CN108893661A - 一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材及其制备方法 - Google Patents

一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明属于铝合金型材的制备技术领域，涉及一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材及其制备方法，铝合金中各元素重量百分比为：Si：0.50～0.65％、Fe≤0.25％、Cu≤0.10％、Mn：0.03～0.15％、Mg：0.45％～0.55％、Cr≤0.05％、Zn≤0.05％、Ti≤0.10％、单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，余量为Al，通过合理控制铸锭、挤压筒、模具三者之间的温度关系，减小挤压过程的变形阻力和摩擦阻力，将挤压速度提高到8～13m/min，保证产品的淬火温度，使得高速挤压薄壁裙板不产生任何粗晶环，产品在线淬火后直接进行175±5℃×(4‑8)h的人工时效，产品力学性能满足TB/T.3260.4‑2011中对于1.2mm薄壁型材的要求，实际抗拉强度达到250～270MPa，屈服强度达到210～230MPa，断后延伸率8～10％，铝型材显微组织晶粒度级别数达到甚至超过4级。

Description

一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材及其制备方法
技术领域
本发明属于铝合金型材的制备技术领域，涉及一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材及其制备方法，尤其涉及一种高速动车组宽幅薄壁裙板用的6系铝合金型材及其制备方法。
背景技术
高速动车组的大部分关键设备吊装在车体下方，为避免石头、冰块或其他物体与车下设备发生高速打击的意外情况，同时为减小空气阻力、保护和检修车下设备、确保高速动车的安全运行，高速动车组下必须安装具有导流、防护、检修功能的裙板。该裙板一般采用6N01铝合金挤压型材制成，6N01系铝合金具有低密度、高比强度、良好的挤压性、可焊性、抗腐蚀能力强等优势，能够满足设备舱裙板强度、可焊性、轻量化等方面的要求，同时可以通过挤压一次成型，减小车辆制造企业成本，因而在高铁设备舱裙板用材料中成为首选。
高铁设备舱裙板型材的轻量化是该产品最重要的性能，通过降低该宽幅薄壁裙板的壁厚，可有效降低高铁车辆的自重，提高车辆的输出功率、降低噪声、提高操控性和可靠性，提高车速、降低能耗、提升安全性。同时在轻量化的同时需要兼顾产品的静态和动态强度，如果会在运营过程中裙板型材的强度不够，严重时甚至会危害到高速列车的运营安全。因此在保证产品强度的同时，车体型材的宽度越宽越好且壁厚越薄越好。
挤压型材的宽厚比(即型材的宽度B与壁厚t之比B/t)是表征宽幅薄壁型材的重要指标，也是反映型材加工难度的最主要指标，型材的宽厚比越大，其成型就越困难。
当前高速动车组用裙板宽度已达到640mm，根据标准GB/T 14846-2014《铝及铝合金挤压型材尺寸偏差》标准，对于型材宽幅达到500mm以上的6N01型材，其最低壁厚为1.5mm，低于1.5mm的产品仅能在宽幅为500mm以下的产品进行实现，即型材的宽厚B/t比应≤340，高于该限值的型材根本无法挤出成型，已成为铝挤压行业的一个普遍共识，根据主机厂客户透露，当前世界上高速动车组裙板制造的最高水平为宽度640mm，壁厚2mm，对应的宽厚比为320，仍未打破该项标准规定。同时，根据专利查新，当前行业里挤压这种2mm的薄壁裙板生产效率仅为1.2-2.8m/min，生产效率极低。
有客户提出高速动车组用裙板型材的屈服强度需达到205MPa，抗拉强度需达到245MPa，延伸率达到8％以上，在满足该强度的前提下，壁厚越薄越好，最好达到1.2mm，即型材的宽厚比需要达到533，这样铝合金型材的生产制造难度大大增加。因此研发出一种型材宽厚比达到350以上，进一步，研发出宽厚比达到500以上的宽幅薄壁车辆用型材以及制备该高速动车组用铝合金型材的高速挤压工艺对本技术领域来说是具有重要意义的。
发明内容
有鉴于此，本发明为了解决现有技术制备宽厚比大于500的高速动车组裙板用铝合金型材的过程中存在挤压无法成型且生产效率较低的问题，本发明提供一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材及其制备方法。
为达到上述目的，本发明提供一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，包括如下步骤：
A、配料：将制备高速动车组裙板用的6系铝合金成分按照重量百分比进行配料；
B、铸造：将配制好的铝合金原料加入到熔炼炉中均匀混合后熔炼为液态铝合金，经过静置、精炼、扒渣、在线除气、过滤工序后，将液态铝合金熔铸为铝合金铸棒，铝合金铸棒的直径范围为450～460mm，长度为6～6.5m；
C、均匀化：铝合金铸棒在均质炉中进行均匀化处理，均匀化处理的温度为550～580℃，保温时间为8～12h，出炉后的铝合金铸棒强风冷却至室温；
D、铸棒表面处理：将均匀化处理后的铝合金铸棒锯切成1.2m的短铝合金铸锭，并使用车床对短铝合金铸锭表层的铸态表皮车削处理，车削厚度为8mm；
E、铸锭、挤压筒和模具加热：短铝合金铸锭在加热炉中进行梯度加热，短铝合金铸锭头端温度控制在440±10℃，尾端温度控制在380±10℃，挤压筒温度控制在380～400℃并保持恒温，模具加热温度控制在440～460℃，保温8～12小时，其中模具设计为采用宽展导流模套加宽展模具两级组合，宽展导流模套宽展角为30～45°，宽展模具宽展角度为10～30°；
F、挤压：将加热后的短铝合金铸锭置于挤压机的挤压筒中进行挤压，得到6系铝合金薄壁型材，其中挤压速度为8～13m/min，挤压机在线牵引力控制在100～200kg；
G、在线淬火：将挤压后6系铝合金薄壁型材进行淬火，淬火方式采用风冷，风速控制在10～30m/s，保证铝合金薄壁型材基体中获得高的过饱和固溶体，其中挤压后的铝合金薄壁型材出模具口进入淬火区时温度不低于530℃；
H、拉伸矫直：将淬火后的铝合金薄壁型材冷却至室温后进行拉伸矫直，拉伸量控制在0.8～1.1％；
I、时效强化：将拉伸矫直后的铝合金薄壁型材在175±5℃的温度下人工时效4～8h；
J、检验及包装：对时效后铝合金薄壁型材进行表面质量、尺寸低倍、高倍组织、力学性能检验，对满足客户要求的产品进行包装。
进一步，步骤A铝合金中各元素重量百分比为：Si：0.50～0.65％、Fe≤0.25％、Cu≤0.10％、Mn：0.03～0.15％、Mg：0.45％～0.55％、Cr≤0.05％、Zn≤0.05％、Ti≤0.10％、单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，余量为Al。
进一步，步骤A铝合金中各元素重量百分比为：Si：0.50～0.65％、Fe≤0.25％、Cu≤0.10％、Mn：0.03～0.10％、Mg：0.45％～0.55％、Cr≤0.05％、Zn≤0.05％、Ti≤0.10％、单个杂质≤0.05％，合计≤0.15％，余量为AL。
进一步，步骤B采用半连续水冷铸造方式将液态铝合金熔铸为铝合金铸棒。
进一步，步骤B精炼过程中加入A1-5Ti-B丝精炼剂，在线除气采用双转子，氩气流量为3.2～7.1m3/h，氯气流量为0～0.05m3/h，转子转速为400～700r/min，过滤采用双层过滤板过滤。
进一步，步骤C均匀化处理的温度为560～580℃，保温时间为10～12h。
进一步，步骤E短铝合金铸锭在电磁感应加热炉中进行梯度加热，挤压机选择122MN非标卧式挤压机，挤压系数为60。
进一步，步骤G淬火后铝合金薄壁型材温度低于150℃。
一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材，采用上述的高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法制得。
本发明的有益效果在于：
1、本发明的高速动车组宽幅薄壁裙板用6系铝合金型材，铝合金铸锭在实际挤压过程中的主要工艺流程为：挤压成型-在线淬火-拉伸矫直-时效强化处理四个过程，由于轨道交通车体用材对材料的强度及耐腐蚀性能均有较高要求，对于此类裙板型材或者类似的宽厚比大的薄壁型材通常采用高温低速的生产方式，铸锭温度控制在470～520℃之间，挤压速度控制在1～4m/min范围内，以软化金属并加强金属在模具中的流动，但这种工艺设计情况下挤压速度稍微过快就将造成产品表面出现起皮或裂纹等缺陷，同时挤压速度略快会造成表面制品出现粗晶环等缺陷，严重影响车体材料的疲劳强度和抗腐蚀能力。
本发明6系铝合金型材的制备方法中的挤压工艺，通过利用122MN非标卧式挤压机设备及结合产品淬火前温度不低于530℃，对模具进行合理的设计，采用大机、小筒的方式获得更高的单位面积挤压力，并针对宽展角过大金属流动供应不足的问题，创新的采用了两级宽展的组合模形式，并且短铝合金铸锭头端温度控制在440±10℃，尾端温度控制在380±10℃，挤压筒温度控制在380～400℃，模具加热温度控制在440～460℃，通过合理控制铸锭、挤压筒、模具三者之间的温度关系，减小挤压过程的变形阻力和摩擦阻力，提高挤压生产效率，挤压速度从当前的2～4m/min提高到8～13m/min，不但保证产品的淬火温度，同时高速挤压薄壁裙板不产生任何的粗晶环，产品在线淬火后直接进行175±5℃×(4-8)h的人工时效，产品力学性能满足TB/T.3260.4-2011《动车组用铝及铝合金第4部分：型材》标准中对于车体型材的组织和性能要求，即抗拉强度≥245MPa，屈服强度≥205MPa，断后延伸率≥8％的要求，实际抗拉强度达到270MPa以上，屈服强度达到240MPa以上，断后延伸率在12％以上，型材的低倍组织达到晶粒度达到一级，显微组织晶粒度级别数达到甚至超过4级。
2、现有的高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，铝合金型材挤压速度过慢，会导致铝合金型材的日产量过低，一旦提高铝合金型材的挤压速度会使得铝合金型材表面的粗晶环会变厚，造成制品的力学性能、可焊性及腐蚀抗力下降。现通过选取特殊的铝合金成分配合低温高速挤压的工艺设计，使得挤压制品在高速挤压时达到6N01铝合金的固溶温度，同时进行在线淬火，保证铝合金薄壁型材基体中获得高的过饱和固溶体。本发明的铝合金型材高速挤压时加大了铝合金表层和心部发生再结晶的形核密度，获得了细小的晶粒组织，产品的各项性能均能够满足高速动车组车体型材的各项要求，从而大大提高了企业的生产能力并节约了生产成本。
3、本发明的高速动车组宽幅薄壁裙板用6系铝合金型材，通过对各个工艺参数的严格控制，使得裙板型材的淬火温度能够达到≥500℃的需求，从而达到产品的充分过饱和固溶效果，生产效率达到国内常规水平的3～4倍，实现在线挤压生产，且随着挤压速度的不断提高，制品的晶粒组织越细小，达到生产效率和质量的完美结合。
4、现有的高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材在挤压生产时挤压速度低导致日产量低，对企业能源消耗大，生产成本高，本发明的高速动车组宽幅薄壁裙板用6N01铝合金型材的制备方法，通过合金成分的选择和加工工艺的设计成功将该宽度为640mm、壁厚为1.2mm的型材挤出成型，提供了一种宽厚比超过530的轨道交通车体薄壁型材高效率制造工艺，产品各位置尺寸均合格，且具有良好的微观组织和力学性能，达到高速动车组车体用材的技术标准。同时实现了6系铝合金产品的高速挤压生产，日产量高，产品组织和力学性能同样能够满足要求，不仅提高效率又降低生产成本，且在后续继续提高速度时制品表面不再形成粗晶环，而是细小的晶粒组织，获得良好的宏观/微观组织和力学性能，使得挤压生产企业在提高生产效率的同时兼顾提高产品质量，降低生产制造的难度并大幅提高生产效率，节能环保。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，本发明提供如下附图进行说明：
图1为本发明高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法的工艺流程图；
图2为本发明实施例1所制造的宽厚比达530的高速动车组裙板结构图；
图3为本发明实施例1所制造高速动车组宽幅薄壁裙板用6系铝合金型材的微观组织图；
图4为本发明实施例2所制造高速动车组宽幅薄壁裙板用6系铝合金型材的微观组织图；
图5为本发明对比例1所制造高速动车组宽幅薄壁裙板用6系铝合金型材的微观组织图；
图6为本发明对比例2所制造高速动车组宽幅薄壁裙板用6系铝合金型材的微观组织图；
图7为本发明对比例3所制造高速动车组宽幅薄壁裙板用6系铝合金型材的微观组织图。
具体实施方式
下面对结合实施例对本发明的特征做进一步的详细描述：
实施例1
如图1所示一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，包括如下步骤：
A、配料：计算各铝合金原料用量并按配比准备铝合金原料，铝合金原料各元素质量百分数配比如下：
元素 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti 杂质 Al
含量 0.65 0.25 0.10 0.1 0.45 0.05 0.05 0.10 0.15 余量
B、铸造：将配制好的铝合金原料加入到熔炼炉中均匀混合后熔炼为液态铝合金，经过静置、精炼、扒渣、在线除气、过滤工序后，采用半连续水冷铸造方式将液态铝合金熔铸为铝合金铸棒，铝合金铸棒的直径范围为457±5mm，长度为6m，其中精炼过程中加入A1-5Ti-B丝精炼剂，在线除气采用双转子，氩气流量为3.2m3/h，氯气流量为0.05m3/h，转子的转速为700r/min，过滤采用双层过滤板过滤；
C、均匀化：铝合金铸棒在均质炉中进行均匀化处理，均匀化处理的温度为575±5℃，保温时间为12h，出炉后的铝合金铸棒强风冷却至室温；
D、铸棒表面处理：将均匀化处理后的铝合金铸棒锯切成1.2m的短铝合金铸锭，并使用车床对短铝合金铸锭表层的铸态表皮车削处理，车削厚度为8mm；
E、铸锭、挤压筒和模具加热：短铝合金铸锭在电磁感应加热炉中进行梯度加热，短铝合金铸锭头端温度控制在430℃，尾端温度控制在370℃，挤压筒温度控制在400℃并保持恒温，模具加热温度控制在440℃，保温10小时，其中挤压机选择122MN非标卧式挤压机，挤压系数为60，模具设计为采用宽展导流模套加宽展模具两级组合，导流模套宽展角为30°，宽展模具宽展角度为20°；
F、挤压：将加热后的短铝合金铸锭置于挤压机的挤压筒中进行挤压，得到如图2所示的6N01铝合金薄壁型材，其中挤压速度为13m/min，挤压机在线牵引力控制在150kg；
G、在线淬火：挤压后的铝合金薄壁型材出模具口进入淬火区时温度为540℃，淬火方式采用风冷，风速控制在20m/s，淬火后铝合金薄壁型材温度为100℃，保证铝合金薄壁型材基体中获得高的过饱和固溶体；
H、拉伸矫直：将淬火后的铝合金薄壁型材冷却至室温后进行拉伸矫直，拉伸量控制在1.0％：
I、时效强化：将拉伸矫直后的铝合金薄壁型材在175±5℃的温度下人工时效6h；
J、检验及包装：对时效后铝合金薄壁型材进行表面质量、尺寸低倍、高倍组织、力学性能检验，对满足客户要求的产品进行包装。
实施例1制备的高速动车组宽幅薄壁裙板铝合金型材，型材宽厚比达530。
实施例2
实施例2与实施例1的区别在于，步骤E中短铝合金铸锭头端温度控制在440℃，尾端温度控制在380℃，步骤F中6N01铝合金薄壁型材挤压速度为9m/min。
实施例2制备的高速动车组宽幅薄壁裙板铝合金型材，铝合金型材宽度为640mm，壁厚为1.2mm。
对比例1
对比例1与实施例1的区别在于，步骤E中短铝合金铸锭头端温度控制在480℃，尾端温度控制在460℃，步骤F中6N01铝合金薄壁型材挤压速度为3m/min。
对比例1制备的高速动车组宽幅薄壁裙板铝合金型材，铝合金型材宽度为640mm，壁厚为1.2mm。
对比例2
对比例2与实施例1的区别在于，步骤E中短铝合金铸锭头端温度控制在470℃，尾端温度控制在450℃，步骤F中6N01铝合金薄壁型材挤压速度为6m/min。
对比例2制备的高速动车组宽幅薄壁裙板铝合金型材，铝合金型材宽度为640mm，壁厚为1.2mm。
对比例3
对比例3与对比例1的区别在于，步骤A中铝合金原料各元素质量百分数配比如下：
元素 Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti 杂质 Al
含量 0.65 0.25 0.10 0.25 0.45 0.05 0.05 0.10 0.15 余量
对比例3制备的高速动车组宽幅薄壁裙板铝合金型材，铝合金型材宽度为640mm，壁厚为1.2mm。
对以上实施例1～2和对比例1～3制得的高速动车组宽幅薄壁裙板铝合金型材进行取样，并根据GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》标准对本实施例和对比中的型材力学性能进行检测，并依据TB/T 3260.4-2011《动车组用铝及铝合金第4部分：型材》规定的6A01型材力学性能标准进行验收。
实施例1～2和对比例1～3制得的高速动车组宽幅薄壁裙板铝合金型材的力学性能结果见表一：
表一
由上表可以看出，采用本发明规定的工艺方法生产得到的高速动车组宽幅薄壁裙板铝合金型材的力学性能均能满足高速动车组的用材要求，屈服强度在240～250Mpa之间，抗拉强度在270～280MPa之间，但从对比例中可以看出其延伸率具有相对明显的差异，对比例加工工艺中的延伸率偏低。
对以上实施例1～2和对比例1～3取得的高速动车组宽幅薄壁裙板铝合金型材进行取样，并按照GB/T3246.1-2012《变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法》标准，检测对本实施例1～2和对比例1～3中的型材微观组织进行检测(如图3～7所示)，依据TB/T 3260.4-2011《动车组用铝及铝合金第4部分：型材》规定的6A01型材显微组织标准进行验收，根据标准规定，高速动车组车体用铝型材各位置的显微晶粒度需在3级以上。
由图3～4可以看出，采用本发明规定的工艺方法生产得到的高速动车组宽幅薄壁裙板无粗晶环，型材整个壁厚方向全部发生了再结晶，实施例1和实施例2制备的铝型材显微晶粒度微观组织达到4-4.5级，完全满足高速动车组车体用材的显微组织要求。由图5～7可以看出，仅对比例2中的晶粒度刚刚达到3级，对比例1和对比例3中显微晶粒度为2级和1.5级，无法满足高速动车组车体用材的显微组织要求。检测结果与前文的力学性能检测结果保持相似的趋势，即微观组织越粗大，对应的延伸率有一定下降。由图5～7可以看出，对比例1中采用高棒温、低速度的挤压工艺设计，使得铝型材发生再结晶的驱动力下降，整个壁厚方向再结晶形核密度较低，获得了较为粗大的晶粒组织，同样在对比例3中，采用传统添加Mn元素含量的方式来控制其再结晶，甚至有取得负面效果的趋势，部分位置发生了二次再结晶长大的情况，无法得到较好的晶粒度效果，在对比例2中，其挤压速度与对比例1和实施例相比为中等，其晶粒度微观组织正好位于高速动车组车体用材的合格临界标准。
由以上实施例1～2和对比例1～3可以看出，本发明提供了一种高效率生产高速动车组用宽幅薄壁裙板铝合金型材的制备方法，其相比传统的挤压工艺而言，生产效率要高3-4倍，实现在线挤压生产，且随着挤压速度的不断提高，制品的晶粒组织越细小，力学性能和微观组织均能满足高速动车组车体用铝挤压型材的标准，达到生产效率和质量的完美结合。
最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

Claims (9)

1.一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
A、配料：将制备高速动车组裙板用的6系铝合金成分按照重量百分比进行配料；
B、铸造：将配制好的铝合金原料加入到熔炼炉中均匀混合后熔炼为液态铝合金，经过静置、精炼、扒渣、在线除气、过滤工序后，将液态铝合金熔铸为铝合金铸棒，铝合金铸棒的直径范围为450～460mm，长度为6～6.5m；
C、均匀化：将铝合金铸棒在均质炉中进行均匀化处理，均匀化处理的温度为550～580℃，保温时间为8～12h，出炉后的铝合金铸棒强风冷却至室温；
D、铸棒表面处理：将均匀化处理后的铝合金铸棒锯切成1.2m的短铝合金铸锭，并使用车床对短铝合金铸锭表层的铸态表皮进行车削处理，车削厚度为8mm；
E、铸锭、挤压筒和模具加热：短铝合金铸锭在加热炉中进行梯度加热，短铝合金铸锭头端温度控制在440±10℃，尾端温度控制在380±10℃，挤压筒温度控制在380～400℃并保持恒温，模具加热温度控制在440～460℃，保温8～12小时，其中模具设计为采用宽展导流模套加宽展模具两级组合，宽展导流模套宽展角为30～45°，宽展模具宽展角度为10～30°；
F、挤压：将加热后的短铝合金铸锭置于挤压机的挤压筒中进行挤压，得到6系铝合金薄壁型材，其中挤压速度为8～13m/min，挤压机在线牵引力控制在100～200kg；
G、在线淬火：将挤压后6系铝合金薄壁型材进行淬火，淬火方式采用风冷，风速控制在10～30m/s，保证铝合金薄壁型材基体中获得高的过饱和固溶体，其中挤压后的铝合金薄壁型材出模具口进入淬火区时温度不低于530℃；
H、拉伸矫直：将淬火后的铝合金薄壁型材冷却至室温后进行拉伸矫直，拉伸量控制在0.8～1.1％；
I、时效强化：将拉伸矫直后的铝合金薄壁型材在175±5℃的温度下人工时效4～8h；
J、检验及包装：对时效后铝合金薄壁型材进行表面质量、尺寸低倍、高倍组织、力学性能检验，对满足客户要求的产品进行包装。
2.如权利要求1所述高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，其特征在于，步骤A铝合金中各元素重量百分比为：Si：0.50～0.65％、Fe≤0.25％、Cu≤0.10％、Mn：0.03～0.15％、Mg：0.45％～0.55％、Cr≤0.05％、Zn≤0.05％、Ti≤0.10％、单个杂质≤0.05％，杂质合计≤0.15％，余量为Al。
3.如权利要求1所述高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，其特征在于，步骤A铝合金中各元素重量百分比为：Si：0.50～0.65％、Fe≤0.25％、Cu≤0.10％、Mn：0.03～0.10％、Mg：0.45％～0.55％、Cr≤0.05％、Zn≤0.05％、Ti≤0.10％、单个杂质≤0.05％，合计≤0.15％，余量为Al。
4.如权利要求1所述高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，其特征在于，步骤B采用半连续水冷铸造方式将液态铝合金熔铸为铝合金铸棒。
5.如权利要求1所述高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，其特征在于，步骤B精炼过程中加入Al-5Ti-B丝精炼剂，在线除气采用双转子，氩气流量为3.2～7.1m3/h，氯气流量为0～0.05m3/h，转子转速为400～700r/min，过滤采用双层过滤板过滤。
6.如权利要求1所述高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，其特征在于，步骤C均匀化处理的温度为560～580℃，保温时间为10～12h。
7.如权利要求1所述高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，其特征在于，步骤E短铝合金铸锭在电磁感应加热炉中进行梯度加热，挤压机选择122MN非标卧式挤压机，挤压系数为60。
8.如权利要求1所述高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法，其特征在于，步骤G淬火后铝合金薄壁型材温度低于150℃。
9.一种高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材，其特征在于，采用如权利要求1至8中任一项所述的高速动车组用宽幅薄壁6系铝合金型材的制备方法制得。
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