JP4850330B2 - サーミスタ組成物およびその製造方法、サーミスタ素子 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は、好ましい抵抗値とB定数を有し、室温から400℃のような高温まで幅広い温度領域で使用可能なサーミスタ組成物に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来より、サーミスタとしてMn−Ni系、Mn−Ni−Co系などの金属酸化物焼結体が知られている。
また、さらにこの種のサーミスタ組成物においては幅広い比抵抗を有するサーミスタ組成物が要望されており、この要望に応じて種々サーミスタ組成物が提供されている。これらの焼結体のB定数は2000〜5000K程度であり、抵抗は室温付近で1℃変化すると2〜5%変化する。したがって、サーミスタは、その抵抗を測定することで1/100℃程度の精度で温度変化を測定でき、この特性を利用して上記サーミスタは室温付近の温度センサーとして多用されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、室温付近で使用するサーミスタは、250℃を超える中温域の温度条件下で長時間使用したような場合、抵抗特性が大きく変化するという問題点がある。
そこで、特開昭62−11201号公報には、Mn−Ni系にSiO2を添加して300〜500℃の高温での抵抗特性の変化を小さくしたサーミスタ素子について検討されているが、比抵抗が大幅に増加するために室温付近での使用には適さないという問題点があった。
本発明の目的は、室温から400℃までの幅広い温度領域で使用可能なサーミスタ組成物を提供することにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明は、Mn 2 O 3 、ZnO、NiO、Fe 2 O 3 およびCo 3 O 4 の粉末を混合し、850〜900℃の温度で仮焼を行い、成形後、1150〜1200℃の温度で焼成して得られるMn2-a-b-cZnaNibFec+dCo1-dO4で表される組成物(ただし、チタンおよび銅を含まない)であって、0.1≦a<1、0≦b≦0.2、0<c<1、0≦d<1、0.1<a+b<1であり、B定数(B25/85)が4077〜4967Kであることを特徴とするサーミスタ組成物に関する。
【0005】
【発明の実施の形態】
本発明のMn2-a-b-cZnaNibFec+dCo1-dO4で表されるサーミスタ組成物において、マンガンを亜鉛で一部置換することにより、抵抗変化率を小さくし、高温での安定化を図ることができる。マンガンを鉄で一部置換することにより、比抵抗一定でB定数を制御することができる。鉄をコバルトで一部置換することにより、B定数一定で比抵抗を小さくすることができる。
【0006】
亜鉛添加量を過度に少なくすると抵抗特性の経時変化率が大きくなり、過度に多いと酸化亜鉛が一部析出する場合があり、抵抗のばらつきが増大する。鉄添加量がゼロの場合には抵抗特性の経時変化率が大きくなり、過度に多いと比抵抗が大幅に増加する。ニッケルを含有する組成物においては、亜鉛をニッケルで一部置換することにより、幅広く比抵抗とB定数の制御を行うことができ所望の特性を有するサーミスタ素子を設計することができる。ニッケル添加量が過度に多いと、抵抗変化率が大きくなる。また、コバルトを添加することにより、B定数一定で比抵抗を小さくすることができる。コバルト添加量が過度に多いと、酸化コバルトが一部析出する場合があり、抵抗のばらつきが増大する。
したがって、a,b,cおよびdの範囲は、0.1≦a<1、0≦b<1、0<c<1、0≦d<1、0.1<a+b<1の範囲に設定される。好ましくは、0.1≦a≦0.6、0≦b≦0.5、0<c≦0.4、0≦d≦0.4、0.1<a+b<1の範囲、さらに好ましくは、0.1≦a<0.6、0≦b≦0.5、0.2≦c≦0.4、0≦d≦0.2、0.1<a+b≦0.6の範囲とするのがよい。
【0007】
本発明に使用される原料としては、焼成時に酸化物となるものであれば特に限定されず、例えば前記Mn、Zn、Ni、Fe、Coの各種酸化物、炭酸塩等が挙げられる
【0008】
【実施例】
以下、本発明について実施例を挙げて具体的に説明する。
まず、市販の原料であるMn2O3、ZnO、NiO、Fe2O3、Co3O4の99.9%粉末を表1に示す組成となるように秤量し、これをボールミルにより18時間混合後乾燥し、大気中850〜900℃の温度で2時間保持し仮焼を行った。これを再びボールミルにより18時間粉砕した後乾燥し、2%ポリビニルアルコール水溶液を添加し蒸発乾固後、ライカイ機にて造粒、整粒を行った。次に、この粉体を所容量採って外径7mm、厚み1.5mmの円盤状のペレットに200kg/cm2の圧力で成形した。それを、大気中で1150〜1200℃の温度で1時間保持する条件で焼成した。
【0009】
焼結体の両面に銀電極を塗布し、620℃、10分の条件で電極焼付けを行った。得られた試料を用いて25℃のオイル槽内にて、抵抗値(R25)を測定し、比抵抗値(ρ25)に換算した。また、85℃での抵抗値(R85)を測定し、この2点より、B定数(B25/85)を算出した。B定数の算出式は、B25/85=(lnR25−lnR85)/[1/(273.15+25)−1/(273.15+85)]を用いた。それぞれの値を表1に示す。
さらに、各試料を大気中150℃で1000時間放置した後抵抗値(R’25)を測定し、25℃での初期抵抗値(R25)との抵抗変化率(ΔR25)をΔR25=(R’25−R25)×100/R25の式で算出し、表1に示す結果を得た。
【0010】
【表1】
【0011】
なお、表1において※印を付したものは、本発明以外のものであり比較のために記載した。比較試料の作製は実施例に記載した方法と同様に行った。
また、図1に大気中300℃での本発明の試料および比較試料の高温放置試験結果を示す。
表1、図1から明らかな如く、本発明の組成物はρ25が400〜88kΩ・cm、B25/85が3300〜4960Kとなり実用上充分の範囲にあり、ΔR25が150℃、300℃のいずれにおいても2%以下と非常に小さく安定している。
【0012】
参考例1〜2および比較例1〜2
以下に示す組成からなる試料を上記と同様な方法により作製し、前記と同様な高温放置試験を行った。
参考例1:Mn1.2Zn0.2Ni0.4Fe0.2CoO4
参考例2:Mn1.2Zn0.3Ni0.3Fe0.2CoO4
比較例1:Mn1.4Zn0.2Ni0.4CoO4
比較例2:Mn1.4Zn0.3Ni0.3CoO4
[試験条件]φ7.2mm×1mmの円板状焼結体の両面に電極を形成した試料を300℃の高温槽中に放置した。7、100、250、500、1000時間毎に槽から取り出し、1時間放置後、恒温槽中にて抵抗を測定した。
抵抗変化率(%):[(試験前抵抗値−取り出し後抵抗値)/試験前抵抗値]×100
高温放置試験結果を図2に示す。図から明らかなように参考例の組成物では、Feを含まないサーミスタ組成物に比べて高温放置試験における抵抗変化率1%以下と非常に小さく安定していることがわかる。以上、実施例では、粉末を打錠成形した試料について示したが、もちろんドクターブレード法等のシート成形した試料でも同効であり、本発明のサーミスタ組成物の特性は、その製造方法によって影響を受けるものではない。
【0013】
【発明の効果】
本発明のサーミスタ組成物を用いて得られるサーミスタ素子は汎用特性が容易に得られ、かつ、300℃以下で抵抗の変化率が2%以下であり非常に安定したサーミスタを得ることができる。このサーミスタ組成物からなるサーミスタ素子は室温付近で使用される回路の温度補償用素子から250℃を超える中温域で使用されるガスレンジ等の加熱防止用の温度センサー等に適しており、その応用範囲の幅広さから工業的価値は極めて大きい。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の試料及び比較試料の300℃での高温放置試験結果を示す図である。
【図2】本発明の試料及び比較試料の300℃での高温放置試験結果を示す図である。
Claims (6)
- Mn 2 O 3 、ZnO、NiO、Fe 2 O 3 およびCo 3 O 4 の粉末を混合し、850〜900℃の温度で仮焼を行い、成形後、1150〜1200℃の温度で焼成して得られるMn2-a-b-cZnaNibFec+dCo1-dO4で表される組成物(ただし、チタンおよび銅を含まない)であって、0.1≦a<1、0≦b≦0.2、0<c<1、0≦d<1、0.1<a+b<1であり、B定数(B25/85)が4077〜4967Kであることを特徴とするサーミスタ組成物。
- 前記サーミスタ組成物は室温から400℃までの温度領域で使用可能な請求項1記載のサーミスタ組成物。
- 抵抗変化率が2%以下である請求項1または2記載のサーミスタ組成物。
- 比抵抗(ρ25)が400〜88000Ω・cmである請求項1〜3のいずれか1項に記載のサーミスタ組成物。
- 請求項1記載のサーミスタ組成物からなるサーミスタ素子。
- Mn2O3、ZnO、NiO、Fe2O3およびCo3O4の粉末を混合し、850〜900℃の温度で仮焼を行い、成形後、1150〜1200℃の温度で焼成することを特徴とするMn 2-a-b-c Zn a Ni b Fe c +d Co 1-d O 4 で表される組成物(ただし、チタンおよび銅を含まない)であって、0.1≦a<1、0≦b≦0.2、0<c<1、0≦d<1、0.1<a+b<1であり、B定数(B 25/85 )が4077〜4967Kであるサーミスタ組成物の製造方法。
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