JP6467741B2 - 懸濁重合用分散安定剤及びビニル樹脂の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明の懸濁重合用分散安定剤は、分散剤(A)、分散質(B)、グラフトポリマー(C)及び水性媒体を含有する水性エマルションからなる懸濁重合用分散安定剤であって、分散剤(A)が界面活性剤を含有し、分散質(B)がエチレン性不飽和単量体単位を有する重合体を含有し、グラフトポリマー(C)が分散剤(A)にエチレン性不飽和単量体をグラフト重合させてなるものであり、(A)、(B)及び(C)の合計量に対する分散剤(A)の質量比[A/(A+B+C)]が0.001以上0.18未満であり、(A)、(B)及び(C)の合計量に対するグラフトポリマー(C)の質量比[C/(A+B+C)]が0以上0.04未満であり、かつ(A)、(B)および(C)の合計含有量が35%〜70質量%であるものである。以下、前記水性エマルションのことを単にエマルションと略記することがある。以下、各成分について詳述する。
本発明の懸濁重合用分散安定剤は、分散剤(A)、分散質(B)、グラフトポリマー(C)及び水性媒体を含有する水性エマルションからなる。本発明で用いられる分散剤(A)は、界面活性剤を含有する。当該界面活性剤としてはノニオン性界面活性剤及びイオン性界面活性剤が挙げられる。これらは単独で用いても、2種類以上を併用しても構わない。経済性、エマルションの安定化、懸濁重合用分散剤としての性能向上の観点から前記界面活性剤として、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤及び両性イオン系界面活性剤が好ましい。なかでも、グラフトポリマー(C)の割合の調整による懸濁重合用分散安定剤の性能向上の面からノニオン性界面活性剤及びカチオン性界面活性剤がよりに好ましい。
本発明の懸濁重合用分散安定剤は、本発明の趣旨を損なわない範囲で、その他の各種添加剤を含有してもよい。例えば、アルデヒド、ハロゲン化炭化水素、メルカプタンなどの重合調節剤;フェノール化合物、イオウ化合物、N−オキサイド化合物などの重合禁止剤;pH調整剤;架橋剤;防腐剤;防黴剤、ブロッキング防止剤、消泡剤等が挙げられる。
本発明の懸濁重合用分散安定剤は、特にビニル化合物の水性媒体中での懸濁重合に好適に用いられる。本発明の分散安定剤の存在下、水性媒体中で、ビニル化合物を懸濁重合するビニル樹脂の製造方法が本発明の好適な実施態様である。ビニル化合物としては、塩化ビニル等のハロゲン化ビニル;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル;アクリル酸、メタクリル酸、これらのエステルおよび塩;マレイン酸、フマル酸、これらのエステルおよび無水物;スチレン、アクリロニトリル、塩化ビニリデン、ビニルエーテル等が挙げられる。これらの中でも、本発明の懸濁重合用分散安定剤は、特に好適には塩化ビニルを単独で、または塩化ビニルおよび塩化ビニルと共重合することが可能な単量体と共に懸濁重合する際に用いられる。塩化ビニルと共重合することができる単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル;(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸エチルなどの(メタ)アクリル酸エステル;エチレン、プロピレンなどのα−オレフィン;無水マレイン酸、イタコン酸などの不飽和ジカルボン酸類;アクリロニトリル、スチレン、塩化ビニリデン、ビニルエーテル等が挙げられる。
本発明のビニル樹脂の製造方法において、本発明の懸濁重合用分散安定剤を単独で使用してもよいが、当該分散安定剤、及び、粘度平均重合度が650以上であり、かつけん化度が65モル%以上であるPVAの存在下、ビニル化合物を懸濁重合することが好ましい。このようなPVAを併用することで、ビニル化合物の重合安定性がより向上し、粗大樹脂粒子の発生がさらに抑制される。
エマルションを温度20℃、湿度65%で乾固させ厚み約500μmのエマルションフィルムを作成した。当該フィルムを移動相と同じ溶媒に溶解して、エマルション中の固形分が溶解した溶液を得た後、当該溶液をゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)を用い測定した。[装置:東ソー株式会社製HLC−8220GPC、カラム:GMHHR−H(S)×2、移動相:HFIP+20mM CF3COONa、測定温度:40℃、標品:ポリメチルメタクレート(PMMA)]
エマルションを濃度約5%に希釈した。希釈したエマルション約2gをアルミ容器にとり105℃で3h乾燥させて、得られた固形分の質量を測定した。前記希釈液の正確な固形分含有量a(%)を下記式により求めた。
固形分含有量a(%)=[固形分(g)/乾燥前の希釈エマルション(g)]×100
分散剤(A)の割合=c/[(a/100)×b]
a:希釈エマルションの固形分含有量(%)
b:希釈エマルションの質量(g)
c:上澄み中の固形分質量(g)
前述の遠心分離によって得られた沈殿物を粉砕し、乾燥機にて105℃で3時間絶乾させた後、約1gを精秤し、約50mLのトルエンに浸漬し、室温中で24時間静置した。これらが入った容器を手で軽く振り、直ちに不溶分を200メッシュのステンレス金網で回収した。不溶分を金網ごと105℃で24h乾燥させた後、質量を測定した。下記式により、エマルション固形分全量に対する、トルエンに不溶解性であるグラフトポリマー(C)の割合およびトルエンに溶解する分散質(B)の割合を求めた。
沈殿物中のトルエン不溶解成分比=
トルエン不溶解分の乾燥質量(g)/沈殿物の乾燥質量(g)
グラフトポリマー(C)の割合=
沈殿物中のトルエン不溶解成分比×[1−(分散剤Aの割合)]
分散質(B)の割合=
1−[(分散剤Aの割合)+(グラフトポリマーCの割合)]
エマルションの放置安定性は合成したエマルションを25℃にて放置し、沈殿物が生じるまでの日数を確認し評価した。
A:30日以上沈殿が生じなかった
B:30日以内に沈殿が生じた
還流冷却器、滴下ロート、温度計、窒素吹込口を供えた2Lガラス製重合容器にイオン交換水108部、分散剤(A)としてノニオン性界面活性剤であるエマルゲン1150S−60(花王社製)9部、酢酸ナトリウム0.1部を仕込み80℃で完全に溶解した。次に窒素置換した後、還元剤として1%炭酸水素ナトリウム水溶液を3.1部、開始剤として1%過硫酸アンモニウム水溶液を11部仕込み、200rpmで撹拌しながら、1%過硫酸アンモニウム水溶液11部および、エチレン性不飽和単量体として酢酸ビニルモノマー100部を3時間かけて連続的に添加し重合を完結させた。得られたエマルション中の固形分量は45%、エマルションの重量平均分子量(Mw)が28万、エマルション固形分全体に対する分散剤(A)の割合が0.08、分散質(B)の割合が0.92、グラフトポリマー(C)の割合が0、放置安定性が30日以上のエマルションを得た。
エチレン性不飽和単量体の種類、分散剤(A)の種類、使用量、イオン交換水の仕込み量の重合条件等を変更したこと以外は、実施例1と同様にして表1に示すエマルション(Em−2〜10、12)を製造した。製造条件および合成したエマルションの物性値を表1に、用いた分散剤(A)の種類を表2に示す。
イオン交換水の仕込量等の重合条件および、連鎖移動剤としてドデカンチオールを酢酸ビニルモノマーに対し表1に示す割合で混合させて連続的に添加し重合を行ったこと以外は、実施例1と同様にして表1に示すエマルション(Em−11)を製造した。製造条件および合成したエマルションの物性値を表1に示す。
還流冷却器、滴下ロート、温度計、窒素吹込口を供えた2Lガラス製重合容器にイオン交換水232部、分散剤(A)としてノニオン性界面活性剤であるポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル9部、酢酸ナトリウム0.1部を仕込み80℃で完全に溶解した。次に窒素置換した後、開始剤として1%過硫酸アンモニウム水溶液を4部、酢酸ビニルモノマー11部を仕込み、200rpmで撹拌しながら、酢酸ビニルモノマー89部を3時間かけて連続的に添加、1%過硫酸アンモニウム水溶液を18部を4分割添加し重合を完結させた。得られたエマルションの固形分は30%、重量平均分子量(Mw)が62万、エマルション固形分全体に対する分散剤(A)の割合が0.06、分散質(B)の割合が0.88、グラフトポリマー(C)の割合が0.06、放置安定性が30日未満のエマルションを得た。
目標固形分の変更に伴い仕込むイオン交換水の量を変更したこと以外は、比較例2と同様にして表1に示すエマルション(Em−14)を製造した。製造条件および合成したエマルションの物性値を表1に示す。
分散質(B)としてあらかじめ合成しておいた粘度平均重合度250のポリ酢酸ビニル粉末100部に水133部、分散剤(A)としてエマルゲン1150S−60を9部加え攪拌し水性エマルションを得ようと試みたが分散質(B)が分散せず、沈殿を生じたままであった。
容量5Lのオートクレーブに重合度2000、けん化度80モル%のポリビニルアルコールを塩化ビニル単量体に対して800ppmとなるように100部の脱イオン水溶液として仕込み、上記Em−1を固形分換算で塩化ビニル単量体に対して200ppmとなるように仕込み、仕込む脱イオン水の合計が1200部となるように脱イオン水を追加して仕込んだ。次いで、クミルパーオキシネオデカノエートの70%トルエン溶液0.65部およびt−ブチルパーオキシネオドデカネートの70%トルエン溶液1.05部をオートクレーブに仕込み、オートクレーブ内に圧力0.2MPaとなるように窒素を導入、導入した窒素のパージ、という作業を計5回行い、オートクレーブ内を十分に窒素置換して酸素を除いた後、塩化ビニル940部を仕込み、オートクレーブ内の内容物を57℃に昇温して撹拌下で塩化ビニル単量体の重合を開始した。重合開始時におけるオートクレーブ内の圧力は0.80MPaであった。重合を開始してから約3.5時間経過後、オートクレーブ内の圧力が0.70MPaとなった時点で重合を停止し、未反応の塩化ビニル単量体を除去した後、重合反応物を取り出し、65℃にて16時間乾燥を行い、塩化ビニル樹脂粒子を得た。
実施例2−1で得られた塩化ビニル樹脂粒子について、可塑剤吸収性、シート加工した際のフィッシュアイ数および厚膜を作成し、色相(YI)を以下の方法にしたがって評価した。評価結果を表3に示す。
脱脂綿を0.02g詰めた容量5mLのシリンジの質量を量り(Agとする)、そこに塩化ビニル樹脂粒子0.5gを入れ質量を量り(Bgとする)、そこにジオクチルフタレート(DOP)1gを入れ15分静置後、3000rpm、40分遠心分離して質量を量った(Cgとする)。そして、下記の計算式より可塑剤吸収性(%)を求めた。
可塑剤吸収性(%)=100×[{(C−A)/(B−A)}−1]
得られた塩化ビニル樹脂粒子100部、DOP(ジオクチルフタレート)50部、三塩基性硫酸鉛5部及びステアリン酸亜鉛1部を150℃で7分間ロール練りして0.1mm厚のシートを作製し100mm×100mm当たりのフィッシュアイの数を測定した。
得られた塩化ビニル樹脂粒子100部、錫系安定剤であるTVS♯N−2000E(日東化成製)3部、ウルトラマリンブルー0.01部を170℃で10分間0.4mmの厚さでロール練りしたのち、得られたシートを185℃、120kg/cm2の圧力で5分間加熱しながらプレスし、その後、20℃、150kg/cm2の圧力で5分間冷却しながらプレスし、42×25×5mmの厚膜を作成した。
作成した厚膜の色相(YI)をカラーメーター(スガ試験機製SM−T−H1)を用いてJIS−K7105に準じて測定した。値が大きいほど、塩化ビニル樹脂が熱により分解し、黄色く着色していることを示している。
Em−1に代えてEm−2〜11をそれぞれ使用したこと以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行い、塩化ビニル樹脂粒子を得た。塩化ビニル樹脂粒子の評価結果を表3に示す。
用いる脱イオン水の量を計1390部としたこと以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行い、塩化ビニル樹脂粒子を得た。塩化ビニル樹脂粒子の評価結果を表4に示す。
Em−1を使用しなかったこと以外は実施例2−1と同様にして、塩化ビニルの懸濁重合を行った。塩化ビニル樹脂粒子の評価結果を表3に示す。この場合、得られた塩化ビニル樹脂粒子の可塑剤吸収性が不十分であり、フィッシュアイが非常に多く、色相も満足できるものではなかった。
Em−1に代えて、Em−12を使用したこと以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。塩化ビニル樹脂粒子の評価結果を表3に示す。この場合、得られた塩化ビニル樹脂粒子のフィッシュアイが非常に多く、色相も満足できるものではなかった。
Em−1に代えて、Em−13を使用したこと以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。塩化ビニル樹脂粒子の評価結果を表3に示す。この場合、得られた塩化ビニル樹脂粒子の可塑剤吸収性が不十分であり、フィッシュアイが非常に多く、色相も満足できるものではなかった。
Em−1に代えて、Em−14を使用したこと以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。塩化ビニル樹脂粒子の評価結果を表3に示す。この場合、得られた塩化ビニル樹脂粒子の可塑剤吸収性が不十分であり、フィッシュアイが非常に多く、色相も満足できるものではなかった。
Em−1に代えて、粘度平均重合度250、けん化度60モル%の部分けん化ポリビニルアルコール(PVA−1)30wt%水溶液を使用したこと以外は実施例2−1と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行った。塩化ビニル樹脂粒子の評価結果を表5に示す。この場合、得られた塩化ビニル樹脂粒子の可塑剤吸収性が不十分であり、フィッシュアイが非常に多く、色相も満足できるものではなかった。また、PVA−1はこれ以上の高濃度溶液として合成すると粘度が非常に高くなる恐れがあり、ハンドリング性が悪化する。また、PVAの水溶液を調製する場合、水に溶解させる手間がかかる。したがった、合成した際にすでに液体の状態である本発明のエマルションと比較して経済性、生産性に劣る。
用いる脱イオン水の量を計1390部としたこと以外は比較例2−2と同様にして塩化ビニルの懸濁重合を行い、塩化ビニル樹脂粒子を得た。塩化ビニル樹脂粒子の評価結果を表4に示す。この場合、得られた塩化ビニル樹脂粒子の可塑剤吸収性が不十分であり、フィッシュアイが非常に多く、色相も満足できるものではなかった。また、表4の実施例2−1、2−12、比較例2−2、2−6をそれぞれ比較すると本発明のエマルションは、より使用する塩化ビニルの割合が多い重合条件下でも可塑剤吸収性向上、フィッシュアイ削減、色相改善に対して優れた効果を発揮することができる。
Claims (9)
- 分散剤(A)、分散質(B)、グラフトポリマー(C)及び水性媒体を含有する水性エマルションからなる懸濁重合用分散安定剤であって、
分散剤(A)が界面活性剤を含有し、
分散質(B)がエチレン性不飽和単量体単位を有する重合体を含有し、
グラフトポリマー(C)が分散剤(A)にエチレン性不飽和単量体をグラフト重合させてなるものであり、
(A)、(B)及び(C)の合計量に対する分散剤(A)の質量比[A/(A+B+C)]が0.001以上0.18未満であり、
(A)、(B)及び(C)の合計量に対するグラフトポリマー(C)の質量比[C/(A+B+C)]が0以上0.04未満であり、かつ
(A)、(B)および(C)の合計含有量が35〜70質量%である懸濁重合用分散安定剤。 - 分散質(B)がポリビニルエステルを含有する請求項1に記載の分散安定剤。
- 前記ポリビニルエステルがポリ酢酸ビニルである請求項2に記載の分散安定剤。
- ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定した前記水性エマルション固形分の重量平均分子量が100万以下である請求項1〜3のいずれかに記載の分散安定剤。
- 分散剤(A)がノニオン性界面活性剤またはカチオン性界面活性剤を含有する請求項1〜4のいずれかに記載の分散安定剤。
- 分散剤(A)1〜20質量部の存在下、水性媒体中で、エチレン性不飽和単量体100質量部を重合させることにより前記水性エマルションを得る請求項1〜5のいずれかに記載の分散安定剤の製造方法。
- 連鎖移動剤及び分散剤(A)の存在下、エチレン性不飽和単量体を重合させることにより前記水性エマルションを得る請求項6に記載の分散安定剤の製造方法。
- 請求項1〜5のいずれかに記載の分散安定剤の存在下、水性媒体中で、ビニル化合物を懸濁重合するビニル樹脂の製造方法。
- 前記水性媒体に対する前記ビニル化合物の質量比(ビニル化合物/水性媒体)が0.57〜1.25である請求項8に記載のビニル樹脂の製造方法。
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