JP4774630B2 - アルミニウム鍛造部品の製造方法 - Google Patents
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【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム合金の鍛造技術に係わり、より具体的には、優れた機械的性質を備え、自動車用部品を始めとする各種の機械部品に適用されるアルミニウム鍛造部品の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、自動車用部品においては、車両軽量化の要請に応じてアルミニウム製部品への移行が進みつつあり、とくにサスペンション部品においては、その信頼性を考慮してアルミニウム鍛造部品の採用が増加しつつある。このような鍛造部品のうちでは、高強度、高耐食性の観点から、Al−Mg−Si系合金の熱間鍛造品が多用されており、そして、従来のアルミニウム鍛造における製造条件としては、鍛造時の材料加熱温度を450℃程度に設定するのが一般的であった。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、鍛造時における材料の加熱温度を450℃程度としていた従来の鍛造技術においては、熱間鍛造とその後の熱処理(T6処理)時に、結晶粒の粗粒化が生じ、この粗粒化に起因する機械的性質の低下、ばらつきが発生するという問題がある。特に、0.2%耐力が300MPaを超える強度、10%を超える伸び値を有する材料においては、安定した品質を得ることが難しく、低い材料特性値に基づく部品設計をせざるを得ないのが現状であり、このような問題点を解消して機械的性質を向上させると共に、安定なものとすることが従来のアルミニウム鍛造部品あるいは鍛造方法における課題となっていた。
【0004】
【発明の目的】
本発明は、従来のアルミニウム鍛造部品における上記課題を解消するためになされたものであって、微細で均一な結晶組織を有し、ばらつきのない優れた機械的性質を備えたアルミニウム鍛造部品の製造方法を提供することを目的としている。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解消すべく、Al−Mg−Si系合金の機械的性能に及ぼす鍛造時の材料加熱温度、溶体化処理温度、鍛造圧下率の影響を鋭意検討した結果、これらの間の相互依存性を見出し、上記温度範囲と共にこれら相互関係の最適化を図ることにより、時効処理後の結晶組織を微細かつ均一なものとすることができ、ばらつきのない安定な機械的性能を確保できることを見出すに至った。
【0007】
本発明は、このような知見に基づくものであって、本発明に係わるアルミニウム鍛造部品の製造方法は、上記アルミニウム鍛造部品の製造に好適なものであって、質量比で、Si:0.40〜1.30%、Mg:0.60〜1.20%、Cu:0.15〜0.50%、Cr:0.04〜0.35%、Fe:0.7%以下、Zn:0.25%以下、Ti:0.15%以下、Mn:1.0%以下を含有し、残部アルミニウムおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金材料を450℃以上560℃以下の温度tに加熱して1次から3次までの熱間鍛造を行ない、520℃以上560℃以下の温度Tにおける溶体化処理ののち、人工時効を施す工程からなり、前記材料加熱温度tと溶体化温度Tの間に、T≦0.025t2−24t+6280の関係を有する構成としたことを特徴としており、当該製造方法の好適形態としては、前記アルミニウム合金材料を温度tに加熱したのち、50〜400℃に保持した金型を用いて粗鍛造から仕上げまでの熱間鍛造を行ない、0.5〜12時間の溶体化処理ののち、140〜200℃における0.5〜12時間の人工時効を施す構成としたことを特徴とし、さらに他の好適形態としては、前記熱間鍛造における粗鍛造から仕上げ鍛造までの圧下率r(%)と加熱温度(t)と溶体化温度T(℃)の間に、T≦0.025(t−r−410)2+520の関係を有する構成としたことを特徴とし、アルミニウム鍛造部品の製造方法におけるこのような構成を前述した従来の課題を解決するための手段としている。
【0009】
【発明の作用】
本発明に係わるアルミニウム鍛造部品の製造方法においては、鍛造用材料として広く用いられている6000系合金をベースとするAl−Mg−Si系合金材料を所定温度t(℃)に加熱して1次から3次までの熱間鍛造を行ない、さらに鍛造時の前記加熱温度t(℃)との間に所定の関係を有する所定温度T(℃)における溶体化処理の後、人工時効を施すようにしている(T6処理)ので、結晶粒径が100μm以下の微細なものとなり、アルミニウム鍛造部品の強度がばらつきなく向上することになる。
【0010】
次に、本発明における合金成分や、鍛造条件、鍛造後の熱処理条件などの限定理由について説明する。なお、合金成分の含有量は質量%を意味する。
【0011】
Si:0.40〜1.30%
Siは、次に述べるMgと共存してMg2Si系析出物を生成してアルミニウム合金の強度を向上させる成分であるが、0.40%に満たないと強度向上の効果が十分に得られず、1.30%を超えると合金の鍛造性が損なわれることがあるので、0.40〜1.30%の範囲とする。
【0012】
Mg:0.60〜1.20%
Mgは、上記のように、Siと共にMg2Si系析出物を生成して合金の強度を向上させるが、0.60%未満ではこのような効果が十分に得られず、逆に1.20%を超える加工性が劣化するので、0.60〜1.20%の範囲とする必要がある。
【0013】
Cu:0.15〜0.50%
Cuは、析出硬化によってマトリックス強度向上に寄与すると共に、時効処理に際して析出物を微細均一に分散させる働きがある。Cu含有量が0.15%に満たないとこのような効果が得がたく、逆に0.50%を超えると鍛造性、耐食性が劣化するので、0.15〜0.50%の範囲とする。
【0014】
Cr:0.04〜0.35%
Crは、結晶粒の粗大化を防止する効果を有し、当該アルミニウム合金の高強度・高靭性化に寄与するが、0.04%未満ではこのような効果が期待できず、0.35%を超えると鍛造性を損なう恐れがあるので、0.04〜0.35%の範囲とする。
【0015】
Fe:0.7%以下
Feは、不純物として扱われ、0.7%を超えるとFe系晶出物により延びが低下するため、0.7%以下とする。
【0016】
Zn:0.25%以下
Znは不純物として扱われ、0.25%を超えると耐応力腐食割れ性が悪化するため、0.25%以下とする。
【0017】
Ti:0.15%以下
Tiは、結晶粒の微細化に寄与する元素であるが、多量に含有すると靭性を損なうことになるので、その上限値を0.15%とする。
【0018】
Mn:1.0%以下
CrやFeと同様に、結晶粒の粗大化を抑制するのに有効であるが、過剰に含有すると鍛造性が損なわれることがあるので、1.0%を超えない範囲で添加する必要がある。
【0019】
結晶粒径:100μm以下
上記合金成分を含有するアルミニウム合金の鍛造部品においては、その結晶粒径を100μm以下とすることにより、0.2%耐力が300MPaを超える機械的強度が安定的に得られるようになる。
【0020】
材料加熱温度t:450〜560℃
鍛造時の材料加熱温度が高くなると、鍛造時の変形抵抗が低下し、材料に導入される歪が低減されることから、溶体化処理時などに生じる結晶粒の粗大化を抑制する効果がある。このような効果は、450℃未満では得られず、逆に560℃を超えると当該アルミニウム合金の局部溶解が始まり、バーニングや延性低下などの問題を生じるため、鍛造加熱温度tを450〜560℃の温度範囲とすることが必要である。
【0021】
溶体化温度T:520〜560℃
溶体化処理は、Mg2Siをアルミマトリックス中に固溶させるため、520℃以上に昇温する必要があり、上記同様に局部溶解を防止するために560℃以下とすることが必要である。また、この溶体化処理によって鍛造時に材料に導入された歪が開放され、結晶粒の粗大化を引き起こすため、後述するように材料加熱温度tに応じて、さらに望ましくは材料加熱温度tと鍛造圧下率r(%)に応じて溶体化温度Tの上限を設定することが必要である。なお、溶体化処理時間については、Mg2Siをマトリックス中に十分に固溶させ、しかも無駄なエネルギー消費を避ける観点から、0.5〜12時間程度とすることが望ましい。
【0022】
鍛造条件:金型温度、圧下率r
鍛造に用いる金型の温度は、金型寿命および結晶粒粗粒化に影響することから、50〜400℃の温度範囲に保持しておくことが望ましい。すなわち、金型温度が50℃未満では、金型寿命低下および材料の実体温度低下により結晶粒が粗大化することとなり、400℃を超えると、温度保持可能時間短縮による生産性低下という不都合が生じる傾向があることによる。また、鍛造による圧下率r(%)が高くなると、ファイバー組織が導入され、機械的性質が改善されるが、鍛造圧下率rが50〜80%でも、材料加熱温度tが低いときには、鍛造時に歪が生じて溶体化処理時に結晶の粗粒化を招く要因となる。なお、圧下率rは、次式のように定義される。
r(%)=(1−(鍛造後寸法)/(初期素材寸法))×100
【0023】
人工時効:140〜200℃×0.5〜12時間
人工時効は、Mg2Si系析出物を微細、かつ均一に析出させて、マトリックスの強度を向上させるために行なうものであり、加熱温度が140℃未満では析出に長時間を要するので生産性が損なわれ、200℃を超えると析出物が粗大化して強度の向上が困難となる可能性がある。また、保持時間が0.5時間に満たない場合にはMg2Siを析出させることができず、12時間を超えた場合には析出が進行し過ぎて、Mg2Si析出物が粗大化し、同様に強度を安定に向上させることができなくなる傾向がある。
【0024】
材料加熱温度t、圧下率r、溶体化温度Tの相互作用
上記したように、材料加熱温度t、圧下率rおよび溶体化温度Tは、アルミニウム鍛造部品の強度、組織にそれぞれ影響を及ぼすが、部品の製造過程においては一連の工程で製造されることから、これらが独立して影響するばかりでなく、相互の影響が認められる。すなわち、結晶粒の粗大化を防止して安定的に高強度が得られるように、結晶粒径が100μm以下となる微細組織を実現するには、溶体化温度Tの上限値を材料加熱温度tから算出されるTu1=0.025t2−24t+6280の値とする必要があり、さらには、材料加熱温度tおよび圧下率r(%)から算出されるTu2=0.025(t−r−410)2+520の値とすることが望ましい。これらの条件範囲を図1に示す。
【0025】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明をさらに具体的に説明する。
【0026】
まず、表1に示す化学成分を有するアルミニウム合金を溶解して半連続鋳造し、直径60mmのビレットを鋳造した。
【0027】
【表1】
【0028】
このビレットに、470℃×7時間の均質化処理を実施した後、所定長さに切断し、鋳造されたビレットの鋳肌近傍部の偏析組織を除去するために面削を行ない、直径56mm、長さ447mmの丸棒とし、鍛造用材料を得た。
【0029】
上記鍛造用材料を用いて、鍛造時の材料加熱温度tを3水準、溶体化温度Tを2水準に変化させた条件で熱間鍛造を行ない、人工時効を施した後の鍛造品の機械的性能を試験すると共に、マクロ組織形態およびミクロ組織を観察し、結晶粒径を測定した結果を表2に示す。また、各鍛造品のマクロ組織を図2ないし図5に示し、本発明に係わる試料1のミクロ組織を図6にそれぞれ示す。
【0030】
【表2】
【0031】
なお、1次鍛造工程における材料加熱時間は55分、金型温度は175℃とした。1次鍛造では最終部品形状を考慮して鍛造用材料を長さ方向に湾曲させ、2次鍛造では175℃に加熱保持された金型を用いて、平均70%の圧下率rで長さ方向に対して鍛造した。そして、3次鍛造において同様に175℃に加熱された金型により鍛造を行ない、最終製品形状を得た。また、溶体化処理時間は2.5時間とし、人工時効は、180℃×6時間の条件を採用した。
【0032】
材料加熱温度tを540℃、r=70%とし(従って、0.025t2−24t+6280=610、0.025(t−r−410)2+520=610)、溶体化温度Tを550℃とした試料1においては、前面微細かつ均一なマクロ組織を呈しており、機械的性質、特に耐力−伸びバランスの優れた鍛造品であることが確認された。また、ミクロ組織についても、図6に示すように微細な組織を示し、平均粒径は約80μmであった。
【0033】
材料加熱温度tを500℃に低下させ、r=70%とし(0.025t2−24t+6280=530、0.025(t−r−410)2+520=530)、鍛造時に歪を導入した試料2においては、再結晶の成長した粗粒のマクロ組織を呈し、機械的性質、特に伸び値の低い結果となった。さらに、材料加熱温度tを450℃に低下させた(0.025t2−24t+6280=542.5、0.025(t−r−410)2+520=542.5)試料3では、鍛造時の歪導入量がさらに大きいことから、試料2と同様に再結晶の成長した粗粒のマクロ組織となり、機械的性質、特に伸び値の低い鍛造品となった。
【0034】
材料加熱温度tを500℃とし(従って、0.025t2−24t+6280=530、0.025(t−r−410)2+520=530)、上記試料1〜3に対して、溶体化温度Tを510℃に低下させ、鍛造時に導入された歪の解放を抑制した試料4においては、前面微細かつ均一なマクロ組織を呈しているものの、機械的性質、特に引張強さおよび耐力が低下する結果となった。これは、析出硬化に寄与する強化元素の固溶が不十分であることが原因と考えられる。
【0035】
以上のように、材料加熱温度tと、溶体化温度Tの条件とマクロ組織形態の関係から、r=70%を想定して、T≦0.025t2−24t+6280の場合、マクロ組織が微細かつ均一な組織形態を示すことが確認された。
【0037】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明に係わるアルミニウム鍛造部品の製造方法においては、前記成分を備えたAl−Mg−Si系合金材料を450〜560℃の範囲内の温度tに加熱して、望ましくは50〜400℃に保持した金型を用いて3次までの熱間鍛造を行ない、さらに520〜560℃の範囲内であって、鍛造時の前記加熱温度tとの間に所定の関係(T≦0.025t2−24t+6280)を有する温度Tにおいて、望ましくは0.5〜12時間の溶体化処理を行なった後、人工時効、望ましくは140〜200℃における0.5〜12時間の人工時効を施すようにしている(T6処理)ので、結晶粒径を100μm以下の微細なものとすることができ、アルミニウム鍛造部品の強度をばらつきなく向上させることができるという優れた効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係わるアルミニウム鍛造部品の製造方法における材料加熱温度と溶体化温度の適正範囲を示す説明図である。
【図2】本発明の実施例において得られた試料1のアルミニウム鍛造部品のマクロ組織を示す写真である。
【図3】比較例において得られた試料2のアルミニウム鍛造部品のマクロ組織を示す写真である。
【図4】比較例において得られた試料3のアルミニウム鍛造部品のマクロ組織を示す写真である。
【図5】比較例において得られた試料4のアルミニウム鍛造部品のマクロ組織を示す写真である。
【図6】本発明の実施例において得られたアルミニウム鍛造部品のミクロ組織を示す写真である。
Claims (3)
- 質量比で、Si:0.40〜1.30%、Mg:0.60〜1.20%、Cu:0.15〜0.50%、Cr:0.04〜0.35%、Fe:0.7%以下、Zn:0.25%以下、Ti:0.15%以下、Mn:1.0%以下を含有し、残部アルミニウムおよび不可避的不純物よりなるアルミニウム合金材料を450℃以上560℃以下の温度tに加熱して1次から3次までの熱間鍛造を行ない、520℃以上560℃以下の温度Tにおける溶体化処理ののち、人工時効を施す工程からなり、前記材料加熱温度tと溶体化温度Tの間に、
T≦0.025t2−24t+6280
の関係を有することを特徴とするアルミニウム鍛造部品の製造方法。 - 前記アルミニウム合金材料を温度tに加熱したのち、50〜400℃に保持した金型を用いて粗鍛造から仕上げまでの熱間鍛造を行ない、0.5〜12時間の溶体化処理ののち、140〜200℃における0.5〜12時間の人工時効を施すことを特徴とする請求項1記載のアルミニウム鍛造部品の製造方法。
- 前記熱間鍛造における粗鍛造から仕上げ鍛造までの圧下率r(%)と加熱温度(t)と溶体化温度(T)の間に、T≦0.025(t−r−410)2+520の関係を有することを特徴とする請求項1記載のアルミニウム鍛造部品の製造方法。
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