JP4781622B2 - 分散安定剤 - Google Patents
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Description
本発明は、乳化重合または塩化ビニル系単量体の懸濁重合に用いられる分散安定剤に関する。さらに詳しくは、本発明は、乳化重合に用いた場合に重合安定性に優れ、また塩化ビニル系単量体の懸濁重合に用いた場合に、可塑剤吸収性に優れ、得られた塩化ビニル樹脂を加工する際に着色を抑制することができる分散安定剤に関する。
一般に、塩化ビニル樹脂（以下、ＰＶＣと略記することがある）は物理的、機械的物性に優れた有用な樹脂であり、硬質および軟質の材料として幅広く使用されている。塩化ビニル樹脂の製造は、工業的には、水性媒体中で分散安定剤の存在下、塩化ビニルなどの単量体（以下、塩化ビニル系単量体を塩化ビニルと略記することがある）を分散させ、油溶性開始剤を用いて重合を行う懸濁重合により広く行われている。一般に、塩化ビニル樹脂の品質を支配する因子としては、重合率、水−モノマー比、重合温度、開始剤の種類および量、重合槽の型式、撹拌速度、分散安定剤の種類などが挙げられるが、この中でも分散安定剤の種類による影響が非常に大きい。
その分散安定剤としては多くの場合ポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡと略記することがある）が重用されており、ＰＶＣの重合安定性を向上させる目的で、ＰＶＡを熱処理して重合反応に用いることが提案されている（特許文献１、特許文献２）。しかしながら、このＰＶＡの熱処理は酢酸ナトリウムを存在させて行われるので、酢酸ナトリウムがＰＶＡ中に残存し、ＰＶＡが着色する原因となる場合があり、ＰＶＡが着色すると最終製品であるＰＶＣにも着色が発生し、好ましくない。
その分散安定剤としては多くの場合ポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡと略記することがある）が重用されており、ＰＶＣの重合安定性を向上させる目的で、ＰＶＡを熱処理して重合反応に用いることが提案されている（特許文献１、特許文献２）。しかしながら、このＰＶＡの熱処理は酢酸ナトリウムを存在させて行われるので、酢酸ナトリウムがＰＶＡ中に残存し、ＰＶＡが着色する原因となる場合があり、ＰＶＡが着色すると最終製品であるＰＶＣにも着色が発生し、好ましくない。
また、特許文献３などによれば、エチレン単位を含有する変性ポリビニルアルコールからなるビニル系化合物の懸濁重合用分散安定剤が提案されており、ＰＶＣの充填比重、可塑剤の吸収性などの点ではある程度の物性の向上効果が認められるが、着色の問題は依然として解決されていない。ＰＶＣの充填比重、可塑剤の吸収性をバランスさせるために用いられる低けん化度の、いわゆる２次分散剤は、ＰＶＣ成形時の着色の要因となることから、改善手法が求められている。
一方、乳化重合用分散剤としてのＰＶＡ系重合体は、一般的には鹸化度９８モル％程度のいわゆる“完全けん化ＰＶＡ”とけん化度８８モル％程度の“部分けん化ＰＶＡ”があり、前者を使用した場合、耐水性および流動性（高速塗工性）は比較的良好であるものの、界面活性能が低いため、乳化重合自体が容易でないという欠点があり、他方、後者のＰＶＡ系重合体を使用した場合、エマルジョンの低温時の粘度上昇やゲル化性向は改善されるものの耐水性に劣るという欠点を有している。このような欠点を改良するために、両者のＰＶＡ系重合体の併用、両者の中間的なけん化度のＰＶＡ系重合体が使用されているが、重合安定性、耐水性等を同時に満足することはできなかった。
一方、乳化重合用分散剤としてのＰＶＡ系重合体は、一般的には鹸化度９８モル％程度のいわゆる“完全けん化ＰＶＡ”とけん化度８８モル％程度の“部分けん化ＰＶＡ”があり、前者を使用した場合、耐水性および流動性（高速塗工性）は比較的良好であるものの、界面活性能が低いため、乳化重合自体が容易でないという欠点があり、他方、後者のＰＶＡ系重合体を使用した場合、エマルジョンの低温時の粘度上昇やゲル化性向は改善されるものの耐水性に劣るという欠点を有している。このような欠点を改良するために、両者のＰＶＡ系重合体の併用、両者の中間的なけん化度のＰＶＡ系重合体が使用されているが、重合安定性、耐水性等を同時に満足することはできなかった。
本発明は、このような事情のもとで、乳化重合に用いた場合に重合安定性に優れ、また塩化ビニルの懸濁重合に用いた場合に、可塑剤吸収性に優れ、得られた塩化ビニル樹脂を加工する際に着色を抑制することができる分散安定剤を提供することを目的とするものである。
本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、エチレン性不飽和単量体及びジエン系単量体から選ばれる一種または二種以上の不飽和単量体単位を有する重合体を分散質（Ａ）、ビニルアルコール系重合体を分散剤（Ｂ）とし、（Ａ）と（Ｂ）の重量比が５／１００〜７０／１００で、かつ動的光散乱法による平均粒子径が５００ｎｍ以下、分散質（Ａ）と分散剤（Ｂ）が化学的に結合したグラフトポリマーの割合が（Ａ）と（Ｂ）の合計重量に対して５０％以上である水性エマルジョンからなる分散安定剤が、上記課題を達成するのに有効であることを見出し、本発明を完成するに至った。
本発明の分散安定剤は、乳化重合に用いた場合に重合安定性に優れ、また塩化ビニルの懸濁重合に用いた場合に、可塑剤吸収性に優れ、得られた塩化ビニル樹脂を加工する際に着色を抑制することができる。
本発明において、水性エマルジョンの分散質（Ａ）を構成するのに用いられるエチレン性不飽和単量体及びジエン系単量体から選ばれる一種または二種以上の不飽和単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレンなどのオレフィン、塩化ビニル、フッ化ビニル、ビニリデンクロリド、ビニリデンフルオリドなどのハロゲン化オレフィン、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バーサチック酸ビニルなどのビニルエステル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチルなどのアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチルなどのメタクリル酸エステル、アクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチルおよびこれらの四級化物を挙げることができる。さらに、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸およびそのナトリウム塩などのアクリルアミド系単量体、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−スチレンスルホン酸およびナトリウム、カリウム塩などのスチレン系単量体、その他Ｎ−ビニルピロリドンなど、また、ブタジエン、イソプレン、クロロプレンなどのジエン系単量体を挙げることができる。これらの不飽和単量体は単独でまたは二種以上を混合して用いることができる。
本発明において分散剤（Ｂ）として用いられるビニルアルコール系重合体のけん化度は、通常５０モル％以上であり、とくに得られる水性エマルジョンを乳化重合用分散安定剤として使用する場合は、好ましくは７０モル％以上、より好ましくは８０モル％以上、特に好ましくは８３モル％以上であり、上限についてはとくに制限はない。また得られる水性エマルジョンを懸濁重合用分散安定剤として使用する場合は、けん化度は好ましくは５０モル％以上、より好ましくは６０モル％以上、特に好ましくは７０モル％以上であり、上限については好ましくは９５モル％、特に９０モル％が好適である。またビニルアルコール系重合体の重合度について特に制限はないが、通常は１００〜８０００、好ましくは２００〜３０００、より好ましくは２５０〜２５００である。
本発明において用いられるビニルアルコール系重合体は、従来公知の方法にしたがい、ビニルエステル系単量体を重合し、得られた重合体を常法によりけん化することによって得ることができる。ビニルエステル系単量体を重合する方法としては、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法など、従来公知の方法を適用することができる。重合触媒としては、重合方法に応じて、アゾ系触媒、過酸化物系触媒、レドックス系触媒などが適宜選ばれる。けん化反応は、従来公知のアルカリ触媒または酸触媒を用いる加アルコール分解、加水分解などを適用することができ、この中でもメタノールを溶剤とし、苛性ソーダ（ＮａＯＨ）触媒を用いるけん化反応が簡便であり最も好ましい。
ビニルエステル系単量体としては、例えば、ギ酸ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、イソ酪酸ビニル、ピバリン酸ビニル、バーサチック酸ビニル、カプロン酸ビニル、カプリル酸ビニル、ラウリル酸ビニル、パルミチン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、オレイン酸ビニル、安息香酸ビニルなどが挙げられるが、とりわけ酢酸ビニルが好ましい。
また、本発明において用いられるビニルアルコール系重合体は、本発明の主旨を損なわない範囲で他の単量体単位を含有しても差し支えない。このような単量体として例えば、エチレン、プロピレン、ｎ−ブテン、イソブチレンなどのα−オレフィン、アクリル酸およびその塩、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸オクタデシルなどのアクリル酸エステル類、メタクリル酸およびその塩、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｉ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸ｉ−ブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸オクタデシルなどのメタクリル酸エステル類、アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−エチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、アクリルアミドプロパンスルホン酸およびその塩、アクリルアミドプロピルジメチルアミンおよびその塩またはその４級塩、Ｎ−メチロールアクリルアミドおよびその誘導体などのアクリルアミド誘導体、メタクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−エチルメタクリルアミド、メタクリルアミドプロパンスルホン酸およびその塩、メタクリルアミドプロピルジメチルアミンおよびその塩またはその４級塩、Ｎ−メチロールメタクリルアミドおよびその誘導体などのメタクリルアミド誘導体、メチルビニルエーテル、エチルビニルエーテル、ｎ−プロピルビニルエーテル、ｉ−プロピルビニルエーテル、ｎ−ブチルビニルエーテル、ｉ−ブチルビニルエーテル、ｔ−ブチルビニルエーテル、ドデシルビニルエーテル、ステアリルビニルエーテルなどのビニルエーテル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのニトリル類、塩化ビニル、フッ化ビニルなどのハロゲン化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニリデン、酢酸アリル、塩化アリルなどのアリル化合物、マレイン酸およびその塩またはそのエステル、ビニルトリメトキシシランなどのビニルシリル化合物、酢酸イソプロペニルなどがある。また、ビニルエステル系単量体を通常の重合条件よりも高い温度下で重合して得た重合体をけん化して得られる、１，２グリコール含有量の高いビニルアルコール系重合体も好ましく用いることができる。この場合の１，２−グリコール結合含有量は特に制限されないが、１．９モル％以上、好ましくは２．０モル％以上、さらに好ましくは２．１モル％以上のものが用いられる。１，２−グリコール結合が前記範囲にある時、水性エマルジョンに含まれる粒子の粒子径がより小さい分散安定剤を得ることが可能である。
また、上記のうち、ビニルアルコール系重合体がエチレン単位を含有することも本発明の好ましい態様のひとつである。エチレン単位を含有するビニルアルコール系重合体を塩化ビニル懸濁重合に用いた場合、得られる塩化ビニル樹脂の可塑剤吸収性がより向上する。エチレン単位の含有量は特に制限されないが、通常０．５〜２０モル％、好ましくは１〜１５モル％、より好ましくは１．５〜１０モル％である。
また、上記のうち、ビニルアルコール系重合体がエチレン単位を含有することも本発明の好ましい態様のひとつである。エチレン単位を含有するビニルアルコール系重合体を塩化ビニル懸濁重合に用いた場合、得られる塩化ビニル樹脂の可塑剤吸収性がより向上する。エチレン単位の含有量は特に制限されないが、通常０．５〜２０モル％、好ましくは１〜１５モル％、より好ましくは１．５〜１０モル％である。
本発明においては、分散質（Ａ）と分散剤（Ｂ）の重量比が５／１００〜７０／１００の比で用いられる。（Ａ）と（Ｂ）の重量比が５／１００未満の場合、このような水性エマルジョンを分散安定剤として乳化重合に用いた際に重合安定性が低下し、また塩化ビニルを懸濁重合した際に、得られる塩化ビニル樹脂の可塑剤吸収性が低下する懸念が生じる。一方、（Ａ）と（Ｂ）の重量比が７０／１００以上の場合、水性エマルジョンに含まれる粒子の粒子径が増大し、このような水性エマルジョンを分散安定剤として乳化重合に用いた際に重合安定性が低下する懸念がある。
本発明の分散安定剤において、水性エマルジョンに含まれる粒子の粒子径は、動的光散乱法による測定値が５００ｎｍ以下であることが必要であり、好ましくは４００ｎｍ以下、より好ましくは３００ｎｍ以下、最適には２００ｎｍである。平均粒子径が５００ｎｍを超えた場合、このような水性エマルジョンを分散安定剤として乳化重合に用いた場合に、重合安定性が低下し、また塩化ビニルの懸濁重合に用いた場合に可塑剤吸収性が低下する懸念が生じる。動的光散乱法による測定は、例えば、大塚電子（株）製のレーザーゼータ電位計ＥＬＳ−８０００等を用いて行うことができる。粒子の粒子径は、分散質（Ａ）と分散剤（Ｂ）の重量比、さらには水性エマルジョンの製造条件（重合温度、重合時間、単量体の種類、重合開始剤の種類、分散剤（Ｂ）の添加時期、連鎖移動剤の使用量など）を適宜選択することによって調整される。
本発明において、水性エマルジョンを製造するに際し、分散質（Ａ）と分散剤（Ｂ）が化学的に結合したグラフトポリマーが生成する。水性エマルジョンに含まれるグラフトポリマーの割合は、（Ａ）と（Ｂ）の合計重量に対して５０％以上である場合、このような水性エマルジョンを分散安定剤として乳化重合に用いた際に重合安定性が向上し、また塩化ビニルを懸濁重合した際に、得られる塩化ビニル樹脂の可塑剤吸収性がより向上する。グラフトポリマーの割合は好ましくは、６０％以上、より好ましくは７０％以上、特に好ましくは８０％以上である。
水性エマルジョンを製造する場合、その製造法は特に制限されないが、例えばビニルアルコール系重合体の水溶液を分散剤に用い、エチレン性不飽和単量体及びジエン系単量体から選ばれる少なくとも一種の単量体を一時的又は連続的に添加し、過酸化水素、過硫酸アンモニウムおよび過硫酸カリウム等の過酸化物系重合開始剤等の重合開始剤を添加し、乳化重合する方法が挙げられる。前記重合開始剤は還元剤と併用し、レドックス系で用いられる場合もある。その場合、通常、過酸化水素は酒石酸、酒石酸ナトリウム、Ｌ−アスコルビン酸、ロンガリットなどと共に用いられる。また、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウムは亜硫酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムなどとともに用いられる。中でも過酸化水素を用いた場合に、前述したグラフトポリマーの割合が増加するため好適に用いられる。
このようにして得られた本発明の分散安定剤を乳化重合に用いる場合、使用量は特に限定されないが、不飽和単量体１００重量部に対して固形分で好ましくは１〜２０重量部、より好ましくは２〜１５重量部、特に好ましくは３〜１３重量部の範囲である。使用量が前記範囲にある時、重合安定性がより向上する。乳化重合に使用される分散質としては、上記した分散質（Ａ）と同様のものを用いることができ、具体的にはエチレン性不飽和単量体及びジエン系単量体から選ばれる一種または二種以上の不飽和単量体単位を有する重合体が挙げられる。この重合体としては、ポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、（メタ）アクリル酸エステル系（共）重合体が好適である。
また、本発明の分散安定剤を塩化ビニルの懸濁重合に用いる場合、その使用量について特に制限はないが、塩化ビニル１００重量部当たり固形分で０．０１〜１重量部が好ましく、より好ましくは０．０２〜０．８重量部、さらに好ましくは０．０２〜０．５重量部である。使用量が前記範囲にある時、得られる塩化ビニル樹脂の可塑剤吸収性がより向上する。
本発明の分散安定剤を、塩化ビニルまたはこれと共重合し得る単量体との混合物を水性媒体中で懸濁重合して塩化ビニル樹脂を製造する際の分散安定剤として用いる場合、塩化ビニルと共重合し得る単量体としては、エチレン、プロピレン、酢酸ビニル、アルキルビニルエーテル、アクリル酸またはメタクリル酸およびそのエステル類などが挙げられ、これらの単量体は、塩化ビニル１００重量部に対して２０重量部を超えない範囲で用いることが好ましい。
本発明の分散安定剤を懸濁重合用分散安定剤として用いて塩化ビニルを水性媒体中で懸濁重合するに際し、水性媒体の温度には特に制限はなく、２０℃程度の冷水はもとより、９０℃以上の温水でも好適に用いられる。この水性媒体は、純粋な水の他、各種の添加成分を含有する水溶液または他の有機溶剤を含む水性媒体からなることができる。また、除熱効率を高めるためにリフラックスコンデンサー付き重合器も好適に用いられる。
塩化ビニルを懸濁重合するに際し、重合開始剤として、従来塩化ビニルなどのビニル系化合物の重合に使用されている重合開始剤が用いられる。その具体例として、例えば、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ジエトキシエチルパーオキシジカーボネートなどのパーカーボネート化合物、ｔ−ブチルパーオキシネオデカネート、α−クミルパーオキシネオデカネート、ｔ−ブチルパーオキシデカネートなどのパーエステル化合物、アセチルシクロヘキシルスルホニルパーオキシド、２，４，４−トリメチルペンチル−２−パーオキシフェノキシアセテートなどの過酸化物、２，２′−アゾビスイソブチロニトリル、２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２′−アゾビス（４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル）などのアゾ化合物などが挙げられ、さらにはこれらに過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過酸化水素などを組み合わせて使用することもできる。
本発明の分散安定剤を用いて塩化ビニルを懸濁重合するに際し、各種添加剤を必要に応じて加えることができる。添加剤としては、例えば、アセトアルデヒド、ブチルアルデヒド、トリクロロエチレン、パークロロエチレン、メルカプタン類などの重合度調節剤、フェノール化合物、イオウ化合物、Ｎ−オキシド化合物などの重合禁止剤などが挙げられる。また、ｐＨ調整剤、スケール防止剤、架橋剤などを任意に加えることができ、また、上記の添加剤を複数併用しても差し支えない。
さらに、塩化ビニルを懸濁重合するに際し、各成分の仕込み割合、重合温度などは、従来の塩化ビニルの懸濁重合において採用されている条件に準じて定めればよい。また、塩化ビニル、重合開始剤、分散安定剤、水性媒体およびその他の添加剤の仕込み順序や比率についても特に制限はない。また、水性媒体として温水を用いると同時に、塩化ビニル系単量体を重合器に仕込む前に加熱しておくホットチャージ法も好適に用いられる。
本発明の分散安定剤を乳化重合用または懸濁重合用等の分散安定剤として使用する場合、分散安定剤は単独で使用してもよいが、ビニルアルコール系重合体、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロースなどの水溶性セルロースエーテル、ゼラチンなどの水溶性ポリマー、ソルビタンモノラウレート、ソルビタントリオレート、グリセリントリステアレート、エチレンオキシドプロピレンオキシドブロックコポリマーなどの油溶性乳化剤、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレングリセリンオレート、ラウリン酸ナトリウムなどの水溶性乳化剤などを併用してもよい。
以下に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例によってなんら限定されるものではない。なお、以下の実施例において「％」および「部」は特に断りのない限り、「重量％」および「重量部」を意味する。
分散安定剤製造例１
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水９００ｇ、ＰＶＡ−１（重合度１７００、けん化度９８．５モル％：（株）クラレ製ＰＶＡ−１１７）１００ｇを仕込み９５℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、１３０ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、スチレンモノマー２５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１１．９６％（スチレンモノマーの重合率９９．７％）の分散安定剤（Ｅｍ−１）が得られた。
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水９００ｇ、ＰＶＡ−１（重合度１７００、けん化度９８．５モル％：（株）クラレ製ＰＶＡ−１１７）１００ｇを仕込み９５℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、１３０ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、スチレンモノマー２５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１１．９６％（スチレンモノマーの重合率９９．７％）の分散安定剤（Ｅｍ−１）が得られた。
分散安定剤製造例２
分散安定剤製造例１においてスチレンモノマーに代えてメタクリル酸メチル１２．５ｇ、アクリル酸ブチル１２．５ｇを用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１１．９５％の分散安定剤（Ｅｍ−２）を得た。
分散安定剤製造例１においてスチレンモノマーに代えてメタクリル酸メチル１２．５ｇ、アクリル酸ブチル１２．５ｇを用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１１．９５％の分散安定剤（Ｅｍ−２）を得た。
分散安定剤製造例３
分散安定剤製造例１においてスチレンモノマーに代えて酢酸ビニルモノマーを用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１１．９７％の分散安定剤（Ｅｍ−３）を得た。
分散安定剤製造例１においてスチレンモノマーに代えて酢酸ビニルモノマーを用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１１．９７％の分散安定剤（Ｅｍ−３）を得た。
分散安定剤製造例４
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水９００ｇ、ＰＶＡ−２（重合度２０００、けん化度８０モル％：（株）クラレ製ＰＶＡ−４２０Ｈ）１００ｇを仕込み８０℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、２００ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、スチレンモノマー２５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１１．９８％（スチレンモノマーの重合率９９．８％）の分散安定剤（Ｅｍ−４）が得られた。
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水９００ｇ、ＰＶＡ−２（重合度２０００、けん化度８０モル％：（株）クラレ製ＰＶＡ−４２０Ｈ）１００ｇを仕込み８０℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、２００ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、スチレンモノマー２５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１１．９８％（スチレンモノマーの重合率９９．８％）の分散安定剤（Ｅｍ−４）が得られた。
分散安定剤製造例５
分散安定剤製造例４においてスチレンモノマーに代えてメタクリル酸メチル１２．５ｇ、アクリル酸ブチル１２．５ｇを用いた他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１１．９７％の分散安定剤（Ｅｍ−５）を得た。
分散安定剤製造例４においてスチレンモノマーに代えてメタクリル酸メチル１２．５ｇ、アクリル酸ブチル１２．５ｇを用いた他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１１．９７％の分散安定剤（Ｅｍ−５）を得た。
分散安定剤製造例６
分散安定剤製造例４においてスチレンモノマーに代えて酢酸ビニルモノマーを用いた他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１１．９７％の分散安定剤（Ｅｍ−６）を得た。
分散安定剤製造例４においてスチレンモノマーに代えて酢酸ビニルモノマーを用いた他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１１．９７％の分散安定剤（Ｅｍ−６）を得た。
分散安定剤比較製造例１
分散安定剤製造例１においてスチレンモノマーの量を５００ｇとし、イオン交換水を３３５０ｇとした他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１４．９８％（スチレンモノマーの重合率９９．９％）の分散安定剤（Ｅｍ−７）を得た。
分散安定剤製造例１においてスチレンモノマーの量を５００ｇとし、イオン交換水を３３５０ｇとした他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１４．９８％（スチレンモノマーの重合率９９．９％）の分散安定剤（Ｅｍ−７）を得た。
分散安定剤比較製造例２
分散安定剤製造例４においてスチレンモノマーの量を５００ｇとし、イオン交換水を３３５０ｇとした他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１４．９７％（スチレンモノマーの重合率９９．８％）の分散安定剤（Ｅｍ−８）を得た。
分散安定剤製造例４においてスチレンモノマーの量を５００ｇとし、イオン交換水を３３５０ｇとした他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１４．９７％（スチレンモノマーの重合率９９．８％）の分散安定剤（Ｅｍ−８）を得た。
分散安定剤製造例７
分散安定剤製造例１においてスチレンモノマーの量を１５０ｇとし、イオン交換水を１３５０ｇとした他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１５．１％（スチレンモノマーの重合率９９．９％）の分散安定剤（Ｅｍ−９）を得た。
分散安定剤製造例１においてスチレンモノマーの量を１５０ｇとし、イオン交換水を１３５０ｇとした他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１５．１％（スチレンモノマーの重合率９９．９％）の分散安定剤（Ｅｍ−９）を得た。
分散安定剤製造例８
分散安定剤製造例４においてスチレンモノマーの量を１５０ｇとし、イオン交換水を１３５０ｇとした他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１５．１％（スチレンモノマーの重合率９９．９％）の分散安定剤（Ｅｍ−１０）を得た。
分散安定剤製造例４においてスチレンモノマーの量を１５０ｇとし、イオン交換水を１３５０ｇとした他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１５．１％（スチレンモノマーの重合率９９．９％）の分散安定剤（Ｅｍ−１０）を得た。
分散安定剤比較製造例３
分散安定剤製造例３において酢酸ビニルモノマーの量を２５０ｇとし、イオン交換水を１９００ｇとした他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１５％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．７％）の分散安定剤（Ｅｍ−１１）を得た。
分散安定剤製造例３において酢酸ビニルモノマーの量を２５０ｇとし、イオン交換水を１９００ｇとした他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１５％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．７％）の分散安定剤（Ｅｍ−１１）を得た。
分散安定剤比較製造例４
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水２７００ｇ、ＰＶＡ−１ １００ｇを仕込み９５℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、１３０ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、酢酸ビニルモノマー５００ｇ、ｎ−ドデシルメルカプタン２．５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１７．９％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．６％）の分散安定剤（Ｅｍ−１２）が得られた。
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水２７００ｇ、ＰＶＡ−１ １００ｇを仕込み９５℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、１３０ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、酢酸ビニルモノマー５００ｇ、ｎ−ドデシルメルカプタン２．５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１７．９％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．６％）の分散安定剤（Ｅｍ−１２）が得られた。
分散安定剤製造例９
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水１９００ｇ、ＰＶＡ−１ １００ｇを仕込み９５℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、１３０ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、酢酸ビニルモノマー２５０ｇ、ｎ−ドデシルメルカプタン１．２５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１４．９％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．５％）の分散安定剤（Ｅｍ−１３）が得られた。
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水１９００ｇ、ＰＶＡ−１ １００ｇを仕込み９５℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、１３０ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、酢酸ビニルモノマー２５０ｇ、ｎ−ドデシルメルカプタン１．２５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１４．９％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．５％）の分散安定剤（Ｅｍ−１３）が得られた。
分散安定剤比較製造例４
分散安定剤製造例６において酢酸ビニルモノマーの量を２５０ｇとし、イオン交換水を１９００ｇとした他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１５％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．７％）の分散安定剤（Ｅｍ−１４）を得た。
分散安定剤製造例６において酢酸ビニルモノマーの量を２５０ｇとし、イオン交換水を１９００ｇとした他は、分散安定剤製造例４と同様にして、固形分１５％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．７％）の分散安定剤（Ｅｍ−１４）を得た。
分散安定剤比較製造例５
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水２７００ｇ、ＰＶＡ−２ １００ｇを仕込み８０℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、２００ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、酢酸ビニルモノマー５００ｇ、ｎ−ドデシルメルカプタン２．５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１７．８％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．５％）の分散安定剤（Ｅｍ−１５）が得られた。
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水２７００ｇ、ＰＶＡ−２ １００ｇを仕込み８０℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、２００ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、酢酸ビニルモノマー５００ｇ、ｎ−ドデシルメルカプタン２．５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１７．８％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．５％）の分散安定剤（Ｅｍ−１５）が得られた。
分散安定剤製造例１０
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水１９００ｇ、ＰＶＡ−２ １００ｇを仕込み９５℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、１３０ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、酢酸ビニルモノマー２５０ｇ、ｎ−ドデシルメルカプタン１．２５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１４．９％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．５％）の分散安定剤（Ｅｍ−１６）が得られた。
還流冷却器、温度計、窒素吹込口を備えた２リットルガラス製重合容器に、イオン交換水１９００ｇ、ＰＶＡ−２ １００ｇを仕込み９５℃で完全に溶解した。次に、このＰＶＡ水溶液を冷却し、窒素置換後、１３０ｒｐｍで撹拌しながら、液温を６０℃に調整した後、酢酸ビニルモノマー２５０ｇ、ｎ−ドデシルメルカプタン１．２５ｇ、酒石酸ナトリウムの１０％水溶液を５ｇ仕込んだ。その後、０．５％過酸化水素水５０ｇを３時間にわたって連続的に滴下し、乳化重合を行った。３時間後、固形分が１４．９％（酢酸ビニルモノマーの重合率９９．５％）の分散安定剤（Ｅｍ−１６）が得られた。
分散安定剤製造例１１
分散安定剤製造例１においてＰＶＡ−１に代えて、ＰＶＡ−３（重合度１７００、けん化度９８モル％、１，２−グリコール結合量２．２モル％）を用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１２％の分散安定剤（Ｅｍ−１７）を得た。
分散安定剤製造例１においてＰＶＡ−１に代えて、ＰＶＡ−３（重合度１７００、けん化度９８モル％、１，２−グリコール結合量２．２モル％）を用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１２％の分散安定剤（Ｅｍ−１７）を得た。
分散安定剤製造例１２
分散安定剤製造例１においてＰＶＡ−１に代えて、ＰＶＡ−４（重合度１７００、けん化度９８モル％、エチレン単位含有量５モル％）を用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１２％の分散安定剤（Ｅｍ−１８）を得た。
分散安定剤製造例１においてＰＶＡ−１に代えて、ＰＶＡ−４（重合度１７００、けん化度９８モル％、エチレン単位含有量５モル％）を用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１２％の分散安定剤（Ｅｍ−１８）を得た。
分散安定剤製造例１３
分散安定剤製造例４においてＰＶＡ−２に代えて、ＰＶＡ−５（重合度２０００、けん化度８０モル％、１，２−グリコール結合量２．２モル％）を用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１１．９％の分散安定剤（Ｅｍ−１９）を得た。
分散安定剤製造例４においてＰＶＡ−２に代えて、ＰＶＡ−５（重合度２０００、けん化度８０モル％、１，２−グリコール結合量２．２モル％）を用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１１．９％の分散安定剤（Ｅｍ−１９）を得た。
分散安定剤製造例１４
分散安定剤製造例４においてＰＶＡ−２に代えて、ＰＶＡ−６（重合度１７００、けん化度８０モル％、エチレン単位含有量１．５モル％）を用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１２％の分散安定剤（Ｅｍ−２０）を得た。
分散安定剤製造例４においてＰＶＡ−２に代えて、ＰＶＡ−６（重合度１７００、けん化度８０モル％、エチレン単位含有量１．５モル％）を用いた他は、分散安定剤製造例１と同様にして、固形分１２％の分散安定剤（Ｅｍ−２０）を得た。
（粒子径及びグラフトポリマー量の測定）
前記の分散安定剤（Ｅｍ−１〜Ｅｍ−２０）を用い、以下の試験を行った。結果をまとめて表１に示す。
水性エマルジョンに含まれる粒子の粒子径；
得られた分散安定剤をイオン交換水により０．０５％に希釈し、ＤＬＳ平均粒子径を大塚電子製ＥＬＳ−８０００を用いて測定した。
グラフトポリマー量の測定；
得られた分散安定剤を２０℃、６５％ＲＨ下で、ＰＥＴフィルム上に流延し、７日間乾燥させて厚さ５００μｍの乾燥皮膜を得た。この皮膜を直径２．５ｃｍに打ち抜いたものを試料として、アセトンにて２４時間ソックスレー抽出し、さらに煮沸水中で２４時間抽出を行い、抽出後の皮膜の不溶分（グラフトポリマー分）を求めた。
グラフトポリマー（％）＝抽出後の皮膜絶乾重量／抽出前の皮膜絶乾重量×１００
抽出前の皮膜絶乾重量＝抽出前の皮膜重量（含水）−｛抽出前の皮膜重量（含水）×皮膜含水率（％）／１００｝
＊皮膜含水率：皮膜（アセトンおよび煮沸水で抽出する試料とは別の試料）を、１０５℃、４時間で絶乾し、皮膜の含水率をあらかじめ求める。
＊抽出後の皮膜絶乾重量：抽出後の皮膜を１０５℃、４時間で絶乾した重量。
前記の分散安定剤（Ｅｍ−１〜Ｅｍ−２０）を用い、以下の試験を行った。結果をまとめて表１に示す。
水性エマルジョンに含まれる粒子の粒子径；
得られた分散安定剤をイオン交換水により０．０５％に希釈し、ＤＬＳ平均粒子径を大塚電子製ＥＬＳ−８０００を用いて測定した。
グラフトポリマー量の測定；
得られた分散安定剤を２０℃、６５％ＲＨ下で、ＰＥＴフィルム上に流延し、７日間乾燥させて厚さ５００μｍの乾燥皮膜を得た。この皮膜を直径２．５ｃｍに打ち抜いたものを試料として、アセトンにて２４時間ソックスレー抽出し、さらに煮沸水中で２４時間抽出を行い、抽出後の皮膜の不溶分（グラフトポリマー分）を求めた。
グラフトポリマー（％）＝抽出後の皮膜絶乾重量／抽出前の皮膜絶乾重量×１００
抽出前の皮膜絶乾重量＝抽出前の皮膜重量（含水）−｛抽出前の皮膜重量（含水）×皮膜含水率（％）／１００｝
＊皮膜含水率：皮膜（アセトンおよび煮沸水で抽出する試料とは別の試料）を、１０５℃、４時間で絶乾し、皮膜の含水率をあらかじめ求める。
＊抽出後の皮膜絶乾重量：抽出後の皮膜を１０５℃、４時間で絶乾した重量。
実施例１
撹拌機、還流冷却管、滴下ロート、窒素導入管及び温度計を備えた１リットルガラス製反応器に、濃度２．５％に調整したＥｍ−１ ３１２ｇを仕込み、６０℃に調整した後、酢酸ビニル２６ｇ、酒石酸ナトリウムの２０％水溶液１５ｇを仕込み、窒素置換を行った。２００ｒｐｍで撹拌しながら、５％過酸化水素水３０ｇを２．５時間かけて連続的に滴下しつつ、重合を開始した。重合開始３０分後に初期重合終了を確認し、さらに酢酸ビニル２３４ｇを２時間にわたって連続的に添加して重合を完結させ、固形分濃度４８％のビニルエステル系樹脂エマルジョンを得た。得られたエマルジョンを２００メッシュのステンレス製金網でろ過したところ、ろ過残渣量は０．０８％（固形分）を示し、重合安定性は極めて優れていた。結果を併せて表１に示す。
撹拌機、還流冷却管、滴下ロート、窒素導入管及び温度計を備えた１リットルガラス製反応器に、濃度２．５％に調整したＥｍ−１ ３１２ｇを仕込み、６０℃に調整した後、酢酸ビニル２６ｇ、酒石酸ナトリウムの２０％水溶液１５ｇを仕込み、窒素置換を行った。２００ｒｐｍで撹拌しながら、５％過酸化水素水３０ｇを２．５時間かけて連続的に滴下しつつ、重合を開始した。重合開始３０分後に初期重合終了を確認し、さらに酢酸ビニル２３４ｇを２時間にわたって連続的に添加して重合を完結させ、固形分濃度４８％のビニルエステル系樹脂エマルジョンを得た。得られたエマルジョンを２００メッシュのステンレス製金網でろ過したところ、ろ過残渣量は０．０８％（固形分）を示し、重合安定性は極めて優れていた。結果を併せて表１に示す。
実施例２−７、比較例１−３
実施例１において、Ｅｍ−１の代わりにＥｍ−２，３，９，７，１１，１２，１３，１７，１８を用いた他は実施例１と同様にしてビニルエステル系樹脂エマルジョンを得た。ろ過残渣量を併せて表１に示す。表中、ろ過残渣量が少ないほど重合安定性が優れていることを示す。
実施例１において、Ｅｍ−１の代わりにＥｍ−２，３，９，７，１１，１２，１３，１７，１８を用いた他は実施例１と同様にしてビニルエステル系樹脂エマルジョンを得た。ろ過残渣量を併せて表１に示す。表中、ろ過残渣量が少ないほど重合安定性が優れていることを示す。
比較例４
実施例１においてＥｍ−１の代わりに分散安定剤製造例１で用いたＰＶＡ−１を、２．５％水溶液に調製して用いた他は実施例１と同様にしてビニルエステル系樹脂エマルジョンの重合を試みたが、酢酸ビニル滴下中にブロック化し、安定なエマルジョンは得られなかった。
実施例１においてＥｍ−１の代わりに分散安定剤製造例１で用いたＰＶＡ−１を、２．５％水溶液に調製して用いた他は実施例１と同様にしてビニルエステル系樹脂エマルジョンの重合を試みたが、酢酸ビニル滴下中にブロック化し、安定なエマルジョンは得られなかった。
実施例８
グラスライニング製オートクレーブに、分散安定剤製造例４により得られたＥｍ−４の固形分０．０３ｇを含有するイオン交換水４０ｇ及びジイソプロピルパーオキシジカーボネートの７０％トルエン溶液０．０４ｇを仕込み、オートクレーブ内を０．００６７ＭＰａとなるまで脱気して酸素を除いた後、塩化ビニル３０ｇを仕込み、攪拌下に６４℃に昇温して重合を行った。重合開始時、オートクレーブ内の圧力は０．８３ＭＰａであったが、重合開始７時間後に０．４４ＭＰａとなった時点で重合を停止し、未反応の塩化ビニルをパージし、内容物を取り出して脱水乾燥した。
グラスライニング製オートクレーブに、分散安定剤製造例４により得られたＥｍ−４の固形分０．０３ｇを含有するイオン交換水４０ｇ及びジイソプロピルパーオキシジカーボネートの７０％トルエン溶液０．０４ｇを仕込み、オートクレーブ内を０．００６７ＭＰａとなるまで脱気して酸素を除いた後、塩化ビニル３０ｇを仕込み、攪拌下に６４℃に昇温して重合を行った。重合開始時、オートクレーブ内の圧力は０．８３ＭＰａであったが、重合開始７時間後に０．４４ＭＰａとなった時点で重合を停止し、未反応の塩化ビニルをパージし、内容物を取り出して脱水乾燥した。
懸濁重合により得られたポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）の特性を次のようにして評価した。評価結果を併せて表１に示す。
（１）ＰＶＣの着色性
得られたＰＶＣ粉末を空気雰囲気下１８０℃、１時間加熱し、着色性を評価した。評価結果を、○変化なし、△微黄色に着色、×黄色に着色、で示す。
（２）かさ比重
ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って塩化ビニル系重合体のかさ比重を測定した。
（３）可塑剤吸収性（ＣＰＡ：Ｃｏｌｄ Ｐｌａｓｔｉｃｉｚｅｒ Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ）
ＡＳＴＭ−Ｄ３３６７−７５に記載された方法より、２３℃におけるジオクチルフタレートの吸収量を測定した。
（１）ＰＶＣの着色性
得られたＰＶＣ粉末を空気雰囲気下１８０℃、１時間加熱し、着色性を評価した。評価結果を、○変化なし、△微黄色に着色、×黄色に着色、で示す。
（２）かさ比重
ＪＩＳ Ｋ６７２１に従って塩化ビニル系重合体のかさ比重を測定した。
（３）可塑剤吸収性（ＣＰＡ：Ｃｏｌｄ Ｐｌａｓｔｉｃｉｚｅｒ Ａｂｓｏｒｐｔｉｏｎ）
ＡＳＴＭ−Ｄ３３６７−７５に記載された方法より、２３℃におけるジオクチルフタレートの吸収量を測定した。
実施例９−１４、比較例５、８、９
実施例６においてＥｍ−４の代わりにＥｍ−５，６，１０，８，１４，１５，１６，１９，２０を用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。その結果Ｅｍ−８を用いた場合（比較例５）、重合系がブロック化し、安定なＰＶＣ粉末は得られなかった。その他の系ではＰＶＣ粉末が得られ、得られたＰＶＣの物性を実施例６と同様にして評価した。結果を併せて表１に示す。
実施例６においてＥｍ−４の代わりにＥｍ−５，６，１０，８，１４，１５，１６，１９，２０を用いた他は実施例１と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。その結果Ｅｍ−８を用いた場合（比較例５）、重合系がブロック化し、安定なＰＶＣ粉末は得られなかった。その他の系ではＰＶＣ粉末が得られ、得られたＰＶＣの物性を実施例６と同様にして評価した。結果を併せて表１に示す。
比較例６
実施例６においてＥｍ−４の代わりに分散安定剤製造例４で用いたＰＶＡ−２を用いた他は、実施例６と同様にしてＰＶＣ粉末を得た。得られたＰＶＣの物性を実施例６と同様にして評価した。結果を併せて表１に示す。
実施例６においてＥｍ−４の代わりに分散安定剤製造例４で用いたＰＶＡ−２を用いた他は、実施例６と同様にしてＰＶＣ粉末を得た。得られたＰＶＣの物性を実施例６と同様にして評価した。結果を併せて表１に示す。
比較例７
実施例６においてＥｍ−４の代わりに分散安定剤製造例４で用いたＰＶＡ−２を用い、さらにＰＶＡ−７（重合度３００、けん化度３５モル％）を０．０３ｇ用いた他は、実施例５と同様にしてＰＶＣ粉末を得た。得られたＰＶＣの物性を実施例６と同様にして評価した。結果を併せて表１に示す。
実施例６においてＥｍ−４の代わりに分散安定剤製造例４で用いたＰＶＡ−２を用い、さらにＰＶＡ−７（重合度３００、けん化度３５モル％）を０．０３ｇ用いた他は、実施例５と同様にしてＰＶＣ粉末を得た。得られたＰＶＣの物性を実施例６と同様にして評価した。結果を併せて表１に示す。
本発明の分散安定剤は、乳化重合に用いた場合に重合安定性に優れるため、ポリ酢酸ビニルエマルジョン、エチレン−酢酸ビニル共重合体エマルジョン、（メタ）アクリル酸エステル（共）重合体エマルジョンなどの製造に広く好適に用いられ、また塩化ビニル系単量体の懸濁重合に用いた場合に、可塑剤吸収性に優れ、得られた塩化ビニル系重合体を加工する際に着色を抑制することができるため、塩化ビニル樹脂の製造に好適に用いられる。
Claims (4)
- エチレン性不飽和単量体及びジエン系単量体から選ばれる一種または二種以上の不飽和単量体単位を有する重合体を分散質（Ａ）、ビニルアルコール系重合体を分散剤（Ｂ）とし、（Ａ）と（Ｂ）の重量比が５／１００〜７０／１００で、かつ動的光散乱法による平均粒子径が５００ｎｍ以下、分散質（Ａ）と分散剤（Ｂ）が化学的に結合したグラフトポリマーの割合が（Ａ）と（Ｂ）の合計重量に対して５０％以上である水性エマルジョンからなる分散安定剤。
- 分散安定剤が、乳化重合用分散安定剤である請求項１記載の分散安定剤。
- 乳化重合用分散安定剤が、酢酸ビニルまたは（メタ）アクリル酸エステルの乳化重合用分散安定剤である請求項２記載の分散安定剤。
- 分散安定剤が、塩化ビニル系単量体の懸濁重合用分散安定剤である請求項１記載の分散安定剤。
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