CN107557625A - 一种新能源汽车用高韧性铝板带材及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种新能源汽车用高韧性铝板带材及其生产方法。以重量百分含量表示，新能源汽车用高韧性铝板带材的成分组成为：Si0.01‑0.08％，Fe0.06‑0.12％，Cu0.001‑0.02％，Mn0.45‑0.5％，Mg4.1‑4.3％，Cr0.005‑0.02％，La0.002‑0.005％，Ce0.002‑0.005％，Ti0.01‑0.018％，余量为Al。其生产方法包括熔炼、铸造、铣面、均热、加热、热粗轧、热精轧、冷轧、退火和精整加工等步骤。本发明制备的铝板带材具有高强度、高韧性、高延伸率抗凹性能强等优良性能，在冲压深度300mm时表面光滑、无橘皮、不开裂，可广泛用于汽车内外板材。

Description

一种新能源汽车用高韧性铝板带材及其生产方法

技术领域

本发明属于铝合金加工技术领域，具体涉及一种新能源汽车用高韧性铝板带材及其生产方法。

背景技术

新能源汽车包括纯电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、其它形式汽车等，汽车工业在蓬勃发展的同时，由于环保和节能的需要，减轻汽车自重以降低能耗，减少环境污染，节约有限资源已成为新能源汽车关注的焦点。轻量化是汽车发展的一个重要趋势，通过使用轻质材料来替代传统的钢铁材料，可以减轻汽车的质量，以达到降低能耗、节省燃料的目的。

在众多汽车轻量化材料当中，铝合金具有密度低、强度高、耐蚀性好、抗冲击性良好、易表面着色和可回收等优点，因此，铝合金主要用来改造和替代车身材料。目前现有的汽车车身用铝合金多为5xxx系铝合金属于不可热处理强化合金，其强度、抗冲击能力和韧性较差，在冲制过程中易开裂、变形，不能满足汽车车身板需要，因此，急需研究一种具有高强度、高韧性、高延伸率和抗凹性强的新能源汽车用铝板带材。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种新能源汽车用高韧性铝板带材及其制备方法。该新能源汽车用高韧性铝板带材具有高强度、高韧性、高延伸率、抗凹性能强等优良性能，在冲压深度300mm时表面光滑、无橘皮、不开裂，可广泛用于汽车内外板材。

为实现发明目的，本发明采用的技术方案如下：

一种新能源汽车用高韧性铝板带材，以质量百分含量表示，所述新能源汽车用高韧性铝板带材的成分组成为：Si 0.01％-0.08％，Fe 0.06％-0.12％，Cu 0.001％-0.02％，Mn 0.45％-0.5％，Mg 4.1％-4.3％，Cr 0.005％-0.02％，La 0.002％-0.005％，Ce0.002％-0.005％，Ti 0.01％-0.018％，余量为Al。

上述新能源汽车用高韧性铝板带材的生产方法，包括以下步骤：

(1)熔炼：按上述新能源汽车用高韧性铝板带材的成分组成进行备料，将除La和Ce以外的合金原料放入熔炼炉，在700-750℃下进行熔炼，待50％-60％合金原料熔化为合金熔液时，开启搅拌，待合金原料全部熔化后，向合金熔液中加入La和Ce，然后进行精炼、扒渣、静置除气，得到成分均匀的铝合金液；其中，La是以Al-La合金为原料进行备料，Ce是以Al-Ce合金为原料进行备料；

(2)铸造：将铝合金液在温度为690-710℃条件下铸造成铝合金铸锭；

(3)铣面：将铝合金铸锭两端端头切去，进行铣面处理，每面的铣面量为8-15mm，铣面后的铝合金铸锭两端厚度差≤2mm；

(4)均热：将铝合金铸锭加热升温至470-475℃，保温8-10小时，然后自然冷却至室温(采用高温均热能够完全消除铝合金铸锭内应力，以防止热轧过程中铝合金铸锭发生开裂；同时在铸造过程中，铝合金铸锭在强大的水冷条件下化学成分会发生一定的偏析，因此，高温均热还可以消除铝合金铸锭化学成分的偏析，使其化学成分更为均匀)；

(5)加热：将冷却至室温的铝合金铸锭放入加热炉中，加热升温至铝合金铸锭温度为460-470℃，保温2-4小时，出炉；

(6)热粗轧：将经过步骤(5)处理后的铝合金铸锭送入热轧机中，进行15-17道次热粗轧，轧制成厚度为25-30mm的毛坯料；

(7)热精轧：将热粗轧后的毛坯料进行3-4个道次的热精轧，轧制成厚度为7.5-8.0mm的坯料，其中，热精轧的开轧温度为430-450℃，终轧温度为330-340℃；

(8)冷轧：将热精轧后的坯料冷却至室温，进行4-6道次冷轧，轧制成厚度为1.2-1.5mm的铝合金带材，然后对铝合金带材进行矫直和清洗；

(9)退火及精整加工：将铝合金带材进行退火处理，退火后冷却至室温，然后进行拉弯矫直、清洗、剪切和包装，即得新能源汽车用高韧性铝板带材；其中，所述退火处理为：将铝合金带材加热升温至360-370℃，保温9-11h。冷轧过程的大压下量轧制，合金材料硬化程度较高，通过退火处理使材料强度、屈服降低，延伸率大幅度增加，经退火后的铝合金材料具有优良的成型性能。

根据上述的生产方法，优选地，步骤(1)中所述Al-La合金原料中La的含量为10％；所述Al-Ce合金原料中Ce的含量为10％。

根据上述的生产方法，优选地，步骤(2)中所述铸造的铸造速度为65-70mm/min，铸造水温为20-35℃，铸造后所得铝合金铸锭的规格为长(6398mm～6402mm)×宽(1948mm～1952mm)×厚(648mm～652mm)。

根据上述的生产方法，优选地，步骤(4)中所述加热升温过程的升温速率为30-40℃/h；步骤(5)中所述加热升温过程的升温速率为35-45℃/h。

根据上述的生产方法，优选地，步骤(6)热粗轧过程中每道次轧制的压下量为25-35mm，轧制速度为1.5-2.5m/s；乳液压力为0.3-0.5Mpa，质量浓度为3-5％。

根据上述的生产方法，优选地，步骤(7)热精轧过程中轧制速度为2.5-4.5m/s；乳液压力为0.3-0.5Mpa，质量浓度为3-5％，压缩空气压力为0.3-0.4Mpa。

根据上述的生产方法，优选地，步骤(9)中所述加热升温过程的升温速率为30-35℃/h。

本发明取得的积极有益效果：

(1)本发明创新性地在铝合金成分组成中加入了稀土元素La和Ce，La和Ce元素的加入极大地提高了铝合金材料的塑性，制备得到的铝合金材料不但有较高的强度，而且塑性好、成型性能得到明显得到改善。

(2)本发明严格控制铝合金板带材中各元素的含量，通过铸锭、铣面、均匀化热处理、加热、热粗轧、热精轧、冷轧、退火及精整加工等工序相配合，制备得到了一种具有高强度、高韧性、高延伸率、抗凹性强、塑性好、深冲性能好的新能源汽车用高韧性铝板带材，该新能源汽车用高韧性铝板带材的抗拉强度为255-265MPa、延伸率27-30％、屈服强度为110-120Mpa、表面硬度69-75HB，而且，在冲压深度300mm时表面光滑、无橘皮、不开裂，可广泛应用于生产新能源汽车、混合动力汽车、燃油型汽车、载货汽车等的内外板材，能够满足企业的高质量要求，同时也能满足国家对于节能减排的要求，具有广阔的市场前景和显著的经济效益。

(3)本发明生产的新能源汽车用高韧性铝板带材化学成分均匀，韧性强，可塑性好，易冲压，在常规室温下可直接一次冲压成型，冲压后无开裂、橘皮等缺陷，产品性能稳定，具有较好的加工力学性能，提高了冲压成品率，降低汽车厂家的生产成本，改善了铝合金板材的深冲性能，具有显著的经济效益。

(4)本发明新能源汽车用高韧性铝合金板带材生产方法通过各个生产工序紧密、合理的配合，使得制备的铝合金化学成分均匀，晶粒细小、致密、均匀，不仅显著提高铝合金板带材的强度，还大大地提高铝合金板带材的延伸率，从而提高了铝合金薄板的深冲性能。

具体实施方式

以下通过具体的实施例对本发明做进一步详细说明，但并不用于限制本发明的范围。

实施例1：

一种新能源汽车用高韧性铝板带材，以质量百分含量表示，其成分组成为：Si0.05％，Fe 0.10％，Cu 0.01％，Mn 0.48％，Mg 4.2％，Cr 0.012％，La 0.003％，Ce0.004％，Ti 0.014％，余量为Al。

实施例2：

一种新能源汽车用高韧性铝板带材，以质量百分含量表示，其成分组成为：Si0.06％，Fe 0.08％，Cu 0.015％，Mn 0.46％，Mg 4.15％，Cr 0.01％，La 0.004％，Ce0.005％，Ti 0.016％，余量为Al。

实施例3：

一种新能源汽车用高韧性铝板带材，以质量百分含量表示，其成分组成为：Si0.01％，Fe 0.06％，Cu 0.02％，Mn 0.5％，Mg 4.1％，Cr 0.02％，La 0.002％，Ce 0.002％，Ti 0.018％，余量为Al。

实施例4：

一种新能源汽车用高韧性铝板带材，以质量百分含量表示，其成分组成为：Si0.08％，Fe 0.12％，Cu 0.001％，Mn 0.45％，Mg 4.3％，Cr 0.005％，La 0.005％，Ce0.003％，Ti 0.01％，余量为Al。

实施例5：

一种新能源汽车用高韧性铝板带材，以质量百分含量表示，其成分组成为：Si0.02％，Fe 0.12％，Cu 0.005％，Mn 0.48％，Mg 4.2％，Cr 0.008％，La 0.003％，Ce0.005％，Ti 0.015％，余量为Al。

实施例6：

一种新能源汽车用高韧性铝板带材，以质量百分含量表示，其成分组成为：Si0.06％，Fe 0.1％，Cu 0.008％，Mn 0.46％，Mg 4.18％，Cr 0.016％，La 0.002％，Ce0.004％，Ti 0.01％，余量为Al。

实施例7：

一种新能源汽车用高韧性铝板带材，以质量百分含量表示，其成分组成为：Si0.04％，Fe 0.08％，Cu 0.012％，Mn 0.5％，Mg 4.3％，Cr 0.01％，La 0.004％，Ce0.003％，Ti 0.012％，余量为Al。

实施例8：

本发明实施例1新能源汽车用高韧性铝板带材的生产方法，其详细步骤如下：

(1)熔炼：按实施例1新能源汽车用高韧性铝板带材的成分组成进行备料，将除La和Ce以外的合金原料放入熔炼炉，在730℃下进行熔炼，待50％-60％合金原料熔化为合金熔液时，开启搅拌，待合金原料全部熔化后，向合金熔液中加入La和Ce，然后进行精炼、扒渣、静置除气，得到成分均匀的铝合金液；其中，La是以Al-La合金为原料进行备料，所述Al-La合金原料中La的含量为10％；Ce是以Al-Ce合金为原料进行备料，所述Al-Ce合金原料中Ce的含量为10％；

(2)铸造：将铝合金液在温度为700℃条件下铸造成规格为长(6398mm～6402mm)×宽(1948mm～1952mm)×厚(648mm～652mm)的铝合金铸锭；其中，铸造速度为70mm/min，铸造水温为30℃；

(3)铣面：将铝合金铸锭两端端头切去，进行铣面处理，每面的铣面量为10mm，铣面后的铝合金铸锭两端厚度差≤2mm；

(4)均热：将铝合金铸锭放入加热炉中，将铝合金铸锭以35℃/h的升温速率加热升温至470℃，保温9小时，然后自然冷却至室温；

(5)加热：将冷却至室温的铝合金铸锭放入加热炉中，以40℃/h的升温速率加热升温至铝合金铸锭温度为465℃，保温3小时，出炉；

(6)热粗轧：将经过步骤(5)处理后的铝合金铸锭送入热轧机中，进行15道次热粗轧，轧制成厚度为25mm的毛坯料；其中，热粗轧过程中每道次轧制的压下量为25-35mm，轧制速度为2m/s；乳液压力为0.4Mpa，质量浓度为4％；

(7)热精轧：将热粗轧后的毛坯料进行3个道次的热精轧，轧制成厚度为7.5mm的坯料，其中，热精轧的开轧温度为450℃，终轧温度为340℃；其中，热精轧过程中轧制速度为3m/s；乳液压力为0.4Mpa，质量浓度为4％，压缩空气压力为0.35Mpa；

(8)冷轧：将热精轧后的坯料冷却至室温，进行5道次冷轧，轧制成厚度为1.2mm的铝合金带材，然后对铝合金带材进行矫直和清洗；

(9)退火及精整加工：将铝合金带材进行退火处理，所述退火处理为：以30℃/h的升温速率将铝合金带材加热升温至370℃，保温10h；退火后冷却至室温，然后进行拉弯矫直、清洗、剪切和包装，即得新能源汽车用高韧性铝板带材，最后进行新能源汽车用高韧性铝板带材性能检测(详见表1)。

实施例9：

本发明实施例2新能源汽车用高韧性铝板带材的生产方法，其详细步骤如下：

(1)熔炼：按实施例2新能源汽车用高韧性铝板带材的成分组成进行备料，将除La和Ce以外的合金原料放入熔炼炉，在720℃下进行熔炼，待50％-60％合金原料熔化为合金熔液时，开启搅拌，待合金原料全部熔化后，向合金熔液中加入La和Ce，然后进行精炼、扒渣、静置除气，得到成分均匀的铝合金液；其中，La是以Al-La合金为原料进行备料，所述Al-La合金原料中La的含量为10％；Ce是以Al-Ce合金为原料进行备料，所述Al-Ce合金原料中Ce的含量为10％；

(2)铸造：将铝合金液在温度为710℃条件下铸造成规格为长(6398mm～6402mm)×宽(1948mm～1952mm)×厚(648mm～652mm)的铝合金铸锭；其中，铸造速度为65mm/min，铸造水温为35℃；

(3)铣面：将铝合金铸锭两端端头切去，进行铣面处理，每面的铣面量为12mm，铣面后的铝合金铸锭两端厚度差≤2mm；

(4)均热：将铝合金铸锭放入加热炉中，将铝合金铸锭以45℃/h的升温速率加热升温至475℃，保温8小时，然后自然冷却至室温；

(5)加热：将冷却至室温的铝合金铸锭放入加热炉中，以35℃/h的升温速率加热升温至铝合金铸锭温度为460℃，保温4小时，出炉；

(6)热粗轧：将经过步骤(5)处理后的铝合金铸锭送入热轧机中，进行16道次热粗轧，轧制成厚度为30mm的毛坯料；其中，热粗轧过程中每道次轧制的压下量为25-35mm，轧制速度为2.5m/s；乳液压力为0.3Mpa，质量浓度为5％；

(7)热精轧：将热粗轧后的毛坯料进行4个道次的热精轧，轧制成厚度为7.8mm的坯料，其中，热精轧的开轧温度为430℃，终轧温度为330℃；其中，热精轧过程中轧制速度为4.0m/s；乳液压力为0.5Mpa，质量浓度为3％，压缩空气压力为0.4Mpa；

(8)冷轧：将热精轧后的坯料冷却至室温，进行4道次冷轧，轧制成厚度为1.5mm的铝合金带材，然后对铝合金带材进行矫直和清洗；

(9)退火及精整加工：将铝合金带材进行退火处理，所述退火处理为：以35℃/h的升温速率将铝合金带材加热升温至360℃，保温11h；退火后冷却至室温，然后进行拉弯矫直、清洗、剪切和包装，即得新能源汽车用高韧性铝板带材，最后进行新能源汽车用高韧性铝板带材性能检测(详见表1)。

实施例10：

本发明实施例3新能源汽车用高韧性铝板带材的生产方法，其详细步骤如下：

(1)熔炼：按实施例3新能源汽车用高韧性铝板带材的成分组成进行备料，将除La和Ce以外的合金原料放入熔炼炉，在700℃下进行熔炼，待50％-60％合金原料熔化为合金熔液时，开启搅拌，待合金原料全部熔化后，向合金熔液中加入La和Ce，然后进行精炼、扒渣、静置除气，得到成分均匀的铝合金液；其中，La是以Al-La合金为原料进行备料，所述Al-La合金原料中La的含量为10％；Ce是以Al-Ce合金为原料进行备料，所述Al-Ce合金原料中Ce的含量为10％；

(2)铸造：将铝合金液在温度为690℃条件下铸造成规格为长(6398mm～6402mm)×宽(1948mm～1952mm)×厚(648mm～652mm)的铝合金铸锭；其中，铸造速度为68mm/min，铸造水温为20℃；

(3)铣面：将铝合金铸锭两端端头切去，进行铣面处理，每面的铣面量为15mm，铣面后的铝合金铸锭两端厚度差≤2mm；

(4)均热：将铝合金铸锭放入加热炉中，将铝合金铸锭以40℃/h的升温速率加热升温至472℃，保温9小时，然后自然冷却至室温；

(5)加热：将冷却至室温的铝合金铸锭放入加热炉中，以35℃/h的升温速率加热升温至铝合金铸锭温度为470℃，保温2小时，出炉；

(6)热粗轧：将经过步骤(5)处理后的铝合金铸锭送入热轧机中，进行17道次热粗轧，轧制成厚度为28mm的毛坯料；其中，热粗轧过程中每道次轧制的压下量为25-35mm，轧制速度为2.5m/s；乳液压力为0.3Mpa，质量浓度为3％；

(7)热精轧：将热粗轧后的毛坯料进行4个道次的热精轧，轧制成厚度为8.0mm的坯料，其中，热精轧的开轧温度为430℃，终轧温度为340℃；其中，热精轧过程中轧制速度为4.5m/s；乳液压力为0.5Mpa，质量浓度为3％，压缩空气压力为0.4Mpa；

(8)冷轧：将热轧后的坯料冷却至室温，进行4道次冷轧，轧制成厚度为1.4mm的铝合金带材，然后对铝合金带材进行矫直和清洗；

(9)退火及精整加工：将铝合金带材进行退火处理，所述退火处理为：以32℃/h的升温速率将铝合金带材加热升温至370℃，保温9h；退火后冷却至室温，然后进行拉弯矫直、清洗、剪切和包装，即得新能源汽车用高韧性铝板带材，最后进行新能源汽车用高韧性铝板带材性能检测(详见表1)。

实施例11：

本发明实施例4新能源汽车用高韧性铝板带材的生产方法，其详细步骤如下：

(1)熔炼：按实施例4新能源汽车用高韧性铝板带材的成分组成进行备料，将除La和Ce以外的合金原料放入熔炼炉，在750℃下进行熔炼，待50％-60％合金原料熔化为合金熔液时，开启搅拌，待合金原料全部熔化后，向合金熔液中加入La和Ce，然后进行精炼、扒渣、静置除气，得到成分均匀的铝合金液；其中，La是以Al-La合金为原料进行备料，所述Al-La合金原料中La的含量为10％；Ce是以Al-Ce合金为原料进行备料，所述Al-Ce合金原料中Ce的含量为10％；

(2)铸造：将铝合金液在温度为710℃条件下铸造成规格为长(6398mm～6402mm)×宽(1948mm～1952mm)×厚(648mm～652mm)的铝合金铸锭；其中，铸造速度为70mm/min，铸造水温为30℃；

(3)铣面：将铝合金铸锭两端端头切去，进行铣面处理，每面的铣面量为15mm，铣面后的铝合金铸锭两端厚度差≤2mm；

(4)均热：将铝合金铸锭放入加热炉中，将铝合金铸锭以35℃/h的升温速率加热升温至475℃，保温9小时，然后自然冷却至室温；

(5)加热：将冷却至室温的铝合金铸锭放入加热炉中，以40℃/h的升温速率加热升温至铝合金铸锭温度为460℃，保温3小时，出炉；

(6)热粗轧：将经过步骤(5)处理后的铝合金铸锭送入热轧机中，进行15道次热粗轧，轧制成厚度为25mm的毛坯料；其中，热粗轧过程中每道次轧制的压下量为25-35mm，轧制速度为2m/s；乳液压力为0.35Mpa，质量浓度为4.2％；

(7)热精轧：将热粗轧后的毛坯料进行4个道次的热精轧，轧制成厚度为7.5mm的坯料，其中，热精轧的开轧温度为430℃，终轧温度为330℃；其中，热精轧过程中轧制速度为4.5m/s；乳液压力为0.35Mpa，质量浓度为3.5％，压缩空气压力为0.4Mpa；

(8)冷轧：将热精轧后的坯料冷却至室温，进行5道次冷轧，轧制成厚度为1.5mm的铝合金带材，然后对铝合金带材进行矫直和清洗；

(9)退火及精整加工：将铝合金带材进行退火处理，所述退火处理为：以30℃/h的升温速率将铝合金带材加热升温至365℃，保温10h；退火后冷却至室温，然后进行拉弯矫直、清洗、剪切和包装，即得新能源汽车用高韧性铝板带材，最后进行新能源汽车用高韧性铝板带材性能检测(详见表1)。

实施例12：

本发明实施例5新能源汽车用高韧性铝板带材的生产方法同实施例8。

实施例13：

本发明实施例6新能源汽车用高韧性铝板带材的生产方法同实施例8。

实施例14：

本发明实施例7新能源汽车用高韧性铝板带材的生产方法同实施例8。

表1本发明实施例1-7新能源汽车用高韧性铝板带材的性能参数检测数据

上述实施例仅是本发明的优选实施方式，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种新能源汽车用高韧性铝板带材，其特征在于，以质量百分含量表示，所述新能源汽车用高韧性铝板带材的成分组成为：Si 0.01％-0.08％，Fe 0.06％-0.12％，Cu0.001％-0.02％，Mn 0.45％-0.5％，Mg 4.1％-4.3％，Cr 0.005％-0.02％，La 0.002％-0.005％，Ce 0.002％-0.005％，Ti 0.01％-0.018％，余量为Al。

2.一种新能源汽车用高韧性铝板带材的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)熔炼：按权利要求1所述新能源汽车用高韧性铝板带材的成分组成进行备料，将除La和Ce以外的合金原料放入熔炼炉，在700-750℃下进行熔炼，待50％-60％合金原料熔化为合金熔液时，开启搅拌，待合金原料全部熔化后，向合金熔液中加入La和Ce，然后进行精炼、扒渣、静置除气，得到成分均匀的铝合金液；

(2)铸造：将铝合金液在温度为690-710℃条件下铸造成铝合金铸锭；

(3)铣面：将铝合金铸锭两端端头切去，进行铣面处理；

(4)均热：将铝合金铸锭加热升温至470-475℃，保温8-10小时，然后自然冷却至室温；

(5)加热：将冷却至室温的铝合金铸锭放入加热炉中，加热升温至铝合金铸锭温度为460-470℃，保温2-4小时，出炉；

(6)热粗轧：将经过步骤(5)处理后的铝合金铸锭送入热轧机中，进行15-17道次热粗轧，轧制成厚度为25-30mm的毛坯料；

(7)热精轧：将热粗轧后的毛坯料进行3-4个道次的热精轧，轧制成厚度为7.5-8.0mm的坯料，其中，热精轧的开轧温度为430-450℃，终轧温度为330-340℃；

(8)冷轧：将热精轧后的坯料冷却至室温，进行4-6道次冷轧，轧制成厚度为1.2-1.5mm的铝合金带材，然后对铝合金带材进行矫直和清洗；

(9)退火及精整加工：将铝合金带材进行退火处理，退火后冷却至室温，然后进行拉弯矫直、清洗、剪切和包装，即得新能源汽车用高韧性铝板带材；其中，所述退火处理为：将铝合金带材加热升温至360-370℃，保温9-11h。

3.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤(2)中所述铸造的铸造速度为65-70mm/min，铸造水温为20-35℃。

4.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，铸造后所得铝合金铸锭的规格为长(6398mm-6402mm)×宽(1948mm-1952mm)×厚(648mm-652mm)。

5.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤(4)中所述加热升温过程的升温速率为30-40℃/h。

6.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤(5)中所述加热升温过程的升温速率为35-45℃/h。

7.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤(6)热粗轧过程中每道次轧制的压下量为25-35mm，轧制速度为1.5-2.5m/s。

8.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤(6)热粗轧过程中乳液压力为0.3-0.5Mpa，质量浓度为3-5％。

9.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤(7)热精轧过程中轧制速度为2.5-4.5m/s；乳液压力为0.3-0.5Mpa，质量浓度为3-5％，压缩空气压力为0.3-0.4Mpa。

10.根据权利要求2所述的生产方法，其特征在于，步骤(9)中所述加热升温过程的升温速率为30-35℃/h。