JP4758911B2 - 金型、インモールドコーティング方法及び被膜を持つ成形品 - Google Patents

Description

本発明は、バンパーやエアデフレクターなどの自動車用途、ホイルローダーやパワーショベルなどの建設・産業機械用途、ゴルフカートやゲーム機などのレジャー用途、シャワーパンや洗面ボウルなどの住設用途、医療機器や椅子などに多用されている反応射出成形品のインモールドコーティング方法に関する。

被膜を持つ反応射出成形品は、従来、型内で単量体を重合して成形した後、成形品を型から取り出し、被覆剤を吹き付け、高温度の炉内で焼付け硬化させて被覆されていた。この方法では、成形品表面を被覆する際に、成形品表面と被覆剤との密着性が不十分な場合があった。

そのため、まず成形品を成形後２、３日放置して残存する不飽和結合を適度に酸化させたのち、表面の成形品被覆面を全面サンドペーパー掛けして塗料との密着性を向上する工程が必要であった。しかしこの方法では、放置およびサンドペーパー掛けにより工程数が多く、生産性が低いという問題があった。さらに、被覆剤の成分である多量の有機溶剤や、サンドペーパー掛けにより発生する微粉末などが大気中に放散されるおそれがあり、環境安全面からの厳しい設備管理も要求される。また、安定して美麗な被覆面を得るためには、熟練した技術者が必要であった。

このように、従来の被覆方法には、種々の問題があり、より簡単、迅速、確実、さらには環境に優しい被覆方法が望まれていた。

これらの問題を改善する方法として、インモールドコーティング方法が提案され、様々な検討が行われてきている。

例えば、特開平１１−３００７７６号公報（特許文献１）においては、特定組成の被覆剤を用いた、被膜の外観および付着性に優れるインモールドコーティング方法が提案されている。

また、特開２００１−７１３４５号公報（特許文献２）においては、キャビ型とコア型に温度差を設け、高温の金型側から被覆剤を注入することにより、被覆剤の密着性及び被膜形成効果を向上させるインモールドコーティング方法が試みられている。

また、特開２００３−１１１５９号公報（特許文献３）においては、被覆剤注入口を、成形品の成形後に切り取られる部分または製品組立後に外部から見えなくなる部分に対応する金型に設けることにより、外観不良及び密着性不良を低減するインモールドコーティング方法が試みられている。
しかしながら、これら従来の方法では、被覆工程において、被覆剤注入時に被覆剤を導入する部分に存在する気体の排出がスムーズに行われず、エアだまりとなって被覆剤の回りこみが阻害され、成形品表面に被覆欠陥部分を生ずる問題があった。

本発明の目的は、成形品表面に被覆欠陥部分を生じないインモールドコーティング方法と、該方法に適した金型と、該方法により得られる被膜を持つ成形品とを、提供することである。

本発明者は、上記の課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、成形品に被膜を形成する側の第１金型と、第２金型とを有する金型の前記第１金型に、前記第１金型と前記第２金型とを型締めした際に形成されるキャビティ内へ、金型外から通じる気体導通孔を設置し、ここから型内の気体の排出を行った。

さらに気体導通孔から効果的に気体を排出させるために、好ましくは被覆剤を注入する直前に、気体導通孔から気体を噴射して成形品と第１金型との隙間（後述の第２隙間）を確保することにより、型内の気体がよりスムーズに排出され、成形品表面に被覆欠陥部分がない被膜を持つ成形品が得られることを見出し、これらの知見に基づき本発明を完成させた。

すなわち、本発明によれば、インモールドコーティング方法により成形品に被膜を形成するために用いる金型であって、
前記成形品に被膜を形成する側の第１金型と、第２金型とを有し、
前記第１金型には、前記第１金型と前記第２金型とを型締めした際に形成されるキャビティ内へ、金型外から通じる気体導通孔が設置してある金型が提供される。

好ましくは、前記気体導通孔は、前記第１金型の、前記成形品を成形するために用いる成形材料のベント近傍に設置してある。

好ましくは、前記気体導通孔は、前記第１金型の、成形品の成形後に切り取られる縦バリ部（型開き方向に延びるバリ部）に対応する位置に設置してある。

好ましくは、前記気体導通孔には、該気体導通孔の軸方向に沿って、該気体導通孔の内部を移動自在なスライド式開閉弁が設置してある。

好ましくは、前記気体導通孔を通じて前記キャビティ内へ、気体を噴射可能な気体噴射手段をさらに有する。

好ましくは、前記気体導通孔を通じて前記キャビティ内に存在する気体を吸引可能な気体吸引手段をさらに有する。

本発明によれば、前記何れかの金型を用い、該金型の第１金型と第２金型を型締めすることにより内部に形成されるキャビティ内で成形材料を反応させて成形品を得る反応射出成形工程と、
該反応射出成形工程後に行われ、前記第１金型に設置された気体導通孔を通じて前記キャビティ内へ気体を噴射する気体噴射工程と、
該気体噴射工程後に行われ、前記成形品と前記第１金型の内面との間に形成された第１隙間に被覆剤を注入し、硬化させて、前記成形品に被膜を形成する被膜形成工程とを、有するインモールドコーティング方法が提供される。

好ましくは、前記気体噴射工程によって、前記第１隙間と前記気体導通孔とを繋ぐ第２隙間を形成する。

好ましくは、被覆剤を注入すると同時に、前記第１隙間に存在する気体を、前記第２隙間及び前記気体導通孔を通じて吸引し、金型外へ排出する気体吸引工程を有する。

好ましくは、前記第１金型及び前記第２金型の何れか一方の型を何れか他方の型に対して相対的に僅かに型開きすることによって、前記第１隙間を形成する。

好ましくは、前記成形品が、熱硬化性樹脂の成形品である。

好ましくは、前記熱硬化性樹脂が、ノルボルネン系樹脂である。

好ましくは、前記被覆剤が、塗料である。

本発明によれば、前記何れかのインモールドコーティング方法で得られた被膜を持つ成形品が提供される。
本発明の金型を用いたインモールドコーティング方法によれば、欠陥のない被覆品（被膜を持つ成形品）を得ることが可能となる。

被膜を持つ成形品としては、バンパーやエアデフレクターなどの自動車用途、ホイルローダーやパワーショベルなどの建設・産業機械用途、ゴルフカートやゲーム機などのレジャー用途、シャワーパンや洗面ボウルなどの住設用途、医療機器や椅子などの各種反応射出成形品が挙げられる。

図１Ａは本発明の一実施形態に係る金型を示す概略断面図である。 図１Ｂは本発明の一実施形態に係る第１金型を図１ＡのＩＢ方向に見た外観図であって、本発明の一実施形態に係る第１金型、ベント、および気体導通孔の位置関係を示す図である。 図２は図１ＡのII部分の拡大図であって金型の使用状態（反応射出成形工程）を説明する図である。 図３は図１ＡのII部分の拡大図であって金型の使用状態（気体噴射工程）を説明する図である。 図４は図１ＡのII部分の拡大図であって金型の使用状態（気体吸引工程）を説明する図である。 図５は本発明の一実施形態に係る金型を示す概略断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

本発明の金型は、インモールドコーティング方法により成形品に被膜を形成するために用いられ、前記成形品に被膜を形成する側の第１金型（例えばキャビ型）と、第２金型（例えばコア型）とを有する。

本発明では、第１金型には、前記第１金型と前記第２金型とを型締めした際に形成されるキャビティ内へ、金型外から通じる気体導通孔が設置してある。この気体導通孔を通じて、金型のキャビティ内へ気体が噴射され、又は金型のキャビティ内に存在する気体を排出することが可能となる。

気体導通孔の設置位置は、被覆剤の流れに応じて適切に定めればよいが、被覆剤注入口から最も遠い端末部分に設置することが好ましく、被覆剤注入口が複数存在する場合には、各注入口からの距離の合計が最も長い端末部分に設置することが好ましい。

より好ましくは、気体導通孔を、第１金型における成形材料の出口であるベント近傍に設置する。また、より好ましくは、気体導通孔を、第１金型における被覆剤の流れ出口縦バリ部に対応する位置に設置する。これらの位置に気体導通孔を設置する理由は後述する。

なお、“成形材料の出口であるベント”とは、キャビティ内に注入された成形材料をキャビティ外へ排出する材料排出部を意味する。“被覆剤の流れ出口縦バリ部に対応する位置”とは、成形品の成形後に切り取られる縦バリ部（型開き方向に延びるバリ部）に対応する位置を意味する。

気体導通孔は、塗料の流れ（塗料流）に応じて押し出される、型の中にあった気体を効果的に系外に排出するために設置される。効果的に気体を排出するためには気体導通孔は塗料流の最下流に位置することが好ましい。塗料流は分岐することが多いため最下流位置は１箇所とは限らず複数個存在するのが通常であり、その数はおおよそ５個所ぐらいまでである。すなわち気体導通孔の数は１〜５個が好ましい。

気体導通孔の開口部の断面形状は、特に限定されず、例えば円形；楕円形；四角などの方形；などとすることができる。第１金型の金型面から見た場合の開口部の面積は、通常１〜５０ｍｍ^２、好ましくは５〜２０ｍｍ^２である。

本発明では、金型のキャビティ内への成形材料及び被覆剤の注入の際、該成形材料及び被覆剤が気体導通孔に流れ込むことを防止するために、気体導通孔には開閉弁を設置することが好ましい。

開閉弁は、第１金型の金型面に向かって漸次先細るテーパー構造を有し、かつ気体導通孔の軸方向に沿って前記気体導通孔の内部を移動自在なスライド式であることが好ましい。

開閉弁がスライド式である場合、該開閉弁の第１金型側の表面形状は、前記気体導通孔の開口部に嵌まる形状であればよい。

開閉弁がスライド式である場合において、成形品の意匠性を考慮すると、該開閉弁を閉じた際に、該開閉弁の第１金型側の表面と、第１金型の金型面とがゼロタッチ（面一）となる位置を上限（又は下限）として、該開閉弁を移動自在とすることが好ましい。また、成形品の意匠性向上の観点から、開閉弁の金型面側の表面と、第１金型の金型面との繋ぎ目が目立たなくなるように、第１金型に設置される気体導通孔の開口部表面積と、開閉弁の先細り側表面部分の表面積とを決定することが好ましい。

開閉弁がスライド式である場合において、該開閉弁の開く方向は、第１金型の金型面に対して面上（金型面からキャビティ側へ突出する方向）でも、面下（金型面から第１金型の内部に潜り込む方向）でも構わない。但し、開閉弁の開く方向が面上の場合は、第１金型と成形品との間に隙間を確保できる利点はあるが、金型や成形品を損傷する恐れがある。このため、開閉弁の開く方向は、第１金型の金型面に対して面下となるように設計することが望ましい。

開閉弁がスライド式である場合に、該開閉弁が気体導通孔の長手方向に沿って移動する距離は、通常１〜５０ｍｍ、好ましくは５〜３０ｍｍである。

本発明では、前記気体導通孔を通じて前記キャビティ内へ、気体を噴射可能な気体噴射手段をさらに有することが好ましい。気体噴射手段としては、例えば、気体を充填したボンベ及び該気体を加圧できるコンプレッサーを組み合わせて使用できる。

本発明では、前記気体導通孔を通じて前記キャビティ内に存在する気体を吸引可能な気体吸引手段をさらに有することが好ましい。気体吸引手段としては、例えば、真空ポンプ、気体導通孔に設けられたベンチュリー構造などを使用できる。

次に、図面に基づき、本発明の金型の一例を説明する。但し、本発明はこの態様に限定されるものではない。

図１Ａに示すように、本発明方法を実現可能な一実施形態としての金型２０は、分割面２２に対して型開き方向Ｄ１に分割可能なコア型（第２金型に対応）２４と、キャビ型（第１金型に対応）２６とを有する。そして、コア型２４とキャビ型２６とを、分割面２２に設置したパッキン２１（図１Ｂ）を介して型締めすることにより、内部にキャビティ２８が形成されるようになっている。

本実施形態では、キャビティ２８は、成形目的の成形品の主たる形状を決定する主キャビティ部２８２を有し、該主キャビティ部２８２の略中心部分に相当するキャビ型２６には、被覆剤注入口３０が形成してある。

主キャビティ部２８２には、被覆剤注入口３０から最も遠い端末部分に設けられた、硬化後の成形品から切り取られる縦バリ部（型開き方向に延びるバリ部）３２（図２参照）を形成すべき従キャビティ部２８４が連結している。

従キャビティ部２８４は、被覆剤の流れ出口を兼ねており、ベント３４に通じている。

本実施形態では、図２に示すように、キャビ型２６の金型面２６２には、気体導通孔２６４が形成してある。気体導通孔２６４は、図１Ａに示すように、キャビ型２６における成形材料の出口であるベント３４近傍の位置（すなわち、図１Ｂのベント３４に対する、図１Ｂの気体導通孔２６４の位置）、あるいは、図１Ａの被覆剤注入口３０から最も遠い端末部分（すなわち、従キャビティ部２８４に対応する位置）に配置してある。なお、図１Ａ中の符号「３３」は成形材料注入口を意味している。図１Ｂに示すように、成形材料注入口３３は、ゲート部２３に設置されている。成形材料は、成形材料注入口３３から注入され、ランナー２５を通過して、キャビティ２８へ注がれる。キャビティ２８内の空気は、パッキン２１が切り欠かれている部分であるベント３４を通して抜けて行き、キャビティ２８の内部は、成形材料で満たされる。

気体導通孔２６４には、その軸方向に金型面２６２まで移動自在であって、金型面２６２に向かって漸次先細るテーパー構造を有し、かつ断面形状が円形のスライド式開閉弁２６６が配置してある。開閉弁２６６の先細り側表面部分の表面積は、好ましくは５〜２０ｍｍ^２とされる。

この開閉弁２６６の先細り側表面部分の表面積と、キャビ型２６の金型面２６２に形成される気体導通孔２６４の開口部表面積とは、略同一に設定されている。開閉弁２６６の材質は、特に限定されず、通常、金属や合成樹脂などで構成される。

開閉弁２６６の底部２６６ａは、棒状の支持手段２６８の一端に支持されている。支持手段２６８の他端には、駆動手段（図示省略）が接続してある。そして、駆動手段を駆動させ、支持手段２６８を駆動手段側に引き込むことにより、支持手段２６８の一端に支持された開閉弁２６６を、金型面２６２からキャビ型２６の内部に引き込むことができるようになっている。

気体導通孔２６４には、開閉弁２６６をキャビ型２６の内部に引き込んだ状態で（図３，４参照）、キャビティ２８へ通ずる気体導入ライン４０が接続してある。ライン４０の終端には気体噴射手段としての気体噴射設備（図示省略）が配置してある。ライン４０の途中には、キャビティ２８内の気体を吸引するための気体吸引ライン４２が接続してある。気体吸引ライン４２の終端には、気体吸引手段としての気体吸引設備（図示省略）が配置してある。

次に、金型２０の作用を説明する。
図２に示すように、反応射出成形工程時には、開閉弁２６６は金型面２６２と略面一の位置にあり窪んでいない。しかし、反応射出成形工程後には、図３に示すように、駆動手段を駆動させ、支持手段２６８を駆動手段側に引き込むことにより、支持手段２６８の一端に支持された開閉弁２６６を、金型面２６２からキャビ型２６の内部に引き込むとともに、気体噴射設備を作動させ気体導入ライン４０から気体を噴射する。これによって、成形品の縦バリ３２を、キャビ型２６の金型面２６２から強制的に押し上げて剥がしつつ、第２隙間Ｇ２を形成する。第２隙間Ｇ２は、キャビティ２８内の成形品とキャビ型２６の金型面２６２との間に形成された、被覆剤が注入されるべき空間（第１隙間Ｇ１）と、気体導通孔２６４とを繋ぎ、第１隙間Ｇ１に存在する気体を気体導通孔２６４を通じてキャビティ外へ排出させる流路を確保する役割を司る。その後、第１隙間Ｇ１に対して被覆剤を注入して硬化させ、成形品の表面に被膜を形成する。本実施形態では、図４に示すように、第１隙間Ｇ１に被覆剤を注入すると同時に、弁を切り替え、気体吸引設備を作動させ気体吸引ライン４２を通じて、第１隙間Ｇ１内の気体を吸引する。これにより、第１隙間Ｇ１に存在する気体が系外へスムーズに排出され、欠陥のない被覆品を得ることが可能となる。気体の吸引速度は、被覆剤注入条件に応じて適宜調節するのが良いが、被覆剤注入速度近傍であることが好ましい。

反応射出成形におけるコア型２４及びキャビ型２６の表面平均温度は、通常２５〜１１０℃である。コア型２４の表面平均温度の下限は、好ましくは５０℃、より好ましくは５５℃、さらに好ましくは６０℃である。金型温度が高いと成形時の反応が激しくなるので得られる成形品の最高到達温度が高くなる。成形品と金型との温度差が大きくなると該金型と接する側の成形品の水平方向収縮が大きくなって該金型に食い込むように反ることになる。こうすることで、キャビ型２６と成形品との間に被覆剤が注入される空間（第１隙間Ｇ１）を確保しやすくなる。また、コア型２４及びキャビ型２６の温度差がある程度開いていると、未硬化成形品の厚み方向の温度の高い側から温度の低い側に向かって反応が進み、成形の不具合は温度の低い側に発現しやすい。このため、成形品の被膜を形成する面に不具合を発生させないとの観点から、キャビ型２６の温度はコア型２４より５℃以上高いことが好ましい。双方の型の温度差が少なくなると反応は双方同に等しく進み、成形品内部に不具合が残って被膜を形成する面にも不具合が転写する恐れがある。

また、被覆形成工程におけるキャビ型２６の表面平均温度の下限は、好ましくは７０℃以上である。キャビ型２６の表面平均温度が低すぎると、被覆剤が完全に硬化しない場合がある。

本発明のインモールドコーティング方法は、本発明の金型の第１金型と第２金型を型締めすることにより内部に形成されるキャビティ内で成形材料を反応させて成形品を得る反応射出成形工程と、
該反応射出成形工程後に行われ、前記第１金型に設置された気体導通孔を通じて前記キャビティ内へ気体を噴射する気体噴射工程と、
該気体噴射工程後に行われ、前記成形品と前記第１金型の内面との間に形成された第１隙間に被覆剤を注入し、硬化させて、前記成形品に被膜を形成する被膜形成工程とを、有することを特徴とし、
好ましくは、前記気体噴射工程によって、前記第１隙間と前記気体導通孔とを繋ぐ第２隙間を形成し、
好ましくは、被覆剤を注入すると同時に、前記第１隙間に存在する気体を、前記第２隙間及び前記気体導通孔を通じて吸引し、金型外へ排出する気体吸引工程を有する。

（１）反応射出成形工程
まず、成形材料を準備する。本発明で用いられる成形材料は特に限定されないが、得られる成形品が、熱硬化性樹脂の成形品となる材料が好ましい。中でも、環状オレフィン、触媒成分および触媒活性成分からなる成形材料が好ましい。本実施形態では、メタセシス重合触媒成分を含む環状オレフィン（溶液Ａという）と、触媒活性成分を含む環状オレフィン（溶液Ｂという）を成形材料として用いる場合を例示する。

次に、溶液Ａと、溶液Ｂを、ミキシングヘッドで混合し、混合液を、第１金型と第２金型とを型締めした際に形成されるキャビティ内へ注入し、該キャビティ内で、メタセシス重合と成形を一挙に行なう。

第１金型と第２金型の型締め圧力は、０〜９．８ＭＰａである。前記キャビティ内へ混合液を注入する際、前記キャビティ内に窒素ガスを吹き込んでおくと、表面状態が良い成形品が得られ、被覆剤の密着性が向上する。

本発明で用いる金型の材質は、スチール、鋳造あるいは鍛造のアルミニウム、亜鉛合金などの鋳造や溶射、ニッケルや銅などの電鋳、さらにニッケル、銅、クロム等のメッキ、および樹脂などが挙げられる。本発明で用いる金型の構造は、金型のキャビティ内に混合液および塗料を注入する際の圧力を勘案してきめると良い。

反応射出成形時間は、環状オレフィン、触媒成分、触媒活性成分、それらの組成比、金型温度と温度差などによって、変化するので、一様ではないが、一般的には５秒〜６分、好ましくは１０秒〜５分である。この範囲より短いと、架橋が十分進行していないので、成形品が柔らかく、逆に長いと、架橋は十分進行しているが、成形時間が長くなり過ぎ、生産性に劣るとともに、成形収縮が大きくなって金型面と成形品との隙間が開きすぎ、被膜の厚みが厚くなって割れやすくなる。

本発明で用いる環状オレフィンは、メタセシス重合性シクロアルケン基を分子中に１〜２個有するものであり、ノルボルネン骨格を分子中に少なくとも１個有する化合物（以下、「ノルボルネン系モノマー」と略す。）が好ましい。すなわち、本発明で用いられる成形品は、ノルボルネン系モノマーを用いて製造された熱硬化性樹脂であるノルボルネン系樹脂からなることが好ましい。ノルボルネン系モノマーの具体例としては、ジシクロペンタジエン、トリシクロペンタジエン、シクロペンタジエン−メチルシクロペンタジエン共二量体、５−エチリデンノルボルネン、ノルボルネン、ノルボルナジエン、５−シクロヘキセニルノルボルネン、１，４，５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、１，４−メタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−エチリデン−１，４，５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、６−エチリデン−１，４−メタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−オクタヒドロナフタレン、１，４，５，８−ジメタノ−１，４，４ａ，５，６，７，８，８ａ−ヘキサヒドロナフタレン、エチレンビス（５−ノルボルネン）などが挙げられる。

なお、これらを２種以上混合して使用することもでき、酸素、窒素などの異種元素を含有する極性基を有する環状オレフィンを混合することもできるが、ジシクロペンタジエン、またはジシクロペンタジエンを５０モル％以上、好ましくは７０モル％以上含有する混合物が特に好ましい。

本発明で用いるメタセシス重合触媒成分は、タングステン、モリブデン、ルテニウム、レニウム、タンタルなどの金属塩であり、タングステン、モリブデン、ルテニウムの金属塩や金属錯体が好ましい。塩としてはハライドなどが好ましい。より具体的には、タングステンヘキサハライド、タングステンオキシハライド、モリブデンペンタハライドが好ましい。また有機アンモニウムタングステン酸塩、有機アンモニウムモリブデン酸塩のほか、有機タングステン錯体、有機モリブデン、有機ルテニウム錯体なども使用できる。

タングステン金属塩などの化合物の場合、環状オレフィンに接触させると、直ちに重合を開始するので、タングステンの化合物は、予めベンゼン、トルエン、クロロベンゼンなどの不活性溶媒に懸濁し、少量のアルコールおよび／またはフェノール類を添加して、可溶化して使用される。また、タングステンの化合物１モルに対し、約１〜５モルのルイス塩基またはキレート化剤を添加すると、不要な重合を防止できる。かかる添加剤としては、アセチルアセトン、アセト酢酸アルキルエステル、テトラヒドロフラン、ベンゾニトリルなどが例示される。共重合モノマーとして、極性基含有モノマーを用いる場合には、それ自体がルイス塩基であることがあり、添加剤としての作用を兼ね備えていることもある。本発明においては、前記重合触媒成分を、前記環状オレフィンに溶解して溶液Ａとして、溶液Ｂと混合される。

本発明に使用される触媒活性成分は、周期律表第１３族〜第１５族の金属の有機金属化合物である。具体的には、テトラアルキル錫、アルキルアルミニウム化合物、アルキルアルミニウムハライドなどが挙げられる。好ましくは、塩化ジエチルアルミニウム、ジ塩化エチルアルミニウム、トリオクチルアルミニウム、ジオクチルアルミニウムアイオダイド、テトラブチル錫などが例示される。これらの活性化成分は、前記環状オレフィンに溶解して溶液Ｂとして、溶液Ａと混合される。

溶液Ａと溶液Ｂを混合し、金型のキャビティ内に注入すれば、重合が開始されるが、キャビティ内に注入する途中で重合が開始するのを防ぐために、活性調節剤を添加するのが好ましい。かかる調節剤としては、ルイス塩基が好適であり、エーテル、エステル、ニトリルなどが使用される。具体的には、安息香酸エチル、ブチルエーテル、ジグライムなどが例示される。共重合モノマーとして、極性基含有モノマーを用いる場合には、それ自体がルイス塩基であることがあり、調節剤としての作用を兼ね備えていることもある。調節剤は、活性化成分を含む溶液Ｂに添加されるのが好ましい。

重合触媒成分として、タングステン化合物を用いる場合は、環状オレフィン１モルに対して、１，０００分の１〜１５，０００分の１モル、好ましくは１，５００分の１〜２，５００分の１モルである。また活性化成分として、アルミニウム化合物を用いる場合は、環状オレフィン１モルに対して、１００分の１〜１０，０００分の１モル、好ましくは２００分の１〜１，０００分の１モルである。

本発明では、成形品の特性の改良または維持のために、成形品の諸特性、及び、硬化した被覆剤と成形品との接着・密着性、を損なわない範囲で、各種添加剤を使用してもよい。かかる添加剤としては、エラストマー、充填剤、補強剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、難燃化剤、発泡剤、軟化剤、粘着付与剤、可塑剤、離型剤、防臭剤、香料、顔料、増量剤などが挙げられる。これらは単独使用のみならず併用することができる。

添加剤としてのエラストマーは、溶液の粘度調節及び成形品の耐衝撃性の向上に有効である。スチレン−ブタジエン−スチレントリブロックゴム、スチレン−イソプレン−スチレントリブロックゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ブチルゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、ニトリルゴムなどが例示される。

添加剤は、溶液Ａと溶液Ｂの一方または双方に添加して用いる方法； 溶液Ａ及び溶液Ｂ以外の第三の溶液として調製し、反応射出成形時に溶液Ａ及び溶液Ｂと共に混合する方法； 予め金型のキャビティ内に充填しておく方法；などの方法により添加される。例えば、ガラス繊維などの補強材は、予め金型のキャビティ内に設置した後、溶液を注入する方法が好適である。

（２）気体噴射工程
次に、成形品の架橋が十分進行した段階、すなわち、成形品の表面が、被覆剤の注入圧力、流動圧力に耐え得るまでに硬化した段階において、本発明では、好ましくは被覆剤を注入する直前に、気体噴射設備を用い、金型のキャビティ内で反応硬化した成形品と第１金型の内面との間に気体導通孔を通じて気体を噴射し、被覆剤を注入する第１隙間Ｇ１（図３参照）と前記気体導通孔とを繋ぐ第２隙間Ｇ２（図３参照）を形成する。

気体の噴射は、金型のキャビティ内で反応硬化後の成形品と、該成形品の被膜を形成する側の第１金型（図２で言えばキャビ型２６）との間に、被覆剤の回りこみを阻害しない程度の隙間（第２隙間）を確保するために行われる。但し、第２隙間Ｇ２が小さすぎると、被覆剤の回り込みが阻害される。このため、第２隙間Ｇ２は、被覆剤の回り込みを阻害しない程度まで適度に開けられることが望ましい。

本発明で用いる噴射気体としては、不活性気体、乾燥空気などが好ましく、窒素が特に好ましい。気体の噴射量や噴射圧は、第１金型と成形品とが離れて被覆剤が回り込むことができる程度の隙間が確保されるように適宜調節される。

気体を噴射するタイミングは、反応射出成形後であって被覆剤注入前であればよいが、成形品が充分に硬化した後に気体噴射を行うとの観点から、被覆剤を注入する直前が好ましい。

（３）被膜形成工程（好ましくは気体吸引工程を含む）
次に、インジェクターを用い、被覆剤注入口から成形品と第１金型との間に形成された第１隙間Ｇ１（図２参照）に被覆剤を注入する。本発明では、第１金型及び第２金型の何れか一方の型を何れか他方の型に対して相対的に僅かに型開きし、成形品と第１金型との間に、被覆剤の流路を確保できる程度の第１隙間Ｇ１（図２参照）を形成してもよい。なお、金型を閉じたままで、被覆剤を型締圧より高い圧力（通常１０ＭＰａ程度）で、成形品と第１金型との間に注入してもよい。

但し、被覆剤注入の際に第１隙間Ｇ１に元々存在していた気体がキャビティ内に閉じ込められると、被覆剤の回り込みを阻害するおそれがある。そこで、本発明では、被覆剤を注入すると同時に、気体吸引設備を用いて前記第２隙間Ｇ２及び前記気体導通孔を通じて、前記第１隙間Ｇ１に存在する気体を吸引し、外部へ排出する気体吸引工程（図４参照）を有することが好ましい。

金型のキャビティ（特に第１隙間Ｇ１）内の気体を吸引するのは、被覆剤を注入する空間としての第１隙間Ｇ１に閉じ込められた気体をスムーズに金型外へ排出して被覆剤の回りこみを改善するためである。気体の吸引速度や吸引量は、被覆剤の回り込みの状況に応じて適宜調節される。

成形品端末部に縦バリを設けると、薄い縦バリ部は成形収縮分が極端に少なく型と密着し被覆剤が金型外に漏れないため、好ましい。しかし、かかる縦バリ部を金型の大部分に設置した場合は、被覆剤のみならず、金型のキャビティ内の気体の排出もスムーズに行われず、その結果、被覆剤の回りこみを阻害するおそれがある。

そこで、本実施形態では、上述したように、気体導通孔２６４を、第１金型における成形材料の出口であるベント３４近傍（図１Ａ、１Ｂ）に設置してある。その場合において、本実施形態では、気体導通孔２６４を、第１金型における被覆剤の流れ出口縦バリ部３２（図２）に対応する位置に設置することが、より好ましい。こうした位置に気体導通孔を設置して、被覆剤注入前に予め金型のキャビティ内に気体を噴射すると、気体噴射部分の第１金型に密着した樹脂（図２に示す成形品の縦バリ部３２）が第１金型から剥がされ、該型と縦バリ部との間に、第２隙間Ｇ２が確保される（図３参照）。その結果、被覆剤注入時に、該被覆剤が注入される空間としての第１隙間Ｇ１に存在する気体の排出部分が、第１隙間−第２隙間−気体導通孔へと確保されるため、被覆剤の回り込みが改善される。さらに被覆剤注入時に気体導通孔から金型のキャビティ内の気体を吸引すると、気体の排出が促進されるので、より好ましい。

被覆剤の注入量は、成形品の被覆すべき表面積および所望の被膜の厚さに応じて適宜選択され、形成される被膜の厚さが、３０〜５００μｍとなる量が好ましく、４０〜２００μｍとなる量がより好ましい。

被覆剤の注入圧力は１〜５０ＭＰａ、さらに好ましくは３〜３０ＭＰａ、特に好ましくは５〜２２ＭＰａである。注入圧力が低過ぎる場合は、第１金型と成形品との間に被覆剤が十分浸透、流動せず、逆に注入圧力が高過ぎると被覆剤は十分浸透、流動するが、被覆剤注入設備費が過大になり、金型の構造も高圧に耐え得るように強化する必要が出てきて、経済性に劣る。

被覆剤注入口の取り付け位置は、型構造や被覆剤の流れを勘案して適宜決定するのがよい。被覆剤注入口の個数は、被覆剤が全体に行き渡る場合は１個でもよいが、被覆剤の流速は被覆剤注入口からの距離におおむね反比例するため、より効果的に被覆剤を注入する目的で複数の注入口を設けることが好ましい。複数個の被覆剤注入口を取り付ける場合の個数は、通常２〜５個、好ましくは２〜４個である。また、隣り合う２つの被覆剤注入口間の距離は、通常０．５〜３ｍ、好ましくは０．８〜２ｍである。注入口が複数の場合は、双方の注入口から注入された被覆剤の合わせ面に泡が生ずる可能性があるので、被覆剤の注入圧力で適宜調整する。

被覆剤を注入後、所定時間、所定温度に保持することにより硬化させる。被覆剤の硬化時間は２０秒〜６分であり、好ましくは６０秒〜４分である。この範囲より短いと、被覆剤の硬化が不十分で、被覆が十分でなくなる。逆に長いと、硬化は十分であるが、生産性が劣る。

本発明で使用される被覆剤としては、塗料、フッ素樹脂系ラッカー、シリコン樹脂系ラッカー、シラン系ハードコート剤等の各種ハードコート剤などを例示することができるが、塗料が好適に用いられる。

塗料は、（ａ）不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリレートオリゴマー、ポリエステルアクリレートオリゴマーまたはウレタンアクリレートオリゴマーと（ｂ）それらと共重合可能なエチレン性不飽和モノマーからなるビヒクル成分及び（ｃ）重合開始剤を含有する。

不飽和ポリエステル樹脂、エポキシアクリレートオリゴマー、ポリエステルアクリレートオリゴマーまたはウレタンアクリレートオリゴマーは、いずれも分子内に不飽和二重結合を有しており、不飽和モノマーからなるビヒクル成分と、重合開始剤である有機過酸化物の熱分解で発生する活性ラジカルにより、重合（硬化反応）を開始する。そして、この活性ラジカルが、環状オレフィンの反応射出成形品に残存する不飽和結合と反応する結果、成形品と塗料が化学結合し、これにより、塗料の強固な密着性が発現するものと推察される。不飽和二重結合を分子内に有しないポリオール樹脂とポリイソシアネート硬化剤のような二液型塗料では、環状オレフィンの反応射出成形品との密着が不充分な場合がある。

不飽和ポリエステル樹脂は、マレイン酸、フマール酸などの不飽和二塩基酸と、エチレングリコール、プロピレングリコール、トリメチロールプロパンなどの多価アルコールとを縮合反応して製造したものである。

エポキシアクリレートオリゴマーは、エポキシ化合物とアクリル酸、メタクリル酸などの不飽和カルボン酸とをエポキシ基１当量当たり、カルボキシル基当量が０．５〜１．５当量となるような割合で、開環付加反応して製造したものである。

ポリエステルアクリレートオリゴマーは、例えば、水酸基を末端に有するポリエステルポリオールと不飽和カルボン酸との反応により製造したものである。

ウレタンアクリレートオリゴマーは、ジイソシアネートとジオール及びヒドロキシル基含有（メタ）アクリレートを、一括混合して反応させて製造する方法やその他の公知の方法で製造される。ヒドロキシル基含有（メタ）アクリレートとしては、例えば、一般式ＣＨ_２ ＝ＣＲＣＯ_２ −（Ｃ_ｎ Ｈ_２ｎ）−ＯＨ｛但し、Ｒは−Ｈまたは−ＣＨ_３ であり、ｎは２〜８の整数である｝で示される化合物であるのが好ましい。

ジイソシアネートとしては、トルエンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニルジイソシアネート、１，２−ジイソシアナトエタン、ヘキサメチレンジイソシアネート、１，３−ビス（イソシアナトメチル）シクロヘキサンなどが例示される。これらは単独使用または併用することができる。

ジオールとしては、エチレングリコール、プロピレングルコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングルコールなどのアルキレングルコール、ジカルボン酸またはその無水物のジエステル反応生成物であるジエステルジオールが例示される。

特に好ましい塗料は、エポキシアクリレートオリゴマーまたはウレタンアクリレートオリゴマーを主成分とする塗料である。

塗料のビヒクル成分であるエチレン性不飽和モノマーとしては、スチレン、α−メチルスチレン、クロルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルベンゼン、メチル（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、シリコンアクリレート、シリコンジアクリレートなどが例示される。エチレン性不飽和モノマーの配合量は、前記の不飽和ポリエステル樹脂またはオリゴマー１００重量部に対し２０〜２００重量部、好ましくは４０〜１６０重量部である。この範囲であると、適度な硬化特性と粘性を有する塗料を得ることができる。

被覆剤の粘度は、被覆剤の回り込みや、泡の発生を抑える観点から、３０℃での測定において、５００〜１００００ｍＰａ・ｓが好ましく、６００〜７０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、７００〜６０００ｍＰａ・ｓが特に好ましい。なお、上記の粘度は、Ｂ型粘度計を用いて、２番のローターを使用し、回転数３０ｒｐｍで測定される値である。

ビヒクル成分を重合するための重合開始剤は、有機過酸化物が好ましい。ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−アミルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエートなどが例示される。有機過酸化物の配合量は、ビヒクル成分１００重量部に対し、０．１〜１５重量部である。かかる有機過酸化物は一般に安定な溶剤とペーストを形成したものとして添加する。かかる溶剤は有機過酸化物に対して安定なものが好ましく、例えばフタル酸エステルが挙げられる。

被覆剤には、前記成分の他に、必要に応じ、金属粉、離型剤、硬化促進剤、重合禁止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色顔料、体質顔料、導電性顔料、改質樹脂、表面調整剤などを配合することができる。

これらの被覆剤は、プライマーを使用することなく、成形品表面に十分に密着することができる。これは、環状オレフィンの反応射出成形品に極微量残存する不飽和結合に、被覆剤成分の熱分解で生成した活性ラジカルが反応するためと推測される。

（４）以上の各工程を経ることにより、被膜を持つ成形品が得られる。

本発明方法により成形品に形成される被膜は、成形品の表面全体に形成されることとなる。一方、被膜は、必ずしも成形品の表面全体に形成される必要はなく、成形品の用途によっては、成形品表面の一部に被膜が形成されていればよいこともある。

以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はこうした実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々なる態様で実施し得ることは勿論である。

たとえば、本発明では、反応硬化後の成形品を金型のキャビティ内に成形品固定手段で固定した状態で、気体噴射し、被覆剤を注入してもよい。

成形品固定手段とは、金型のキャビティ内で反応射出成形して得られた成形品を、キャビティ内に固定出来るものであれば特に限定されないが、金型に設けられた凹部、金型に設けられた凸部または、成形品吸引手段であることが好ましく、金型に設けられた凹部であることが特に好ましい。

金型に設けられた凹部は、金型の金型面から窪むように設けられ、凹部上面積（凹部の開放になっている側の面積をいう。）が凹部底面積より狭くないことが好ましく、凹部上面積と凹部底面積と同じであることが成形品をしっかりと固定出来るので特に好ましい。金型に設けられた凹部の具体例としては、円柱状、台形状、四角柱状、三角柱状などの窪み、または、横置きの円柱状、台形状、四角柱状、三角柱状などの溝が挙げられるが、加工の容易さの観点から窪みが好ましく、円柱状の窪みが特に好ましい。金型に設けられた凹部は、スライド機構を有するものであってもよい。スライド機構を有する凹部は、金型内を移動自在となるように設けられる。スライド機構を有する凹部は、反応射出成形工程〜被膜形成工程には金型面から窪ませておき、被膜形成後の成形品の取り出し工程にはスライドさせて金型面と略面一（あるいはそれ以下）の位置まで移動するように作動させる。こうすることで、成形品が金型面から離れるので、成形品の取り出しが容易になる。

金型に設けられた凸部は、金型の金型面から突出するように設けられ、凸部上面積（凸部の先端側の面積をいう。）が、凸部底面積（凸部の金型側の面積をいう。）より広くないことが好ましく、凸部上面積と凸部底面積が同じであることが成形品をしっかりと固定出来るので特に好ましい。金型に設けられた凸部の具体例としては、円柱状、台形状、四角柱状、三角柱状などの突起、または、横置きの円柱状、台形状、四角柱状、三角柱状などの堤状の隆起が挙げられるが、加工の容易さの観点から、突起が好ましく、円柱状の突起が特に好ましい。金型に設けられた凸部は、スライド機構を有するものが、成形体の取り出し易さの観点から好ましい。スライド機構を有する凸部は、金型に出入自在となるように設けられる。スライド機構を有する凸部は、反応射出成形工程〜被膜形成工程には金型の金型面から突出させ、被膜形成後の成形品の取り出し工程にはスライドさせて金型面と略面一（あるいはそれ以下）の位置まで引っ込ませるように作動させる。こうすることで、成形品の取り出しが容易になる。

成形品吸引手段とは、金型と成形品の間の空間を減圧することにより金型に成形品を固定するものであれば特に限定されないが、スライド機構を備えた凹部に減圧ラインが繋がった構造のものが好ましい。なお、凹部の形状は、上述の金型に設ける凹部と同様である。ここでのスライド機構を有する凹部は、反応射出成形工程では金型面と略面一の位置に配置しておき、被膜形成工程では金型内部に引っ込ませるようにスライドさせて金型面に窪みを形成し、減圧ラインを繋げることによって成形品を吸引・固定し、被膜形成後の成形品の取り出し工程には金型面と略面一の位置まで押し上げるようにスライドさせて減圧ラインをカットするように作動させる。こうすることで、成形品の取り出しが容易になる。

また、本発明では、図５に示すように、コア型２４を第１金型とし、キャビ型２６を第２金型としてもよい。すなわち、コア型２４の金型面に、気体導通孔２６４が形成してあり、キャビティ部２８２の略中心部分に相当するコア型２４に、被覆剤注入口３０が形成してあってもよい。この実施形態の場合には、図２に示す方法と同様にして、成形品のキャビ型側ではなく、コア型側に欠陥のない被膜を形成することが可能となる。

また、本発明では、コア型２４およびキャビ型２６の両方の金型面に、気体導通孔２６４を形成しても良い。その場合には、成形品のコア型２４側およびキャビ型２６側の両面に、欠陥なく被膜を形成することができる。

（実施例）
以下に実施例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明は実施例に限定されるものではない。

［実施例１］
（金型と被覆剤注入装置）
ボートのエンジンカバー成形用金型で、鍛造アルミニウム製コア型（第２金型に対応）と電鋳製キャビ型（第１金型に対応）からなり、キャビ型の天頂部と側面に、被覆剤注入口を２個設け、各被覆剤注入口に最高注入圧力が４０ＭＰａのインジェクターを取り付けた。キャビ型の成形品端末部の４箇所に気体導通孔を生じさせるスライド（キャビ型の内部に引っ込んでスライドする）を設置し、気体導通孔の反対側には気体噴射設備及び気体吸引設備を連結させた。成形品固定手段として、コア型の側面天頂部近くに直径１５ｍｍ、高さ１０ｍｍのスライド機構を有する凸部（固定用スライド）を４箇所取り付けた。エンジンカバーの寸法は、平均直径およそ９００ｍｍ、高さおよそ４００ｍｍの半楕円状であった。

（成形材料）
溶液Ａ：重合触媒成分を含有するジシクロペンタジエンを主成分とする溶液（メトンＴ０２Ａ液：ＲＩＭＴＥＣ（株）製）
溶液Ｂ：活性化成分を含有するジシクロペンタジエンを主成分とする溶液（メトンＴ０２Ｂ液：ＲＩＭＴＥＣ（株）製）。

（被覆剤）
ウレタンアクリレートオリゴマーを主成分とする塗料（プラグラス＃４００：大日本塗料（株）製）１００重量部に対し、ジブチルフタレート１重量部とパーカドックス１６（化薬アクゾ（株）製）１重量部からなるペースト及びプラグラス＃５０００用希釈剤を用い、混合して塗料Ａを得た。得られた塗料Ａの３０℃での粘度は、Ｂ型粘度計を用い、２番のローターを使用して、回転数３０ｒｐｍで測定したところ、９００ｍＰａ・ｓであった。

（成形と被膜の形成）
前記キャビ型及びコア型を、それぞれ５５℃及び９０℃に加熱し、０．４９ＭＰａの圧力で型締めし、型内にＲＩＭ成形機を利用して、ミキシングヘッド中で、等量の溶液Ａと溶液Ｂを衝突混合させ、得られた混合液を型締め後に形成されたキャビティ内に注入した。混合液を充填後、金型を前記金型温度で約１分保持した。

次に、スライドを引っ込めて気体導通孔から乾燥空気を各々約１００ｍＬ／秒の勢いで１０秒間噴射し、続けて吸引に切り替えた。吸引に切り替えて２秒後に被覆剤として塗料Ａを２０ＭＰａで、キャビティ内に注入した。この際、塗料が充填される１秒前にスライドを出して気体導通孔を閉じた。塗料注入後、金型を前記金型温度に３分だけ保持した。その後、固定用スライドを引っ込めて型開きし、塗装されたエンジンカバーを取り出した。

被膜が形成されたエンジンカバーの意匠面の外観を目視観察した結果、塗布状態は全面で良好であった。

［実施例２］
スライドを引っ込めて気体導通孔から乾燥空気を１０秒間噴射した後、吸引に切り替えず、その後、直ちに被覆剤として塗料Ａをキャビティ内に注入した以外は、実施例１と同様に実験を行った。その結果、成形品の端末部に、若干ではあるが、エアだまりと見られる塗膜欠損部分が観測された。しかしながら、被膜が形成されたエンジンカバーの意匠面の外観を損なう程度ではなかった。

［比較例１］
気体噴射設備及び気体吸引設備のスライドを作動させなかったこと以外（すなわち、気体導通孔が設置されていないに等しいこと以外）は、実施例１と同様に実験を行った。その結果、成形品の端末部にエアだまりと見られる塗膜欠損が多数観測された。これにより、実施例１の優位性が確認できた。

Claims (12)

1. インモールドコーティング方法により成形品に被膜を形成するために用いる金型であって、
   前記成形品に被膜を形成する側の第１金型と、第２金型とを有し、
   前記第１金型には、前記第１金型と前記第２金型とを型締めした際に形成されるキャビティ内へ、金型外から通じる気体導通孔が設置してあり、
   前記気体導通孔は、前記第１金型における成形材料の出口であるベント近傍に設置してある金型。
2. インモールドコーティング方法により成形品に被膜を形成するために用いる金型であって、
   前記成形品に被膜を形成する側の第１金型と、第２金型とを有し、
   前記第１金型には、前記第１金型と前記第２金型とを型締めした際に形成されるキャビティ内へ、金型外から通じる気体導通孔が設置してあり、
   前記気体導通孔は、前記第１金型の、成形品の成形後に切り取られる縦バリ部に対応する位置に設置してある金型。
3. インモールドコーティング方法により成形品に被膜を形成するために用いる金型であって、
   前記成形品に被膜を形成する側の第１金型と、第２金型とを有し、
   前記第１金型には、前記第１金型と前記第２金型とを型締めした際に形成されるキャビティ内へ、金型外から通じる気体導通孔が設置してあり、
   前記気体導通孔には、該気体導通孔の軸方向に沿って、該気体導通孔の内部を移動自在なスライド式開閉弁が設置してある金型。
4. インモールドコーティング方法により成形品に被膜を形成するために用いる金型であって、
   前記成形品に被膜を形成する側の第１金型と、第２金型とを有し、
   前記第１金型には、前記第１金型と前記第２金型とを型締めした際に形成されるキャビティ内へ、金型外から通じる気体導通孔が設置してあり、
   前記気体導通孔を通じて前記キャビティ内へ、気体を噴射可能な気体噴射手段をさらに有する金型。
5. 前記気体導通孔を通じて前記キャビティ内に存在する気体を吸引可能な気体吸引手段をさらに有する請求項１〜４の何れかに記載の金型。
6. インモールドコーティング方法により成形品に被膜を形成するために用いる金型であって、
   前記成形品に被膜を形成する側の第１金型と、第２金型とを有し、
   前記第１金型には、前記第１金型と前記第２金型とを型締めした際に形成されるキャビティ内へ、金型外から通じる気体導通孔が設置してある金型を用い、
   該金型の第１金型と第２金型を型締めすることにより内部に形成されるキャビティ内で成形材料を反応させて成形品を得る反応射出成形工程と、
   該反応射出成形工程後に行われ、前記第１金型に設置された気体導通孔を通じて前記キャビティ内へ気体を噴射する気体噴射工程と、
   該気体噴射工程後に行われ、前記成形品と前記第１金型の内面との間に形成された第１隙間に被覆剤を注入し、硬化させて、前記成形品に被膜を形成する被膜形成工程とを、有するインモールドコーティング方法。
7. 前記気体噴射工程によって、前記第１隙間と前記気体導通孔とを繋ぐ第２隙間を形成する、請求項６に記載のインモールドコーティング方法。
8. 被覆剤を注入すると同時に、前記第１隙間に存在する気体を、前記第２隙間及び前記気体導通孔を通じて吸引し、金型外へ排出する気体吸引工程を有する請求項７に記載のインモールドコーティング方法。
9. 前記第１金型及び前記第２金型の何れか一方の型を何れか他方の型に対して相対的に僅かに型開きすることによって、前記第１隙間を形成する請求項６〜８の何れかに記載のインモールドコーティング方法。
10. 前記成形品が、熱硬化性樹脂の成形品である請求項６〜９の何れかに記載のインモールドコーティング方法。
11. 前記熱硬化性樹脂が、ノルボルネン系樹脂である請求項１０に記載のインモールドコーティング方法。
12. 前記被覆剤が、塗料である請求項６〜１１の何れかに記載のインモールドコーティング方法。

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