JPH02207712A - コンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、機体に対して旋回並びに昇降自在に枢着され
た穀粒排出用オーガを起動指令に基づいて格納位置から
目標位置へ、又は、目標位置から格納位置へ自動的に移
動させるように、手動操作式の起動指示手段の指示情報
に基づいて前記オーガの移動用アクチュエータの作動を
制御する制御手段が設けられたコンバインにおける穀粒
排出用オーガの操作装置に関する。

〔従来の技術〕

上記この種のコンバインにおける穀粒排出用オーガの操
作装置において、オーガが格納位置又は目標位置に達す
るまで手動操作式の起動指示手段を操作し続けるのでは
、操作性が悪くなることから、−度起動指令を与えると
、起動指示手段の操作を止めても、オーガが格納位置又
は目標位置に達するまでは移動を続けるように構成する
ことになる。

そこで、例えば、操作されている間のみＯＮ作動する押
しボタン式のスイッチを用いて起動指令を指示するよう
に構成することが考えられる。

尚、押しボタン式のスイッチで起動指令を指示するよう
に構成する場合、−個のスイッチで格納位置と目標位置
との間を移動する指示を行わせる構成と、二個のスイッ
チで格納位置への移動と目標位置への移動とを各別に指
示する構成とが考えられるが、−個のスイッチを用いる
場合には、スイッチが押し操作されるに伴って、オーガ
が格納位置にある場合には目標位置に移動させ、且つ、
オーガが目標位置にある場合には格納位置に移動させる
ように制御することになる。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、−個のスイッチでオーガの移動を指示さ
せる場合も、二個のスイッチでオーガの移動を指示させ
る場合も、スイッチを一旦操作すると、その操作を止め
てもオーガが格納位置又は目標位置へ達するまでは停止
しないことになる。従って、誤操作を行った場合もオー
ガは移動を開始して、格納位置又は目標位置に達するま
では停止しないことになる。

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであって、そ
の目的は、オーガの移動を起動する手動操作式の起動指
示手段の誤操作を防止することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明によるコンバインにおける穀粒排出用オーガの操
作装置は、機体に対して旋回並びに昇降自在に枢着され
た穀粒排出用オーガを起動指令に基づいて格納位置から
目標位置へ、又は、目標位置から格納位置へ自動的に移
動させるように、手動操作式の起動指示手段の指示情報
に基づいて前記オーガの移動用アクチュエータの作動を
制御する制御手段が設けられたものであって、その特徴
構成は、以下の通りである。

すなわち、前記手動操作式の起動指示手段は、複数個の
スイッチを備え、且つ、前記複数個のスイッチの全てが
同時に操作された場合にのみ前記制御手段に起動指令を
指示するように構成されている点にある。

〔作　用〕

誤操作を行うときには、複数個のスイッチの一部を操作
することはあるが、複数個の全てを同時に操作する虞れ
は少ないものである。

そこで、複数個のスイッチの全てが同時に操作された場
合にのみ前記制御手段に起動指令を指示させるのである
。

〔発明の効果〕

もって、装置の合理的な改良によって、誤操作を防止で
きるに至った。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第８図及び第９図に示すように、コンバインは、左右一
対のクローラ走行装置（１）を備えた機体（Ｖ）の前部
に刈取部（２）が設けられ、その刈取部（２）の後方側
に、操縦部（３）、前記刈取部（２）にて刈り取られた
穀稈を脱穀して穀粒を選別回収する脱穀装置（４）、及
び、その脱穀装置（４）にて選別回収される穀粒を貯溜
する穀粒タンク（５）が搭載されている。

そして、前記穀粒タンク（５）に貯溜された穀粒を機外
に排出するためのオーガ（６）が、前記穀粒タンク（５
）の後部側において旋回自在で、且つ、昇降自在に設け
られている。

尚、第８図中、（Ｅ）はエンジン、（７）は前記オーガ
（６）を、その格納位置（第９図に示す状態）において
受は止め載置した状態で支持する受止具、（８）は前記
オーガ（６）が前記受止具（７）に載置された状態で固
定するための手動操作式のロック装置である。

前記穀粒タンク（５）から前記オーガ（６）への穀粒搬
送構造について説明すれば、前記穀粒タンク（５）の底
部に、タンク内の穀粒を機体後方側へ搬送する底部スク
リューコンベヤ（９）が設けられ、その底部スクリュー
コンベヤ（９）の搬送終端部から前記穀粒タンク（５）
の上方に向けて穀粒を揚送する縦スクリューコンベヤ（
■０）が設けられ、そして、その縦スクリューコンベヤ
（１０）の上端部に、揚送される穀粒を前記オーガ（６
）の先端側に形成された排出口（６ａ）に向けて搬送す
る横スクリューコンベヤ（１１）が設けられている。

但し、詳述はしないが、前記底部スクリューコンベヤ（
９）、前記縦スクリューコンベヤ（１０）、及び、前記
横スクリューコンベヤ（１１）の夫々は、ベベルギヤ等
を利用してそれらの軸同士が一体回転するように、前記
オーガ（６）の内部で連動連結されている。そして、後
述の如く、前記底部スクリューコンベヤ（９）の搬送上
手側となる前記穀粒タンク（５）の機体前方側端部に、
前記底部スクリューコンベヤ（９）を回転駆動するため
の入力プーリ（Ｉ２）が設けられている。

尚、前記入力プーリ（１２）に対する動力伝達は、後述
の如く、ベルトテンション式のクラッチ（１３）にて、
入り切り操作されるようになっている。

前記オーガ（６）の旋回操作構造について説明すれば、
第５図に示すように、前記横スクリューコンベヤ（ＩＩ
）の基端部に連結された接続ケース（ＩＩＡＪが、前記
縦スクリューコンベヤ（ｌＯ）の上端部において前記縦
スクリューコンベヤ（１０）のスクリュー軸芯に一致す
る縦軸芯（Ｙ）周りに回動自在に外嵌されている。

前記接続ケース（ＩＩＡ）の外側面には、旋回駆動用の
ギヤ（１４）が固着されている。そして、その旋回駆動
用ギヤ（Ｉ４）に咬合するギヤ（１５）を回転駆動する
移動用アクチュエータとしての旋回用電動モータ（Ｉ６
）が縦スクリューコンベヤ（１０）に固定されて設けら
れ、もって、前記電動モータ（１Ｇ）を正逆転駆動する
に伴って、前記オーガ（６）が前記縦軸芯（Ｙ）周りに
旋回操作され、且つ、前記電動モータ（１６）を停止さ
せるに伴って、旋回停止するように構成されている。

尚、図中、（Ｒｙ）は前記オーガ（６）の旋回位置を検
出する多回転型のポテンショメータを利用した旋回位置
検出センサであって、前記電動モータ（１６）にて駆動
されるギヤ（１５）によって前記旋回駆動用ギヤ（１４
）と同時に回動操作されるようになっている。

但し、詳述はしないが、前記旋回用の電動モータ（１６
）は、前記旋回位置検出センサ（Ｒｙ）の検出情報に基
づいて、予め設定された旋回範囲の上限及び下限の夫々
に達した場合には、自動的に停止されるようになってい
る。

前記オーガ（６）の昇降操作構造について説明すれば、
第５図に示すように、前記横スクリューコンベヤ（１１
）の基端部は、前記接続ケース（ＩＩＡ）の上端部にお
いて、前記縦軸芯（Ｙ）に交差する横軸芯（Ｘ）周りに
も回動自在に枢着されている。そして、前記横スクリュ
ーコンベヤ（１１）の基端部と、前記接続ケース（ＩＩ
Ａ）との間に、移動用アクチュエータとしての昇降用油
圧シリンダ（１７）が設けられ、もって、この油圧シリ
ンダ（１７）を伸長させるに伴って前記オーガ（６）が
上昇操作され、且つ、前記油圧シリンダ（１７）を縮小
するに伴って前記オーガ（６）が下降操作されるように
なっている。

尚、図中、（Ｒｘ）は前記オーガ（６）の昇降位置を検
出するポテンショメータ利用の昇降位置検出センサであ
る。

但し、詳述はしないが、前記油圧シリンダ（１７）は、
前記昇降位置検出センサ（Ｒｘ）の検出情報に基づいて
、予め設定された昇降範囲の上限及び下限に達すると、
自動的に作動を停止されるようになっている。

前記ベルトテンション式のクラッチ（１３）について説
明すれば、第４図に示すように、前記底部スクリューコ
ンベヤ（９）に連動連結された入カブー璽バ１２）と、
前記エンジン（Ｅ）からの駆動力を伝達される駆動プー
リ（１８）とが、伝動ベル）（１９）にて連動連結され
、その伝動ベル）　（１９）に作用するテンションブー
Ｉバ２０）が、穀粒排出用アクチュエータとしての電動
モータ（２１）によって上下方向に揺動操作されるアー
ム（２１ａ）の遊端部に連結されたリンク部材（２２）
に連動連結されている。

つまり、前記リンク部材（２２）が上方に引き操作され
るに伴って、前記テンションプーリ（２０）が前記ベル
ト（１９）に押圧されて、前記駆動プーリ（１８）から
前記入力プーリ（１２）に対する動力伝達が入り状態に
切り換えられて、穀粒排出が行われることになる。一方
、前記リンク部材（２２）が下方に押し操作されるに伴
って、前記テンションプーリ（２０）の前記ベルト（１
９）に対する押圧作用が解除されて、前記底部スクリュ
ーコンベヤ（９）への動力伝達が断たれて、穀粒排出が
停止されることになる。

尚、図中、（２３）は前記テンションブー９（２０）に
対する操作力の緩衝用スプリングである。又、（２５）
は前記旋回用電動モータ（１６）及び前記昇降用油圧シ
リンダ（１７）の駆動を指示する手動操作式の起動指示
手段としての複数個のスイッチを備えた機体側操作部で
あって、前記貯粒タンク（５）の機体前方側に設けられ
た操作パネル（２６）に設けられている。又、（ＳＷ、
）は、前記クラッチ（１３）の入り状態つまり前記オー
ガ（６）が穀粒排出状態にあることを検出するスイッチ
であって、前記穀粒排出用電動モータ（２１）によって
揺動されるアーム（２１ａ）にて、入り操作されるよう
になっている。

前記機体側操作部（２５）について説明を加えれば、第
１図に示すように、押し操作している間のみ、上昇、下
降、左旋回、右旋回の夫々を各別に指示する４個の押し
ボタン式の手動スイッチ（ａ乃至ｄ）と、前記オーガ（
６）を自動的に格納位置から目標位置に移動させる起動
指令を指示する手動操作式の起動指示手段としてのオー
トスイッチ（ｅ）と、前記穀粒排出用電動モータ（２１
）を作動させて前記オーガ（６）を穀粒排出状態と停止
状態とに切り換え指示するための穀粒排出スイッチ（ｆ
）と、前記オーガ（６）を非常停止させるための非常停
止スイッチ（ｇ）と、前記オーガ（６）の現在位置を目
標位置として記憶させることを指示するためのメモリス
イッチ（ｈ）とが設けられている。

そして、各スイッチ（ａ乃至ｈ）の夫々は、押しボタン
式のスイッチに構成され、且つ、押し操作している間の
みＯＮ作動するようになっている。

但し、誤操作を防止するために、前記オートスイッチ（
ｅ）は、−本の指では同時に押し操作できない間隔を隔
てて位置する二個のスイッチ（Ａ）、　（Ｂ）を備え、
この二個のスイッチ（Ａ）、　（Ｂ）が同時に押し操作
された場合にのみ、前記オーガ（６）を移動させる起動
指令が指示されるようにしである。

又、詳述はしないが、前記格納位置から前記目標位置に
向けて旋回させるときには、前記オーガ（６）を前記格
納位置において自動的に上昇させるようにしである。同
様に、前記目標位置から前記格納位置に自動復帰させる
ときには、前記格納位置に復帰するに伴って自動的に下
降させるようにしである。

尚、前記オーガ（６）の先端部にも、前記機体側の操作
部（２５）と同様の構成になる手動操作式の操作手段と
してのオーガ側操作部（２７）が設けられ、このオーガ
側操作部（２７）と前記機体側操作部（２５）の何れに
よっても、前記オーガ（６）の旋回及び昇降を操作でき
るようになっている。

但し、このオーガ側操作部（２７）は、前記機体側操作
部（２５）におけるメモリスイッチ（ｈ）を省略し、且
つ、前記オートスイッチ（ｅ）に替えて、前記オーガ（
６）を目標位置から格納位置に復帰移動させる起動指令
を指示するホームスイッチ（ｉ）を設けである。そして
、このホームスイッチ（ｉ）も、誤操作を防止するため
に、前記オートスイッチ（ｉ）と同様に二個のスイッチ
（Ａ）、　（Ｂ）を備え、それら二個のスイッチ（Ａ）
、（Ｂ）が同時に押し操作された場合にのみ前記オーガ
（６）を移動させる起動指令が指示されるようにしであ
る。

但し、詳述はしないが、前記オーガ側操作部（２７）と
前記機体側操作部（２５）とが同時に操作された場合に
は、前記オーガ側操作部（２７）による指示を優先させ
るようになっている。

ところで、前記オーガ側操作部（２７）は、作業員が前
記オーガ（６）から離れた位置から操作できるように、
前記オーガ（６）の先端部に対して着脱自在に構成され
ている。

説明を加えれば、第６図及び第７図に示すように、前記
オーガ（６）の先端側の下部に、前記オーガ側操作部（
２７）を横側方から挿脱自在な状態で収納する箱状の収
納部（２９）が取り付けられ、その収納部（２９）の後
方側に、前記オーガ側操作部（２７）と機体側とを接続
するケーブル（３０）を延出自在なコードリール（３１
）が取り付けられている。

尚、第６図中、（３２）は前記オーガ（６）から排出さ
れる穀粒を袋詰め作業する場合に、穀粒収納用の袋を受
は止め支持するための袋受は部材であって、前記オーガ
（６）の先端部の左右に一対が設けられている。そして
、それらの基端部が前記オーガ（６）の長手方向に沿う
横軸芯周りに上下揺動自在に取りつけられている。つま
り、詳述はしないが、非使用時には、前記袋受は部材（
３２）の夫々を前記オーガ（６）の上方に揺動させるこ
とにより、前記オーガ（６）の移動の邪魔にならないよ
うに収納できるようになっているのである。

但し、前記収納部（２９）は、前記オーガ側操作部（２
７）を収納した状態でも、その操作面に設けられたスイ
ッチ類を操作できるように、側面側の一方を開口しであ
る。

又、詳述はしないが、前記コードリール（３１）は、前
記オーガ側操作部（２７）を前記収納部（２９）から取
り出して引っ張ることにより前記ケーブル（３０）が自
動的に延出され、且つ、手を放せば前記ケーブル（３０
）を自動的に巻き取るようになっている。

つまり、前記オーガ（６）の移動や穀粒排出と停止の切
り換えを前記オーガ側操作部（２７）によって操作する
場合には、前記オーガ側操作部（２７）を前記収納部（
２９）から取り出して、前記コードリール（３１）から
接続用のケーブル（３０）を繰り出すことにより、前記
オーガ（６）の移動や穀粒排出作業の邪魔にならないよ
うにしながら、安全な位置において前記オーガ側操作部
（２７）を操作できるようにしているのである。

ところで、前記オーガ（６）が格納位置にあるときや移
動中に、誤って前記穀粒排出スイッチ（ｆ）が操作され
ると、穀粒を目標位置以外の箇所で排出する虞れがある
ことから、詳述はしないが、前記オーガ（６）が格納位
置にあるとき、及び、移動中には、前記穀粒排出スイッ
チ（ｆ）による指示を自動的に無効にするようにしであ
る。つまり、前記オーガニ）、が目標位置で停止してい
る場合のみ、穀粒を排出できるようになっている。又、
穀粒の排出中に前記オーガ（６）を旋回又は昇降させる
と、誤って目標位置以外の箇所に穀粒を排出する虞れが
あることから、穀粒の排出中には、前記機体側操作部（
２５）による前記オーガ（６）の移動を禁止するように
しである。但し、穀粒排出中であっても、穀粒排出位置
を微調節できるようにするために、前記オーガ側操作部
（２７）による前記オーガ（６）の手動操作による移動
は禁止しないようにしである。

次に、前記オーガ（６）を旋回、昇降操作、及び、穀粒
排出状態と停止状態とに切り換え操作するための制御構
成について説明する。

第１図に示すように、前記機体側操作部（２５）及び前
記オーガ側操作部（２７）からの指示情報に基づいて、
前記旋回用電動モータ（１６）、前記昇降用油圧シリン
ダ（１７）、及び、前記穀粒排出用電動モータ（２１）
の作動を制御するマイクロコンピュータ利用の制御装置
（３３）と、前記目標位置を記憶する記憶手段としての
メモリ（Ｍ）とが設けられている。

尚、第１図中、（３４）は前記旋回用電動モータ（１６
）の駆動回路、（３５）は前記油圧シリンダ（１７）の
制御弁、（３６）は前記穀粒排出用電動モータ（２１）
の駆動回路である。（ＳＷｏ　）は前記オーガ（６）が
前記格納位置に復帰したことを検出する格納位置検出ス
イッチであって、詳述はしないが、前記受止具（７）の
上面に設けられている。又、（ＳＷ、）は前記ベルトテ
ンション式クラッチ（１３）の切り状態を検出するスイ
ッチであって、前記クラッチ操作用電動モータ（２１）
に内装されている。又、（ＳＬ　）、　（ＳＷ４　）は
前記オーガ（６）が格納位置に対して左右何れにずれて
いるかを検出するための位置ずれ検出用スイッチであっ
て、前記接続ケース（ＩＩＡ）の回転位置を検出するよ
うに設けられている。

つまり、前記制御装置（３６）を利用して、手動操作式
の操作手段としての前記機体側操作部（２５）及び前記
オーガ側操作部（２７）の何れによってもアクチュエー
タとしての前記旋回用モータ（１６）、昇降用油圧シリ
ンダ（１７）、及び、クラッチ操作用電動モータ（２１
）の夫々を作動させるように、前記両操作部（２５）、
　（２７）の指示情報に基づいて前記旋回用モータ（１
６）、前記昇降用油圧シリンダ（１７）、及び、前記ク
ラッチ操作用電動モータ（２１）夫々の作動を制御する
制御手段（１００）が構成されているのである。

以下、第２図に示すフローチャートに基づいて、前記制
御装置（３３）の動作について説明する。

但し、詳述はしないが、機体側操作部（２５）とオーガ
側操作部（２７）とで相反する操作が行われた場合には
、安全のためにオーガ側操作部（２７）の操作を優先さ
せることになる。

制御が起動されるに伴って、先ず、前記穀粒排出スイッ
チ（ｆ）がＯＮであるか否かを判別する。

前記穀粒排出スイッチ（ｆ）がＯＮである場合には、前
記オーガ（６）が停止しているか否かを判別し、前記オ
ーガ（６）が停止している場合には、更に、前記格納位
置検出センサ（ＳＷＯ）の検出情報に基づいて、格納位
置にあるか否かを判別する。

そして、前記穀粒排出スイッチ（ｆ）がＯＮで、且つ、
前記オーガ（６）が格納位置以外で停止状態にある場合
には、前記クラッチ（１３）の入り切り状態（ＯＮ）を
検出するスイッチ（ＳＷ＋　）、（ＳＬ　）の情報に基
づいて前記クラッチ（１３）が切り状態（ＯＦＦ）にあ
るか否かを判別する。

つまり、前記オーガ（６）が停止状態にない場合又は格
納位置にある場合には、前記穀粒排出スイッチ（ｆ）の
操作を無視して、誤操作によって穀粒が機外に排出され
ることがないようにしているのである。

前記オーガ（６）が格納位置以外で停止している状態で
、前記穀粒排出スイッチ（ｆ）がＯＮ操作された場合に
は、前記クラッチ（１３）の入り切り状態を検出する前
記両スイッチ（ＳＩＬ　）、（ＳＷ２　）の情報に基づ
いて穀粒排出状態にあるか停止状態にある°かを判別し
て、前記クラッチ（１３）の入り状態を検出するスイッ
チ（ＳＷ、）がＯＦＦである場合には、ＯＮするまで前
記穀粒排出用電動モータ（２１）を正転駆動して穀粒排
出状態に切り換えることになる。一方、前記クラッチ（
１３）の切り状態を検出するスイッチ（ＳＷ２）がＯＦ
Ｆである場合には、ＯＮするまで前記穀粒排出用電動モ
ータ（２１）を逆転駆動して排出停止状態に切り換える
ことになる。

つまり、前記穀粒排出スイッチ（ｆ）を押し操作する毎
に、穀粒排出状態と停止状態とに切り換えられるように
構成されているのである。

前記穀粒排出スイッチ（ｆ）がＯＦＦである場合、前記
オーガ（６）が移動中又は格納位置にある場合には、前
記オートスイッチ（ｅ）を構成する二個のスイッチ（Ａ
）、（Ｂ）の両方がＯＮ状態にあるか否かを判別し、両
方がＯＮ状態にある場合には、前記クラッチ（１３）が
ＯＦＦであるか否かを判別する。

前記オートスイッチ（ｅ）を構成する二個のスイッチ（
Ａ）、（Ｂ）の両方がＯＮで、且つ、前記クラッチ（１
３）がＯＦＦである場合には、前記油圧シリンダ（１７
）を伸長させて前記オーガ（６）を設定位置まで上昇さ
せた後、前記メモ１バＭ）に記憶された目標位置と前記
旋回位置検出センサ（Ｒｙ）による検出位置とが一致す
るまで、前記旋回用電動モータ（１６）を作動させて、
前記オーガ（６）を右方向に旋回させる自動旋回処理を
実行することになる。

つまり、前記クラッチ（１３）がＯＦＦでない場合には
自動旋回処理を実行させないようにすることで、穀粒排
出状態にあるときは前記オーガ（６）の移動を禁止させ
るようにしているのである。

前記オートスイッチ（ｅ）を構成する二個のスイッチ（
Ａ）、（Ｂ）の両方がＯＮでない場合には、ホームスイ
ッチ（ｉ）を構成する二個のスイッチ（Ａ）、（Ｂ）の
両方がＯＮ状態にあるか否かを判別し、両方がＯＮ状態
にある場合には、前記クラッチ（１３）が切り状態にあ
るか否かを判別する。

前記ホームスイッチ（ｉ）を構成する二個のスイッチ（
Ａ）、（Ｂ）の両方がＯＮで、且つ、前記クラッチ（１
３）が切り状態にある場合には、前記オーガ（６）を左
旋回させて前記格納位置に復帰させる自動格納処理を実
行することになる。

つまり、この自動格納処理においても、前記クラッチ（
１３）がＯＦＦでない場合には処理を実行させないよう
にすることで、穀粒排出状態にあるときは前記オーガ（
６）の移動を禁止させるようにしているのである。

前記ホームスイッチ（ｉ）を構成する二個のスイッチ（
Ａ）、（Ｂ）の両方がＯＮでない場合には、前記メモリ
スイッチ（ｈ）がＯＮ操作されたか否かを判別し、ＯＮ
操作された場合には、ＯＮ操作された時点における前記
旋回位置検出センサ（Ｒｙ）による検出旋回位置及び前
記昇降位置検出センサ（Ｒｘ）による検出昇降位置に基
づいて前記オーガ（６）の現在位置を、前記目標位置と
して前記メモ１バＭ）に記憶させることになる。

つまり、前記メモリスイッチ（ｈ）がＯＮ操作されるに
伴って、前記オーガ（６）の現在位置が自動的に新たな
目標位置として記憶され、以後は、前記オートスイッチ
（ｅ）がＯＮ操作されるに伴って、前記オーガ（６）が
自動的に設定記憶された目標位置に移動することになる
。

前記メモリスイッチ（ｈ）がＯＮでない場合には、前記
停止スイッチ（ｇ）がＯＮ操作されたか否かを判別し、
ＯＮ操作された場合には、前記旋回用電動モータ（１６
）及び前記昇降用油圧シリンダ（１７）の作動を停止さ
せて前記オーガ（６）を非常停止させることになる。

前記停止スイッチ（ｈ）がＯＮでない場合には、前記手
動スイッチ（ａ乃至ｄ）の何れかがＯＮ操作されたか否
かを判別する。

前記手動スイッチ（ａ乃至ｄ）の何れかがＯＮ操作され
た場合には、その操作が機体側であるかオーガ側である
かを判別し、オーガ側でない場合には、前記クラッチ（
１３）がＯＦＦであるか否かを判別する。

そして、前記オーガ側の手動スイッチがＯＮ操作された
場合、又は、前記クラッチ（１３）がＯＦＦで前記機体
側の手動スイッチがＯＮ操作された場合には、前記手動
操作用の各スイッチ（ａ乃至ｄ）の操作状態に基づいて
、旋回及び昇降を制御する手動操作処理を実行すること
になる。

説明を加えれば、穀粒排出状態にあるときには、前記機
体側操作部（２５）による前記オーガ（６）の移動操作
を禁止するようにしているのである。

但し、前述の如く、前記オーガ側操作部（２７）によっ
て手動操作する場合には、穀粒排出作業中にオーガ先端
部の位置を調節するために手動操作することがあるので
、前記オーガ側操作部（２７）による手動操作である場
合には、穀粒排出状態にあっても前記オーガ（６）の移
動は禁止しないようにしているのである。

尚、前記制御装置（３３）は、以上説明した各処理を電
源が切断されるまで繰り返し実行することになる。

次に、第３図に示すフローチャートに基づいて、前記自
動格納処理について説明する。

前記ホームスイッチ（ｉ）によって自動格納処理が起動
されると、先ず、前記オーガ（６）を設定昇降位置まで
上昇させた後、前記旋回位置検出センサ（Ｒｙ）による
検出位置が予め設定された格納位置に一致するまで、前
記オーガ（６）を旋回させ、その後、前記格納位置検出
スイッチ（ＳＷｏ　）がＯＮするまで前記オーガ（６）
を下降させ、前記格納位置検出スイッ−ｆ−（ＳＷｏ）
がＯＮするに伴って、この自動格納処理を終了すること
になる。

前記格納位置検出スイッチ（ＳＷｏ　）がＯＮでない場
合には、前記左右の位置ずれ検出用スイッチ（ＳＷａ）
、　（ＳＷ４）の検出情報に基づいて、前記オ−ガ（６
）の旋回位置が格納位置に対して左右方向にずれていな
いか否かを判別し、ずれている場合には下降を停止させ
た状態で、前記位置ずれ検出用スイッチ（ＳＷ３７．　
（ＳＷ４　）の両方がＯＦＦするまでＯＮしているスイ
ッチとは反対側に向けて旋回させて、左右方向での位置
を修正させる。

位置ずれを修正させた後は、再度、前記格納位置検出ス
イッチ（ＳＷＯ）の情報に基づいて前記オーガ（６）が
適性通りに格納位置に収納されたか否かを判別させる処
理を再度実行させることになる。

但し、前記格納位置検出スイッチ（ＳＷｏ　）及び前記
位置ずれ検出用スイッチ（ＳＷ３）、　（ＳＷ、）の全
てがＯＦＦである場合には、前記昇降位置検出センサ（
Ｒｘ）の検出情報に基づいて、下降位置が設定下降位置
まで下降したか否かを判別し、設定下降位置まで下降し
ている場合には、オーガ（６）の旋回位置が格納位置か
らずれていると判断して、下降を一旦停止させて設定量
を上昇させた後、再度、前記格納位置検出スイッチ（Ｓ
ＷＯ）がＯＮするまで下降させる処理を再開させるよう
にしである。

説明を加えれば、例えば、機体（Ｖ）の移動中に前記オ
ーガ（６）を格納位置に復帰移動させるような場合には
、機体振動等に起因して、前記旋回位置検出センサ（Ｒ
ｙ）の検出位置が格納位置に対応する位置にあっても実
際の旋回位置が格納位置からずれていることがあるため
に、適性通りに格納できたか否かを判別して、適性通り
に格納できていない場合には、自動的に旋回位置を修正
させるようにしているのである。

〔別実施例〕

上記実施例では、旋回用のアクチュエータとして電動モ
ータ（１６）を使用し、昇降用のアクチュエータとして
油圧シリンダ（１７）を使用した場合を例示したが、旋
回及び昇降の両方のアクチュエータとして電動モータ又
は油圧シリンダを使用してもよい。同様に、穀粒排出用
アクチュエータとして電動モータ（２１）の代わりに油
圧シリンダを用いたりクラッチ（１３）をソレノイド等
を利用する電磁式に構成してもよく、アクチュエータの
具体構成は各種変更できる。

又、上記実施例では、機体側の操作部（２５）でオーガ
（６）を格納位置から目標位置へ移動させる起動指令を
指示させ、オーガ側の操作部（２７）で目標位置から格
納位置へ移動させる起動指令を指示させるようにした場
合を例示したが、オーガ側と機体側とを同一構成として
もよい。そして、両操作部（２５）、　（２７）を同一
構成とする場合、前記オートスイッチ（ｅ）と前記ホー
ムスイッチ（ｉ）とを夫々各別に設けてもよいが、同じ
スイッチで格納位置と目標位置との間で移動させる起動
指令を指示させるようにしてもよい。

つまり、前記穀粒排出スイッチ（ｆ）と同様に、押し操
作される毎に、自動旋回処理と自動格納処理とが交互に
起動されようにしてもよい。

但し、−組みのスイッチで格納位置と目標位置との間で
移動させる起動指令を指示させるようにする場合におい
ても、誤操作を防止するために二個のスイッチを設けて
、それらが同時に押し操作された場合にのみ起動指令を
指示させるようにすることになる。

又、上記実施例では、穀粒排出状態にあるときには、オ
ーガ（６）の移動を禁止するようにした場合を例示した
が、例えば、穀粒排出状態で自動格納処理や手動操作に
よるオーガ移動が起動された場合には自動的に排出停止
状態に切り換えるようにしてもよい。但し、手動操作時
には、その手動操作によって移動している間のみ排出停
止状態に切り換えて、その手動操作が終了するに伴って
穀粒排出状態に自動復帰させるようにしてもよい。

又、上記実施例では、オーガ（６）の移動速度は機体側
操作部（２５）もオーガ側操作部（２７）も同じになる
が、オーガ側操作部（２７）による操作時には、微調節
を行い易くするために、機体側操作部（２５）による操
作時よりも遅くしてもよい。

又、上記実施例では、オーガ（６）の旋回と昇降の両方
を自動制御するようにした場合を例示したが、旋回のみ
を自動制御するようにしてもよい。そして、旋回のみを
自動制御する場合には、前記昇降位置検出センサ（Ｒｘ
）を、例えば、前記オーガ（６）が昇降範囲の上限又は
下限に達するに伴ってＯＮ作動するスイッチ式のセンサ
に簡略化してもよく、各部の具体構成は各種変更できる
。

尚、特許請求の範囲の項に図面との対照を便利にする為
に符号を記すが、該記入により本発明は添付図面の構造
に限定されるものではない。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係るコンバインにおける穀粒排出用オー
ガの操作装置の実施例を示し、第１図は制御構成のブロ
ック図、第２図は制御作動のフローチャート、第３図は
自動格納処理のフローチャート、第４図は穀粒排出用ク
ラッチの構成を示す正面図、第５図はオーガの旋回及び
昇降の操作構成を示す要部拡大側面図、第６図はオーガ
側操作部の構成を示すオーガ先端部の拡大側面図、第７
図は同断面図、第８図はコンバインの全体側面図、第９
図は同平面図である。 （Ｖ）・・・・・・機体、（６）・・・・・・穀粒排出
用オーガ、（１６）、　（１７）・・・・・・移動用ア
クチュエータ、（ｅ）、　（ｉ）・・・・・・手動操作
式の起動指示手段、（Ａ）、（Ｂ）・・・・・・複数個
のスイッチ、（１００）・・・・・・制御手段。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 機体（Ｖ）に対して旋回並びに昇降自在に枢着された穀
   粒排出用オーガ（６）を起動指令に基づいて格納位置か
   ら目標位置へ、又は、目標位置から格納位置へ自動的に
   移動させるように、手動操作式の起動指示手段（ｅ）、
   （ｉ）の指示情報に基づいて前記オーガ（６）の移動用
   アクチュエータ（１６）、（１７）の作動を制御する制
   御手段（１００）が設けられたコンバインにおける穀粒
   排出用オーガの操作装置であって、前記手動操作式の起
   動指示手段（ｅ）、（ｉ）は、複数個のスイッチ（Ａ）
   、（Ｂ）を備え、且つ、前記複数個のスイッチ（Ａ）、
   （Ｂ）の全てが同時に操作された場合にのみ前記制御手
   段（１００）に起動指令を指示するように構成されてい
   るコンバインにおける穀粒排出用オーガの操作装置。