JP4778340B2 - コンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置 - Google Patents

Description

本発明は、穀粒排出用オーガを機体に対して昇降駆動及び旋回駆動するオーガ駆動手段と、前記穀粒排出用オーガの前記機体に対する昇降位置及び旋回位置を検出する位置検出手段と、前記位置検出手段の検出情報に基づいて前記オーガ駆動手段の作動を制御する制御手段とが設けられ、前記制御手段が、手動操作式の指令手段にて収納指令が指令されると、前記穀粒排出用オーガをその昇降範囲の上限又はその近傍の旋回用上昇位置に上昇させ、次に、収納用旋回位置に旋回させ、その後、収納高さに下降させるべく、前記オーガ駆動手段を作動させるオーガ収納処理を実行するように構成されているコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置に関する。

上記のコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置は、穀粒タンクに貯留されている穀粒を穀粒運搬車両等に排出するために収納位置から離れた位置に旋回され且つ収納高さとは異なる高さに昇降されている穀粒排出用オーガを、手動操作式の指令手段による収納指令に基づいて、収納位置に自動的に収納するものであって、具体的には、周辺の障害物との接触を回避するため、昇降範囲の上限又はその近傍の旋回用上昇位置に上昇させ、次に、収納用旋回位置に旋回させ、その後、収納高さに下降させて穀粒排出用オーガを収納位置に位置させるようになっている。

かかるコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置の従来例として、オーガ収納処理において穀粒排出用オーガを前記旋回用上昇位置に上昇させるときに、上昇開始から一定の上昇速度で上昇させるものがある（例えば、特許文献１参照。）。

特開２００１−２９２６２５号公報

ところで、オーガ収納処理により、穀粒排出用オーガの上昇が開始されたときには、穀粒排出用オーガの近くに位置する作業者は、その穀粒排出用オーガの上昇を見て、穀粒排出用オーガの存在箇所から退避することになるため、穀粒排出用オーガの上昇は緩速にて行うことが、使用面において好都合である。また、指令手段にて収納指令を指令した作業者は、穀粒排出用オーガの上昇を確認しながら、その後における穀粒排出用オーガの移動経路を想定して、障害物と接触する等のトラブルを起こす可能性がないことについても確認し、必要に応じて収納処理を停止する等の処置を行うことになるが、この点からも、穀粒排出用オーガの上昇は緩速にて行うことが、使用面において好都合である。

しかしながら、コンバインは、穀粒の排出作業を行った後においては、再度、刈取作業を行うことも多いものであり、このような点からは、穀粒排出用オーガの上昇を極力高速で行うようにしながら、穀粒排出用オーガを短時間で収納位置に収納できるようにして、コンバインの作業能率の向上を図ることが望まれるものとなる。

本発明は、上記実情に鑑みて為されたものであって、その目的は、使用面において好都合なものでありながらも、作業能率の向上を図ることができるコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置を提供する点にある。

本発明にかかるコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置は、穀粒排出用オーガを機体に対して昇降駆動及び旋回駆動するオーガ駆動手段と、前記穀粒排出用オーガの前記機体に対する昇降位置及び旋回位置を検出する位置検出手段と、前記位置検出手段の検出情報に基づいて前記オーガ駆動手段の作動を制御する制御手段とが設けられ、前記制御手段が、手動操作式の指令手段にて収納指令が指令されると、前記穀粒排出用オーガをその昇降範囲の上限又はその近傍の旋回用上昇位置に上昇させ、次に、収納用旋回位置に旋回させ、その後、収納高さに下降させるべく、前記オーガ駆動手段を作動させるオーガ収納処理を実行するように構成されているコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置であって、前記制御手段が、前記オーガ収納処理において前記穀粒排出用オーガを前記旋回用上昇位置に上昇させるときに、上昇開始から設定量又は設定時間上昇させるまでの初期の上昇においてはその後の上昇よりも上昇速度を低速とする形態で前記穀粒排出用オーガを上昇させるべく、前記オーガ駆動手段の作動を制御するように構成され、前記制御手段が、前記オーガ収納処理において前記穀粒排出用オーガを前記旋回用上昇位置に上昇させるときにおいて、前記初期の上昇が完了するまでに前記旋回用上昇位置に達した場合には、前記穀粒排出用オーガを前記初期の上昇における上昇速度と同じ速度で設定量又は設定時間下降させたのち、前記穀粒排出用オーガを再度前記旋回用上昇位置に上昇させる形態で前記穀粒排出用オーガを上昇させるべく、前記オーガ駆動手段の作動を制御するように構成されている点にある。

本発明の第１特徴構成によると、収納処理における初期の上昇を、その後の上昇よりも上昇速度を低速にして行うことができ、初期の上昇の後の上昇における上昇速度を高速にする場合でも、初期の上昇においては上昇速度を緩速にすることができる。

したがって、オーガ収納処理により穀粒排出用オーガを収納する場合に、穀粒排出用オーガが上昇を開始してから設定量又は設定時間上昇するまでの間は、穀粒排出用オーガを緩速にて上昇するようにできるから、穀粒排出用オーガの近くに位置する作業者が、その穀粒排出用オーガの上昇を見て、穀粒排出用オーガの存在箇所から退避することや、指令手段にて収納指令を指令した作業者が、穀粒排出用オーガの上昇を確認しながら、その後における穀粒排出用オーガの移動経路を想定して、障害物と接触する等のトラブルを起こす可能性がないことについて確認することを良好に行うことができるものとなって、使用面において好都合なものとなるのであり、しかも、初期の上昇の後の上昇における上昇速度を高速にできるから、迅速に旋回用上昇位置に上昇させることにより、穀粒排出用オーガを短時間で収納位置に収納させるようにして、穀粒の排出作業を行った後において、再度、刈取作業を開始することを迅速に行わせて、作業能率の向上を図ることも可能となる。

このように、本発明の第１特徴によると、使用面において好都合なものでありながらも、作業能率の向上を図ることができるコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置を提供するに至った。

又、本発明の第１特徴構成によると、オーガ収納処理において穀粒排出用オーガが上昇開始から短時間又は僅かな上昇量だけ上昇して旋回用上昇位置に達してしまい、設定量又は設定時間緩速にて上昇させることができなかったとしても、穀粒排出用オーガを前記初期の上昇における上昇速度と同じ緩速にて設定量又は設定時間下降させたのち、再度前記旋回用上昇位置に上昇させることになる。

したがって、穀粒排出用オーガが旋回用上昇位置に近い位置に位置する状態で穀粒排出作業を完了させた後に、オーガ収納処理により穀粒排出用オーガを収納位置に収納する場合でも、穀粒排出用オーガの下降作動についての設定量又は設定時間を適切に設定することにより、穀粒排出用オーガが上昇開始してから、初期の上昇に相当する時間又はそれ以上の十分な時間が経過するまでは、穀粒排出用オーガを緩速にて上昇及び下降するようにできるから、穀粒排出用オーガの近くに位置する作業者が、その穀粒排出用オーガの上昇及び下降を見て、穀粒排出用オーガの存在箇所から退避することや、指令手段にて収納指令を指令した作業者が、穀粒排出用オーガの上昇及び下降を確認しながら、その後における穀粒排出用オーガの移動経路を想定して、障害物と接触する等のトラブルを起こす可能性がないことについて確認することを良好に行うことができるものとなって、使用面において好都合なものとなるのである。

このように、本発明の第１特徴構成によると、オーガ収納処理において穀粒排出用オーガを旋回用上昇位置に近い位置から収納する場合にも使用面において好都合なものとすることができるコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置を得るに至った。

本発明の第２特徴構成は、穀粒排出用オーガを機体に対して昇降駆動及び旋回駆動するオーガ駆動手段と、前記穀粒排出用オーガの前記機体に対する昇降位置及び旋回位置を検出する位置検出手段と、前記位置検出手段の検出情報に基づいて前記オーガ駆動手段の作動を制御する制御手段とが設けられ、前記制御手段が、手動操作式の指令手段にて収納指令が指令されると、前記穀粒排出用オーガをその昇降範囲の上限又はその近傍の旋回用上昇位置に上昇させ、次に、収納用旋回位置に旋回させ、その後、収納高さに下降させるべく、前記オーガ駆動手段を作動させるオーガ収納処理を実行するように構成されているコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置であって、前記制御手段が、前記オーガ収納処理において前記穀粒排出用オーガを前記旋回用上昇位置に上昇させるときに、上昇開始から設定量又は設定時間上昇させるまでの初期の上昇においてはその後の上昇よりも上昇速度を低速とする形態で前記穀粒排出用オーガを上昇させるべく、前記オーガ駆動手段の作動を制御するように構成され、前記制御手段が、前記オーガ収納処理において前記穀粒排出用オーガを前記旋回用上昇位置に上昇させるときにおいて、前記初期の上昇が完了するまでに前記旋回用上昇位置に達した場合には、前記穀粒排出用オーガを前記収納用旋回位置に旋回させるときに、その初期の旋回においてはその後の旋回よりも旋回速度を低速とする形態で前記穀粒排出用オーガを旋回させるべく、前記オーガ駆動手段の作動を制御するように構成されている点にある。

本発明の第２特徴構成によると、収納処理における初期の上昇を、その後の上昇よりも上昇速度を低速にして行うことができ、初期の上昇の後の上昇における上昇速度を高速にする場合でも、初期の上昇においては上昇速度を緩速にすることができる。
したがって、オーガ収納処理により穀粒排出用オーガを収納する場合に、穀粒排出用オーガが上昇を開始してから設定量又は設定時間上昇するまでの間は、穀粒排出用オーガを緩速にて上昇するようにできるから、穀粒排出用オーガの近くに位置する作業者が、その穀粒排出用オーガの上昇を見て、穀粒排出用オーガの存在箇所から退避することや、指令手段にて収納指令を指令した作業者が、穀粒排出用オーガの上昇を確認しながら、その後における穀粒排出用オーガの移動経路を想定して、障害物と接触する等のトラブルを起こす可能性がないことについて確認することを良好に行うことができるものとなって、使用面において好都合なものとなるのであり、しかも、初期の上昇の後の上昇における上昇速度を高速にできるから、迅速に旋回用上昇位置に上昇させることにより、穀粒排出用オーガを短時間で収納位置に収納させるようにして、穀粒の排出作業を行った後において、再度、刈取作業を開始することを迅速に行わせて、作業能率の向上を図ることも可能となる。
このように、本発明の第２特徴によると、使用面において好都合なものでありながらも、作業能率の向上を図ることができるコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置を提供するに至った。
又、本発明の第２特徴構成によると、オーガ収納処理において穀粒排出用オーガが上昇開始から短時間又は僅かな上昇量だけ上昇して旋回用上昇位置に達してしまい、設定量又は設定時間緩速にて上昇させることができなかったとしても、穀粒排出用オーガを前記収納用旋回位置に旋回させるときに、初期の旋回を、その後の旋回よりも旋回速度を緩速にすることができる。

したがって、穀粒排出用オーガが旋回用上昇位置に近い位置に位置する状態で穀粒排出作業を完了させた後に、オーガ収納処理により穀粒排出用オーガを収納位置に収納する場合でも、穀粒排出用オーガの初期の旋回についての設定量又は設定時間を適切に設定することにより、穀粒排出用オーガが上昇開始してから、初期の上昇に相当する時間又はそれ以上の十分な時間が経過するまでは、穀粒排出用オーガを緩速にて上昇及び旋回するようにできるから、穀粒排出用オーガの近くに位置する作業者が、その穀粒排出用オーガの上昇及び旋回を見て、穀粒排出用オーガの存在箇所から退避することや、指令手段にて収納指令を指令した作業者が、穀粒排出用オーガの上昇及び旋回を確認しながら、その後における穀粒排出用オーガの移動経路を想定して、障害物と接触する等のトラブルを起こす可能性がないことについて確認することを良好に行うことができるものとなって、使用面において好都合なものとなるのであり、しかも、初期の旋回が終了した後における旋回速度を高速にできるから、迅速に収納用旋回位置に旋回させることにより、穀粒排出用オーガを極力短時間で収納位置に収納させるようにして、穀粒の排出作業を行った後において、再度、刈取作業を開始することを迅速に行わせて、作業能率の低下を抑制することも可能となる。

このように、本発明の第２特徴構成によると、オーガ収納処理において穀粒排出用オーガを旋回用上昇位置に近い位置から収納する場合にも使用面において好都合なものでありながらも、作業能率の低下を抑制することができるコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置を得るに至った。

本発明の第３特徴構成は、本発明の第１特徴構成又は第２特徴構成において、前記指令手段が、前記収納指令を無線信号にて指令する携帯式の無線式指令部にて構成されている点にある。

本発明の第３特徴構成によると、穀粒排出用オーガを収納位置に収納させる場合に、作業者が無線式指令部を携帯して、オーガ収納処理により収納位置に移動するまでの穀粒排出用オーガの移動範囲における障害物の有無を良好に認識できる位置まで移動することにより、障害物がないことを確認した上で収納指令を指令することによりでき、また、穀粒排出用オーガが移動中に不適切な状況が発生した場合には、そのことを確実に察知することができる。

したがって、不適切な状況で収納指令が指令されるおそれが低減するとともに、オーガ収納処理による初期の上昇が開始された後に、不適切な状況が発生しても、穀粒排出用オーガの作動を停止させる等の適切な対処が確実に行える。

このように、本発明の第３特徴構成によると、作業状況に応じて適切な位置に移動して収納指令を指令することができ、しかも、使用面において好都合なものでありながらも、作業能率の向上を図ることができるコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置を得るに至った。

本発明の第４特徴構成は、本発明の第３特徴構成において、前記指令手段が、前記機体の運転搭乗部に設けられた固定式の指令部を備えている点にある。

本発明の第４特徴構成によると、携帯式の指令部及び前記機体の運転搭乗部に設けられた固定式の指令部のいずれからも収納指令を指令することができるので、二人以上の作業者が共同して穀粒排出作業を行う場合に、携帯式の指令部を携帯する作業者か、運転搭乗部に位置する作用者かのいずれかの作業者がオーガ収納処理を実行させてもよいと判断されたときに、その作業者が収納指令を指令することができる。したがって、穀粒排出用オーガを収納位置に移動させることができる状況となると、いち早くオーガ収納処理を実行させることができ、作業能率が向上する。

このように、本発明の第４特徴構成によると、使用面において好都合なものでありながらも、穀粒排出用オーガを収納位置に収納させることができる状況となると、いち早くオーガ収納処理を実行させることで作業能率の向上を図ることができるコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置を得るに至った。

以下、本発明のコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置の実施形態について、図面に基づいて説明する。

図１及び図２に示すように、コンバインは、左右一対のクローラ走行装置１の上部に設けた機体Ｖの前部に、刈取部３が横軸芯周りに揺動操作自在な状態で付設され、機体Ｖには、運転搭乗部２、刈取穀稈を脱穀・選別する脱穀部４、脱穀部４にて選別回収された穀粒を貯留する穀粒タンク５、及び穀粒タンク５に貯留された穀粒を機外に排出するための穀粒排出用オーガ９等が装備されている。

穀粒タンク５の底部に前後方向に沿う状態で底部スクリューコンベア７が設けられ、その底部スクリューコンベア７の搬送終端部から上方に向けてベベルギア連動される状態で縦送りスクリューコンベア８が延設され、この縦送りスクリューコンベア８の上部には、ベベルギア連動される状態で前記穀粒排出用オーガ９が、横軸芯Ｐ１周りに揺動操作自在で、且つ、縦軸芯Ｐ２周りに旋回操作自在に装備されている。

図２には、穀粒排出用オーガ９が収納用旋回位置ＣＥに旋回した状態を示し、この収納用旋回位置ＣＥに旋回した状態で穀粒排出用オーガ９を下降させて収納用保持具としての受止具３０に受け止めさせて、穀粒排出用オーガ９を収納することになる。また、図２に示すように、予め旋回可能範囲が設定され、後述する旋回位置検出センサＲｙの検出情報に基づいて、穀粒排出用オーガ９がその旋回可能範囲の左限界位置ＬＥ及び右限界位置ＲＥに達したときには、自動的に穀粒排出用オーガ９の旋回を停止するように、旋回モータＭ２が後述する制御装置Ｈにより制御される構成となっている。

底部スクリューコンベア７の搬送始端部には、機体右前部に設けたエンジンＥから底部スクリューコンベア７への動力伝達を断続するベルトテンション式の排出クラッチ１３の出力プーリ１３Ａが装着されている。さらに、縦送りスクリューコンベア８は、底部スクリューコンベア７にベベルギアを介して連動連結された縦コンベアスクリュー８Ａと、それを覆うとともに穀粒タンク５に連通接続された円筒ケース８Ｂとからなる。

穀粒排出用オーガ９（以下、単にオーガという。）は、オーガスクリュー９Ａとこれを覆う外装ケース９Ｂとからなる。外装ケース９Ｂには、縦コンベアスクリュー８Ａの円筒ケース８Ｂに回動ケース６を介して連通接続されており、回動ケース６が、縦送りスクリューコンベア８の円筒ケース８Ｂに縦軸芯Ｐ２周りに相対回動可能に接続されるとともに、オーガ９の外装ケース９Ｂに横軸芯Ｐ１周りに相対回動可能に接続されている。

前記排出クラッチ１３を入り状態と切り状態とに切り換え操作するためのクラッチ操作用の電動モータＭ１（図５参照）が備えられ、このクラッチ操作用の電動モータＭ１（以下、クラッチモータと略称する）を正転方向に駆動することで排出クラッチ１３が入り状態に切り換えられ、クラッチモータＭ１を逆転方向に駆動することで排出クラッチ１３が切り状態に切り換えられる構成となっている。

この排出クラッチ１３を入り状態に切り換えると、底部スクリューコンベア７、縦スクリューコンベア８及びオーガ９が、排出クラッチ１３を介して伝達されるエンジンＥの動力で駆動されて、穀粒タンク５に貯留された穀粒がオーガ９の先端部の穀粒排出口１０から排出される穀粒排出状態となり、排出クラッチ１３を切り状態に切り換えると、底部スクリューコンベア７、縦スクリューコンベア８及びオーガ９が駆動されず、穀粒がオーガ９の先端部の穀粒排出口１０から排出されない排出停止状態となる構成となっている。

オーガ９の旋回操作の駆動構成について説明すると、図３に示すように、回動ケース６の外側面に、旋回駆動用の大径ギア１１が固着され、その大径ギア１１に咬合するピニオンギア１２を回転駆動する旋回用電動モータＭ２が縦送りスクリューコンベヤ８に固定され、この旋回用電動モータＭ２（以下、旋回モータと略称する）を正逆転駆動するに伴って、オーガ９が縦軸芯Ｐ２周りに旋回操作され、かつ、旋回モータＭ２を作動停止させるに伴って旋回停止するように構成されている。図中、Ｒｙはオーガ９の旋回位置を検出する多回転型のポテンショメータを利用した旋回位置検出センサであって、旋回モータＭ２で駆動されるギア１２によって旋回駆動用の大径ギア１１と同時に回動操作されるようになっている。

次に、オーガ９の昇降操作の駆動構成について説明すると、図３に示すように、オーガ９の基端部と、回動ケース６との間に、単動型の昇降用油圧シリンダ１５が設けられ、この昇降用油圧シリンダ１５を伸長させるに伴ってオーガ９が横軸芯Ｐ１周りで上昇操作され、かつ、昇降用油圧シリンダ１５を短縮させるに伴ってオーガ９が横軸芯Ｐ１周りで下降操作されるように構成されている。図中、Ｒｘはオーガ９の昇降位置を検出する直線型のポテンショメータを利用した昇降位置検出センサであって、昇降用油圧シリンダ１５のピストンロッドの出没量を検知することによりオーガ９の昇降位置を検出するようになっている。また、オーガ９が昇降操作範囲の上限位置Ｈtopにあるときにオン作動する上限スイッチ１４が設けられている。

このように、本実施形態では、オーガ９を機体Ｖに対して昇降駆動させる昇降用油圧シリンダ１５及び旋回駆動させる旋回モータＭ２を備えており、オーガ駆動手段が、昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２にて構成されている。
また、オーガ９の機体Ｖに対する昇降位置を検出する昇降位置検出センサＲｘ及び旋回位置を検出する旋回位置検出センサＲｙを備えており、位置検出手段が昇降位置検出センサＲｘ及び旋回位置検出センサＲｙにて構成されている。

穀粒を排出する場合、オーガ９は、その昇降位置が上限位置Ｈtopまでの昇降操作範囲内で調整され、かつ、その旋回位置が上述の左限界位置ＬＥから右限界位置ＲＥまでの旋回可能範囲内で調整されることにより使用位置Ｐuseに位置した状態で穀粒排出口１０から穀粒を排出することになる。そして、穀粒排出作業が終了した後は、前記受止具３０に受け止めさせて、オーガ９を収納することになる。

オーガ９を収納する場合のオーガの昇降作動及び旋回作動は、オーガ収納処理用のプログラムを実行する後述する制御装置Ｈにより制御される。オーガ収納処理では、図９に示すように、使用位置Ｐuseに位置するオーガ９は、まず、矢印Ｙ１で示すように、昇降位置が旋回用上昇位置Ｈｒとなる位置Ｐ１まで上昇し、次に、図９の矢印Ｙ２で示すように、昇降位置が旋回用上昇位置Ｈｒに保持されたまま旋回位置が収納用旋回位置ＣＥとなる位置Ｐ２まで旋回し、その後、図９の矢印Ｙ３で示すように、昇降位置が収納高さＨorgとなる位置、つまり、収納位置Ｐsetまで下降する。なお、本実施形態では、旋回用上昇位置Ｈｒは、前述の上限スイッチ１４がオンするときの上昇位置、つまり、上限位置Ｈtopに設定されている。

運転搭乗部２には、オーガ９を旋回及び昇降するための操作指令を指示するレバー式の操作部２０が設けられている。このコンバイン本体側の操作部２０について説明を加えれば、図４に示すように、中央位置に復帰するように付勢されて前後方向並びに左右方向夫々に十字揺動操作自在な操作レバー２０Ａが備えられ、操作レバー２０Ａを前方側に倒した状態では上昇指令スイッチＳ１がオン作動して上昇指令が指令され、操作レバー２０Ａを手前側に倒した状態では下降指令スイッチＳ２がオン作動して下降指令が指令され、操作レバー２０Ａを左側に倒した状態では右旋回指令スイッチＳ３がオン作動して右旋回指令が指令され、操作レバー２０Ａを右側に倒した状態では左旋回指令スイッチＳ４がオン作動して左旋回指令が指令される（図５参照）。また、上記操作レバー２０Ａを中央位置に復帰させた状態では、オーガ９の旋回操作及び昇降操作についての指令は指令されないので、操作レバー２０Ａを手指にて左右前後のいずれかの方向に倒した状態から手指を離すことにより中央位置に復帰させて、上昇指令、下降指令、左旋回指令、右旋回指令を中止させることができる。

また、図２及び図５に示すように、前記操作部２０の近くには、オーガ９を自動的に収納位置Ｐsetに移動させる収納指令及びオーガ９を使用位置Ｐuseに対応した目標排出位置に自動的に移動させる張出指令を指令するための自動スイッチ２１と、移動中においてオーガ９を停止させる移動停止指令を指令するための停止スイッチ２２と、上記目標排出位置を設定するための排出位置設定ボリューム２３と、オーガ９の穀粒排出作動の開始を指令する穀粒排出指令又はオーガ９の穀粒排出作動の停止を指令する排出停止指令を指令するための２位置切換式のトグルスイッチで構成されたクラッチ入切スイッチ２４とが設けられている。クラッチ入切スイッチ２４は、オフ位置に位置していると排出クラッチ１３を切り状態にし、オン位置に位置していると排出クラッチ１３を入り状態にできるようになっている。

自動スイッチ２１が押し操作されると、後述する制御装置Ｈが、昇降位置検出センサＲｘ及び旋回位置検出センサＲｙの検出情報に基づいてオーガ９が収納位置Ｐsetに位置するかどうかを判別した上で、オーガ９の位置に応じて自動的にオーガ９を収納位置Ｐset又は目標排出位置に移動させるべく、前記昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２の作動を制御するようになっている。

つまり、自動スイッチ２１は、オーガ９が収納位置Ｐsetに位置する場合には張出指令を指令し、オーガ９が収納位置Ｐsetに位置しない場合には収納指令を指令することができる。このように、本実施形態では、収納指令を指令する指令手段が、機体Ｖの運転搭乗部２に設けられた固定式の指令部としての自動スイッチ２１を備えている。

そして、このコンバインでは、オーガ９の旋回作動及び昇降作動並びに穀粒排出作動についての指令を無線信号にて指令する無線リモコン４２が備えられている。この無線リモコン４２は、穀粒運搬車両Ｎへの穀粒排出作業を行うときに、穀粒運搬車両Ｎの近くにいる作業者が操作する場合に主に利用するものである。

詳述すると、図６及び図７に示すように、無線リモコン４２は、作業者が容易に持ち運び可能なように小型軽量の装置として構成され、また、互いに異なる周波数の電波を、下記の各指令スイッチによる夫々の指令に対応する無線信号として送信するように構成されている。

そして、この無線リモコン４２には、このオーガ９を上昇作動させる上昇指令を指令する上昇指令スイッチ４３、オーガ９を下降作動させる下降指令を指令する下降指令スイッチ４４、オーガ９を左旋回作動させる左旋回指令を指令する左旋回指令スイッチ４５、オーガ９を右旋回作動させる右旋回指令を指令する右旋回指令スイッチ４６、オーガ９を自動的に収納位置Ｐset又は目標排出位置に移動させる移動指令を指令する自動スイッチ４７、コンバイン本体の運転搭乗部２に設けられた呼出アラーム１６を鳴動させる呼出指令を指令する呼出スイッチ４８、オーガ９の穀粒排出作動を開始させる穀粒排出指令を指令する排出スイッチ４９、オーガ９の旋回昇降作動を停止させ、かつ、オーガ９の穀粒排出作動を停止させる遠隔停止指令を指令する停止スイッチ５０、電源の入切を切り換える電源スイッチ５１が夫々設けられている。

これらの各スイッチは、指で押し操作するとオンして指を離すとオフするようにオフ状態に復帰付勢される構成となっている。また、電源スイッチ５１には、電源が入っていれば点灯するパイロットランプ５２が設けられている。

また、前記無線リモコン４２には、指令用の各スイッチの操作に対応させて、スイッチがオンすると、各スイッチ毎に異ならせて対応して設定された特定の周波数の信号を発振してその信号を一定出力の電波として送信アンテナ５４を介して送信する信号送信器５３と、電源スイッチ５１による入切指令に基づいて信号送信器５３への電力の供給を断続する電源制御回路５６と、信号送信器５３及び電源制御回路５６の動作電力源となるバッテリー５５とが備えられている。

例えば、上昇指令スイッチ４３を指で押し操作してオンすると、上昇指令に対応した周波数の無線信号が送信されることで上昇指令が指令され、指令が継続する間は上昇指令に対応した無線信号が出力され続け、上昇指令スイッチ４３から指を離してオフすると、上昇指令に対応した周波数の無線信号の送信が終了して上昇指令が停止することになる。また、排出スイッチ４９を指で押し操作してオンすると、穀粒排出指令に対応した周波数の無線信号が送信されることで穀粒排出指令が指令され、排出スイッチ４９から指を離してオフすると、穀粒排出指令に対応した周波数の無線信号の送信が終了して穀粒排出指令が停止することになる。

さらに、自動スイッチ４７を指で押し操作してオンすると、移動指令に対応した周波数の無線信号が送信されることで移動指令が指令され、自動スイッチ４７から指を離してオフすると、移動指令に対応した周波数の無線信号の送信が終了して移動指令が停止することになる。

停止スイッチ５０を指で押し操作してオンすると、遠隔停止指令に対応した周波数の無線信号が送信されることで遠隔停止指令が指令され、停止スイッチ５０から指を離してオフすると、遠隔停止指令に対応した周波数の無線信号の送信が終了して遠隔停止指令が停止することになる。

なお、左旋回指令スイッチ４５は無線リモコン４２の正面において向って右側に設けられ、右旋回指令スイッチ４６は無線リモコン４２の正面において向って左側に設けられており、両指令スイッチ上に表示された夫々の内容が各指令スイッチの設置位置と反対となっている。これは、右旋回操作及び左旋回操作による旋回方向を、コンバインの前進方向を１２時の方向とする基準により定義し、各指令スイッチにより旋回操作されるときのオーガ９の旋回方向をその旋回方向の定義に基づいて表示する一方、無線リモコン４２を使用する作業者が、コンバイン本体から離れた位置でオーガ９の先端側からオーガ９の旋回操作を指令するときに、直感的に把握し易い方向に旋回操作されるように各指令スイッチを配置したことによる。

自動スイッチ４７の押し操作により移動指令に対応した無線信号が出力されると、機体側の自動スイッチ２１が押し操作された場合と同様に、後述する制御装置Ｈが、昇降位置検出センサＲｘ及び旋回位置検出センサＲｙの検出情報に基づいてオーガ９が収納位置Ｐsetに位置するかどうかを判別した上で、オーガ９の位置に応じて自動的にオーガ９を収納位置Ｐset又は目標排出位置に移動させるべく、前記昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２の作動を制御するようになっている。

このように、無線リモコン４２は、自動スイッチ４７を指で押し操作してオンすると移動指令に対応した無線信号が出力され、オーガ９が収納位置Ｐsetに位置しない場合にはオーガ９を収納位置Ｐsetまで移動させて収納することができるので、収納指令を無線信号にて指令する携帯式の無線式指令部として機能している。

図１及び図２に示すように、コンバイン本体の操作部２０の周辺箇所には、前記無線リモコン４２から送信される電波による無線信号を受信する受信アンテナ５７及び受信器５８が備えられるとともに、受信した信号をその受信周波数に応じていずれの指令情報であるかを判別して、その指令情報に対応する制御用信号に変換する信号処理装置５９が備えられている。

コンバイン本体には、昇降位置検出センサＲｘ及び旋回位置検出センサＲｙの検出情報に基づいて昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２の作動を制御する制御手段として、制御装置Ｈが設けられている。制御装置Ｈは、マイクロコンピュータを利用して構成されており、図５に示すように、前記旋回位置検出センサＲｙ、前記上限スイッチ１４、操作部２０の各指令スイッチＳ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４、前記自動スイッチ２１、前記停止スイッチ２２、前記排出位置設定ボリューム２３、及び前記クラッチ入切スイッチ２４の各信号が電線を通して入力され、前記各指令スイッチの操作に対応する制御を実行するように構成されている。

制御装置Ｈには、無線リモコン４２から送信される指令情報が信号処理装置５９を介して入力される構成となっており、制御装置Ｈは、無線リモコン４２からの指令及び操作部２０等の操作によるコンバイン本体側からの指令に基づいて、昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２等の動作を制御する。

そして、制御装置Ｈは、無線リモコン４２の自動スイッチ４７あるいは機体側の自動スイッチ２１にて収納指令が指令されると、図９に示すように、オーガ９を旋回用上昇位置Ｈｒに上昇させ、次に、収納用旋回位置ＣＥに旋回させ、その後、収納高さＨorgに下降させるべく、昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２を作動させるオーガ収納処理を実行するように構成されている。

制御装置Ｈは、オーガ収納処理において、図９の矢印Ｙ１で示すようにオーガ９を旋回用上昇位置Ｈｒに上昇させるときに、上昇開始から初期上昇時間Ｔ１上昇させるまでの初期の上昇においては、上昇速度を、その後の上昇における上昇速度である高速上昇用速度ＶＨよりも低速な初期上昇用速度ＶＬとする形態でオーガ９を上昇させ、初期の上昇が完了するまでに旋回用上昇位置Ｈｒに達した場合には、つまり、上昇開始から初期上昇時間Ｔ１上昇させるまでに旋回用上昇位置Ｈｒに達した場合には、オーガ９を初期上昇用速度ＶＬで予備下降時間Ｔ２下降させたのち、オーガ９を再度旋回用上昇位置Ｈｒに上昇させる形態でオーガ９を上昇させるべく、昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２の作動を制御するように構成されている。

以下に、オーガ９による穀粒の排出作業が終了した後に、無線リモコン４２の自動スイッチ４７あるいは機体側の自動スイッチ２１にて収納指令が指令されたときに、制御装置Ｈが実行するオーガ収納処理用のプログラムにより制御されるオーガの昇降作動及び旋回作動のうち、旋回作動が開始されるまでの昇降作動について、図８に示すフローチャート及び図１０に示すグラフに基づいて説明する。

なお、図８のフローチャートに示す処理が完了した後は、前述の通り、オーガ９を旋回用上昇位置Ｈｒに位置する状態で収納用旋回位置ＣＥまで旋回（図９の矢印Ｙ１で示す移動）させ、その後、収納高さＨorgに下降（図９の矢印Ｙ２で示す移動）させるべく、制御装置Ｈにより昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２の作動が制御される

オーガ収納処理では、まず、オーガ９の上昇が開始される。このときの上昇速度は、初期上昇速度ＶＬである（ステップ＃１）。上昇の開始と同時に、上昇時間Ｔupのカウントが開始され（ステップ＃２）、上昇時間Ｔupが予め設定された初期上昇時間Ｔ１に達すると、換言すると、初期上昇速度ＶＬで初期上昇時間Ｔ１だけ上昇すると、上昇速度が高速上昇用速度ＶＨに変更され（ステップ＃９）、上限スイッチ１４がオンすると（ステップ＃１０）、つまり、旋回用上昇位置Ｈｒに達すると、上昇作動が停止される（ステップ＃１１）。

このように、初期上昇速度ＶＬで初期上昇時間Ｔ１だけ上昇できた場合、つまり、オーガ収納処理が開始された時点でのオーガ９の昇降位置が、旋回用上昇位置Ｈｒより下方に距離にしてＶＬ×Ｔ１以上離れた位置（図９において、Ｈａで例示される位置）に位置する場合には、旋回用上昇位置Ｈｒに達するまでのオーガ９の昇降位置の変化は図１０（イ）に示すような態様となる。

図８に戻り、上昇時間Ｔupのカウントが開始され（ステップ＃２）、上昇時間Ｔupが初期上昇時間Ｔ１に達するまでに、上限スイッチ１４がオンして、ステップ＃４で真と判別された場合、換言すると、初期上昇速度ＶＬでの上昇が開始されてから初期上昇時間Ｔ１が経過するまでに旋回用上昇位置Ｈｒに達すると、昇降方向が反対方向に切換えられ、上昇作動が停止されて下降作動が開始される（ステップ＃５）。このときの上昇速度は、初期上昇速度ＶＬである。下降作動の開始と同時に、下降時間Ｔdwのカウントが開始され（ステップ＃６）、下降時間Ｔdwが予備下降時間Ｔ２に達すると、ステップ＃７で真と判別され、昇降方向が反対方向に切換えられ、下降作動が停止されて上昇作動が開始される。このときの上昇速度は、高速上昇用速度ＶＨである（ステップ＃８）。

このように、初期上昇速度ＶＬで初期上昇時間Ｔ１だけ上昇できなかった場合、つまり、オーガ収納処理が開始された時点でのオーガ９の昇降位置が、旋回用上昇位置Ｈｒから下方に距離にしてＶＬ×Ｔ１以内の位置（図９において、ＨｂやＨｃで例示される位置）に位置する場合には、オーガ収納処理が開始されてからオーガ９の旋回作動が開始されるまでのオーガ９の昇降位置の変化は図１０（ロ）に示すような態様となり、オーガ９が、初期上昇速度ＶＬによる上昇及び下降その後の高速上昇用速度ＶＨによる上昇の順で昇降することになる。

なお、本実施形態では、予備下降時間Ｔ２は、オーガ収納処理の度にマイコンが処理する演算により得られた値が設定されるようになっている。具体的には、旋回用上昇位置Ｈｒに達して上限スイッチ１４がオンした時点での経過時間Ｔupを初期上昇時間Ｔ１から差し引いて算出される時間が設定される（T2=T1-Tup）ようになっている。

例えば、オーガ収納処理の実行が開始されて、オーガ９が上昇作動を開始した位置（以下、上昇初期位置という場合がある。）が、図９に示すＨｂであると、初期上昇速度ＶＬでの初期の上昇がＴｕｐだけ行われ、その後の初期上昇速度ＶＬでの下降の時間がＴｕｐに応じた予備下降時間Ｔ２だけ行われる。同様に、上昇初期位置が図９に示すＨｃであると、初期上昇速度ＶＬでの初期の上昇がＴｕｐ´だけ行われ、その後の初期上昇速度ＶＬでの下降の時間がＴｕｐ´に応じた予備下降時間Ｔ２´だけ行われる。いずれの場合も、初期上昇速度ＶＬでの上昇及び下降の合計時間は、初期上昇時間Ｔ１となっている。

このように初期上昇速度ＶＬで上昇する予定であった初期上昇時間Ｔ１のうち、初期上昇速度ＶＬで上昇できなかった残時間を算出して、その時間だけ初期上昇速度ＶＬで下降させることにより、初期上昇速度ＶＬでの上昇及び下降の合計時間を初期上昇時間Ｔ１とすることができ、例えば、初期上昇速度ＶＬでの上昇が、初期上昇時間Ｔ１に僅かに不足する時間行われた場合には、その後の初期上昇速度ＶＬで下降する時間を短くすることにより、オーガ９の昇降位置が旋回用昇降位置Ｈｒに近い位置からオーガ９を収納する場合に、旋回が開始されるまでの時間が極端に長くならないようにしている。

以上のように、本実施形態の構成であると、オーガ９を収納位置Ｐorgに移動させる場合に、オーガ９は初期上昇時間Ｔ１の間は比較的低速に設定された初期上昇速度ＶＬで上昇（上昇初期位置によっては上昇及び下降）するので、作業能率を向上させるため高速上昇用速度ＶＨや旋回速度を高速にしても、オーガ収納処理が開始されてからオーガ９が高速上昇用速度ＶＨ高速で移動を開始するまでは、オーガ９が初期上昇速度ＶＬにて上昇及び下降するので、オーガ９の近くに位置する作業者が、オーガ９の上昇を見て、オーガ９の存在箇所から退避することや、収納指令を指令した作業者が、オーガ９の上昇を確認しながら、その後におけるオーガ９の移動経路を想定して、障害物と接触する等のトラブルを起こす可能性がないことについて確認することを良好に行うことができる。

このように、本発明のコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置であると、使用面において好都合なものでありながらも、作業能率の向上を図ることができるものとなる。

〔別実施形態〕
以下、別実施形態を列記する。

（１） 上記実施形態では、旋回用昇降位置Ｈｒは上限位置Ｈtopに一致するように設定されたものを例示したが、旋回用昇降位置Ｈｒは上限位置Ｈtopの下方側に位置する近傍の位置となるように設定されたものでもよい。

（２） 上記実施形態では、オーガ収納処理においてオーガ９を予備下降時間Ｔ２下降させたのち、再度前記旋回用上昇位置Ｈｒに上昇させるときの上昇速度が、高速上昇用速度ＶＨであるものを例示したが、これに代えて、オーガ収納処理において再度前記旋回用上昇位置Ｈｒに上昇させるときの上昇速度が、初期の上昇における上昇速度と同じ初期上昇速度ＶＬであるものや、その他の速度であるものでもよい。

（３） 上記実施形態では、オーガ収納処理において旋回用上昇位置Ｈｒから下降させる設定時間としての予備下降時間Ｔ２が、初期の上昇が開始されてから旋回用上昇位置Ｈｒに達するまでの経過時間Ｔupを初期上昇時間Ｔ１から差し引いて算出される時間であるものを例示したが、これに限らず、予備下降時間Ｔ２を初期上昇時間Ｔ１と同じ時間に設定する等、旋回用上昇位置Ｈｒから下降させる設定時間は種々の設定が可能である。

なお、予備下降時間Ｔ２を初期上昇時間Ｔ１と同じ時間に設定（T2=T1）すると、上昇
初期位置が、図９におけるＨｂのように旋回用上昇位置Ｈｒから距離にしてＶＬ×Ｔ１だけ下方の領域内に位置する場合には、図１１（イ）に示すように、オーガ収納処理が開始されてからオーガ９の旋回作動が開始されるまでのオーガ９の昇降位置の変化は図１１（イ）に示すような態様となり、オーガ収納処理が開始されてオーガ９が上昇を開始してから、旋回用上昇位置Ｈｒに達するまでの上昇時間Ｔupに初期上昇時間Ｔ１が加えられた時間（Tup+T1）の間、オーガ９が初期上昇速度ＶＬで上昇及び下降し、その後、高速上昇用速度ＶＨで上昇する形態で上昇することになり、上昇初期位置が旋回用上昇位置Ｈｒに近い位置に位置する場合には、オーガ収納処理が開始されてからオーガ９が高速で移動するまでに、オーガ収納処理が開始された時点でのオーガ９の昇降位置が旋回用上昇位置Ｈｒに遠い位置に位置する場合（例えば、上昇初期位置がＨａとなる場合）より長い時間的余裕を持つことができる。

また、予備下降時間Ｔ２を、初期の上昇が開始されてから旋回用上昇位置Ｈｒに達するまでの経過時間Ｔupを初期上昇時間Ｔ１から差し引いて算出される時間の半分に設定（T2=(T1-Tup)×1/2）し、下降が終了した位置から再度前記旋回用上昇位置Ｈｒに上昇させるときの上昇速度を初期上昇速度ＶＬとしてもよい。

この場合には、オーガ収納処理が開始されてからオーガ９の旋回作動が開始されるまでのオーガ９の昇降位置の変化は図１１（ロ）に３通りに例示して示すような態様となり、上昇初期位置がＨａ、Ｈｂ、Ｈｃのいずれの場合も、オーガ収納処理が開始されると、オーガ９は初期上昇時間Ｔ１の間は初期上昇速度ＶＬで昇降することになり、オーガ収納処理が開始されてからオーガ９が高速で移動するまでの時間を、上昇初期位置に拘わらず、初期上昇時間Ｔ１に近い略一定の時間とすることができる。

また、上昇初期位置が、ＨｂやＨｃのように、旋回用上昇位置Ｈｒから距離にしてＶＬ×Ｔ１だけ下方の領域内に位置する場合には、オーガ収納処理が開始されてから初期上昇時間Ｔ１経過すれば、オーガ９が旋回用上昇位置Ｈｒに位置することになる。

（４） 上記実施形態では、制御装置Ｈが、上昇開始から設定時間として初期上昇時間Ｔ１上昇させるものを例示したが、これに変えて、上昇開始から設定量（例えば、穀粒吐出口の移動距離として５０[cm]）上昇させるものでもよい。また、制御装置Ｈが、旋回用上昇位置Ｈｒから設定時間として予備下降時間Ｔ２下降させるものを例示したが、これに変えて、旋回用上昇位置Ｈｒから設定量下降させるものでもよい。

（５） 上記実施形態では、制御装置Ｈが、オーガ収納処理においてオーガ９を旋回用上昇位置Ｈｒに上昇させるときにおいて、初期上昇速度ＶＬでの上昇が開始されてから初期上昇時間Ｔ１が経過するまでに旋回用上昇位置Ｈｒに達すると、オーガ９を初期上昇速度ＶＬで予備下降時間Ｔ２下降させたのち、オーガ９を再度前記旋回用上昇位置Ｈｒに高速上昇用速度ＶＨで上昇させる形態でオーガ９を上昇させるべく、昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２の作動を制御するように構成されたものを例示したが、これに代えて、制御装置Ｈが、オーガ収納処理においてオーガ９を旋回用上昇位置Ｈｒに上昇させるときにおいて、初期上昇速度ＶＬでの上昇が開始されてから初期上昇時間Ｔ１が経過するまでに旋回用上昇位置Ｈｒに達すると、そのまま、オーガ９を収納用旋回位置ＣＥに旋回させるべく、昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２の作動を制御するように構成されたものであってもよいし、あるいは、制御装置Ｈが、オーガ収納処理においてオーガ９を旋回用上昇位置Ｈｒに上昇させるときにおいて、初期上昇速度ＶＬでの上昇が開始されてから初期上昇時間Ｔ１が経過するまでに旋回用上昇位置Ｈｒに達すると、オーガ９を収納用旋回位置ＣＥに旋回させるときに、その初期の旋回においてはその後の旋回よりも旋回速度を低速とする形態でオーガ９を旋回させるべく、昇降用油圧シリンダ１５及び旋回モータＭ２の作動を制御するように構成されたものであってもよい。

（６） 上記各実施形態では、オーガ駆動手段を電動モータ及び油圧シリンダにて構成したものを例示したが、これに限るものではなく、例えば、電動モータに代えて油圧モータを用いたり、油圧シリンダに代えて電動モータや電動シリンダ等を用いる構成としてもよい。

コンバインの全体側面図 コンバインの全体平面図 オーガの旋回及び昇降の操作構成を示す要部拡大側面図 コンバイン本体側の操作部の平面図 コンバイン本体側の制御装置の制御ブロック図 無線リモコンの斜視図 無線リモコンの制御ブロック図 オーガ収納処理の一部を示すフローチャート図 オーガ収納処理によるオーガの移動軌跡の一例を示す図 オーガ収納処理の開始時におけるオーガの昇降位置が（イ）低い場合と（ロ）高い場合との各場合におけるオーガの昇降位置の変化を示すグラフ 別実施形態における予備下降時間の設定内容に対応するオーガの昇降位置の変化を示すグラフ

Ｖ 機体
Ｈ 制御手段
Ｍ２，１５ オーガ駆動手段
Ｒｘ，Ｒｙ 位置検出手段
ＣＥ 収納用旋回位置
Ｈtop 昇降範囲の上限
Ｈｒ 旋回用上昇位置
Ｈorg 収納高さ
ＶＬ，ＶＨ 上昇速度
Ｔ１，Ｔ２ 設定時間
２ 運転搭乗部
９ 穀粒排出用オーガ
２１ 固定式の指令部（指令手段）
４２ 携帯式の無線式指令部（指令手段）

Claims (4)

1. 穀粒排出用オーガを機体に対して昇降駆動及び旋回駆動するオーガ駆動手段と、
   前記穀粒排出用オーガの前記機体に対する昇降位置及び旋回位置を検出する位置検出手段と、
   前記位置検出手段の検出情報に基づいて前記オーガ駆動手段の作動を制御する制御手段とが設けられ、
   前記制御手段が、手動操作式の指令手段にて収納指令が指令されると、前記穀粒排出用オーガをその昇降範囲の上限又はその近傍の旋回用上昇位置に上昇させ、次に、収納用旋回位置に旋回させ、その後、収納高さに下降させるべく、前記オーガ駆動手段を作動させるオーガ収納処理を実行するように構成されているコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置であって、
   前記制御手段が、前記オーガ収納処理において前記穀粒排出用オーガを前記旋回用上昇位置に上昇させるときに、上昇開始から設定量又は設定時間上昇させるまでの初期の上昇においてはその後の上昇よりも上昇速度を低速とする形態で前記穀粒排出用オーガを上昇させるべく、前記オーガ駆動手段の作動を制御するように構成され、
   前記制御手段が、前記オーガ収納処理において前記穀粒排出用オーガを前記旋回用上昇位置に上昇させるときにおいて、前記初期の上昇が完了するまでに前記旋回用上昇位置に達した場合には、前記穀粒排出用オーガを前記初期の上昇における上昇速度と同じ速度で設定量又は設定時間下降させたのち、前記穀粒排出用オーガを再度前記旋回用上昇位置に上昇させる形態で前記穀粒排出用オーガを上昇させるべく、前記オーガ駆動手段の作動を制御するように構成されているコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置。
2. 穀粒排出用オーガを機体に対して昇降駆動及び旋回駆動するオーガ駆動手段と、
   前記穀粒排出用オーガの前記機体に対する昇降位置及び旋回位置を検出する位置検出手段と、
   前記位置検出手段の検出情報に基づいて前記オーガ駆動手段の作動を制御する制御手段とが設けられ、
   前記制御手段が、手動操作式の指令手段にて収納指令が指令されると、前記穀粒排出用オーガをその昇降範囲の上限又はその近傍の旋回用上昇位置に上昇させ、次に、収納用旋回位置に旋回させ、その後、収納高さに下降させるべく、前記オーガ駆動手段を作動させるオーガ収納処理を実行するように構成されているコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置であって、
   前記制御手段が、前記オーガ収納処理において前記穀粒排出用オーガを前記旋回用上昇位置に上昇させるときに、上昇開始から設定量又は設定時間上昇させるまでの初期の上昇においてはその後の上昇よりも上昇速度を低速とする形態で前記穀粒排出用オーガを上昇させるべく、前記オーガ駆動手段の作動を制御するように構成され、
   前記制御手段が、前記オーガ収納処理において前記穀粒排出用オーガを前記旋回用上昇位置に上昇させるときにおいて、前記初期の上昇が完了するまでに前記旋回用上昇位置に達した場合には、前記穀粒排出用オーガを前記収納用旋回位置に旋回させるときに、その初期の旋回においてはその後の旋回よりも旋回速度を低速とする形態で前記穀粒排出用オーガを旋回させるべく、前記オーガ駆動手段の作動を制御するように構成されているコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置。
3. 前記指令手段が、前記収納指令を無線信号にて指令する携帯式の無線式指令部にて構成されている請求項１又は２記載のコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置。
4. 前記指令手段が、前記機体の運転搭乗部に設けられた固定式の指令部を備えている請求項３記載のコンバインにおける穀粒排出用オーガの位置制御装置。

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