JP4777677B2 - 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、ポリスチレン系樹脂発泡粒子及び発泡成形体 - Google Patents

Description

本発明は、発泡成形して発泡成形体を作製するための発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法に関し、特に、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形する場合においても表面の美麗性に優れた発泡成形体を製造可能な発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法、該方法により得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、これを予備発泡させたポリスチレン系樹脂発泡粒子、該発泡粒子を発泡成形して得られた発泡成形体に関する。

発泡剤を含んだ発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、水蒸気等の熱媒により軟化点以上に加熱すると、独立気泡を有する粒子状のポリスチレン系樹脂発泡粒子（予備発泡粒子）が得られる。この予備発泡粒子を小さな孔やスリットを有する成形型のキャビティ内に充填して、水蒸気等の熱媒で加熱するいわゆる型内発泡成形を行うことによって、予備発泡粒子を膨張させて粒子間の隙間を埋めながら互いに融着させて目的の発泡成形体が得られる。このような発泡成形体は、形状の自由性、緩衝性、断熱性、軽量性、耐水性などの特性に優れていることから、各種の容器、緩衝材、住宅用断熱材、各種内装材などの材料として広く用いられている。従来より、型内発泡成形により得られる発泡成形体の各種特性を改善したり、残留モノマーを低減するため、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して種々の改良が提案されている（例えば、特許文献１〜３参照。）。

特許文献１には、スチレンモノマーまたはスチレンモノマーを主成分とするモノマー混合物をスチレンモノマーに対して０．０５から２．０質量％の飽和高級脂肪酸エステル、及び重合開始剤の存在下に水性媒体中にて懸濁重合を行い、重合開始剤がスチレンモノマーに対して０．０５質量％以上の高温開始型の重合開始剤を含み、最終の重合温度を１１０℃以上とし、さらに、スチレンモノマーに対して３．０から１０．０質量％のブタンまたはブタンを主成分とする発泡ガスを系中に添加することを含む発泡性スチレン系樹脂粒子の製造方法が開示されている。この特許文献１の実施例中には、可塑剤として飽和高級脂肪酸エステルであるステアリン酸ブチルを重合段階で添加し、環式脂肪族炭化水素であるシクロヘキサンを重合終了後に添加する旨が記載されている。

特許文献２には、発泡剤と難燃剤とを含浸させてなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子において、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、その表面に脂肪酸金属塩又は無機物粒子の少なくとも一種よりなるコーティング剤を被覆してなり、上記脂肪酸金属塩は上記発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対し０．３質量部以下、無機物粒子は０．４質量部以下用いることを特徴とする自己消火性発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が開示されている。

特許文献３には、スチレン系単量体１００質量部に対し、有機臭素化合物０．４〜６質量部、１〜２０個の炭素原子を有するアルコール０．０００１〜０．１質量部を添加すると共に難水溶性無機塩を懸濁剤として添加し、水系媒体中において上記スチレン系単量体１００質量部に対して発泡剤を１〜２０質量部添加することを特徴とするスチレン系発泡性樹脂粒子の製造方法が開示されている。
特開平１０−１７６９８号公報 特開２００２−２０５２７号公報 特開２００２−５３６０５号公報

しかしながら、前述した従来技術には、次のような問題があった。
特許文献１に記載された従来技術では、飽和高級脂肪酸エステルの存在下に水中媒体中にて懸濁重合を行い、重合粒子を得ている。つまり飽和高級脂肪酸エステルを添加するタイミングは重合工程であり、このようにして得られた発泡性スチレン系樹脂粒子から発泡成形体を得ようとする場合、特に低圧（省蒸気）下で型内発泡成形する場合において、得られる発泡成形体は表面の美麗性が十分でない問題がある。これは、可塑剤として飽和高級脂肪酸エステルを重合段階で添加すると、粒子中に均一分散するため、粒子表面付近の含有量が少なくなり、型内発泡成形時に発泡粒子表面の伸びが改善されないためと考えられる。

特許文献２及び３には、重合粒子を得た後に、飽和高級脂肪酸エステルを添加してもよい旨の例示的な記載があるが、どのような条件で添加するかについての詳細な記述はなく、また飽和高級脂肪酸エステルを添加することによる特有の効果についても記載されていない。従って、特許文献２及び３に記載された従来技術を参照しても、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形する場合において、得られる発泡成形体表面の美麗性を改良することはできない。

本発明は前記事情に鑑みてなされ、低圧（省蒸気）下で成形する場合において、得られる発泡成形体表面の美麗性を改善できる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、ポリスチレン系樹脂発泡粒子及び発泡成形体の提供を目的とする。

前記目的を達成するため、本発明は、ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、（Ａ）炭素数１０〜２２個の飽和脂肪酸と、炭素数４〜１８の脂肪族一価アルコール又は脂肪族多価アルコールとのエステルである飽和高級脂肪酸エステルと（Ｂ）環式脂肪族炭化水素とをそれぞれの混合比（Ａ／Ｂ）が０．１０〜３．０の範囲となるように混合した混合物（Ａ＋Ｂ）を０．８〜４．０質量部と、１気圧における沸点が５０℃未満の発泡剤３〜１０質量部とを水性媒体中、加熱・加圧条件下で前記ポリスチレン系樹脂粒子と接触させ、前記ポリスチレン系樹脂粒子に前記混合物及び前記発泡剤を含浸せしめて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製し、次いで水性媒体から発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を分離することを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法を提供する。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、前記（Ｂ）環式脂肪族炭化水素が、シクロペンタン、シクロヘキサン、シクロヘプタン、シクロオクタンからなる群から選択される１種または２種以上であることが好ましい。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法において、前記発泡剤が、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタンからなる群から選択される１種または２種以上であることが好ましい。

また本発明は、前述した本発明に係る発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法により得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を提供する。

また本発明は、前述した本発明に係る発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱発泡して得られたポリスチレン系樹脂発泡粒子を提供する。

また本発明は、前述した本発明に係るポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られた発泡成形体を提供する。

本発明によれば、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合でも、得られる発泡成形体表面の美麗性を改善できる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、ポリスチレン系樹脂発泡粒子及び発泡成形体を提供することができる。

本発明に係る発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法は、ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、（Ａ）飽和高級脂肪酸エステルと（Ｂ）環式脂肪族炭化水素とをそれぞれの混合比（Ａ／Ｂ）が０．１０〜３．０の範囲となるように混合した混合物（Ａ＋Ｂ）を０．８〜４．０質量部と、１気圧における沸点が５０℃未満の発泡剤３〜１０質量部とを水性媒体中、加熱・加圧条件下で前記ポリスチレン系樹脂粒子と接触させ、前記ポリスチレン系樹脂粒子に前記混合物及び前記発泡剤を含浸せしめて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製し、次いで水性媒体から発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を分離することを特徴とする。

本発明において用いるポリスチレン系樹脂粒子としては、スチレン系単量体の単独重合体のほか、スチレン系単量体と他の単量体との共重合体及び他の重合体にスチレン系単量体をグラフト重合させて得られたグラフト重合体を含んでいる。また、前記のスチレン系単量体はスチレンのほか、クロロスチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン等を含んでいる。また、前記の共重合体は、スチレンと、メチルアクリレート、ブチルアクリレート、セチルアクリレートなどのアクリル酸及びメタクリル酸のエステルとの共重合体、あるいはスチレンと、アクリロニトリル、ジメチルフマレート、エチルフマレートなどの各種単量体との共重合体を含んでいる。これらのスチレン以外の単量体としては、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールメタクリレートなどの多官能性単量体を併用してもよい。前記のグラフト重合体は、エチレン−酢酸ビニル共重合体にスチレンをグラフト重合させて得られたグラフト重合体を含んでいる。これらのポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は１５万〜４０万の範囲が好ましい。ポリスチレン系樹脂粒子の重合方法、粒径及び形状は限定されないが、懸濁重合法により製造されたポリスチレン系樹脂粒子を用いる場合、粒径が０．１〜１０ｍｍ程度の球状の粒子が好ましい。

本発明において用いる発泡剤としては、１気圧下における沸点が５０℃未満の炭化水素系発泡剤、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン等の脂肪族炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル等のエーテル類などが挙げられる。その他の発泡剤としては、炭酸ガス、窒素、アンモニア等の無機ガスが挙げられる。これらの発泡剤は単独で用いてもよいし、２種類以上併用してもよい。

本発明において用いる（Ａ）飽和高級脂肪酸エステルは、飽和高級脂肪酸、好ましくは炭素数１０〜２２個の飽和脂肪酸と、炭素数４〜１８の脂肪族一価アルコール又は脂肪族多価アルコールとのエステルが挙げられる。飽和高級脂肪酸としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘニン酸などが挙げられる。脂肪族一価アルコールとしては、ブチルアルコール、ヘキシルアルコール、オクチルアルコールなどがあげられる。多価アルコールとしては、グリセリン、プロピレングリコール、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらの飽和高級脂肪酸とアルコールとのエステルのうち、特に好ましい（Ａ）飽和高級脂肪酸エステルとしては、ラウリン酸ブチル、ラウリン酸ヘキシル、ラウリン酸オクチル、ミリスチン酸ブチル、ミリスチン酸ヘキシル、ミリスチン酸オクチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ヘキシル、ステアリン酸オクチルが挙げられる。

本発明において用いる（Ｂ）環式脂肪族炭化水素としては、シクロペンタン、シクロヘキサン、シクロヘプタン、シクロオクタンなどが挙げられ、これらの１種又は２種以上を併用して用いることができる。

本発明の製造方法では、前記ポリスチレン系樹脂粒子に発泡剤を含浸させる際に、ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、前記（Ａ）飽和高級脂肪酸エステルと（Ｂ）環式脂肪族炭化水素とをそれぞれの混合比（Ａ／Ｂ）が０．１０〜３．０の範囲となるように混合した混合物（Ａ＋Ｂ）を０．８〜４．０質量部と、前記発泡剤３〜１０質量部とを水性媒体中、加熱・加圧条件下で前記ポリスチレン系樹脂粒子と接触させ、前記混合物と発泡剤とをポリスチレン系樹脂粒子に含浸させることにより、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合でも、得られる発泡成形体表面の美麗性を改善できる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得ることができる。

前記（Ａ）飽和高級脂肪酸エステルと（Ｂ）環式脂肪族炭化水素とをそれぞれの混合比（Ａ／Ｂ）が０．１０〜３．０の範囲である混合物を可塑剤として用いることで、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合でも表面が美麗でかつ高い曲げ強度を持つ発泡成形体が得られる。この混合比（Ａ／Ｂ）が０．１０未満であると、（Ａ）飽和高級脂肪酸エステルの量が少なくなり、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合に、隣り合う発泡粒子間の境界部が大きくなり表面に凹凸が生じ、表面が美麗な発泡成形体を得ることが難しくなる。一方、この混合比（Ａ／Ｂ）が３．０を超えると、（Ａ）飽和高級脂肪酸エステルの量が多くなり、発泡粒子の可塑性が大きくなりすぎて耐熱性が低下するため、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合に、発泡粒子が収縮した状態になるいわゆるトケが生じ、表面が美麗な発泡成形体を得ることが難しくなる。

前記混合物（Ａ＋Ｂ）の量をポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して０．８〜４．０質量部の範囲とすることによって、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合でも表面が美麗でかつ高い曲げ強度を持つ発泡成形体が得られる。この混合物の量が０．８質量部未満であると、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合に発泡粒子同士の融着率が低下し、曲げ強度が低くなってしまう。一方、この混合物の量が４．０質量部を超えると、発泡粒子の可塑性が大きくなりすぎて耐熱性が低下するため、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合に、発泡粒子が収縮した状態になるいわゆるトケが生じ、表面が美麗な発泡成形体を得ることが難しくなる。

本発明の製造方法において、前記ポリスチレン系樹脂粒子は、スチレン系単量体あるいはスチレン系単量体と他の単量体と重合開始剤とを水性媒体に入れ、加熱下で重合反応させる懸濁重合法によって作製することが望ましい。この懸濁重合法でポリスチレン系樹脂粒子を作製した後、同じ水性媒体に（Ａ）飽和高級脂肪酸エステルと（Ｂ）環式脂肪族炭化水素との混合物（Ａ＋Ｂ）、及び発泡剤を所定量加え、加熱・加圧条件下で処理して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製することもできる。同じオートクレーブ等の処理槽内で懸濁重合法によるポリスチレン系樹脂粒子の作製と発泡剤の含浸とを連続的に行うことができ、生産効率を高めることができる。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、水性媒体から分離し、水洗して乾燥する。

なお、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して通常行われているように、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、帯電防止剤などのコーティングを行うことにより、ビーズの流動性、予備発泡時のブロッキング防止性、予備発泡粒子の帯電防止性などを改善することもできる。
また、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に一般的に使用されている他の添加物、例えば、飽和高級脂肪酸エステル以外の可塑剤、溶剤、難燃剤、染料、気泡調整剤等を併用することもできる。

〔ポリスチレン系樹脂粒子の作製〕
容量５０リットルのオートクレーブにスチレン単量体１００質量部、水１００質量部、リン酸三カルシウム０．２質量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００５質量部、ベンゾイルパーオキサイド０．２５質量部、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．１質量部を仕込み、９０℃で６時間懸濁重合させ、更に１２５℃に昇温してから２時間後に冷却し、水を分離、乾燥後、篩分けして粒子径０．７〜１．２ｍｍのポリスチレン系樹脂粒子を得た。

［実施例１］
容量５リットルのオートクレーブに前記ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部、水１００質量部、リン酸三カルシウム０．２質量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０１質量部を仕込み、シクロヘキサン２．０質量部、ステアリン酸ブチル０．８質量部、水５．０質量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００５質量部をホモミキサーにて室温で１０分間混合したものとブタン６質量部を圧入して１１０℃に５時間保った。冷却後、水を分離し、乾燥して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた粒子にブロッキング防止剤としてステアリン酸亜鉛０．１質量部、融着促進剤として１，２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．０８質量部をコーティングした。
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を嵩倍率４０倍に予備発泡し、室温にて２４時間放置した後、型内発泡成形を行った。型内発泡成形は積水工機社製のＡＣＥ−３ＳＰ成形機を用い、４００×３００×１００ｍｍ、肉厚２０ｍｍの箱型に発泡成形した。加熱時間は、一方加熱時間８秒、逆一方加熱時間２秒、両面加熱時間５秒とし、成形圧（水蒸気吹き込みゲージ圧）を低圧の０．０６ＭＰａとした場合と、それよりも高圧の０．０８ＭＰａとした場合とでそれぞれ発泡倍率４０倍の発泡成形体を作製した。結果を表１に示した。
図１は、実施例１で作製した発泡成形体１の表面を示す図であり、この発泡成形体１は、多数の発泡粒子２が隙間なく融着し、隣り合う発泡粒子２間の境界部３が小さくなっており、表面に凹凸が少なく、美麗な外観に仕上がっている。

［実施例２］
シクロヘキサン０．５質量部、ステアリン酸ブチル１．５質量部とした以外は、実施例１と同様に行い、結果を表１に示した。

［実施例３］
シクロヘキサン２．５質量部、ステアリン酸ブチル０．３質量部とした以外は、実施例１と同様に行い、結果を表１に示した。

［実施例４］
ステアリン酸ブチル０．８質量部をラウリン酸ブチル０．８質量部とした以外は、実施例１と同様に行い、結果を表１に示した。

［比較例１］
容量５リットルのオートクレーブにスチレン単量体１００質量部、水１００質量部、リン酸三カルシウム０．２質量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．００５質量部、ベンゾイルパーオキサイド０．２５質量部、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート０．１質量部、ステアリン酸ブチル０．８質量部を仕込み、９０℃で６時間懸濁重合させた。その後、リン酸三カルシウム０．１質量部を添加し、シクロヘキサン２．０質量部とブタン６質量部を圧入して１１０℃に５時間保った。冷却後、水を分離し、乾燥して発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得た。得られた粒子にブロッキング防止剤としてステアリン酸亜鉛０．１質量部、融着促進剤として１２−ヒドロキシステアリン酸トリグリセライド０．０８質量部をコーティングした。
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を嵩倍率４０倍に予備発泡し、室温にて２４時間放置した後、型内発泡成形を行った。型内発泡成形は、積水工機社製のＡＣＥ−３ＳＰ成形機を用い、４００×３００×１００ｍｍ、肉厚２０ｍｍの箱形に発泡成形した。加熱時間は、一方加熱時間８秒、逆一方加熱時間２秒、両面加熱時間５秒とし、成形圧（水蒸気吹き込みゲージ圧）を低圧の０．０６ＭＰａとした場合と、それよりも高圧の０．０８ＭＰａとした場合とでそれぞれ発泡倍率４０倍の発泡成形体を作製した。結果を表１に示した。
図２は、比較例１で作製した発泡成形体４の表面を示す図であり、この発泡成形体４は、多数の発泡粒子５がやや隙間をもって融着し、隣り合う発泡粒子５間の境界部６が図１の発泡成形体１に比べて大きくなっており、表面に凹凸が生じ、図１の発泡成形体よりも外観が劣っていた。

［比較例２］
シクロヘキサン０．５質量部、ステアリン酸ブチル２．０質量部とした以外は、実施例１と同様に行い、結果を表１に示した。

［比較例３］
シクロヘキサン２．５質量部、ステアリン酸ブチル０．２質量部とした以外は、実施例１と同様に行い、結果を表１に示した。

［比較例４］
シクロヘキサン０．５質量部、ステアリン酸ブチル０．２質量部とした以外は、実施例１と同様に行い、結果を表１に示した。

［比較例５］
シクロヘキサン２．５質量部、ステアリン酸ブチル２．０質量部とした以外は、実施例１と同様に行い、結果を表１に示した。

実施例１〜４、比較例１〜５のそれぞれの発泡成形体について、以下の検査方法及び判定基準に従って、外観の判定、融着の判定及び曲げ強度を測定した。結果を表１に示す。

＜外観の判定＞
４００×３００×１００ｍｍ、肉厚２０ｍｍの箱形に発泡成形した発泡成形体の表面を拡大鏡にて５０倍に拡大して観察し、図３に示すように、隣り合う２つの発泡粒子ａとａ’のそれぞれのほぼ中心を直線で結び、その直線上にある境界部３，６（図３中において粒子間の黒い部分）の長さをΔａとする。同様に、別の隣り合う２つの発泡粒子ｂとｂ’のそれぞれのほぼ中心を直線で結び、その直線上にある境界部３，６の長さをΔｂとする。同様にして任意の発泡粒子の対を１０点測定し、境界部の長さの平均値（粒子間隔の平均値）を求める。
求められた粒子間隔の平均値より、表面外観を次の判定基準に照らして判定した。
◎：粒子間隔の平均値が０〜１５０μｍ。
○：粒子間隔の平均値が１５１〜２００μｍ。
△：粒子間隔の平均値が２０１〜３００μｍ。
×：粒子間隔の平均値が３０１μｍ以上、または発泡粒子が収縮した状態になるいわゆるトケが表面に発生しているもの。

＜融着の判定＞
長さ４００ｍｍ、幅３００ｍｍ、厚み３０ｍｍの平板形状の発泡成形体の表面に、一対の長辺の中心同士を結ぶ直線に沿ってカッターナイフで深さ約５ｍｍの切り込み線を入れた後、この切り込み線に沿って発泡成形体を手で二分割し、その破断面における発泡粒子について、１００〜１５０個の任意の範囲について粒子内で破断している粒子の数（ａ）と粒子同士の界面で破断している粒子の数（ｂ）とを数え、式［（ａ）／（（ａ）＋（ｂ）］×１００に代入して得られた値を融着率（％）とした。
融着の判定に用いた平板形状の発泡成形体は、外観の判定に用いた箱形の発泡成形体の成形条件と同様にして作製した。

＜曲げ強度＞
発泡倍率４０倍の発泡成形体を作製し、最大曲げ強さはＪＩＳ Ｋ９５１１：１９９９「発泡プラスチック保温材」記載の方法に準じて測定した。すなわち、テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）を用い、試験体サイズは７５×３００×５０ｍｍで圧縮速度を１０ｍｍ／ｍｉｎ、先端治具は加圧くさび１０Ｒ、支持台１０Ｒで、支点間距離は２００ｍｍとして測定した。
測定方法
試験装置：テンシロン万能試験機ＵＣＴ−１０Ｔ（オリエンテック社製）。
試験片：７５×３００×５０ｍｍ。試験片の数は３個とする。
試験速度：１０ｍｍ／ｍｉｎ。
先端治具：加圧くさび…１０Ｒ、支持台…１０Ｒ。
支点間距離：２００ｍｍ。ＪＩＳ Ｋ９５１１規格に準じて、発泡成形体の曲げ強度を測定した。
曲げ強度測定に用いた試験体サイズの発泡成形体は、外観の判定に用いた箱形の発泡成形体の成形条件と同様にして作製した。成形圧（水蒸気吹き込みゲージ圧）を０．０６ＭＰａとした場合の発泡成形体の曲げ強度を表１に示した。

表１の結果から、本発明の製造方法によって製造した発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、予備発泡後に予備発泡粒子を型内発泡成形した場合、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形しても、表面が美麗で高い曲げ強度の発泡成形体を得ることができた。
一方、樹脂粒子の懸濁重合時に（Ａ）としてステアリン酸ブチルを加え、発泡剤含浸時に（Ｂ）としてシクロヘキサンを加えた比較例１では、低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合に発泡成形体の表面の粒子間隔が大きくなり、美麗な外観とならなかった。
また、（Ａ）と（Ｂ）の混合比が本発明の範囲よりも大きい（Ａ／Ｂ＝４．０）比較例２では、発泡成形体の表面にトケが生じ、美麗な外観とならなかった。
また、（Ａ）と（Ｂ）の混合比が本発明の範囲よりも小さい（Ａ／Ｂ＝０．０８）比較例３では、特に低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合に発泡成形体の表面の粒子間隔が大きくなり、美麗な外観とならなかった。
また、（Ａ）と（Ｂ）の合計量が本発明の範囲よりも少ない（Ａ＋Ｂが０．７質量部）比較例４では、特に低圧（省蒸気）下で型内発泡成形した場合に発泡成形体の表面の粒子間隔が大きくなり、美麗な外観とならず、さらに曲げ強度も低くなった。
また、（Ａ）と（Ｂ）の合計量が本発明の範囲よりも多い（Ａ＋Ｂが４．５質量部）比較例５では、発泡成形体の表面にトケが生じ、美麗な外観とならなかった。

本発明に係る実施例１で製造した発泡成形体の表面を示す平面図である。 比較例１で製造した発泡成形体の表面を示す平面図である。 発泡成形体の外観評価法を説明するための発泡成形体表面の拡大図である。

符号の説明

１…発泡成形体、２…発泡粒子、３…境界部。

Claims (6)

1. ポリスチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、（Ａ）ラウリン酸ブチル、ラウリン酸ヘキシル、ラウリン酸オクチル、ミリスチン酸ブチル、ミリスチン酸ヘキシル、ミリスチン酸オクチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸ヘキシル、ステアリン酸オクチルからなる群から選択される１種または２種以上である飽和高級脂肪酸エステルと（Ｂ）環式脂肪族炭化水素とをそれぞれの混合比（Ａ／Ｂ）が０．１０〜３．０の範囲となるように混合した混合物（Ａ＋Ｂ）を０．８〜４．０質量部と、１気圧における沸点が５０℃未満の発泡剤３〜１０質量部とを水性媒体中、加熱・加圧条件下で前記ポリスチレン系樹脂粒子と接触させ、前記ポリスチレン系樹脂粒子に前記混合物及び前記発泡剤を含浸せしめて発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製し、次いで水性媒体から発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を分離することを特徴とする発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
2. 前記（Ｂ）環式脂肪族炭化水素が、シクロペンタン、シクロヘキサン、シクロヘプタン、シクロオクタンからなる群から選択される１種または２種以上であることを特徴とする請求項１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
3. 前記発泡剤が、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタンからなる群から選択される１種または２種以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法により得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
5. 請求項４に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を加熱発泡して得られたポリスチレン系樹脂発泡粒子。
6. 請求項５に記載のポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られた発泡成形体。

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