CN113474479A

CN113474479A - 由铝合金制造板材或带材的方法和由此制成的板材、带材或成形件

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Publication number: CN113474479A
Application number: CN202080011029.3A
Authority: CN
Inventors: 保罗·埃本伯格; 维尔纳·弗拉格纳尔; 博多·戈罗德; 斯特凡·波加切尔; 卢卡斯·斯坦颇尔; 彼得·J·乌格维策
Original assignee: Amag Rolling GmbH
Current assignee: Amag Rolling GmbH
Priority date: 2019-01-30
Filing date: 2020-01-30
Publication date: 2021-10-01
Anticipated expiration: 2040-01-30
Also published as: US20220127708A1; CA3128294A1; CN113474479B; EP3690076A1; EP3918102A1; MX2021009093A; WO2020157246A1; JP2022519238A

Abstract

本发明公开了一种由铝合金制造板材或带材的方法和由此制成的板材、带材或成形件。如果具有特别的成分和微观结构的冷轧的板材或带材经历具有再结晶退火和随后的加速冷却的热处理，那么可以避免粗糙的表面和流线。

Description

由铝合金制造板材或带材的方法和由此制成的板材、带材或成形件

技术领域

本发明涉及一种由铝合金制造板材或带材的方法和由此制成的板材、带材或成形件。

背景技术

为了在5xxx铝合金或基于Al-Mg的铝合金上调节强度和可改形性或延展性、尤其是可深冲成形性而已知的是，在板材或带材上或在铝合金板材或带材的金属结构中设置更精细的平均晶粒尺寸、即60μm或根据EP0507411A1小于50μm的平均晶粒尺寸。在这种更精细的60μm或更小的晶粒尺寸中不利的是，在塑性变形的板材或带材的表面上存在A型流线(Flieβfiguren)，即吕德斯线，的危险。因此，Al-Mg-Mn合金例如仅有条件地适用于车身制造中的外皮部分，在外皮部分中需要ssf(strech strain free，无拉伸应变)质量或ffa(flieβfigurenarme，少流线)质量、即没有或减少A型流线。

发明内容

因此，本发明的任务是提供一种由具有Mg作为主合金元素的铝合金制造板材或带材的方法，和一种开头描绘的类型的板材或带材，其具有比较高的强度和可改形性以及ssf质量或ffa质量。此外，该方法应该易于操作，并且是可再现的。

本发明在方法方面通过权利要求1的特征解决所提出的任务。

根据本发明，板材或带材在该方法中由具有以下组成的铝合金制成，即，2.0至5.5重量百分比的镁(Mg)、0.2至1.2重量百分比的锰(Mn)、可选地最多0.45重量百分比的硅(Si)、可选地最多0.55重量百分比的铁(Fe)、可选地最多0.35重量百分比的铬(Cr)、可选地最多0.2重量百分比的钛(Ti)、可选地最多0.2重量百分比的银(Ag)、可选地最多4.0重量百分比的锌(Zn)、可选地最多0.8重量百分比的铜(Cu)、可选地最多0.8重量百分比的锆(Zr)、可选地最多0.3重量百分比的铌(Nb)、可选地最多0.25重量百分比的钽(Ta)、可选地最多0.05重量百分比的钒(V)和作为剩余的铝以及由于制造而不可避免的分别具有最大0.05重量百分比并且总共至多0.15重量百分比的杂质。

该方法具有以下方法步骤：

·铸造轧制锭，

·将轧制锭热轧成热轧的板材或带材；

·将热轧的板材或带材冷轧至最终厚度；

·对冷轧至最终厚度的板材或带材热处理，包括再结晶退火和随后的加速冷却；

可选地，该方法可以具有以下方法步骤：

·将轧制锭均质化；

·在将热轧的板材或带材冷轧至最终厚度时，对板材或带材进行中间退火

·将在热处理过程中的加速冷却的板材或带材进行稳定化。

根据本发明，在热处理之前，冷轧至最终厚度的板材或带材具有至少一个、尤其是初级的金属间相，其具有带有平均微粒尺寸为5μm至10μm(根据ASTM E112线截距法测量)的第一微粒(这通过热处理前的方法步骤实现)。例如在至少是铸造和冷轧中、尤其是在中间退火之后以如下方式相互协调，即，使得板材或带材具有至少一个金属间相，该金属间相具有平均微粒尺寸为5μm至10μm的第一微粒。该第一进而是初级的微粒是相对粗大的。而且，初级相的这些微粒具有高的稳定性，即使相对于随后的再结晶退火或相对于随后的热处理也是如此。

利用这样的成分和微观结构能制造具有高强度和可改形性以及ssf质量或ffa质量的板材或带材，更确切地说，当冷轧至最终厚度的板材或带材在热处理之后还具有≤60μm的平均晶粒尺寸D(根据ASTM E112线截距法测量)并且铝合金中的单位为mm的平均晶粒尺寸D和第一微粒每mm²的数量A满足条件

时，例如在其中以这种方式执行热处理的再结晶退火。通过在再结晶退火之后的加速冷却，(由于不同的热膨胀系数所导致地)在组织中，更确切地说在铝基质和金属间相的第一微粒之间产生内应力，这导致在金属间相的第一微粒中的足够数量的自由的位错。因此，在板材或带材改形时，吕德斯线位错不是不可避免的，或不一定构成。这即使在不利的变形中或在改形的板材或带材上的复杂的几何形状中也是如此。

此外，该方法易于操作，并且例如通过用于加速冷却的水冷却具有最高的可再现性，以便制造在ssf质量或ffa质量中的板材或带材。

当

时，板材或带材中的位错的数量可以在该方法中进一步提高。尤其当

时，板材或带材可以满足比较高的质量要求，而即使在比较复杂的几何形状或不利的塑性变形的情况下也不必担心在改形的板材或带材的表面上出现流线、例如A型吕德斯线。

如果在热处理期间，通过保持在300℃(摄氏度)或更高、尤其是最高600℃的温度中进行再结晶退火，那么可以在可再现性方面进一步改善该方法。如果在450℃至550℃中进行再结晶退火，那么可以进一步改善这一点。此外，该退火温度可以足以通过加速冷却对组织施加足够的预应力，以便在第一微粒上产生那些随后能避免吕德斯线位错的位错。

当被加热的板材以至少10K/s(开尔文每秒)、尤其是至少20K/s或至少50K/s的冷却速率加速冷却时，尤其是如此，其中，可以加速冷却至尤其180℃以下，尤其加速冷却至室温。

如果在保持<2.5℃/s的冷却速率(或冷却速度)的情况下硬化轧制锭，那么可以导致第一微粒在平均微粒尺寸方面被足够大地构造。如果冷却速率是<2℃/s或<1℃/s或<0.75℃/s，那么可以进一步改进这一点。此外，因此可以防止由于后续的方法步骤(例如冷轧)导致的平均微粒尺寸的可能减小，以确保在热处理前的平均微粒尺寸为5μm至10μm。

此外，可选的均质化可以通过在450℃至550℃中保持至少0.5h来进行。

热轧可以在280℃至550℃中进行。

可以以10％至65％、尤其是20％至50％的轧制度来冷轧至最终厚度。尤其可能有利的是，在中间退火之后，以10％至65％、尤其是20％至50％的轧制度进行冷轧，以便改进5μm至10μm的平均微粒尺寸的可再现性。

可选的中间退火可以通过保持在300℃至500℃中进行。

可选的稳定化可以通过在80℃至120℃中保持至少0.5h来进行。

如果中间退火后的单位为％的轧制度与单位为℃/s的冷却速度的乘积满足条件：10≤轧制度*冷却速率≤50、尤其是20≤轧制度*冷却速率≤45，那么尤其可以确保在热处理之前的5μm至10μm的平均微粒尺寸。

如果金属间相具有Al-Mn基体，那么可以在铝合金中提供如下位错，借助这些位错能特别稳定地避免流线。优选的是Al₁₃(Mn,Fe)₆型或Al₁₅FeMn₃Si₂型或Al₁₂Mn型或Al₆Mn型的金属间相。初级相的这些第一微粒是特别稳定的相。还可以想象的是，初级相所构成的金属间相用来与板材或带材的热处理协同作用地提供足够数量的位错。

如果铝合金(具有Al-Mg-Mn基体)具有4.0至5.0重量百分比的镁(Mg)和/或0.2至0.5重量百分比的锰(Mn)，那么通过该方法能实现高的强度和可改形性，同时避免橘皮和流线。

如果铝合金附加地具有2.0至4.0重量百分比的锌(Zn)(Al-Mg-Zn基体)，那么能实现特别高的强度。可选地，该铝合金还具有最多0.8重量百分比的铜(Cu)。

本发明通过权利要求8的特征解决关于板材或带材所提出的任务。

如果板材或带材由具有以下合金含量的铝合金制成，即，2.0至5.5重量百分比的镁(Mg)、0.2至1.2重量百分比的锰(Mn)、可选地最多0.45重量百分比的硅(Si)、可选地最多0.55重量百分比的铁(Fe)、可选地最多0.35重量百分比的铬(Cr)、可选地最多0.2重量百分比的钛(Ti)、可选地最多0.2重量百分比的银(Ag)、可选地最多4.0重量百分比的锌(Zn)、可选地最多0.8重量百分比的铜(Cu)、可选地最多0.8重量百分比的锆(Zr)、可选地最多0.3重量百分比的铌(Nb)、可选地最多0.25％的钽(Ta)和剩余的铝以及由于制造而不可避免的分别具有最大0.05重量百分比并且总共至多0.15重量百分比的杂质，那么提供了一种合金复合物，利用该合金复合物能实现足够高的强度和可改形性/延展性，这例如对于车身制造中的外皮部分来说是需要的。

如果板材或带材具有平均晶粒尺寸D≤60μm(根据ASTM E112线截距法测量)和至少一个尤其初级的金属间相，该初级的金属间相具有带有平均晶粒尺寸为5μm至10μm(根据ASTM E112线截距法测量)的第一微粒，并且其中，铝合金中的单位为mm的平均晶粒尺寸D和第一微粒每mm²的数量A满足条件

那么可以在改形的该板材或带材上实现没有橘皮和流线，尤其是没有吕德斯线。此外需要的是，板材或带材已经历包括再结晶退火和随后进行的加速冷却在内的热处理，并且可选地经历了对加速冷却的板材或带材的稳定化。因此，在第一微粒处，在板材或带材的组织中产生位错。该第一进而是初级的微粒即使相对于热处理也是稳定的，以此进一步调节了板材或带材的微观结构。

因此，根据本发明的≤60μm的平均晶粒尺寸D导致，通过板材或带材的比较精细的晶粒能够实现高的强度和可改形性。

然而，后者不受改形的板材或带材的表面上的流线的损害，这是因为根据本发明，在板材或带材中存在的第一微粒具有5μm至10μm的有限的平均微粒尺寸以及单位为mm的平均晶粒尺寸D和铝合金中的第一微粒每mm²的数量A满足条件

如果在制造方法中，通过再结晶退火和之后的加速冷却来对板材或带材进行热处理，那么由于组成和由此得到的微观结构，这可以导致在板材或带材中的足够大数量的位错。这甚至在复杂的几何形状中也会防止吕德斯线位错的构成。因此，根据本发明提供了在ssf质量或ffa质量中的由优选具有Al-Mg基体(或Mg作为其中一个主合金元素)的铝合金制成的板材或带材，其特征此外还可以在于，例如对于车身制造中的外皮部分来说足够的强度和可改形性。

如果

那么可以进一步提高板材或带材中的位错的数量。尤其是如果

那么板材或带材可以满足相对更高的质量要求，而即使在比较复杂的几何形状或不利的塑性变形的情况下也不必担心在经改形的板材或带材的表面上出现流线、例如A型吕德斯线。

如果在每个第一微粒上的晶体结构具有多于200个、尤其是多于400个的位错，那么可以得到足够数量的位错，以便避免经改形的板材或带材上的流线。能实现这一点的是，板材或带材通过加热并且通过之后的加速冷却被热处理，使得晶体结构在每个第一微粒中具有多于200个、尤其多于400个的位错。

优选地，第一微粒的数量A是≥10个微粒/mm²，这能够实现使位错充分分布在板材或带材中，以便避免流线。如果第一微粒的数量A为≥25个微粒/mm²、优选35个微粒/mm²，那么尤其是这种情况。

如果金属间相具有Al-Mn基体，那么可以在铝合金中提供如下位错，借助这些错位能特别稳定地避免流线。优选的是Al₁₃(Mn,Fe)₆型或Al₁₅FeMn₃Si₂型或Al₁₂Mn型或Al₆Mn型的金属间相。初级相的这种第一微粒是特别稳定的相。还能想象的是，初级相所构成的金属间相用以通过板材或带材的随后的热处理来提供足够数量的位错。

如果铝合金具有4.0％至5.0重量百分比的镁(Mg)和/或0.2％至0.5％重量百分比的锰(Mn)，那么能实现高的强度和可变形性，同时避免橘皮和流线。

如果铝合金附加地具有2.0至4.0重量百分比的锌(Zn)(具有Al-Mg-Zn基体)，那么能实现特别高的强度。可选地，该铝合金还具有最多0.8重量百分比的铜(Cu)。

根据本发明的板材或带材此外可以特别适用于通过板材改形来制造成形件、尤其是车辆部分、优选车身部分。优选地，由板材或带材制造板坯，以便可以实施板材改形方法。

通常提到的是，平均晶粒尺寸和平均微粒尺寸根据ASTM E112线截距法测量。优选地，铝合金具有Al-Mg基体。此外，板材或带材可以具有≤50μm、≤40μm、≤30μm的平均晶粒尺寸D。

此外，冷却速率(或冷却速度)可以是<2.4℃/s、<2.3℃/s、<2.2℃/s、<2.1℃/s、<2.0℃/s、<1.9℃/s、<1.8℃/s、<1.7℃/s、<1.6℃/s、<1.5℃/s、<1.4℃/s、<1.3℃/s、<1.2℃/s、<1.1℃/s、<1.0℃/s、<0.9℃/s、<0.8℃/s、<0.7℃/s或<0.6℃/s。

通常提到的是，带材可以被分离为隙带或板材，或者也可以从板材或带材分隔出板坯，以便对这些半成品改形、例如板材改形。改形可以是深冲、滚压造型等。

通常提到的是，铝合金可以例如是EN AW-5083或EN AW-5086或EN AW-5182或ENAW-5454或EN AW-5457或EN AW-5754的类型。

具体实施方式

为了证明所达到的效果，例如经冷轧的半成品、即精细板材由具有Al-Mg-Mn基体的铝合金制成，并且精细板材由具有Al-Mg-Zn-Mn基体的铝合金制成。使用以下铝合金，其由以下组成：

表格1：不同的铝合金

和作为剩余的铝以及由于制造而不可避免的分别具有最大0.05重量百分比并且总共至多0.15重量百分比的杂质。

精细板材的制造使用以下方法参数进行：

表格2：制造方法的概览

WQ：水淬(作为加速冷却的示例)

AC：静止空气中的冷却

由这些精细板材来制造板坯(即板材毛坯件)，将板坯变形成、即板材改形成，更确切度说深冲成车身部分、即发动机罩。

表格3：经深冲的精细板材的概览

实施例1：

板厚为1.2mm的精细板材A1由具有化学组成C1的AA5182(Al-Mg-Mn基体)型的合金制成。轧制锭的制造以相对降低的冷却速率(或冷却速度)至硬化，根据标准方案执行在热轧和冷轧中的轧制步骤。在冷轧中的最后的轧道为63％(从3.25mm到1.2mm)，并且最终的热处理在500℃中进行，随后进行水淬。精细板材A1的平均晶粒尺寸或者说最终粒度为15μm(根据ASTM E112线截距法测量)，并且在初级金属间相中，每mm²发现44个具有平均晶粒尺寸为5μm至10μm(根据ASTM E112线截距法测量)的第一微粒。而且，这些初级微粒比较粗大地构造。此外，利用中间退火后的冷却速率与轧制度的乘积44满足10≤轧制度*冷却速率≤50的条件。

利用

值为5.4满足标准

拉伸试验示出了在精细板材A1的表面上没有吕德斯线。因此，根据本发明的具有第一微粒的金属间相可以导致足够数量的位错，以便在改形时防止吕德斯线。

实施例2：

由具有化学组成C2的AA5182型的合金制造板厚为1.2mm的精细板材A2。以1.8℃/s的冷却速率(或冷却速度)使轧制锭硬化，并且根据标准方案实施在热轧和冷轧中的轧制步骤。在冷轧中的最后的轧道为15％(从1.41mm到1.2mm)，并且最终的热处理在500℃中利用随后的水淬进行。此外，利用中间退火后的冷却速率与轧制度的乘积27满足10≤轧制度*冷却速率≤50的条件。

在热处理后的精细板材A1的平均晶粒尺寸或最终粒度为35μm，并且在初级金属间相中，每mm²发现12个第一微粒，其具有5μm至10μm的平均晶粒尺寸。利用

值为2.24满足标准

拉伸试验示出了在精细板材A2的表面上没有吕德斯线。因此，根据本发明的具有第一或初级微粒的金属间相可以导致足够数量的位错，以便在改形时防止吕德斯线。

实施例3：

由具有化学组成C3的AA5182型的合金制造板厚为1.2mm的精细板材A3。以1.8℃/s的冷却速率(或冷却速度)使轧制锭硬化，并且根据标准方案实施在热轧和冷轧中的轧制步骤。在冷轧中的最后的轧道为18％(从1.46mm到1.2mm)，最终的热处理在500℃中利用随后的水淬进行。平均的晶粒尺寸或最终粒度为29μm，并且在初级金属间相中，每mm²发现14个第一微粒，其具有5μm至10μm的平均晶粒尺寸。此外，利用中间退火后的冷却速率与轧制度的乘积32满足10≤轧制度*冷却速率≤50的条件。

利用

值为2.38满足标准

拉伸试验示出了在精细板材A3的表面上没有吕德斯线。因此，根据本发明的具有第一或初级微粒的金属间相可以提供足够数量的位错，以便在改形时防止吕德斯线。

实施例4：

由具有化学组成C4的AA5182型的合金制造板厚为1.2mm的两个精细板材A4.1和A4.2。以1.8℃/s的冷却速率(或冷却速度)使轧制锭硬化，并且根据标准方案实施在热轧和冷轧中的轧制步骤。在冷轧中的最后的轧道为25％(从1.60mm到1.2mm)，最终的热处理在精细板材A4.1中在500℃中利用随后的水淬进行。相反地，精细板材A4.2在370℃中利用随后的水淬在空气静止时最终被热处理。

两个精细板材A4.1和A4.2的平均的晶粒尺寸或最终粒度为32μm，并且在初级金属间相中，每mm²发现12个第一微粒，其具有5μm至10μm的平均晶粒尺寸。此外，利用

值为2.14满足两个精细板材A4.1和A4.2的标准

此外，利用中间退火后的冷却速率与轧制度的乘积45满足两个精细板材A4.1和A4.2的10≤轧制度*冷却速率≤50的条件。

与精细板材A4.1相比地，在精细板材A4.2上，在深冲之后显露出吕德斯线。在精细板材A4.2上，尽管存在相同的成分和微观结构，但由于在静止的空气中冷却较慢，使得在组织中还是无法构造出足够数量的位错来防止吕德斯线。精细板材A4.1的加速水冷却因此导致，具有第一或初级微粒的金属间相能够导致足够数量的位错，以便在改形时防止吕德斯线。

实施例5：

由具有化学组成C4的AA5182型的合金制造板厚为1.2mm的精细板材A5。以1.8℃/s的冷却速率(或冷却速度)使轧制锭硬化，并且根据标准方案实施在热轧和冷轧中的轧制步骤。在冷轧中的最后的轧道为63％(从3.25mm到1.2mm)，最终的热处理在500℃中利用随后的水淬进行。平均的晶粒尺寸或者说最终粒度为10μm，并且在初级金属间相中，每mm²发现12个第一微粒，其具有5μm至10μm的平均晶粒尺寸。

利用

值为1.2不满足无吕德斯效应(Lüdersfreiheit)的标准

此外，利用中间退火后的冷却速率与轧制度的乘积113不满足10≤轧制度*冷却速率≤50的条件。在深冲后探测到吕德斯线。因此，具有第一或初级微粒的金属间相不能够导致足够高数量的位错，以便在改形时防止吕德斯线。

实施例6.1：

由具有化学组成D1的Al-Mg-Zn-Mn基体的合金制造板厚为1.2mm的精细板材A6.1。以1.8℃/s的冷却速率(或冷却速度)使轧制锭硬化，并且根据标准方案实施在热轧和冷轧中的轧制步骤。在冷轧中的最后的轧道为18％(从1.46mm到1.2mm)，最终的热处理在500℃中利用随后的水淬进行。在加速冷却之后，在100℃中稳定3h(小时)。平均晶粒尺寸或者说最终粒度为28μm，并且在初级金属间相中，每mm²发现14个第一微粒，其具有5μm至10μm的平均晶粒尺寸。利用

值为2.34满足标准

此外，利用中间退火后的冷却速率与轧制度的乘积32满足10≤轧制度*冷却速率≤50的条件。

拉伸试验示出了在精细板材A6.1的表面上没有吕德斯线。因此，根据本发明的具有第一或初级微粒的金属间相可以导致足够数量的位错，以便在改形时防止吕德斯线。

实施例6.2：

由具有化学组成D1的Al-Mg-Zn-Mn基体的合金制造板厚为1.2mm的精细板材A6.2。以1.8℃/s的冷却速率(或冷却速度)使轧制锭硬化，并且根据标准方案实施在热轧和冷轧中的轧制步骤。在冷轧中的最后的轧道为63％(从3.25mm到1.2mm)，最终的热处理在500℃中利用随后的水淬进行。平均晶粒尺寸或最终粒度为10μm，并且在初级金属间相中，每mm²发现14个第一微粒，其具有5μm至10μm的平均晶粒尺寸。利用

值为1.4不满足无吕德斯效应的标准

此外，利用中间退火后的冷却速率与轧制度的乘积113不满足10≤轧制度*冷却速率≤50的条件。在深冲后确定有吕德斯线。因此，具有第一或初级微粒的金属间相不能够导致足够高数量的位错，以便在改形时防止吕德斯线。

对于所有根据本发明的实施例、即A1、A2、A3、A4.1和A6.1来说共同的是，它们的晶体结构在每个第一微粒上具有超过200个、尤其是超过400个的位错。

通常指出的是，“尤其”可以翻译成英文“more particularly”，前面加“尤其”的特征被视为可选的可以省略的特征，并且因此没有对例如权利要求造成限制。相同的情况适用于将“优选”翻译为英文“preferably”。

Claims

1.一种由铝合金制造板材或带材的方法，所述铝合金具有

2.0至5.5重量百分比的镁(Mg)，

0.2至1.2重量百分比的锰(Mn)，

可选地

最多0.45重量百分比的硅(Si)，

最多0.55重量百分比的铁(Fe)，

最多0.35重量百分比的铬(Cr)，

最多0.2重量百分比的钛(Ti)，

最多0.2重量百分比的银(Ag)，

最多4.0重量百分比的锌(Zn)，

最多0.8重量百分比的铜(Cu)，

最多0.8重量百分比的锆(Zr)，

最多0.3重量百分比的铌(Nb)，

最多0.25重量百分比的钽(Ta)，

最多0.05重量百分比的钒(V)，

和作为剩余的铝以及由于制造而不可避免的分别具有最大0.05重量百分比并且总共至多0.15重量百分比的杂质，其中，所述方法具有以下方法步骤：

铸造轧制锭；

可选地均质化所述轧制锭；

将所述轧制锭热轧成热轧的板材或带材；

将所述热轧的板材或带材冷轧至最终厚度，可选地利用对所述板材或带材的中间退火，其中，所述冷轧至最终厚度的板材或带材具有至少一个金属间相，其具有平均微粒尺寸为5μm至10μm的第一微粒；

对所述冷轧至最终厚度的板材或带材热处理，所述热处理包括再结晶退火和随后的加速冷却，以及可选地，将所述加速冷却的板材或带材稳定化，其中，经热处理的板材或带材具有≤60μm平均晶粒尺寸D，并且铝合金中的第一微粒的单位为mm的平均晶粒尺寸D和第一微粒每mm²的数量A满足条件

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

尤其是>2.5。

3.根据权利要求1至2中任一项所述的方法，其特征在于，在300℃或更高、尤其是最高600℃、优选从450℃到550℃的情况下进行再结晶退火，和/或利用至少10K/s、尤其至少20K/s或至少50K/s的冷却速率加速冷却到尤其180℃以下、尤其冷却到室温。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，在保持<2.5℃/s、尤其是<2℃/s或<1℃/s或<0.75℃/s的冷却速率的情况下使轧制锭硬化。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，

所述可选的均质化在450℃至500℃中进行至少0.5h，和/或

所述热轧在280℃至550℃中进行，和/或

尤其在中间退火之后，以10％至65％、尤其是15％至65％的轧制度冷轧至最终厚度，和/或

对所述板材或带材的可选的中间退火在300℃至500℃中进行，和/或

所述可选的稳定化在80℃至120℃中进行至少0.5h。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，中间退火后的单位为％的轧制度与单位为℃/s的冷却速度的乘积满足条件10≤轧制度*冷却速率≤50、尤其是20≤轧制度*冷却速率≤45。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，优选初级的金属间相具有Al-Mn基体，尤其是Al₁₃(Mn,Fe)₆型或Al₁₅FeMn₃Si₂型或Al₁₂Mn型或Al₆Mn型。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述铝合金具有

4.0至5.0重量百分比的镁(Mg)，和/或

0.2至0.5重量百分比的锰(Mn)，和

可选地

2.0至4.0重量百分比的锌(Zn)。

9.一种由铝合金构成的板材或带材，其具有

2.0至5.5重量百分比的镁(Mg)，

0.2至1.2重量百分比的锰(Mn)，

可选地

最多0.45重量百分比的硅(Si)，

最多0.55重量百分比的铁(Fe)，

最多0.35重量百分比的铬(Cr)，

最多0.2重量百分比的钛(Ti)，

最多0.2重量百分比的银(Ag)，

最多4.0重量百分比的锌(Zn)，

最多0.8重量百分比的铜(Cu)，

最多0.8重量百分比的锆(Zr)，

最多0.3重量百分比的铌(Nb)，

最多0.25重量百分比的钽(Ta)，

最多0.05重量百分比的钒(V)，

和作为剩余的铝以及由于制造而不可避免的分别具有最大0.05重量百分比并且总共至多0.15重量百分比的杂质，其中，所述板材或带材具有≤6 0μm平均晶粒尺寸D和至少一个具有平均晶粒尺寸为5μm至10μm的第一微粒的金属间相，并且其中，所述铝合金中的第一微粒的单位为mm的平均晶粒尺寸D和所述第一微粒每mm²的数量A满足条件

其中，所述板材和带材已经历包括再结晶退火和随后的加速冷却以及可选地加速冷却的板材或带材的稳定化的热处理。

10.根据权利要求9所述的板材或带材，其特征在于，

尤其是>2.5。

11.根据权利要求9至10中任一项所述的板材或带材，其特征在于，每个第一微粒上的晶体结构具有多于200个、尤其是多于400个的位错。

12.根据权利要求9至11中任一项所述的板材或带材，其特征在于，所述铝合金中的第一微粒的数量A为≥10个微粒/mm²、尤其是≥25个微粒/mm²、优选≥35个微粒/mm²。

13.根据权利要求9至12中任一项所述的板材或带材，其特征在于，优选初级的金属间相具有Al-Mn基体，尤其是Al₁₃(Mn,Fe)₆型或Al₁₅FeMn₃Si₂型或Al₁₂Mn型或Al₆Mn型。

14.根据权利要求9至13中任一项所述的板材或带材，其特征在于，所述铝合金具有

4.0至5.0重量百分比的镁(Mg)，和/或

0.2至0.5重量百分比的锰(Mn)，和

可选地

2.0至4.0重量百分比的锌(Zn)。

15.一种成形件、尤其是车辆部分、优选车身部分，所述成形件由经板材改形的根据权利要求9至14中任一项所述的板材或带材制成。