CN111304501A - 一种6061中厚铝合金板的生产方法 - Google Patents

一种6061中厚铝合金板的生产方法 Download PDF

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CN111304501A CN202010117303.7A CN202010117303A CN111304501A CN 111304501 A CN111304501 A CN 111304501A CN 202010117303 A CN202010117303 A CN 202010117303A CN 111304501 A CN111304501 A CN 111304501A
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Abstract

本发明公开了一种6061中厚铝合金板的生产方法，包括以下步骤：A：按质量百分比准备材料：Mg0.75‑0.95％、Si0.45‑0.63％、Fe0.2‑0.35％、Mn0.1‑0.2％、Cr0.2‑0.25％、Cu0.1‑0.24％、Zn0.1‑0.24％、Zr0.3‑0.4％、Ti0.2‑0.3％和AL余量；B：将铝锭放入熔炼炉中加热熔化，加热温度为500‑520℃，加热时间为18‑20h，待铝锭完全熔化后依次加入Mg、Si、Fe、Mn、Gr、Cu、Zn、Zr和Ti，加入过程中开启电磁搅拌，加热温度保持在740‑760℃，加热时间为12‑16h。本发明通过具备强度高，使用过程中不易变形，耐腐蚀性好，使用范围广，表面平整性好，美观性高的优点，解决了现有的铝合金厚板强度较低，使用过程中容易变形，同时难以兼备较强的耐腐蚀性能，使用环境受到限制，其表面平整性难以把握，降低了其自身美观性的问题。

Description

一种6061中厚铝合金板的生产方法
技术领域
本发明涉及铝合金板技术领域，具体为一种6061中厚铝合金板的生产方法。
背景技术
铝合金材料因外观美观、耐腐蚀、易成型、密度小等优良特性被广泛应用于各个领域，国产小型轿车及出口欧洲的电动客车，逐渐采用铝合金材料，然而，铝合金型材在后期拉弯成型工艺中难以保证表面质量，表面易产生橘皮、回弹、缩颈、甚至开裂现象，使成品报废率高、生产效率低，最终导致生产成本增加和生产周期的加长，并影响供货水平和客户的满意度。
现有的铝合金厚板存在强度较低的问题，使用过程中容易变形，同时难以兼备较强的耐腐蚀性能，使用环境受到限制，其表面平整性难以把握，降低了其自身的美观性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种6061中厚铝合金板的生产方法，具备强度高，使用过程中不易变形，耐腐蚀性好，使用范围广，表面平整性好，美观性高的优点，解决了现有的铝合金厚板强度较低，使用过程中容易变形，同时难以兼备较强的耐腐蚀性能，使用环境受到限制，其表面平整性难以把握，降低了其自身美观性的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种6061中厚铝合金板的生产方法，包括以下步骤：
A：按质量百分比准备材料：Mg0.75-0.95％、Si0.45-0.63％、Fe0.2-0.35％、Mn0.1-0.2％、Cr0.2-0.25％、Cu0.1-0.24％、Zn0.1-0.24％、Zr0.3-0.4％、Ti0.2-0.3％和AL余量；
B：将铝锭放入熔炼炉中加热熔化，加热温度为500-520℃，加热时间为18-20h，待铝锭完全熔化后依次加入Mg、Si、Fe、Mn、Gr、Cu、Zn、Zr和Ti，加入过程中开启电磁搅拌，加热温度保持在740-760℃，加热时间为12-16h；
C：在步骤B中混合液进行脱氢气工序，除去溶液中的氢气，脱氢后进行排渣处理，将混合液转移至保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置8-10h，在熔体温度700-710℃条件下经在线处理，浇注成铝合金铸锭；
D：将铝合金铸锭的头部和尾部进行切削，铣面，处理后将铝合金铸锭步进式推进炉中加热到480-570℃，保温10-12h，然后轧至成品厚度的中间板材，终轧温度为340-420℃；
E：将步骤D中得到的铝合金中间板材在线冷却至再结晶温度以下，在240-260℃温度范围内带温轧制至成品厚度，轧制变形率为35-40％，然后移到温度为25℃的水中进行淬火处理，且转移的时间控制在30s内，用于淬火处理的水中添加有淬火液；
F：将淬火处理后的铝合金板在锻压机中多次锻压直至铝合金板平直，并在矫直机中多次反复矫直弯曲以消除铝合金板的内部应力，直至校平，将校平后的铝合金板以15-40℃/小时的速度升温至100-130℃并保温3-5h，然后以10-30℃/小时的升温速率升温至165-225℃并保温7-16h以进行时效处理，直到时效完成后，将时效处理后的铝合金板经切边、铣面制得厚铝合金板。
优选的，所述在步骤B中铝锭熔化过程中对溶液开启电磁搅拌，利用物料的感应电热效应而使物料加热和熔化。
优选的，所述在步骤D中切削工序之后，对被切片后的铝合金厚板的表面进一步进行表面平滑化处理。
优选的，所述在步骤D中铣面时大面单侧铣面量为15-20mm，小面单侧铣面量为10-15mm。
优选的，所述在步骤D中淬火液为由水溶性聚醚类高分子材料添加表面活性剂制成。
优选的，所述在步骤F中锻压机先锻压完铝合金板的上表面，再锻压下表面，且下表面的锻压量和上表面相同，每个面均分多次锻压，且锻压量逐次减少，直至铝合金板平直。
优选的，所述在步骤F中锻压机由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行，锻压工作完成后滑块回程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。
优选的，所述在步骤F中矫直机通过矫直辊对棒材等进行挤压使其改变直线度，采用两排矫直辊，依靠两辊中间内凹，双曲线辊的角度变化对不同直径的板材进行矫直。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明含有一定量的Mn与Gr，可以中和Fe的坏作用，添加少量的Cu和Zn，以提铝合金型材的强度，同时具备较好的抗腐蚀性，Cu可以抵销Fe对导电性的不良影响，Zr和Ti能细化晶粒与控制再结晶组织，可焊接性，氧化效果较好，还能获得优良的塑性与良好的压力加工性能，铝合金板锻压后，使铝合金板达到强化晶粒效果，再经过矫直使铝合金板的塑性发生一定变化，消除内部的应力，实现铝合金板的校平，最后进行时效处理，使铝合金板的强度、硬度增高，表面平整性好，美观性高。
2、本发明通过具备强度高，使用过程中不易变形，耐腐蚀性好，使用范围广，表面平整性好，美观性高的优点，解决了现有的铝合金厚板强度较低，使用过程中容易变形，同时难以兼备较强的耐腐蚀性能，使用环境受到限制，其表面平整性难以把握，降低了其自身美观性的问题。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种6061中厚铝合金板的生产方法，包括以下步骤：
A：按质量百分比准备材料：Mg0.75-0.95％、Si0.45-0.63％、Fe0.2-0.35％、Mn0.1-0.2％、Cr0.2-0.25％、Cu0.1-0.24％、Zn0.1-0.24％、Zr0.3-0.4％、Ti0.2-0.3％和AL余量；
B：将铝锭放入熔炼炉中加热熔化，加热温度为500-520℃，加热时间为18-20h，待铝锭完全熔化后依次加入Mg、Si、Fe、Mn、Gr、Cu、Zn、Zr和Ti，加入过程中开启电磁搅拌，加热温度保持在740-760℃，加热时间为12-16h；
C：在步骤B中混合液进行脱氢气工序，除去溶液中的氢气，脱氢后进行排渣处理，将混合液转移至保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置8-10h，在熔体温度700-710℃条件下经在线处理，浇注成铝合金铸锭；
D：将铝合金铸锭的头部和尾部进行切削，铣面，处理后将铝合金铸锭步进式推进炉中加热到480-570℃，保温10-12h，然后轧至成品厚度的中间板材，终轧温度为340-420℃；
E：将步骤D中得到的铝合金中间板材在线冷却至再结晶温度以下，在240-260℃温度范围内带温轧制至成品厚度，轧制变形率为35-40％，然后移到温度为25℃的水中进行淬火处理，且转移的时间控制在30s内，用于淬火处理的水中添加有淬火液；
F：将淬火处理后的铝合金板在锻压机中多次锻压直至铝合金板平直，并在矫直机中多次反复矫直弯曲以消除铝合金板的内部应力，直至校平，将校平后的铝合金板以15-40℃/小时的速度升温至100-130℃并保温3-5h，然后以10-30℃/小时的升温速率升温至165-225℃并保温7-16h以进行时效处理，直到时效完成后，将时效处理后的铝合金板经切边、铣面制得厚铝合金板。
在步骤B中铝锭熔化过程中对溶液开启电磁搅拌，利用物料的感应电热效应而使物料加热和熔化。
在步骤D中切削工序之后，对被切片后的铝合金厚板的表面进一步进行表面平滑化处理。
在步骤D中铣面时大面单侧铣面量为15-20mm，小面单侧铣面量为10-15mm。
在步骤D中淬火液为由水溶性聚醚类高分子材料添加表面活性剂制成。
在步骤F中锻压机先锻压完铝合金板的上表面，再锻压下表面，且下表面的锻压量和上表面相同，每个面均分多次锻压，且锻压量逐次减少，直至铝合金板平直。
在步骤F中锻压机由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行，锻压工作完成后滑块回程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。
在步骤F中矫直机通过矫直辊对棒材等进行挤压使其改变直线度，采用两排矫直辊，依靠两辊中间内凹，双曲线辊的角度变化对不同直径的板材进行矫直。
实施例一：
一种6061中厚铝合金板的生产方法，包括以下步骤：
A：按质量百分比准备材料：Mg0.75％、Si0.45％、Fe0.2％、Mn0.1％、Cr0.2％、Cu0.1％、Zn0.1％、Zr0.3％、Ti0.2％和AL余量；
B：将铝锭放入熔炼炉中加热熔化，加热温度为500℃，加热时间为18h，待铝锭完全熔化后依次加入Mg、Si、Fe、Mn、Gr、Cu、Zn、Zr和Ti，加入过程中开启电磁搅拌，加热温度保持在740℃，加热时间为12h；
C：在步骤B中混合液进行脱氢气工序，除去溶液中的氢气，脱氢后进行排渣处理，将混合液转移至保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置8h，在熔体温度700℃条件下经在线处理，浇注成铝合金铸锭；
D：将铝合金铸锭的头部和尾部进行切削，铣面，处理后将铝合金铸锭步进式推进炉中加热到480℃，保温10h，然后轧至成品厚度的中间板材，终轧温度为340℃；
E：将步骤D中得到的铝合金中间板材在线冷却至再结晶温度以下，在240℃温度范围内带温轧制至成品厚度，轧制变形率为35％，然后移到温度为25℃的水中进行淬火处理，且转移的时间控制在30s内，用于淬火处理的水中添加有淬火液；
F：将淬火处理后的铝合金板在锻压机中多次锻压直至铝合金板平直，并在矫直机中多次反复矫直弯曲以消除铝合金板的内部应力，直至校平，将校平后的铝合金板以15℃/小时的速度升温至100℃并保温3h，然后以10℃/小时的升温速率升温至165℃并保温7h以进行时效处理，直到时效完成后，将时效处理后的铝合金板经切边、铣面制得厚铝合金板。
在步骤B中铝锭熔化过程中对溶液开启电磁搅拌，利用物料的感应电热效应而使物料加热和熔化。
在步骤D中切削工序之后，对被切片后的铝合金厚板的表面进一步进行表面平滑化处理。
在步骤D中铣面时大面单侧铣面量为15mm，小面单侧铣面量为10mm。
在步骤D中淬火液为由水溶性聚醚类高分子材料添加表面活性剂制成。
在步骤F中锻压机先锻压完铝合金板的上表面，再锻压下表面，且下表面的锻压量和上表面相同，每个面均分多次锻压，且锻压量逐次减少，直至铝合金板平直。
在步骤F中锻压机由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行，锻压工作完成后滑块回程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。
在步骤F中矫直机通过矫直辊对棒材等进行挤压使其改变直线度，采用两排矫直辊，依靠两辊中间内凹，双曲线辊的角度变化对不同直径的板材进行矫直。
实施例二：
一种6061中厚铝合金板的生产方法，包括以下步骤：
A：按质量百分比准备材料：Mg0.8％、Si05％、Fe0.25％、Mn0.15％、Cr0.23％、Cu0.2％、Zn0.2％、Zr0.35％、Ti0.25％和AL余量；
B：将铝锭放入熔炼炉中加热熔化，加热温度为510℃，加热时间为19h，待铝锭完全熔化后依次加入Mg、Si、Fe、Mn、Gr、Cu、Zn、Zr和Ti，加入过程中开启电磁搅拌，加热温度保持在750℃，加热时间为14h；
C：在步骤B中混合液进行脱氢气工序，除去溶液中的氢气，脱氢后进行排渣处理，将混合液转移至保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置9h，在熔体温度705℃条件下经在线处理，浇注成铝合金铸锭；
D：将铝合金铸锭的头部和尾部进行切削，铣面，处理后将铝合金铸锭步进式推进炉中加热到510℃，保温11h，然后轧至成品厚度的中间板材，终轧温度为380℃；
E：将步骤D中得到的铝合金中间板材在线冷却至再结晶温度以下，在250℃温度范围内带温轧制至成品厚度，轧制变形率为38％，然后移到温度为25℃的水中进行淬火处理，且转移的时间控制在30s内，用于淬火处理的水中添加有淬火液；
F：将淬火处理后的铝合金板在锻压机中多次锻压直至铝合金板平直，并在矫直机中多次反复矫直弯曲以消除铝合金板的内部应力，直至校平，将校平后的铝合金板以25℃/小时的速度升温至115℃并保温4h，然后以20℃/小时的升温速率升温至190℃并保温12h以进行时效处理，直到时效完成后，将时效处理后的铝合金板经切边、铣面制得厚铝合金板。
在步骤B中铝锭熔化过程中对溶液开启电磁搅拌，利用物料的感应电热效应而使物料加热和熔化。
在步骤D中切削工序之后，对被切片后的铝合金厚板的表面进一步进行表面平滑化处理。
在步骤D中铣面时大面单侧铣面量为18mm，小面单侧铣面量为13mm。
在步骤D中淬火液为由水溶性聚醚类高分子材料添加表面活性剂制成。
在步骤F中锻压机先锻压完铝合金板的上表面，再锻压下表面，且下表面的锻压量和上表面相同，每个面均分多次锻压，且锻压量逐次减少，直至铝合金板平直。
在步骤F中锻压机由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行，锻压工作完成后滑块回程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。
在步骤F中矫直机通过矫直辊对棒材等进行挤压使其改变直线度，采用两排矫直辊，依靠两辊中间内凹，双曲线辊的角度变化对不同直径的板材进行矫直。
实施例三：
一种6061中厚铝合金板的生产方法，包括以下步骤：
A：按质量百分比准备材料：Mg0.95％、Si0.63％、Fe0.35％、Mn0.2％、Cr0.25％、Cu0.24％、Zn0.24％、Zr0.4％、Ti0.3％和AL余量；
B：将铝锭放入熔炼炉中加热熔化，加热温度为520℃，加热时间为20h，待铝锭完全熔化后依次加入Mg、Si、Fe、Mn、Gr、Cu、Zn、Zr和Ti，加入过程中开启电磁搅拌，加热温度保持在760℃，加热时间为16h；
C：在步骤B中混合液进行脱氢气工序，除去溶液中的氢气，脱氢后进行排渣处理，将混合液转移至保温炉，进行炉侧Ar+Cl2混合气精炼，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置10h，在熔体温度710℃条件下经在线处理，浇注成铝合金铸锭；
D：将铝合金铸锭的头部和尾部进行切削，铣面，处理后将铝合金铸锭步进式推进炉中加热到570℃，保温12h，然后轧至成品厚度的中间板材，终轧温度为420℃；
E：将步骤D中得到的铝合金中间板材在线冷却至再结晶温度以下，在260℃温度范围内带温轧制至成品厚度，轧制变形率为40％，然后移到温度为25℃的水中进行淬火处理，且转移的时间控制在30s内，用于淬火处理的水中添加有淬火液；
F：将淬火处理后的铝合金板在锻压机中多次锻压直至铝合金板平直，并在矫直机中多次反复矫直弯曲以消除铝合金板的内部应力，直至校平，将校平后的铝合金板以40℃/小时的速度升温至130℃并保温5h，然后以30℃/小时的升温速率升温至225℃并保温16h以进行时效处理，直到时效完成后，将时效处理后的铝合金板经切边、铣面制得厚铝合金板。
在步骤B中铝锭熔化过程中对溶液开启电磁搅拌，利用物料的感应电热效应而使物料加热和熔化。
在步骤D中切削工序之后，对被切片后的铝合金厚板的表面进一步进行表面平滑化处理。
在步骤D中铣面时大面单侧铣面量为20mm，小面单侧铣面量为15mm。
在步骤D中淬火液为由水溶性聚醚类高分子材料添加表面活性剂制成。
在步骤F中锻压机先锻压完铝合金板的上表面，再锻压下表面，且下表面的锻压量和上表面相同，每个面均分多次锻压，且锻压量逐次减少，直至铝合金板平直。
在步骤F中锻压机由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行，锻压工作完成后滑块回程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。
在步骤F中矫直机通过矫直辊对棒材等进行挤压使其改变直线度，采用两排矫直辊，依靠两辊中间内凹，双曲线辊的角度变化对不同直径的板材进行矫直。
综上所述：该6061中厚铝合金板的生产方法，解决了现有的铝合金厚板强度较低，使用过程中容易变形，同时难以兼备较强的耐腐蚀性能，使用环境受到限制，其表面平整性难以把握，降低了其自身美观性的问题。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种6061中厚铝合金板的生产方法，其特征在于包括以下步骤：
A：按质量百分比准备材料：Mg0.75-0.95％、Si0.45-0.63％、Fe0.2-0.35％、Mn0.1-0.2％、Cr0.2-0.25％、Cu0.1-0.24％、Zn0.1-0.24％、Zr0.3-0.4％、Ti0.2-0.3％和AL余量；
B：将铝锭放入熔炼炉中加热熔化，加热温度为500-520℃，加热时间为18-20h，待铝锭完全熔化后依次加入Mg、Si、Fe、Mn、Gr、Cu、Zn、Zr和Ti，加入过程中开启电磁搅拌，加热温度保持在740-760℃，加热时间为12-16h；
C：在步骤B中混合液进行脱氢气工序，除去溶液中的氢气，脱氢后进行排渣处理，将混合液转移至保温炉，进行炉侧Ar+Cl 2混合气精炼，成分合格及铸造准备充分后，熔体静置8-10h，在熔体温度700-710℃条件下经在线处理，浇注成铝合金铸锭；
D：将铝合金铸锭的头部和尾部进行切削，铣面，处理后将铝合金铸锭步进式推进炉中加热到480-570℃，保温10-12h，然后轧至成品厚度的中间板材，终轧温度为340-420℃；
E：将步骤D中得到的铝合金中间板材在线冷却至再结晶温度以下，在240-260℃温度范围内带温轧制至成品厚度，轧制变形率为35-40％，然后移到温度为25℃的水中进行淬火处理，且转移的时间控制在30s内，用于淬火处理的水中添加有淬火液；
F：将淬火处理后的铝合金板在锻压机中多次锻压直至铝合金板平直，并在矫直机中多次反复矫直弯曲以消除铝合金板的内部应力，直至校平，将校平后的铝合金板以15-40℃/小时的速度升温至100-130℃并保温3-5h，然后以10-30℃/小时的升温速率升温至165-225℃并保温7-16h以进行时效处理，直到时效完成后，将时效处理后的铝合金板经切边、铣面制得厚铝合金板。
2.根据权利要求1所述的一种6061中厚铝合金板的生产方法，其特征在于：所述在步骤B中铝锭熔化过程中对溶液开启电磁搅拌，利用物料的感应电热效应而使物料加热和熔化。
3.根据权利要求1所述的一种6061中厚铝合金板的生产方法，其特征在于：所述在步骤D中切削工序之后，对被切片后的铝合金厚板的表面进一步进行表面平滑化处理。
4.根据权利要求1所述的一种6061中厚铝合金板的生产方法，其特征在于：所述在步骤D中铣面时大面单侧铣面量为15-20mm，小面单侧铣面量为10-15mm。
5.根据权利要求1所述的一种6061中厚铝合金板的生产方法，其特征在于：所述在步骤D中淬火液为由水溶性聚醚类高分子材料添加表面活性剂制成。
6.根据权利要求1所述的一种6061中厚铝合金板的生产方法，其特征在于：所述在步骤F中锻压机先锻压完铝合金板的上表面，再锻压下表面，且下表面的锻压量和上表面相同，每个面均分多次锻压，且锻压量逐次减少，直至铝合金板平直。
7.根据权利要求1所述的一种6061中厚铝合金板的生产方法，其特征在于：所述在步骤F中锻压机由电动机通过三角皮带驱动大皮带轮，经过齿轮副和离合器带动曲柄滑块机构，使滑块和凸模直线下行，锻压工作完成后滑块回程上行，离合器自动脱开，同时曲柄轴上的自动器接通，使滑块停止在上止点附近。
8.根据权利要求1所述的一种6061中厚铝合金板的生产方法，其特征在于：所述在步骤F中矫直机通过矫直辊对棒材等进行挤压使其改变直线度，采用两排矫直辊，依靠两辊中间内凹，双曲线辊的角度变化对不同直径的板材进行矫直。
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