれぞれのツールとのツール共通度を算出する（図１０のＳ２０４）。

具体的には、部品配置決定部１０５ａは、取得されたツールの情報である装着ヘッド２１３ｂが基板２３に部品を実装するのに使用される吸着ノズルｎｚの種類と、装着ヘッド２１３ｂが基板２１に部品を実装するのに使用される吸着ノズルｎｚの種類とから、搬送レーン２１７でのツールである装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚと搬送レーン２１５でのツールである装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚとのツール共通度を算出する。

ここでは、図１１に示すように、部品実装機ＭＣ１において、搬送レーン２１７に搬送される基板種Ａの基板２３に部品を実装するのに使用される装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚは５本である。また、同様に、搬送レーン２１５に搬送される基板種Ｂの基板２１に部品を実装するのに使用される装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚは５本である。このため、装着ヘッド２１３ｂには合計８本の吸着ノズルｎｚが備えられているので、２本の吸着ノズルｎｚが基板２１および基板２３の両方に部品を実装するのに使用されている。つまり、装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚのツール共通度は、２／８の２５％である。

このようにして、部品配置決定部１０５ａは、搬送レーン２１５と搬送レーン２１７とでの部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚのツール共通度を２５％と算出する。また、同様に、部品配置決定部１０５ａは、部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ａや、部品実装機ＭＣ２の装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂの、吸着ノズルｎｚのツール共通度についても算出する。

次に、部品配置決定部１０５ａは、算出されたツール共通度が予め定められた第一閾値以上か否かを判断する（図９のＳ１０６）。ここで、予め定められた第一閾値を、５０％とする。そして、例えば、算出された部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚのツール共通度が２５％であるので、部品配置決定部１０５ａは、算出されたツール共通度が予め定められた第一閾値よりも小さいと判断する。また、部品実装機２００は、搬送レーン２１５および搬送レーン２１７の２つの搬送レーンしか有さないため、部品配置決定部１０５ａは、部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚのツール共通度の全てが第一閾値より小さいと判断する。

また、部品配置決定部１０５ａは、ツール共通度の全てが第一閾値より小さいと判断した場合（図９のＳ１０６でＮＯ）、部品供給部２１１ａ、２１１ｂに配置されている部品を配置し直す（図９のＳ１０８）。

ここで、部品配置決定部１０５ａは、少なくとも１台の部品実装機２００でのツール共通度が高まるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する。そして、部品配置決定部１０５ａは、例えば、複数台の部品実装機の一方の部品実装機の部品供給部に配置されている部品と、複数台の部品実装機の他方の部品実装機の部品供給部に配置されている部品とが同一種類の部品の場合、当該同一種類の部品を一方の部品実装機の部品供給部及び他方の部品実装機の部品供給部のいずれか一方の部品供給部に配置し直すことにより、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する。ここで、ツールは吸着ノズルｎｚであるので、当該同一種類の部品は、同一の吸着ノズルｎｚに吸着される部品をいう。

具体的には、例えば、部品実装機ＭＣ１で基板種Ａの基板に装着ヘッド２１３ｂにより実装する部品（部品供給部２１１ｂに配置）と、部品実装機ＭＣ２で基板種Ｂの基板に装着ヘッド２１３ａにより実装する部品（部品供給部２１１ａに配置）とが同じ種類の部品であり同じ吸着ノズルｎｚで吸着される場合、かつ、その部品は部品実装機ＭＣ１で基板種Ｂの基板に装着ヘッド２１３ａにより実装する部品（部品供給部２１１ａに配置）には含まれていない場合には、当該部品を基板種Ｂの基板に実装する部品実装機を、部品実装機ＭＣ２から部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ａによる実装（当該部品を部品実装機ＭＣ１の部品供給部２１１ａに配置）に変更するように、部品を配置し直す。これにより、部品実装機ＭＣ１で基板種Ａの基板と基板種Ｂの基板の双方に当該部品を実装することができるので、部品実装機ＭＣ１でのツール共通度を高めることができる。

また、１台の部品実装機２００の一方の部品供給部に配置されている部品と他方の部品供給部に配置されている部品とが同一種類の部品の場合、当該同一種類の部品を一方の部品供給部及び他方の部品供給部のいずれか一方の部品供給部に配置し直すことにより、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定してもよい。

具体的には、例えば、部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ｂが部品供給部２１１ｂから吸着して基板種Ａの基板に実装する部品と、部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ａが部品供給部２１１ａから吸着して基板種Ｂの基板に実装する部品とが、同一種類の部品であり同じ吸着ノズルｎｚで吸着される場合、当該部品を同一の部品供給部に配置する。つまり、例えば、装着ヘッド２１３ａが基板種Ｂの基板に実装する部品を、部品供給部２１１ａから部品供給部２１１ｂに配置し直し、その部品を実装する装着ヘッドを、装着ヘッド２１３ａから装着ヘッド２１３ｂに変更する。これにより、装着ヘッド２１３ｂで基板種Ａの基板と基板種Ｂの基板の双方に当該部品を実装することができるので、ツール共通度を高めることができる。

なお、ツールが部品カセットである場合は、当該同一種類の部品は、同一の部品カセットに収納される部品である。

そして、部品配置決定部１０５ａは、部品が配置し直された状態で、再度ツール共通度を算出する（図９のＳ１０４）。

ここで、部品配置決定部１０５ａは、図１２に示すように、部品を配置し直すこととする。つまり、同図に示すように、部品実装機ＭＣ１において、搬送レーン２１７に搬送される基板種Ａの基板２３に部品を実装するのに使用される装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚは８本になる。また、同様に、搬送レーン２１５に搬送される基板種Ｂの基板２１に部品を実装するのに使用される装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚも８本になる。このため、装着ヘッド２１３ｂには合計８本の吸着ノズルｎｚが備えられているので、８本全ての吸着ノズルｎｚが基板２１および基板２３の両方に部品を実装するのに使用されている。つまり、装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚのツール共通度は、８／８の１００％である。

このようにして、部品配置決定部１０５ａは、搬送レーン２１５と搬送レーン２１７とでの部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚのツール共通度を１００％と算出する。また、同様に、部品配置決定部１０５ａは、部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ａや、部品実装機ＭＣ２の装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂの、吸着ノズルｎｚのツール共通度についても算出する。

次に、部品配置決定部１０５ａは、算出されたツール共通度が第一閾値以上か否かを判断する（図９のＳ１０６）。ここで、第一閾値は５０％であるので、部品配置決定部１０５ａは、算出された部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ｂの吸着ノズルｎｚのツール共通度が第一閾値以上であると判断する。

そして、部品配置決定部１０５ａは、算出されたツール共通度の少なくとも１つが第一閾値以上であると判断すれば、部品が配置し直された状態を部品供給部２１１ａ、２１１ｂへの部品の配置として、決定する（図９のＳ１１０）。

つまり、部品配置決定部１０５ａは、図１２での状態を、部品供給部２１１ａ、２１１ｂへの部品の配置として決定する。

これにより、少なくとも１つのツール共通度が第一閾値以上になるように部品を配置できるので、第一閾値以上のツール共通度になるツールを使用する装着ヘッドに、例えば多様な吸着ノズルを配置しなくてもよい。つまり、装着ヘッドが１つの基板に実装するために多くの吸着ノズルを使用することができる。このため、装着ヘッドが１回の部品実装動作で１つの基板に実装できる部品の数を多くすることができ、少ない部品実装動作で基板に部品を実装することができる。

具体的には、図１１に示された場合では、例えば部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ｂが搬送レーン２１７上を搬送される基板２３に部品員数２５の部品を実装する際に、５本の吸着ノズルｎｚで５個ずつの部品を実装すれば、５回の部品実装動作が必要である。同様に、装着ヘッド２１３ｂが搬送レーン２１５上を搬送される基板２１に部品員数２０の部品を実装する際に、５本の吸着ノズルｎｚで５個ずつの部品を実装すれば、４回の部品実装動作が必要である。つまり、装着ヘッド２１３ｂが部品を実装するのに、合計９回の部品実装動作が必要である。また、部品実装機ＭＣ２についても同様である。

これに対し、図１２に示された場合では、部品実装機ＭＣ１の装着ヘッド２１３ｂが搬送レーン２１７上を搬送される基板２３に部品員数２５の部品を実装する際に、８本の吸着ノズルｎｚで８個ずつの部品を実装することができるので、４回の部品実装動作が必要である。同様に、装着ヘッド２１３ｂが搬送レーン２１５上を搬送される基板２１に部品員数２０の部品を実装する際に、８本の吸着ノズルｎｚで８個ずつの部品を実装すれば、３回の部品実装動作が必要である。つまり、装着ヘッド２１３ｂが部品を実装するのに、合計７回の部品実装動作しか必要とされない。つまり、図１２に示された構成とすることで、図１１に示された場合と比較して、部品実装動作を２回減少させることができる。

したがって、スループットが最大になるように、スループットの向上を図ることができる。

以上、ツールが吸着ノズルｎｚの場合を説明したが、ツールは部品カセット２１２ａ、２１２ｂであってもよい。

この場合、部品配置決定部１０５ａは、ツールが部品カセット２１２ａ、２１２ｂであると判断し（図１０のＳ２０２でＹＥＳ）、１つの装着ヘッドが複数の種類の基板のうち２つ以上の種類の基板に実装する部品が収納される部品カセットの数が、予め定められた第二閾値以下か否かを判断する（図１０のＳ２０６）。

ここで、第二閾値とは、部品供給部２１１ａ、２１１ｂに配置できる部品カセット２１２ａ、２１２ｂの許容量である。つまり、例えば、部品カセット２１２ａの数が第二閾値以下であれば、全ての部品カセット２１２ａを部品供給部２１１ａに配置することができる。また、部品カセット２１２ａの数が第二閾値より大きければ、部品カセット２１２ａを全ては部品供給部２１１ａに配置することができない。

部品配置決定部１０５ａは、部品カセットの数が第二閾値以下であると判断した場合、２つ以上の種類の基板それぞれが搬送される搬送レーン間でのツール共通度が第一閾値以上であると算出する（図１０のＳ２０８）。

また、部品配置決定部１０５ａは、部品カセットの数が第二閾値より大きいと判断した場合、２つ以上の種類の基板それぞれが搬送される搬送レーン間でのツール共通度が第一閾値より小さいと算出する（図１０のＳ２１０）。

そして、部品配置決定部１０５ａは、部品カセット２１２ａ、２１２ｂを全て部品供給部２１１ａ、２１１ｂに配置できるように、部品の配置を決定する（図９のＳ１０６〜Ｓ１１０）。なお、部品配置決定部１０５ａがツール共通度を算出した後の処理（図９のＳ１０６〜Ｓ１１０）は、図９での説明と同様であるため、省略する。

これにより、ツールが部品カセット２１２ａ、２１２ｂの場合、部品カセット２１２ａ、２１２ｂの数が部品供給部２１１ａ、２１１ｂに配置できる許容量を超えてしまうのを防ぐことができる。

このように、本発明に係る実装条件決定方法によれば、部品実装機が複数の搬送レーンを備える生産ラインにおいて、スループットが最大になるように、スループットの向上を図ることができる。

以上、本発明に係る実装条件決定方法について、上記実施の形態を用いて説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。

つまり、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

例えば、本実施の形態では、部品実装機２００は、２つの装着ヘッド２１３ａ、２１３ｂと２つの部品供給部２１１ａ、２１１ｂとを備えることとした。しかし、部品実装機２００は、１つの装着ヘッドと１つの部品供給部とを備えており、複数の吸着ノズルを具備した当該装着ヘッドを図３に示されたＸＹ方向に移動させるモジュラータイプの部品実装機であってもよい。

この場合、例えば、部品実装機ＭＣ１及びＭＣ２ともに１つの装着ヘッドと１つの部品供給部しか備えておらず、部品実装機ＭＣ１で搬送レーン２１７上を搬送される基板種Ａの基板に実装される部品と、部品実装機ＭＣ２で搬送レーン２１５上を搬送される基板種Ｂの基板に実装される部品とが同じ種類の部品であり同じ吸着ノズルｎｚで吸着される場合、かつ、その部品は部品実装機ＭＣ１で基板種Ｂの基板に実装される部品には含まれていない場合には、当該部品を部品実装機ＭＣ２から部品実装機ＭＣ１による実装に変更するように、部品を配置し直す。これにより、部品実装機ＭＣ１で基板種Ａの基板と基板種Ｂの基板の双方に当該部品を実装することができるので、部品実装機ＭＣ１でのツール共通度を高めることができる。

また、本実施の形態では、部品実装機２００は、２つの搬送レーンを備えることとしたが、搬送レーンは２つでなくとも、３つ以上であってもよい。

また、本実施の形態では、部品実装機２００は、２つの基板種の基板に実装することとしたが、基板種は２つでなくとも、３つ以上であってもよい。

また、本実施の形態では、部品配置決定部１０５ａは、ツールが部品カセットの場合、部品カセットの数が第二閾値より大きいと判断すれば、ツール共通度が第一閾値より小さいと算出することとした。しかし、部品配置決定部１０５ａは、ツールが部品カセットの場合のツール共通度を算出し、算出されたツール共通度が第一閾値以上か否かを判断することにしてもよい。ここで、ツールが部品カセットの場合のツール共通度とは、例えば、基板種Ａ及び基板種Ｂの基板に実装するために必要な全ての部品カセットの数に対する、基板種Ａと基板種Ｂの両方の基板に共通する部品を収納した部品カセットの数の割合である。

本発明は、基板が搬送される複数の搬送レーンを並列に備える部品実装機における実装条件決定方法に適用でき、特に、スループットが最大になるように、スループットを向上することができる実装条件決定方法等に適用できる。

１０ 部品実装システム
２１、２３ 基板
１００ 実装条件決定装置
１０１ 演算制御部
１０２ 表示部
１０３ 入力部
１０４ メモリ部
１０５ プログラム格納部
１０５ａ 部品配置決定部
１０６ 通信Ｉ／Ｆ部
１０７ データベース部
１０７ａ ＮＣデータ
１０７ｂ 部品ライブラリ
２００ 部品実装機
２１０ａ、２１０ｂ 実装ユニット
２１１ａ、２１１ｂ 部品供給部
２１２ａ、２１２ｂ 部品カセット
２１３ａ、２１３ｂ 装着ヘッド
２１５、２１７ 搬送レーン

Claims (9)

1. 基板に部品を実装する少なくとも１つの装着ヘッドと、前記装着ヘッドに部品を供給する少なくとも１つの部品供給部と、並列に配置された複数の搬送レーンとを備え、前記複数の搬送レーン上を搬送される複数の種類の基板に部品を実装する部品実装機が複数台備えられる生産ラインを対象とし、前記部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、
   前記搬送レーン上を搬送される基板に実装される部品の種類から定められ、１つの装着ヘッドが前記搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールが、前記複数の種類の基板のうち２つ以上の種類の基板間で同一である度合いをツール共通度とし、少なくとも１台の部品実装機での前記ツール共通度が高まるように、それぞれの部品について、前記複数台の部品実装機の部品供給部の中から当該部品が配置される部品供給部を決定する部品配置決定ステップと、
   １の搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールと、他の搬送レーンそれぞれの上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるそれぞれのツールとの前記ツール共通度を算出する共通度算出ステップと、
   前記算出されたツール共通度が予め定められた第一閾値以上か否かを判断する共通度判断ステップとを含み、
   前記部品配置決定ステップでは、前記算出されたツール共通度の少なくとも１つが前記第一閾値以上であると判断されるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する
   ことを特徴とする実装条件決定方法。
2. 基板に部品を実装する２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部と、前記２つの部品供給部の間に並列に配置された複数の搬送レーンとを備え、複数の搬送レーン上を搬送される複数の種類の基板に部品を実装する部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、
   前記搬送レーン上を搬送される基板に実装される部品の種類から定められ、１つの装着ヘッドが前記搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールが、前記複数の種類の基板のうち２つ以上の種類の基板間で同一である度合いをツール共通度とし、前記ツール共通度が高まるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する部品配置決定ステップと、
   １の搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールと、他の搬送レーンそれぞれの上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるそれぞれのツールとの前記ツール共通度を算出する共通度算出ステップと、
   前記算出されたツール共通度が予め定められた第一閾値以上か否かを判断する共通度判断ステップとを含み、
   前記部品配置決定ステップでは、前記算出されたツール共通度の少なくとも１つが前記第一閾値以上であると判断されるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する
   ことを特徴とする実装条件決定方法。
3. 前記部品配置決定ステップでは、前記複数台の部品実装機の一方の部品実装機の部品供給部に配置されている部品と、前記複数台の部品実装機の他方の部品実装機の部品供給部に配置されている部品とが同一種類の部品の場合、前記同一種類の部品を前記一方の部品実装機の部品供給部及び前記他方の部品実装機の部品供給部のいずれか一方の部品供給部に配置し直すことにより、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する
   ことを特徴とする請求項１に記載の実装条件決定方法。
4. 前記ツールが、前記部品供給部に配置され部品が収納される部品カセットである場合、前記同一種類の部品は、同一の部品カセットに収納される部品であり、前記ツールが、前記装着ヘッドに配置される吸着ノズルである場合、前記同一種類の部品は、同一の吸着ノズルに吸着される部品である
   ことを特徴とする請求項３に記載の実装条件決定方法。
5. さらに、
   前記ツールが、前記部品供給部に配置され部品が収納される部品カセットである場合に、１つの装着ヘッドが前記２つ以上の種類の基板のうち１つ以上の種類の基板に実装する部品が全て収納されるのに必要な前記部品カセットの数が、予め定められた第二閾値以下か否かを判断する部品判断ステップを含み、
   前記共通度算出ステップでは、前記部品カセットの数が前記第二閾値以下であると判断された場合、前記２つ以上の種類の基板それぞれが搬送される搬送レーン間での前記ツール共通度が前記第一閾値以上であると算出し、前記部品カセットの数が前記第二閾値より大きいと判断された場合、前記２つ以上の種類の基板それぞれが搬送される搬送レーン間での前記ツール共通度が前記第一閾値より小さいと算出する
   ことを特徴とする請求項１、３及び４のいずれか１項に記載の実装条件決定方法。
6. 基板に部品を実装する少なくとも１つの装着ヘッドと、前記装着ヘッドに部品を供給する少なくとも１つの部品供給部と、並列に配置された複数の搬送レーンとを備え、前記複数の搬送レーン上を搬送される複数の種類の基板に部品を実装する部品実装機が複数台備えられる生産ラインを対象とし、前記部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定装置であって、
   前記搬送レーン上を搬送される基板に実装される部品の種類から定められ、１つの装着ヘッドが前記搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールが、前記複数の種類の基板のうち２つ以上の種類の基板間で同一である度合いをツール共通度とし、少なくとも１台の部品実装機での前記ツール共通度が高まるように、それぞれの部品について、前記複数台の部品実装機の部品供給部の中から当該部品が配置される部品供給部を決定する部品配置決定手段を備え、
   前記部品配置決定手段は、
   １の搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールと、他の搬送レーンそれぞれの上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるそれぞれのツールとの前記ツール共通度を算出し、
   前記算出したツール共通度が予め定められた第一閾値以上か否かを判断し、
   前記算出したツール共通度の少なくとも１つが前記第一閾値以上であると判断されるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する
   ことを特徴とする実装条件決定装置。
7. 複数の種類の基板に部品を実装する部品実装方法であって、
   請求項１〜５のいずれか１項に記載の実装条件決定方法により決定された部品供給部に配置された部品を、１つの装着ヘッドが、前記ツール共通度が高められた２つ以上の種類の基板に実装する実装ステップを含む
   ことを特徴とする部品実装方法。
8. 基板に部品を実装する部品実装機であって、
   前記部品実装機が部品を実装する条件を決定する請求項６記載の実装条件決定装置と、
   前記実装条件決定装置により決定された部品供給部に配置された部品を、１つの装着ヘッドが、前記ツール共通度が高められた２つ以上の種類の基板に実装する部品実装手段と
   を備えることを特徴とする部品実装機。
9. 基板に部品を実装する少なくとも１つの装着ヘッドと、前記装着ヘッドに部品を供給する少なくとも１つの部品供給部と、並列に配置された複数の搬送レーンとを備え、前記複数の搬送レーン上を搬送される複数の種類の基板に部品を実装する部品実装機が複数台備えられる生産ラインを対象とし、前記部品実装機の実装条件を決定するためのプログラムであって、
   前記搬送レーン上を搬送される基板に実装される部品の種類から定められ、１つの装着ヘッドが前記搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールが、前記複数の種類の基板のうち２つ以上の種類の基板間で同一である度合いをツール共通度とし、少なくとも１台の部品実装機での前記ツール共通度が高まるように、それぞれの部品について、前記複数台の部品実装機の部品供給部の中から当該部品が配置される部品供給部を決定する部品配置決定ステップと、
   １の搬送レーン上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるツールと、他の搬送レーンそれぞれの上を搬送される基板に部品実装作業を行う際に使用されるそれぞれのツールとの前記ツール共通度を算出する共通度算出ステップと、
   前記算出されたツール共通度が予め定められた第一閾値以上か否かを判断する共通度判断ステップとをコンピュータに実行させ、
   前記部品配置決定ステップでは、前記算出されたツール共通度の少なくとも１つが前記第一閾値以上であると判断されるように、それぞれの部品について当該部品が配置される部品供給部を決定する
   ことを特徴とするプログラム。

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