JP4793461B2 - 荷重検出装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、荷重検出装置の製造方法に関するものである。

特許文献１には、荷重検出素子Ｓ１を板５２を介してボール１３で支えるようになっており、その際、荷重検出素子Ｓ１に均一に荷重が加わるよう、荷重検出素子Ｓ１と板５２との間にゴム５１を介在させる技術が開示されている（特許文献１の図１等参照）。

特開２００８−１９０８９０号公報

しかし、ゴム等の弾性体は、時間の経過と共に弾性機能が低下してしまうので、荷重検出素子に均一に荷重を加える機能が長続きしない。

本発明は上記点に鑑み、弾性体を必要とすることなく荷重検出素子に均一に荷重が加わるようにすることを目的とする。

上記目的を達成するための請求項１に記載の発明は、荷重の印加を受ける受圧体（２４、２５）と、基板（２０）と、基板（２０）の第１の面に設けられると共に受圧体（２４、２５）と基板（２０）によって挟まれ、自らに印加された荷重を検出する荷重検出素子（２１、２２）と、基板（２０）の第１の面と反対側の第２の面に当接することで基板（２０）を支える金属製の荷重受け部（３１、３２）と、を備えた荷重検出装置についてのものである。

そして、本発明の特徴とするところは、この基板（２０）に垂直な方向に当該荷重検出
装置を見た場合、荷重受け部（３１、３２）と受圧体（２４、２５）とが重なり、荷重受
け部（３１、３２）の基板（２０）側の端部には、溝（３１ｄ、３１ｅ、３２ｄ、３２ｅ
）を挟んで互いに離れた複数の凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）が設けられ、そ
れら凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）が基板（２０）に当接していることである
。本発明は、このような構成の荷重検出装置を組み立てる工程と、前記受圧体（２４、２５）に荷重を印加することで、前記凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）を塑性変形させて平面を形成する当たり付け工程と、を備えた荷重検出装置の製造方法である。

このように、荷重受け部（３１、３２）の基板（２０）側に溝（３１ｄ、３１ｅ、３２ｄ、３２ｅ）を設けることで、互いに離れた複数の凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）を設ける。これにより、荷重受け部（３１、３２）の当たり付けを実行したときに、溝がない場合に比べ、実効的に広い平面で基板（２０）の下面に応力を加えることができる。そしてその結果、荷重検出素子（２１、２２）に印加される応力の分布が均一化され、ひいては、荷重検出素子（２１、２２）の耐荷重強度が向上する。

また、請求項２に記載のように、凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）の基板（２０）側の端部は、基板（２０）側に凸に丸まった形状となっていてもよい。このようになっていることで、基板（２０）が傾いても、基板（２０）と凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）との接触位置は大きく変化しない。したがって、受圧体（２４、２５）と荷重受け部（３１、３２）との位置関係が基板（２０）の傾きに大きく左右されない。

また、請求項３に記載のように、基板（２０）に垂直な方向に当該荷重検出装置を見た場合、受圧体（２４、２５）の荷重検出素子（２１、２２）に接触する面の範囲は、荷重受け部（３１）が覆う範囲の全体を含んでいてもよい。

このようになっていることで、基板（２）に対する荷重受け部（３１）の位置決め時に小さなずれが発生したときも、基板（２０）と荷重受け部（３１、３２）の接触位置は、受圧体（２４、２５）の直下に収まるようになる。

なお、上記および特許請求の範囲における括弧内の符号は、特許請求の範囲に記載された用語と後述の実施形態に記載される当該用語を例示する具体物等との対応関係を示すものである。

本発明の実施形態に係る荷重検出装置１の斜視図である。 基板部２の平面図である。 金属ベース３の斜視図である。 荷重検出装置１の正面図である。 金属ベース３の平面図である。 図４の紙面右側から見た場合の荷重検出装置１の側面図である。 荷重受け部３１、３２の寸法の一例を示す図である。 荷重受け部３１、３２の寸法の一例を示す図である。 荷重検出装置１の使用方法および当たり付けの方法を示す図である。 溝部のある場合とない場合での、当たり付け後の等価接触面積の違いを示す図である。 荷重受け部３１’によってセラミック配線基板２０の上面に及ぼされる応力の分布７３を示す図である。 荷重受け部３１によってセラミック配線基板２０の上面に及ぼされる応力の分布８２を示す図である。 当たり付けの荷重と等価接触面積との関係を示すグラフである。 上端がＲ形状でない荷重受け部３１’’、３２’’におけるセラミック配線基板２０との接触位置６、７を示す図である。 本実施形態の荷重受け部３１、３２におけるセラミック配線基板２０との接触位置８、９を示す図である。

以下、本発明の一実施形態について説明する。まず、図１〜図８を参照して本実施形態に係る荷重検出装置１の構成について説明する。この荷重検出装置１は、車両におけるブレーキの踏力を検出するための荷重検出装置である。

図１の斜視図に示すように、本実施形態の荷重検出装置１は、基板部２、および、基板部２の下側に取り付けられた金属ベース３を有している。基板部２と金属ベース３とは、図示しない組み付け部材に固定され、その結果、基板部２に対して金属ベース３が位置決めされる。なお、図１〜図６中における前後方向及び上下方向は、荷重検出装置を説明するために便宜的に導入したものである。

図１および図２の平面図に示すように、基板部２は、セラミック配線基板２０、２つの感圧抵抗体２１、２２（荷重検出素子の一例に相当する）、荷重検出ＩＣ２３（荷重検出回路の一例に相当する）、２つの受圧体２４、２５、外部接続端子２６、２７、２８等を有している。なお、図３以降においては簡単のため、セラミック配線基板２０、受圧体２４、２５以外の基板部２の部材については、図示を省略する。

セラミック配線基板２０は、セラミックからなると共に所定の剛性を有する長方形板状の部材であり、上側の面のみに感圧抵抗体２１、２２、荷重検出ＩＣ１４、外部接続端子２６、２７、２８等が実装され配線されている。本実施形態においては、このセラミック配線基板２０の厚みは、１．７５ｍｍである。

感圧抵抗体２１、２２は、セラミック配線基板２０の上面（第１の面に相当する）に形成され、応力の印加によって電気的特性が変化する長方形層状の部材である。具体的には、荷重が加わることで抵抗値が変化する感圧体からなる部材である。

図２に示すように、感圧抵抗体２１、２２は、セラミック配線基板２０の長手方向に並んで設けられている。具体的には、感圧抵抗体２１、２２のそれぞれは、導電性を有するＲｕＯ_２の粒子とガラスとを含有するペースト状の抵抗材料をセラミック配線基板２０上にスクリーン印刷し、焼き付けて形成されている。

受圧体２４、２５は、それぞれ感圧抵抗体２１、２２の上面に固定されている。すなわち、感圧抵抗体２１は、受圧体２４とセラミック配線基板２０によって挟まれ、感圧抵抗体２２は、受圧体２５とセラミック配線基板２０によって挟まれている。これら受圧体２４、２５は、感圧抵抗体２１、２２の広い領域に、外部から加わる荷重を均一に伝達するための部材であり、セラミックからなる所定の剛性を有する直方体状の部材である。

図１に示すように、受圧体２４、２５の高さは、荷重検出ＩＣ２３より高く設定されている。感圧抵抗体２１、２２は、受圧体２４、２５を介して外部から荷重が伝達されることで、荷重に応じて抵抗がそれぞれ変化する。

荷重検出ＩＣ２３は、セラミック配線基板２０の上面に実装され、感圧抵抗体２１、２２の抵抗の変化に基づいて加わった荷重を検出する回路を構成するセラミックパッケージからなるＩＣである。

具体的には、荷重検出ＩＣ２３は、感圧抵抗体２１、２２の抵抗値の変化に基づいて、受圧体２４、２５に加わった荷重を算出し、算出した荷重を所定の信号に変換し、その信号を外部接続端子２６、２７、２８を介して荷重検出装置１の外部に出力する。荷重検出ＩＣ２３の入力端子は、セラミック配線基板２０に形成される図示しない配線パターンによって感圧抵抗体２１、２２に接続されている。荷重検出ＩＣ２３は、この配線パターンを介して感圧抵抗体２１、２２の抵抗値を検出する。また、セラミック配線基板２０の出力端子は、外部接続端子２６、２７、２８に接続されている。

また、図３に示すように、金属ベース３は、長方形板状の金属ベース本体３０と、金属ベース本体３０の上面の長手方向の両端部からそれぞれ上方に突出する略直方体形状の荷重受け部３１、３２と、を有している。これら金属ベース本体３０、荷重受け部３１、３２は、一体に形成された金属製の部材であり、例えば、ＳＵＳ３０４等のステンレスから成る。また、荷重受け部３１、３２のそれぞれは、長手方向が金属ベース本体３０の短辺方向に平行となるように配置されている。

また、図４の正面図に示すように、荷重受け部３１の上端部は、セラミック配線基板２０の下面（第２の面に相当する）のうち、受圧体２４の直下の部分に当接するよう位置決めされている。同様に、荷重受け部３２の上端部は、セラミック配線基板２０の下面のうち、受圧体２５の直下の部分に当接するよう位置決めされている。したがって、セラミック配線基板２０に垂直な方向に荷重検出装置１を見た場合、受圧体２４と荷重受け部３１とが重なり、受圧体２５と荷重受け部３２とが重なる。

図５は、金属ベース３の平面図である。ただし、金属ベース３と基板部２との位置関係を明確にするために、セラミック配線基板２０、感圧抵抗体２１、２２の位置が点線で示されている。

この図５および図６の側面図に示すように、セラミック配線基板２０に対して垂直な方向に荷重検出装置１を見た場合、受圧体２４の感圧抵抗体２１に接触する略長方形の面範囲は、荷重受け部３１が覆う長方形の面範囲よりも大きくなっており、荷重受け部３１の覆う面範囲の全体が受圧体２４の底面の範囲内に収まるようになっている。また同様に、セラミック配線基板２０に対して垂直な方向から見た場合、受圧体２５の感圧抵抗体２２に接触する略長方形の底面の範囲は、荷重受け部３２が覆う長方形の面範囲よりも大きくなっており、荷重受け部３２の覆う面範囲全体が受圧体２５の底面の範囲内に収まるようになっている。このようになっていることで、基板部２に対する金属ベース３の位置決め時に小さなずれが発生したときも、セラミック配線基板２０と荷重受け部３１、３２の接触位置は、受圧体２４、２５の底面の直下に収まるようになる。

ここで、荷重受け部３１、３２の詳細構造について説明する。なお、以下では、金属ベース本体３０の板面に平行かつ荷重受け部３１、３２の長手方向に垂直な方向を、単に横方向という。図４〜図６に示すように、荷重受け部３１、３２の上端部は、上に凸に丸まった形状（より詳しくは、上に凸なＲ形状）に対して、横方向に延びる２つの溝を掘った結果の形状となっている。

すなわち、荷重受け部３１の上端部は、長手方向に沿って、凸部３１ａ、溝部３１ｄ、凸部３１ｂ、溝部３１ｅ、凸部３１ｃという順に並んでいる。すなわち、上に凸なＲ形状の３つの凸部３１ａ〜３１ｃが、２つの溝部３１ｄ、３１ｅを挟んで長手方向に離れて並んでいる。同様に、荷重受け部３２の上端部は、長手方向に沿って、凸部３２ａ、溝部３２ｄ、凸部３２ｂ、溝部３２ｅ、凸部３２ｃという順に並んでいる。すなわち、上に凸なＲ形状の３つの凸部３２ａ〜３２ｃが、２つの溝部３２ｄ、３２ｅを挟んで長手方向に離れて並んでいる。そして、凸部３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃのそれぞれは、長手方向に垂直な断面において、上端部が、中央が最も高い円弧となっている。また、２つの溝部３１ｄ、３１ｅ、３２ｄ、３２ｅのそれぞれは、凸部３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃよりも窪んだ平面となっている。

本実施形態における荷重受け部３１、３２の寸法は、図７および図８のとおりである。なお、図７よび図８の数字は、ミリメートル単位の長さを表している。すなわち、荷重受け部３１、３２の長手方向の長さは５．０ｍｍであり、横方向の長さは３．０ｍｍであり、高さが２．５ｍｍであり、各凸部の長手方向の長さは０．５ｍｍであり、各溝部の長手方向の長さは１．７５ｍｍであり、各凸部の上端の曲率半径は５ｍｍである。また、金属ベース本体３０の板厚さは２．５ｍｍである。

次に、荷重検出装置１の車両への組み付けおよび荷重検出装置１の作動について、図９を参照して説明する。荷重検出装置１の使用時には、金属ベース３は車体に固定されるようになっている。また、受圧体２４、２５の上側には、ブレーキの踏力を伝達する踏力伝達部材４が取り付けられ、この踏力伝達部材４の下端面が受圧体２４、２５の上端に当接する。

ブレーキが踏み込まれると、その踏力が矢印５に示すように踏力伝達部材４を介して受圧体２４、２５に伝達され、受圧体２４、２５が下方に押圧される。

すると、感圧抵抗体２１、２２に、受圧体２４、２５を介して荷重が加わり、感圧抵抗体２１、２２の抵抗値が変化する。荷重検出ＩＣ２３は、これらの抵抗の変化に基づいて加わった荷重、つまり、ブレーキの踏力を算出し、算出した荷重を所定の信号に変換し、外部出力端子外部接続端子２６、２７、２８を介して荷重検出装置１の外部の装置（例えばブレーキ制御装置）に出力する。

ここで、荷重検出装置１の製造工程中の一工程である当たり付け工程について説明する。荷重検出装置１が上記のように組み立てられて車両に搭載された後、荷重検出装置１を実際に使用する前に、荷重受け部３１、３２の当たり付けが行われる。当たり付けとは、図９に示すように、踏力伝達部材４、受圧体２４、２５、感圧抵抗体２１、２２、およびセラミック配線基板２０を介して荷重受け部３１、３２の上端部に荷重（踏力）をかけ、それにより、凸部３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃの上端を塑性変形させることをいう。

このような当たり付けを行うことで、凸部３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃの一部が潰れて平面となるので、荷重受け部３１、３２とセラミック配線基板２０との接触面積が増大すると共に面粗度オーダーでの密着が可能となり、繰り返し荷重等による金属材料のへたりを防止する事ができる。その結果、荷重検出装置１の使用時において、感圧抵抗体２１、２２に印加される圧力の分布が均一化され、感圧抵抗体２１、２２の耐荷重強度が向上する。

しかし、当たり付けの際には、上述のように感圧抵抗体２１、２２を介して荷重受け部３１、３２に荷重を加えるので、感圧抵抗体２１、２２を破損させない程度の荷重で当たり付けを行う必要がある。したがって、当たり付けのために必要な大きさの荷重をかけることができない可能性がある。

そこで、本実施形態においては、荷重受け部３１、３２のそれぞれの上部において、セラミック配線基板２０に当接する３つの凸部３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃを互いに離して配置している。図１０〜図１３を用いて、このような構成がもたらす効果について説明する。なお、以下では、荷重受け部３１を用いて説明しているが、荷重受け部３２についても同じことが言える。

図１０（ａ）は、当たり付け前の荷重受け部３１の正面図である。当たり付けを行うと、荷重受け部３１がセラミック配線基板２０に押されることで、荷重受け部３１とセラミック配線基板２０との接触位置を中心に、荷重受け部３１が塑性変形する。その結果、図１０（ｂ）の正面図、図１０（ｃ）の平面図に示すように、凸部３１ａ〜３１ｃの上端が潰れ、長手方向に離れて並ぶ３つの平面５２、５３、５４が形成される。

ここで、比較例として、図１０（ｅ）の正面図、図１０（ｆ）の平面図を用いて、荷重受け部３１’についての当たり付けについても説明する。この荷重受け部３１’は、荷重受け部３１と同じ材質から成り、荷重受け部３１と同様に上に凸なＲ形状を有しているが、溝が掘られていない。このような荷重受け部３１’に対して、荷重受け部３１の場合と同様の荷重で当たり付けを行うと、荷重受け部３１’の上端が潰れ、長手方向に延びる１つの平面５１が形成される。

平面５１の横幅３５は、平面５２、５３、５４の横幅３６よりも短くなっている。これは、或る一定の応力で或る物体の当たり付けを行って平面が形成されたとき、その平面の面積は、その物体の硬度（例えば降伏応力）によって決まるからである。したがって、同じ材質の荷重受け部３１、３１’に対して同じ荷重で当たり付けを行った場合、形成される平面の面積は同じである。つまり、平面５１の面積をＰとし、平面５２の面積をＱとし、平面５３の面積をＲとし、平面５４の面積をＳとすると、Ｐ＝Ｑ＋Ｒ＋Ｓという関係が成り立つ。

この点に着目して平面５１と平面５２〜５４を比較すると、荷重受け部３１には溝が形成されている分、荷重受け部３１の長手方向における平面５２、５３、５４の長さの合計は、荷重受け部３１’の長手方向における平面５１の長さよりも短い。したがって、Ｐ＝Ｑ＋Ｒ＋Ｓという関係が成立するためには、平面５２、５３、５４の横幅３６が、平面５１の横幅３５よりも長くなっていなければならない。

このように、溝が形成されていない荷重受け部３１’の場合は、当たり付けによって長手方向に延びる１つの矩形状の平面が形成される一方、荷重受け部３１の場合は、当たり付けによって、荷重受け部３１の長手方向に離れて並ぶ３つの矩形状の平面５２〜５４が形成され、平面５２〜５４の横幅３６は、平面５１の横幅３５よりも長い。

ここで、等価接触面積という概念を導入する。等価接触面積を説明するために、まず図１１および図１２を参照して、荷重受け部３１’、３１がセラミック配線基板２０の上面に加える応力の分布について説明する。

荷重受け部３１’のように、単一の面でセラミック配線基板２０の下面に接触している場合、荷重受け部３１’の接触面からセラミック配線基板２０の下面に及ぼされる応力は、セラミック配線基板２０の下面から上面に伝達する際に、点線７１、７２に示すように、拡散する。その結果、セラミック配線基板２０の上面においては、荷重受け部３１’の接触面の直上部以外の部分においても応力が伝達するので、当該上面における応力分布は実線７３のようになる。

一方、複数の凸部３１ａ〜３１ｃによる複数の面でセラミック配線基板２０の下面に接触している場合も、個々の接触面からセラミック配線基板２０の下面に及ぼされる応力は、セラミック配線基板２０の下面から上面に伝達する際に、点線７５〜８０に示すように、それぞれ拡散する。その結果、凸部３１ａ〜３１ｃのそれぞれに起因する上面の応力は、実線８１ａ〜８１ｃに示すようになる。すなわち、セラミック配線基板２０の上面においては、凸部３１ａ〜３１ｃの接触面の直上部以外の部分においても応力が伝達する。

その上、隣り合う２つの凸部に起因する応力分布の範囲が互いに重なり合う部分においては、それら２つに起因する応力の和に相当する応力が及ぼされることになる。したがって、離れて並ぶ複数の凸部３１ａ〜３１ｃに起因するセラミック配線基板２０の上面の応力分布は、実線８２に示すように、１つの接触面によって実現した応力分布と実効的に同等になる。

つまり、図１０（ｃ）に示すように、離れて設けられた平面５２〜５４は、セラミック配線基板２０の上面にかかる応力分布という観点からは、範囲３７に渡って１つの平面が存在するのと実効的に同等である。この範囲３７の長さを等価長さという。

等価接触面積は、図１０（ｄ）に示すように、この等価長さと平面５２〜５２の幅３６を縦横とする矩形の範囲６２の面積Ｔをいう。すなわち、等価接触面積は、複数の平面５２〜５４がセラミック配線基板２０の下面に接触して応力を及ぼしている場合、セラミック配線基板２０の上面において十分な応力が及ぼされている部分の面積Ｘによって決まる。すなわち、当該面積Ｘを、セラミック配線基板２０の下面に当接する１つの平面Ｙのみによって実現したと仮定する場合の、当該平面Ｙの面積が、等価接触面積となる。

当たり付け後の荷重受け部３１の平面６２と、図１０（ｇ）に示す当たり付け後の荷重受け部３１’の平面６１とを比べると、荷重受け部の長手方向の長さは同じであり、横幅は平面６２の方が長いので、平面６１の面積Ｐ（すなわち、荷重受け部３１’の等価接触面積）よりも、平面６２の面積Ｔ（すなわち、荷重受け部３１の等価接触面積）の方が多きい。

図１３に、荷重受け部における、当たり付け時の荷重と等価接触面積との関係を、溝ありの場合５４と、溝なしの場合５５について示す。このグラフからもわかるように、当たり付け時に同じ荷重を印加したとしても、溝を設けた場合の方が、そうでない場合にくらべ、より大きい等価接触面積を実現することができる。

すなわち、荷重受け部３１のＲ形状に溝を形成することで、互いに離れた複数の凸部を設け、それにより、当たり付けを実行したときに、実効的に広い平面でセラミック配線基板２０の下面に応力を加えることができる。そしてその結果、感圧抵抗体２１、２２に印加される応力の分布が長期に渡って安定的に均一化され、ひいては、感圧抵抗体２１、２２の耐荷重強度が向上する。

なお、荷重受け部３１、３２のそれぞれにおいて、隣り合う２つの凸部の間隔は、セラミック配線基板２０の厚みと同じかそれよりも短くなっていることが望ましいと考えられる。これは、隣り合う２つの凸部の間隔が大き過ぎると、セラミック配線基板２０の上面における応力分布が互いに重ならなくなってしまうからである。実際、本実施形態においては、隣り合う２つの凸部の間隔は、セラミック配線基板２０の厚みと同じ１．７５ｍｍである。

また、本実施形態においては、荷重受け部３１、３２の凸部の上端が上に凸に丸まった形状（より詳しくはＲ形状）を有している。より詳細には、荷重受け部３１および荷重受け部３２の両方を（例えば長手方向に垂直に）切った断面において、荷重受け部３１の凸部および荷重受け部３２の凸部が上にと凸のアーチ状になっている。このようになっていることの効果を、図１４および図１５を参照して説明する。

荷重受け部３１と荷重受け部３２の高さは、設計上同じになっているが、実際に製造した際には僅かに異なっている場合がある。そのような場合、セラミック配線基板２０を荷重受け部３１、３２に接触させたとき、金属ベース本体３０に対してセラミック配線基板２０が傾く。

このとき、図１４に示すように、もし仮に荷重受け部３１’’、３２’’の上端面が平面となっていれば、荷重受け部３１’’、３２’’は、それぞれ荷重受け部３１’’、３２’’の端部６、７において、セラミック配線基板２０と接触するようになってしまう。その結果セラミック配線基板２０における荷重受け部３１’’、３２’’との接触位置６、７も、感圧抵抗体２１、２２の端部に移動してしまうので、感圧抵抗体２１、２２に均一に圧力が印加されない可能性が高くなる。

一方、本実施形態のように、荷重受け部３１、３２の上端面が上に凸に丸まっていれば、図１５に示すように、セラミック配線基板２０が傾いても、セラミック配線基板２０と荷重受け部３１、３２との接触点８、９は、それぞれ荷重受け部３１、３２の中央部から大きく外れることがない。その結果、セラミック配線基板２０における荷重受け部３１、３２との接触位置６、７も、感圧抵抗体２１、２２の中央から大きく外れない。すなわち、したがって、受圧体２４、２５と荷重受け部３１、３２との位置関係がセラミック配線基板２０の傾きに大きく左右されない。したがって、感圧抵抗体２１、２２に均一に圧力が印加される可能性が高くなる。

（他の実施形態）
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の範囲は、上記実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の各発明特定事項の機能を実現し得る種々の形態を包含するものである。

例えば、上記実施形態においては、自らに印加された応力を検出する素子として感圧抵抗体２１、２２が用いられているが、応力を検出する素子としては、感圧抵抗体に限らず、周知の歪みゲージ、圧電素子等を用いてもよい。

また、上記実施形態においては、荷重受け部３１、３２において、２つの溝によって分離した３つの凸部が形成されていたが、溝および凸部の数は、このようなものに限定されない。例えば、１つの溝によって分離した２つの凸部が形成されていてもよいし、３つの溝によって分離した４つの凸部が形成されていてもよい。

また、上記実施形態においては、金属ベース３は、セラミック配線基板２０を支える部材として、荷重受け部３１、３２を有しているが、荷重受け部３１、３２のいずれかのみを有しているだけであってもよい。

また、上記実施形態において示した荷重検出装置１の各部の寸法はあくまでも一例であって、これらのものに限らない。例えば、寸法の比率を維持したまま、縮小、拡大してもよいし、また、寸法の比率を変えてもよい。

また、上記実施形態においては、本発明の荷重検出装置の一例として、車両におけるブレーキの踏力を検出するための荷重検出装置１が示されている。しかし、本発明は、このようなものにかぎらず、受圧体２４、２５にかかる荷重を検出する装置ならば、どのような装置にも適用することができる。

１ 荷重検出装置
２ 基板部
３ 金属ベース
４ 踏力伝達部材
６〜９ 接触位置
２０ セラミック配線基板
２１、２２ 感圧抵抗体
２３ 荷重検出ＩＣ
２４、２５ 受圧体
３０ 金属ベース本体
３１、３１’、３２ 荷重受け部
３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ 凸部
３１ｄ、３１ｅ、３２ｄ、３２ｅ 溝部
５１〜５４ 当たり付けによる平面

Claims (3)

1. 荷重の印加を受ける受圧体（２４、２５）と、
   基板（２０）と、
   前記基板（２０）の第１の面に設けられると共に前記受圧体（２４、２５）と前記基板（２０）によって挟まれ、自らに印加された荷重を検出する荷重検出素子（２１、２２）と、
   前記基板（２０）の前記第１の面と反対側の第２の面に当接することで前記基板（２０）を支える金属製の荷重受け部（３１、３２）と、を備えた荷重検出装置であって、
   前記基板（２０）に垂直な方向に当該荷重検出装置を見た場合、前記荷重受け部（３１、３２）と前記受圧体（２４、２５）とが重なり、
   前記荷重受け部（３１、３２）の前記基板（２０）側の端部には、溝（３１ｄ、３１ｅ、３２ｄ、３２ｅ）を挟んで互いに離れた複数の凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）が設けられ、前記凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）が前記基板（２０）に当接していることを特徴とする荷重検出装置、を組み立てる工程と、
   前記受圧体（２４、２５）に荷重を印加することで、前記凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）を塑性変形させて平面を形成する当たり付け工程と、を備えた荷重検出装置の製造方法。
2. 組み立てられた前記荷重検出装置において、前記凸部（３１ａ〜３１ｃ、３２ａ〜３２ｃ）の前記基板（２０）側の端部は、前記基板（２０）側に凸に丸まった形状となっていることを特徴とする請求項１に記載の荷重検出装置の製造方法。
3. 組み立てられた前記荷重検出装置において、前記基板（２０）に垂直な方向に当該荷重検出装置を見た場合、前記受圧体（２４、２５）の前記荷重検出素子（２１、２２）に接触する面の範囲は、前記荷重受け部（３１）が覆う範囲の全体を含んでいることを特徴とする請求項１または２に記載の荷重検出装置の製造方法。

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