CN111534726A - 一种提高疲劳性能的铝型材及其铸造工艺 - Google Patents

一种提高疲劳性能的铝型材及其铸造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高疲劳性能的铝型材及其铸造工艺，包括以下组分(百分比)：Si：0.65％，Fe：0.14％，Cu：0.08％，Mn：0.15％，Mg：0.54％，Cr：0.14％，Zn：0.015％，Ti：0.03％，其他杂质元素总含量≤0.15份，余量为Al；其中，Mn+Cr的质量百分比为：0.29％，氢含量为0.15ml/100gAl；本发明通过合理的调整化学成分配比及铸造工艺流程，提高6005A铝合金材料疲劳性，易于通过国内现有铝合金熔炼和铸造设备实现，采用优化成分的铝合金使最终得到的铝合金型材强度高、耐疲劳性能明显提高。

Description

一种提高疲劳性能的铝型材及其铸造工艺
技术领域：
本发明涉及铝合金加工领域，特别是涉及一种轨道车辆底板边梁专用吊具。
背景技术：
铝合金密度低，但强度比较高，接近或超过优质钢，塑性好，可加工成各种型材，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性，工业上广泛使用，使用量仅次于钢。在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。
现有的6005A铝合金材料化学成分配比生产出的型材抗疲劳性能较低，不能满足轨道交通对铝合金材料高疲劳性能的要求。
发明内容：
本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，通过合理的调整化学成分配比及铸造工艺流程，提高6005A铝合金材料疲劳性能的提高疲劳性能的铝型材及其铸造工艺。
本发明的技术方案是：一种提高疲劳性能的铝型材，其特征是，其质量百分比如下所示：Si：0.65-0.7％，Fe：0.14-0.17％，Cu：0.08-0.11％，Mn：0.15-0.25％，Mg：0.54-0.62％，Cr：0.14-0.2％，Zn：0.015-0.03％，Ti：0.03-0.06％，其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
进一步的，所述Mn+Cr的质量百分比为：0.3-0.42％，氢含量为0.15ml/100gAl。
进一步的，所述铝型材的重量份配比如下所示：Si：0.67-0.69％、Fe：0.15-0.16％、Cu：0.09-0.1％、Mn：0.18-0.22％、Mg：0.58-0.6％、Cr：0.16-0.18％、Zn：0.019-0.026％、Ti：0.04-0.05％、其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
进一步的，所述Mn+Cr的质量百分比为：0.33-0.39％，氢含量为0.15ml/100gAl。
一种提高疲劳性能的铝型材铸造工艺，包括以下步骤：步骤一、加入铝锭，升温至550-570℃全部熔化后，静置后，然后逐步升温至730-740℃，保持；
步骤二、加入精炼剂进行三次精炼：
(1)、氩气+精炼剂15min；(2)、氩气+精炼剂15min；(3)、氩气+四氯化碳10min)；
步骤三、静置40min，除渣；
步骤四、保持温度，以42mm/min的速度铸造成长度为900mm的铸棒，风冷2h，降温至200℃；
步骤五、铸棒头部加热温度至495-505℃，尾部加热温度至485-495℃，以0.7-0.9mm/s的速度进行挤压；在线淬火采用风冷，风量控制在上90％，下80％；时效采用175℃/8h；
步骤六、空冷至室温，得到铝铸型材成品。
铝锭包括以下组分：Si，Fe，Cu，Mn，Mg，Cr，Zn，Ti。
进一步的，铸造完成后进行均质，均质温度565℃，升温4h，保温12h。
进一步的，挤压之前对铸棒进行扒皮，扒皮厚度4mm。
本发明的有益效果是：
本发明通过合理的调整化学成分配比及铸造工艺流程，提高6005A铝合金材料疲劳性，易于通过国内现有铝合金熔炼和铸造设备实现，采用优化成分的铝合金使最终得到的铝合金型材强度高、耐疲劳性能明显提高。
附图说明：
图1为铝型材进行抗疲劳实验数据表。
具体实施方式：
实施例：参见图1。
下面结合具体实施例对本发明作进一步的解释和说明：
实施例一
一种提高疲劳性能的铝型材，包括以下组分(质量百分比)：Si：0.65％，Fe：0.14％，Cu：0.08％，Mn：0.16％，Mg：0.54％，Cr：0.14％，Zn：0.015％，Ti：0.03％，其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
其中，Mn+Cr的质量百分比为：0.3％，氢含量为0.15ml/100gAl。
实施例二
一种提高疲劳性能的铝型材，包括以下组分(质量百分比)：Si：0.65％，Fe：0.14％，Cu：0.08％，Mn：0.15％，Mg：0.54％，Cr：0.15％，Zn：0.015％，Ti：0.03％，其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
其中，Mn+Cr的质量百分比为：0.3％，氢含量为0.15ml/100gAl。
实施例三
一种提高疲劳性能的铝型材，包括以下组分(质量百分比)：Si：0.65％，Fe：0.14％，Cu：0.08％，Mn：0.19％，Mg：0.54％，Cr：0.14％，Zn：0.015％，Ti：0.03％，其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
其中，Mn+Cr的质量百分比为：0.33％，氢含量为0.15ml/100gAl。
实施例四
一种提高疲劳性能的铝型材，包括以下组分(质量百分比)：Si：0.67％、Fe：0.15、Cu：0.09％、Mn：0.18％、Mg：0.58％、Cr：0.16％、Zn：0.019％、Ti：0.04％、其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
其中，Mn+Cr的质量百分比为：0.34％，氢含量为0.15ml/100gAl。
实施例五
一种提高疲劳性能的铝型材，包括以下组分(质量百分比)：Si：0.68％、Fe：0.155％、Cu：0.095％、Mn：0.2％、Mg：0.59％、Cr：0.17％、Zn：0.022％、Ti：0.045％、其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
其中，Mn+Cr的质量百分比为：0.37％，氢含量为0.15ml/100gAl。
实施例六
一种提高疲劳性能的铝型材，包括以下组分(质量百分比)：Si：0.69％、Fe：0.16％、Cu：0.1％、Mn：0.22％、Mg：0.6％、Cr：0.18％、Zn：0.026％、Ti：0.05％、其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
其中，Mn+Cr的质量百分比为：0.4％，氢含量为0.15ml/100gAl。
实施例七
一种提高疲劳性能的铝型材，包括以下组分(质量百分比)：Si：0.7％，Fe：0.17％，Cu：0.11％，Mn：0.25％，Mg：0.62％，Cr：0.17％，Zn：0.03％，Ti：0.06％，其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
其中Mn+Cr的质量百分比为：0.42％，氢含量为0.15ml/100gAl。
实施例八
一种提高疲劳性能的铝型材，包括以下组分(质量百分比)：Si：0.7％，Fe：0.17％，Cu：0.11％，Mn：0.22％，Mg：0.62％，Cr：0.2％，Zn：0.03％，Ti：0.06％，其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
其中Mn+Cr的质量百分比为：0.42％，氢含量为0.15ml/100gAl。
实施例九
一种提高疲劳性能的铝型材铸造工艺，包括以下步骤：步骤一、加入铝锭，升温至550℃全部熔化后，静置后，然后逐步升温至740℃，保持；
步骤二、加入精炼剂进行三次精炼：
(1)、氩气+精炼剂15min；(2)、氩气+精炼剂15min；(3)、氩气+四氯化碳10min)；
步骤三、静置40min，除渣；
步骤四、保持温度，以42mm/min的速度铸造成长度为900mm的铸棒，风冷2h，降温至200℃；
步骤五、铸棒头部加热温度至505℃，尾部加热温度至495℃，以0.9mm/s的速度进行挤压；在线淬火采用风冷，风量控制在上90％，下80％；时效采用175℃/8h；
步骤六、空冷至室温，得到铝铸型材成品。
铝锭包括以下组分：Si，Fe，Cu，Mn，Mg，Cr，Zn，Ti。
铸造完成后进行均质，均质温度565℃，升温4h，保温12h。
挤压之前对铸棒进行扒皮，扒皮厚度4mm。
实施例十
一种提高疲劳性能的铝型材铸造工艺，包括以下步骤：步骤一、加入铝锭，升温至560℃全部熔化后，静置后，然后逐步升温至735℃，保持；
步骤二、加入精炼剂进行三次精炼：
(1)、氩气+精炼剂15min；(2)、氩气+精炼剂15min；(3)、氩气+四氯化碳10min)；
步骤三、静置40min，除渣；
步骤四、保持温度，以42mm/min的速度铸造成长度为900mm的铸棒，风冷2h，降温至200℃；
步骤五、铸棒头部加热温度至500℃，尾部加热温度至490℃，以0.8mm/s的速度进行挤压；在线淬火采用风冷，风量控制在上90％，下80％；时效采用175℃/8h；
步骤六、空冷至室温，得到铝铸型材成品。
铝锭包括以下组分：Si，Fe，Cu，Mn，Mg，Cr，Zn，Ti。
铸造完成后进行均质，均质温度565℃，升温4h，保温12h。
挤压之前对铸棒进行扒皮，扒皮厚度4mm。
实施例十一
一种提高疲劳性能的铝型材铸造工艺，包括以下步骤：步骤一、加入铝锭，升温至570℃全部熔化后，静置后，然后逐步升温至740℃，保持；
步骤二、加入精炼剂进行三次精炼：
(1)、氩气+精炼剂15min；(2)、氩气+精炼剂15min；(3)、氩气+四氯化碳10min)；
步骤三、静置40min，除渣；
步骤四、保持温度，以42mm/min的速度铸造成长度为900mm的铸棒，风冷2h，降温至200℃；
步骤五、铸棒头部加热温度至505℃，尾部加热温度至495℃，以0.9mm/s的速度进行挤压；在线淬火采用风冷，风量控制在上90％，下80％；时效采用175℃/8h；
步骤六、空冷至室温，得到铝铸型材成品。
铝锭包括以下组分：Si，Fe，Cu，Mn，Mg，Cr，Zn，Ti。
铸造完成后进行均质，均质温度565℃，升温4h，保温12h。
挤压之前对铸棒进行扒皮，扒皮厚度4mm。
对实施例五和实施例十相结合得出的铝型材进行抗疲劳试验，其实验数据表如图1所示：
采用GB/T24176-2009中规定的升降法统计试样的疲劳强度。以非失效试样为统计对象，可知S0＝115Mpa，d＝5Mpa；A＝5，B＝7，C＝7，D＝0.490＞0.3，因此可以采用下列公式计算试样的疲劳强度。
Figure BDA0002474160420000071
Figure BDA0002474160420000072
Figure BDA0002474160420000073
根据高镇同编写的《疲劳应用统计学》中的公式，计算可得到置信度为95％，97.5％存活率下的相关系数k＝3.925，因此，此条件下试样的疲劳强度极限为：
Figure BDA0002474160420000074
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (7)

1.一种提高疲劳性能的铝型材，其特征是，其质量百分比如下所示：Si：0.65-0.7％，Fe：0.14-0.17％，Cu：0.08-0.11％，Mn：0.15-0.25％，Mg：0.54-0.62％，Cr：0.14-0.2％，Zn：0.015-0.03％，Ti：0.03-0.06％，其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
2.根据权利要求1所述的提高疲劳性能的铝型材，其特征是：所述Mn+Cr的质量百分比为：0.3-0.42％，氢含量为0.15ml/100gAl。
3.根据权利要求1所述的提高疲劳性能的铝型材，其特征是：所述铝型材的质量百分比比如下所示：Si：0.67-0.69％、Fe：0.15-0.16％、Cu：0.09-0.1％、Mn：0.18-0.22％、Mg：0.58-0.6％、Cr：0.16-0.18％、Zn：0.019-0.026％、Ti：0.04-0.05％、其他杂质元素总含量≤0.15％，余量为Al。
4.根据权利要求3所述的提高疲劳性能的铝型材，其特征是：所述Mn+Cr的质量百分比为：0.33-0.39％，氢含量为0.15ml/100gAl。
5.一种提高疲劳性能的铝型材铸造工艺，包括以下步骤：
步骤一、加入铝锭，升温至550-570℃全部熔化后，静置后，然后逐步升温至730-740℃，保持；
步骤二、在步骤一中的铝液中加入精炼剂进行三次精炼：
(1)、氩气+精炼剂15min；(2)、氩气+精炼剂15min；(3)、氩气+四氯化碳10min)；
步骤三、对精炼后的铝液静置40min，并除渣；
步骤四、对步骤三中，除渣后的铝液保持温度在730-740℃，按照常规挤压工艺将挤压筒、挤压模具加热并保温，以42mm/min的速度铸造成长度为900mm 的铸棒，风冷2h，降温至200℃；
步骤五、采用阶梯式加热方式进行铸棒加热处理，铸棒头部加热温度至495-505℃，尾部加热温度至485-495℃，以0.7-0.9mm/s的速度进行挤压，获得铝铸型材；在线淬火采用风冷，风量控制在上90％，下80％；时效采用175℃/8h；
步骤六、空冷至室温，得到铝铸型材成品。
铝锭包括以下组分：Si，Fe，Cu，Mn，Mg，Cr，Zn，Ti。
6.根据权利要求5所述的提高疲劳性能的铝型材铸造工艺，其特征是：铸造完成后进行均质，均质温度565℃，升温4h，保温12h。
7.根据权利要求5所述的轨道车辆底板边梁专用吊具，其特征是：挤压之前对铸棒进行扒皮，扒皮厚度4mm。
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