JP4746860B2 - ポリエステル製管の接合方法 - Google Patents

Description

本発明は、水またはガス用配管として広く使用されているポリ塩化ビニル製管（以下「塩ビ管」という。）に代え、塩ビ管以外の硬質合成樹脂管であって、塩ビ管の接合に際し広く行われている差し込み型配管接合方式に類似した方式を採用できる、少なくとも一方が溶剤型接着剤（溶解性接着剤）による樹脂の溶解、膨潤ができないポリエステル製管（以下「ＰＥＴ管」ということがある。）［継手がポリ塩化ビニル製継手（以下「塩ビ継手」という。）であるケースも含む］又は溶剤型接着剤（溶解性接着剤）によるポリエステル樹脂の溶解、膨潤ができないポリエステル製継手（以下「ＰＥＴ継手」ということがある。）［管が塩ビ管であるケースも含む］の接合方法および少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手からなるポリエステル系配管システムに関する。

従来、排水管、水道管、換気管等の広い分野にわたって塩ビ管が用いられてきた。塩ビ管および塩ビ継手はポリ塩化ビニルを溶解・膨潤する溶剤系の接着剤での接合が行われており、施工性に優れているとの評価を受け広く実施されてきた。
しかし、ポリ塩化ビニルは塩素を含有することから、焼却する場合には塩素系の廃ガス発生のリスクがあり、埋立あるいは特殊な高温燃焼炉での焼却といったことが必要で環境負荷が高い。
ポリエチレン製管、ポリプロピレン製管は、樹脂中に塩素を含有しない点で、廃棄処理における環境の汚染は低いが、接着剤での接着は極めて困難であり、エレクトロフージョン法や、特殊なゴム輪を用いた接続法をとらざるを得ず施工性や経済性の面で課題があった。

近年、資源のリサイクルとして紙、アルミニウム缶やポリエチレンテレフタレート製ボトル（以下「ＰＥＴボトル」という。）等のリサイクルが広く行われている。一方においては、塩ビ管はその廃棄処理において有害なダイオキシンが発生するとされたため、一部の都市においてはその使用が制限され、その傾向は徐々に広まりつつある。このため、塩ビ管に代わる配管材開発が要求されてきている。
ＰＥＴボトルは、廃棄処理において環境汚染物質の発生をもたらすものではなく、また特に学校、自治体などの廃棄物リサイクル運動に実績のある材料であるため、回収品の用途として繊維やシート材料、雑貨、エクステリアなどいろいろな方面で再生品の用途開発が研究されている。又リサイクルＰＥＴ樹脂の配管材料として実用化の研究も行われている。

ポリエステル樹脂の接着としては、例えば、溶剤性接着を解決する方法として、共重合ポリエステルを用い、エ−テル系、ケトン系、エステル系、アミド系、ハロゲン系の溶剤を使用した接合方法（特許文献１、特許文献２等）や、接着成分を加熱して接着する（ヒ−トシ−ルによる）接合方法等が知られているが、管接合の確実性が必要とされるＰＥＴ管の接続方法はまだ確立しておらず、施工現場での室温で、信頼性の高いＰＥＴ管の接合方法は確立していなかった。又既設の塩ビ管配管系との接合も不可能とされてきた。
特に、排水管の施工は、現場施工が主体で、施工性に関するニ−ズが高く、加熱する等の手間をかけることは、敬遠されている。さらに、接着剤の粘度が高いと、ハケ塗りが難しく、作業性の低下、接着剤の塗りムラ、ハケへの接着剤成分の糸引き等の不具合が発生した。

塩ビ管は、材料物性的に溶剤型接着剤（溶解性接着剤）による接着が可能であるため、嵌め込み部では接着構造がとられているのが一般的である。
塩ビ管においては、接着剤自身が塗布した塩ビ管の接着面を一部溶解・膨潤させ接合する性質を持つため、継手の受け口をテーパー構造とし、なおかつ直管の先端部の外径寸法を受け口テーパーの中央部の寸法に合うように設計してあり、接着面の溶解・膨潤を利用して直管先端部を継手口底部まで押込むことによって接合部の水密性と継手と直管の接合保持性（継手と直管が、がたつくことなく接合すること。）を担保している。

これに対しＰＥＴ管においては、材料物性的に接着剤（溶剤）による樹脂の一部溶解・膨潤は期待できず、溶解性接着が困難であるため、塩ビ管とは施工方法が大きく異なっている。大多数の配管施工業者は塩ビ管の施工方法に習熟し、それに適した工具などの準備もされているため、塩ビ管以外の新規の樹脂材料についての工法も塩ビ管の工法と類似性がないと施工業者に受け入れ難いものになり、それが塩ビ管以外の原料樹脂管の採用に大きな障害となっている。

特開平０５−１１７４１３号公報 特開平０７−０１８１７１号公報

本発明は、少なくとも一方がＰＥＴ管又はＰＥＴ継手を特定の接着剤にて接合する方法を提供することで、少なくとも一方がＰＥＴ管又はＰＥＴ継手［ポリエステル製管とポリエステル製継手；ポリエステル製管と塩ビ継手；塩ビ管とポリエステル製継手］を用いるための接着剤を提供するとともに、配管時の施工性を容易にしかつ信頼性の高い接合方法を提供することを同時に達成することを課題とする。更に既設の塩ビ管系配管とＰＥＴ管配管システムの接合も可能とするものである。

本発明は、
［１］ ポリエステル樹脂の溶解、膨潤ができない溶剤型接着剤（溶解性接着剤）による、ポリエステル製管とポリエステル製継手またはポリエステル製管とポリ塩化ビニル製継手またはポリ塩化ビニル製管とポリエステル製継手を接合する際に、管外径（Ｄ）に対し、継手受け口出口内径（Ｄ１）がＤ１＝（１．００〜１．０１）Ｄであり、受け口奥内径（Ｄ２）がＤ２＝（０．９９〜１．００）Ｄであり、かつ有機ポリイソシアネート（含変性イソシアネート化合物）と高分子ポリオール、またはさらに鎖延長剤とを、活性水素基に対しイソシアネート基過剰の反応条件で得られた、粘度が、１０〜７０００ｍＰａ・ｓ（２５℃ Ｂ８Ｍ型粘度測定計、ローターＮｏ．４、１２ｒｐｍ ２分）であるポリウレタン系接着剤を、管および継手あるいはいずれか一方に塗布し、継手受け口に管を挿入して接着することを特徴とする少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法、

［２］ せん断剥離強度が５０ｋｇｆ／ｃｍ以上である上記［１］に記載の少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法、
［３］ ポリエステル製管又はポリエステル製継手が、リサイクルされたポリエステルボトルから製造されたものである上記［１］または［２］に記載の少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法、

［４］ ポリウレタン系接着剤の溶剤として、沸点が５０〜１３０℃の溶剤を用いた上記［１］に記載の少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法、
［５］ ポリウレタン系接着剤の溶剤が酢酸エチルまたはメチルエチルケトンである上記［１］又は［４］に記載の少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法、

［６］ ポリエステル樹脂の溶解、膨潤ができない溶剤型接着剤（溶解性接着剤）による、ポリエステル製管とポリエステル製継手、ポリエステル製管とポリ塩化ビニル製継手またはポリ塩化ビニル管とポリエステル製継手を接合する際に、管外径（Ｄ）に対し、継手受け口出口内径（Ｄ１）がＤ１＝（１．００〜１．０１）Ｄであり、受け口奥内径（Ｄ２）がＤ２＝（０．９９〜１．００）Ｄであり、かつ有機ポリイソシアネート（含変性イソシアネート化合物）と高分子ポリオール、またはさらに鎖延長剤とを、活性水素基に対しイソシアネート基過剰の反応条件で得られた粘度が、１０〜７０００ｍＰａ・ｓ（２５℃ Ｂ８Ｍ型粘度測定計、ローターＮｏ．４、１２ｒｐｍ ２分）であるポリウレタン系接着剤を、管および継手あるいはいずれか一方に塗布し、継手受け口に管を挿入して接着したことを特徴とする少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手からなる配管システム、および
［７］ 幅０．５ｃｍあたりの接合部の０℃での引張り衝撃強度が、５ｋｇｆ・ｃｍ
以上である上記［１］〜［３］のいずれか１項に記載の少なくとも一方がポリエステル製
管またはポリエステル製継手の接合方法、
を開発することにより上記の課題を解決した。

従来の発想を逆にした本発明の接着剤を使用することにより、溶解性接着剤を使用して溶解・膨潤接着ができないＰＥＴ管を用いた配管材料であっても、従来の塩ビ管工法と類似した工法で、水密性と管受け口の保持性の両面に優れかつ許容通水量又は許容通気量を減殺させない配管施工が可能となった。このためダイオキシン物質を発生するとされる塩ビ管とは異なる樹脂管、例えば廃棄物リサイクルにより再生されたＰＥＴ管などを使用した場合にあっても、非熟練者でも容易にかつ確実に配管の接合ができることとなった。又本発明方法によるときは既設の塩ビ管系配管に新たにＰＥＴ管配管システムを接合することも可能とするものである。

本発明を詳しく説明する。
本発明において使用する溶剤型接着剤（溶解性接着剤）には溶解、膨潤ができないポリエステル樹脂からなるＰＥＴ管または継手は、バージン樹脂製であっても、あるいはＰＥＴボトルなどからの回収樹脂製の管または継手であっても良い。本発明のＰＥＴ管は従来の排水管、水道管、換気管等の広い分野にわたって使用されてきた塩ビ管に代えて使用するものであり、太さ、管肉厚は自由であるが、塩ビ管に代えて使用するのであるから、塩ビ管配管系に匹敵する各種の性能が必要である。

管や継手の製造はこだわる必要はないが、生産性の面から見て、図１に示すように管１は同一外径（Ｄ）の直管であり、継手は直管（図示していない。）又は曲管２の構成を取ることが有利である。継手側は継手受け口部２１と通常の管部２２からなり、受け口部２１は管部より太く形成し、継手受け口出口内径（Ｄ１）≧ＰＥＴ管外径（Ｄ）≧継手受け口奥内径（Ｄ２）とする。
継手受け口出口内径（Ｄ１）は１．００〜１．０１、好ましくは１．００２〜１．００７、継手受け口奥内径（Ｄ２）は０．９９〜１．００、好ましくは０．９９２〜０．９９７である。継手はインジェクション又は注型によって製造されるため、受け口出口内径、受け口奥内径にやむを得ない製作誤差が避けられないがこの範囲内に納めることが施工上及びせん断剥離強度を保持するために好ましい。

このような管及び継手の接合において、接合部分のせん断剥離強度は、管接合部を切り出して測定するとき、実用上５０ｋｇｆ／ｃｍ以上、好ましくは８０ｋｇｆ／ｃｍ以上、より好ましくは１００ｋｇｆ／ｃｍ以上あることが必要である。せん断剥離強度が５０ｋｇｆ／ｃｍを下回っても問題のないこともあるが、場合によっては温度の上昇、下降による管の伸長、収縮などにより剥離の危険がある。
また、引張り衝撃強度は、管接合部を幅０．５ｃｍに切り出して測定するとき、実用上５ｋｇｆ・ｃｍ以上、好ましくは８ｋｇｆ・ｃｍ以上、より好ましくは１０ｋｇｆ・ｃｍ以上であることが必要である。引張り衝撃強度が５ｋｇｆ・ｃｍを下回っても問題ないこともあるが、場合によっては温度の上昇、下降による管の伸長、収縮などにより、接合部の切断が起こる危険がある。塩ビ管の接合システムでは、肉厚が厚く、管長の長い縦管接合システムにおいては、切断を防止するためにゴム輪接合をとらざるを得ないが、本発明のポリエステル製管およびまたはポリエステル製継手システムでは、破断による危険は塩化ビニル系よりも小さいと言える。

塩ビ管等の管の接合において接合に使用する接着剤は、接着剤の塗膜厚さを確保するために比較的粘度の高いものが用いられているのが普通である。本発明者らもＰＥＴ管の接合において初めは高粘度の接着剤を使用して接着を試みた。しかし充分なせん断剥離強度が得られなかった。しかるに、接着剤粘度（接着剤濃度）を低下させて接合を行ったところ、意外にもせん断剥離強度が上昇することに気が付いた。これは接着剤層が薄くなり、この為にせん断剥離強度が向上したためと考えている。

一般に接着剤を塗布する方法としては、ハケなどの刷毛類、くし目ゴテなどのコテ類、ヘラ類、ロールコーターなどを使用して塗布する方法、或いは、ノズルを使用してビード状又は点状に塗布する方法、スプレー塗布する方法など公知の方法を用いることができるが、本発明の管と継手に対して塗布する場合、接着剤を曲面に、均一に、接着箇所だけに、すばやく管と継手に対して塗布する必要があり、ハケなどを使用することが施工性の点で好ましい。
この場合の塗布量としては、固形分換算として接着面単位面積あたり５〜６００ｇ／ｍ^２、好ましくは２０〜３００ｇ／ｍ^２程度を塗布することが必要である。

本発明の接着剤の粘度としては、現場施工ではハケなどを使用してＰＥＴ管又は継手受け口あるいはその双方に塗布するために、１０〜７０００ｍＰａ・ｓ（２５℃ Ｂ８Ｍ型粘度測定計、ローターＮｏ．４、１２ｒｐｍ ２分）、好ましくは５０〜３０００ｍＰａ・ｓ、より好ましくは１００〜１０００ｍＰａ・ｓであることが必要である。
これは、ハケなどの刷毛類を使用する場合の施工性の点で必要不可欠であり、かつせん断剥離強度を確保するためにもこの範囲にあるものが好ましい。

接着剤としては、ＰＥＴ（相手がポリ塩化ビニルであっても）に対して有効な接着力を発揮する有機ポリイソシアネート（含変性イソシアネート化合物）と高分子ポリオール、またはさらに鎖延長剤とを、活性水素基に対しイソシアネート基過剰の反応条件で得られたポリウレタン系の成分を含む接着剤であり、特に一液湿気硬化型ポリウレタン系接着剤が好ましい。

本発明に使用する一液湿気硬化型ポリウレタン系接着剤におけるイソシアネート基含有ウレタンプレポリマーは、イソシアネート基が湿気（水分）と反応し、尿素結合を形成して架橋、硬化するものであり、有機ポリイソシアネートと、高分子ポリオールと、場合により更に鎖延長剤とを、活性水素（基）に対してイソシアネート基過剰の条件で反応させて得られるものが好適である。

この有機ポリイソシアネートとしては、例えば、２，２′−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート、ポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネート（ポリメリックＭＤＩ）、これらの混合物などのジフェニルメタン系ポリイソシアネート、また、トルエンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ジフェニルジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ジフェニルエーテルジイソシアネートなどの芳香族ポリイソシアネート、キシリレンジイソシアネートなどの芳香脂肪族ポリイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ペンタメチレンジイソシアネート、プロピレンジイソシアネート、ブチレンジイソシアネートなどの脂肪族ポリイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）、イソホロンジイソシアネートなどの脂環式ポリイソシアネート、更に、これら有機ポリイソシアネートのアダクト変性体、ビュレット変性体、イソシアヌレート変性体、ウレトンイミン変性体、ウレトジオン変性体、カルボジイミド変性体などの変性ポリイソシアネートが挙げられる。これらのうち、ジフェニルメタン系ポリイソシアネートが好ましく、２，４′−ジフェニルメタンジイソシアネートと４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネートとの混合物が更に好ましい。これらは単独で或いは２種以上を混合して使用することができる。

高分子ポリオールとしては、数平均分子量５００以上の、ポリオキシアルキレンポリオール、ポリエステルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリオレフィンポリオール、アクリルポリオール、動植物系ポリオール、これらのコポリオール等、又はこれらの２種以上の混合物が挙げられる。これらの高分子ポリオールのうち、接着性が特に優れている点から、ポリオキシアルキレンポリオールが好ましい。

ポリオキシアルキレンポリオールとしては、具体的には、アルキレンオキシドを開環付加重合させたものや、開始剤を用いてアルキレンオキシドを開環付加重合させたものなどが挙げられる。

開始剤としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、シュークローズ等の低分子アルコール類、ビスフェノールＡ等の多価フェノール類、エチレンジアミン等の低分子ポリアミン類、ジエタノールアミン等の低分子アミノアルコール類などが挙げられる。アルキレンオキシドとしては、エチレンオキシド、プロピレンオキシド、ブチレンオキシド、テトラヒドロフランなどが挙げられる。すなわち、ポリオキシアルキレンポリオールは、具体的には例えば、ポリオキシエチレンポリオール、ポリオキシプロピレンポリオール、ポリテトラメチレンエーテルポリオール、ポリ（オキシエチレン）−ポリ（オキシプロピレン）−ポリオール、ポリ（オキシエチレン）−ポリ（オキシブチレン）−ポリオールを挙げることができ、このうちポリオキシプロピレンポリオールが特に好ましい。

また、これらのポリオールと、トルエンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等のポリイソシアネートとを、イソシアネート基に対し水酸基過剰で反応させて、分子末端を水酸基としたものも挙げられる。ポリオキシアルキレンポリオールは、硬化物の高い伸びを与える点から、数平均分子量が５００〜３０，０００、更に８，０００〜２０，０００のものが好ましく、また、１分子当たり平均の水酸基の数は１〜８、特に２〜４が好ましく、更に、総不飽和度が０．０７ｍｅｑ／ｇ以下、特に０．０４ｍｅｑ／ｇ以下の分子量分布の狭いものが好ましい。

ポリエステルポリオールとしては、例えば、アジピン酸、セバシン酸、テレフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、トリメリット酸等のポリカルボン酸、酸エステル、又は酸無水物等の１種以上と、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の低分子アルコール類、ヘキサメチレンジアミン、キシリレンジアミン等の低分子アミン類、モノエタノールアミン等の低分子アミノアルコール類の１種以上との脱水縮合反応で得られる、ポリエステルポリオール又はポリエステルアミドポリオールが挙げられる。

また例えば、低分子アルコール類、低分子アミン類、低分子アミノアルコール類を開始剤として、ε−カプロラクトン、γ−バレロラクトン等の環状エステル（ラクトン）モノマーの開環重合で得られるラクトン系ポリエステルポリオールも挙げられる。ポリカーボネートポリオールとしては、例えば、前述のポリエステルポリオールの合成に用いられる低分子アルコール類とホスゲンとの脱塩酸反応、或いは前記低分子アルコール類とジエチレンカーボネート、ジメチルカーボネート等とのエステル交換反応で得られるものが挙げられる。ポリオレフィンポリオールとしては、例えば、水酸基含有ポリブタジエン、水素添加した水酸基含有ポリブタジエン、水酸基含有ポリイソプレン、水酸基含有塩素化ポリエチレンが挙げられる。

アクリルポリオールとしては、例えば、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシプロピル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル等の水酸基を含有した（メタ）アクリル酸系化合物のモノマーと、これら以外のエチレン性不飽和化合物の１種以上とを、ラジカル重合させて得られるものが挙げられる。動植物系ポリオールとしては、例えば、ヒマシ油系ポリオールが挙げられる。また、活性水素基を有するものであれば、例えば、ダイマー酸系ジオール、水素添加ダイマー酸系ジオール、エポキシ樹脂、ロジン樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂、クマロン樹脂、ポリビニルアルコール等の樹脂類も使用できる。

鎖延長剤としては、前記のポリエステルポリオールの合成に用いられる低分子アルコール類、低分子アミン類、低分子アミノアルコール類のうち分子量５００未満のもの等、又はこれらの２種以上の混合物が好適に例示される。

本発明におけるイソシアネート基含有ウレタンプレポリマーは、一括仕込み反応法、多段階仕込み反応法のいずれでも合成できる。有機ポリイソシアネートのイソシアネート基と高分子ポリオール、場合により更に鎖延長剤の活性水素（基）とのイソシアネート基／活性水素（基）の当量比は、１．１〜１０．０が好ましく、更に２．０〜８．０が好ましい。イソシアネート基含有ウレタンプレポリマーのイソシアネート基含有量は０．１〜１５．０質量％が好ましく、特に０．３〜１０．０質量％が好ましく、最も好ましくは２．０〜６．０質量％である。イソシアネート基含有量が０．１質量％未満の場合は、分子量が大きくなりすぎて粘度が増大し作業性が低下する。また、樹脂中の架橋点が少ないため、十分な接着性が得られない。イソシアネート基含有量が１５．０質量％を越える場合は、生成樹脂の分子量が小さくなりすぎて、ゴム弾性が悪化する。

イソシアネート基含有ウレタンプレポリマーの合成には、亜鉛、錫、鉛、ジルコニウム、ビスマス、コバルト、マンガン、鉄などの金属とオクチル酸、ナフテン酸などの有機酸との金属塩、ジブチル錫ジラウレート、ジオクチル錫ジラウレート等の有機金属化合物、トリエチレンジアミン、トリエチルアミン、トリ−ｎ−ブチルアミン等の有機アミンやその塩等のウレタン化触媒を用いることができる。また更に、公知の有機溶媒を用いることもできる。

前記イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー以外の変性イソシアネート化合物とは、前記有機ポリイソシアネートに、水、低分子のポリカルボン酸、低分子のポリアミン、低分子のアミノアルコールなどの、水酸基以外の活性水素（基）を含有する低分子の化合物を反応させてウレア化、アミド化などさせて得られる変性イソシアネート化合物、これらの変性イソシアネート化合物に更に有機ポリイソシアネートを反応させてアロファネート結合やビウレット結合を生成させた変性ポリイソシアネート化合物、又は有機ポリイソシアネートを二量化（ウレトジオン基、カルボジイミド基の生成）、三量化（イソシアヌレート基の生成）、高重合化（ウレトンイミン基などの生成）などさせて得られる変性イソシアネート化合物などである。このうち、接着性の高さの点から、有機ポリイソシアネートを二量化、三量化及び／又は高重合化させて得られる変性イソシアネート化合物が好ましく、さらに脂肪族ポリイソシアネート及び／又は脂環式ポリイソシアネートのイソシアネート基を重合（三量化、高重合化）して得られる少なくともイソシヌレート基を含有する変性イソシアネート化合物が好ましく、特にイソホロンジイソシアネートを三量化して得られるイソシアヌレート基含有変性ポリイソシアネートが、接着性を高める効果が大きいため好ましい。これらは単独で或いは２種以上を混合して使用することができる。

前記低分子のポリアルコールとしては、前記ポリエステルポリオールの合成に用いられる低分子アルコール類が挙げられる。低分子のポリカルボン酸としては、前記ポリエステルポリオールの合成に用いられるポリカルボン酸が挙げられる。低分子のポリアミンとしては、エチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、イソホロンジアミン、メンセンジアミン、４，４′−ジフェニルメタンジアミン、４，４′−ジアミノジフェニルスルホン、メタキシレンジアミン、ピペラジン等が挙げられる。低分子のアミノアルコールとしては、モノエタノールアミン、モノプロパノールアミン、ジエタノールアミン、ジプロパノールアミン等のモノアルカノールアミン、ジアルカノールアミン等が挙げられる。変性イソシアネート化合物のイソシアネート基含有量は、１〜４０質量％、特に１０〜３０質量％であることが好ましい。

本発明の一液湿気硬化型ポリウレタン系接着剤において、イソシアネート基含有ウレタンプレポリマー／これ以外の変性イソシアネート化合物の存在割合は、５０質量部／５０質量部〜９９質量部／１質量部、更に８０質量部／２０質量部〜９７質量部／３質量部、特に８５質量部／１５質量部〜９５質量部／５質量部であることが好ましい。
本発明の一液湿気硬化型ポリウレタン系接着剤には、更に必要に応じて、硬化促進触媒、充填剤、着色剤、揺変付与剤、接着性付与剤などの添加剤を加えて使用できる。これらのうち、硬化促進触媒と充填剤のうちいずれか一方或いは両方を併用するのが好ましい。

硬化促進触媒としては、例えば、２−エチルヘキサン酸錫、ジブチル錫ジラウレート、ジブチル錫ビスアセテート、ジブチル錫ビスアセチルアセトナートなどの有機錫化合物や、トリエチレンジアミン、Ｎ−エチルモルフォリンなどの３級アミン類が挙げられる。これらのうち、有機錫化合物を代表例とする有機金属系触媒が好ましい。硬化促進触媒の使用量は、イソシアネート基末端ウレタンプレポリマーとこれ以外の変性イソシアネート化合物の合計１００質量部に対して、０．００５〜１０質量部、更に０．１〜２質量部であることが好ましい。

充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、脂肪酸処理炭酸カルシウム、フュームドシリカ（コロイダルシリカ）、沈降性シリカ、無水ケイ酸、含水ケイ酸、炭酸マグネシウム、ケイソウ土、焼成クレー、クレー、タルク、酸化チタン、ベントナイト、有機ベントナイト、酸化第二鉄、酸化亜鉛、活性亜鉛華、シラスバルーン、ガラスバルーン、木粉、パルプ、木綿チップ、マイカ、くるみ穀粉、もみ穀粉、グラファイト、アルミニウム微粉末、フリント粉末などの粉体状充填剤、石綿、ガラス繊維、ガラスフィラメント、炭素繊維、ケブラー繊維、ポリエチレンファイバーなどの繊維状充填剤が挙げられる。充填剤の使用量は、イソシアネート基末端ウレタンプレポリマーとこれ以外の変性イソシアネート化合物の合計１００質量部に対して０〜５００質量部、であることが好ましい。

接着性付与剤としては、例えば、シランカップリング剤などのカップリング剤が挙げられる。着色剤としては、例えば、酸化鉄、酸化クロム、酸化チタンなどの無機顔料、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーンなどの有機顔料が挙げられる。揺変付与剤としては、例えば、（充填剤としても挙げた）脂肪酸処理炭酸カルシウム、水添ひまし油、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、コロイダルシリカが挙げられる。前記各添加剤成分はそれぞれ１種又は２種以上を混合して使用することができる。

本発明の一液湿気硬化型ポリウレタン系接着剤において特に注目すべき点は、接着剤としては通常の市販の接着剤と同種の物を使用することは可能であるが、ＰＥＴ管の接合において接着剤としての粘度を従来の他の接着に使用する場合に比して低粘度にして用いることである。このためには有機溶剤を用いて粘度を調整することが必要となる。

本発明の一液湿気硬化型ポリウレタン系接着剤の粘度を調整するためには、酢酸エチル、酢酸イソプロピル、酢酸ブチルなどのエステル系溶剤、メチルエチルケトン、アセトンなどのケトン系溶剤、ｉ−ペンタン、ｎ−ペンタン、ｎ−ヘキサンなどの脂肪族系溶剤、シクロヘキサン、シクロペンタンなどの脂環族系溶剤、トルエンやキシレンなどの芳香族系溶剤など従来公知の有機溶剤でイソシアネート基に反応しないものであれば単独で或いは２種以上を混合して使用することが可能ではあるが、該溶剤の沸点が５０〜１３０℃、好ましくは７５〜９０℃くらいの溶剤が乾燥が早く、且つ揮発に伴い水分の吸収の少ない溶剤が良い。好ましくは酢酸エチル、メチルエチルケトン、特に好ましくは酢酸エチルを使用することである。

本発明の接合に適用するポリエステル製管および継手は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）又はポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を主成分とするものである。ＰＥＴまたはＰＢＴは、末端基として、ＣＯＯＨ基および／あるいは ＯＨ基を有し、これらとポリウレタン系接着剤に含まれる官能基と結合することで、管−接着剤―継手の間で、強固な接着力が生み出されるものと考えられる。
又塩ビ管、排水管、水道管、換気管等として塩ビ継手は市販のものであってよい。しかし本発明の接着剤は少なくとも一方がＰＥＴ管又はＰＥＴ継手であることが必要であって、塩ビ同士の接着に使用した場合には、接合部の低温での良好な引張衝撃強度を確保することはできない。

また、管および継手には、衝撃強度改良剤として、50質量％未満の範囲で柔軟成分を配合してもよい。柔軟成分としては、エチレン、α―オレフィン共重合体、低密度ポリオレフィン、ポリオールーポリエステル共重合体等の熱可塑性エラストマーを使用することができる。また、ポリエステル中に柔軟成分を微分散させる目的として、エポキシ化ポリエチレン、無水マレイン酸グラフト共重合体等を使用することができる。
これらの柔軟成分を配合したポリエステル製管および継手を用いると、特に、本発明における管と継手の低温での引張り衝撃強度が高くなる点で好ましい。
特に従来の塩化ビニル管と継手の接合部分は、温度が急激に低下することによる管収縮に伴い発生する引張り衝撃のために、切断する不具合が発生したが、上記ポリエステル製管および/あるいは継手および本発明記載の接着剤を組み合わせることで、破断しにくくなった。

本発明に用いたウレタン系接着剤の製造方法を例示する。ただし、これらは接着剤製造方法の一部であり、本発明がこれらの製造方法のみに拘束されるものではない。
［引張り試験用接着体の作成］
管と継手の接着体を、２３℃の恒温室中に７２時間状態調整したのち、継手の受け口に対して垂直方向に短冊状に切断し、曲率を有する、内側（短い側）の幅 １．０ｃｍの短冊状の引張りせん断剥離試験用サンプルを得た。

［引張りせん断剥離試験機およびせん断剥離強度測定方法］
ＲＩＥＮＴＥＣ社製 ＵＣＴ−１０Ｔを使用し、試験体をチャックで挟み、チャック間距離９０ｍｍとし、引張り速度１０ｍｍ／分の条件で引張り試験測定を実施した。せん断剥離強度は最大点荷重（ｋｇｆ）を接着体の幅１．０ｃｍで除した値（ｋｇｆ／ｃｍ）とし、評価サンプルとして５サンプルを測定し、各実施例あるいは比較例における強度は５つの平均値として示した。

［引張り衝撃強度測定用接着体の作成］
継手を円周と平行方向に受け口奥から、３．０ｃｍになるように切断した。次に、切断した継手および管に各実施例記載の接着剤を塗布し、管を継手受け口に対して、奥側から１ｃｍ手前（管と継手の接着部分長さが２ｃｍ）になる位置で固定されるように挿入した。得られた管と継手の接着体を、２３℃の恒温室中に７２時間状態調整したのち、継手の受け口に対して垂直方向に短冊状に切断し、曲率を有する、内側（短い側）の幅０．５ｃｍの短冊状の引張りせん断剥離試験用サンプルを得た。さらに、継手受け口奥側（ストッパー部分）を切断し、さらに、全長が４ｃｍになるように管を切断することで、幅０．５ｃｍ、管と継手の接着部分２ｃｍ、未接着の継手部分１ｃｍ、未接着の管部分１ｃｍの全長４ｃｍの接着体を得た。

［引張り衝撃試験機および引張り衝撃強度測定方法］
ハンマの両側にチャックを有し、仕様がハンマの重量１．８６８kg、軸心より打撃点までの距離３５．７ｃｍ、容量６０ｋｇ・ｃｍ、ハンマの持ち上げ角１３５度、周期１．２００秒の東洋精機製作所社製 テンサイルインパククト試験機を使用した。
接着試験体は予め０℃に冷却した後、未接着部分をすばやくチャック部分に挟み、１３５度に持ち上げたサンプルを挟んだハンマを振り下ろし、角度０℃の位置になる打撃点にて打撃し、破断した、または接着部分が剥離した、または挟んだチャック部分からサンプルがはずれた（未破断）ときに失われた位置エネルギーを、衝撃エネルギーとしこれを引張り衝撃強度とした。サンプル数は5点とし、その平均値を各実施例および比較例に記載した。未破断時は本来、衝撃強度は、失われた位置エネルギーよりも高いが、本実施例、比較例では、その数値を使用してあるため、未破断が含まれる実施例の衝撃強度は、示した数値よりもさらに高いことを示す。

ウレタン系接着剤ベースの合成例１
［ウレタンプレポリマーの合成］
攪拌機、温度計、窒素シール管及び冷却器の付いた加温反応容器に、窒素ガス気流下で、ポリオキシプロピレントリオール（旭硝子社製プレミノール３０１２、数平均分子量１２，０００）４００ｇを仕込み、この中に２，４′−ジフェニルメタンジイソシアネートと４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネートとの混合物（ＢＡＳＦＩＮＯＡＣポリウレタン社製ルプラネートＭＩ、質量比：２，４′−体／４，４′−体＝１／１、分子量２５０）７５ｇとオクチル酸ジルコニウム０．０５ｇを攪拌しながら徐々に添加し、７０〜８０℃で１時間攪拌して、イソシアネート基含有量が理論値以下となった時点で反応を終了し、イソシアネート基含有ウレタンプレポリマーを合成した。このイソシアネート基含有ウレタンプレポリマーの滴定による実測イソシアネート基含有量は４．４質量％であった。

〔接着剤ベースの調製例１〕
温度計、窒素シール管及び加熱・冷却装置の付いた混練容器に、合成例１で得たイソシアネート基含有ウレタンプレポリマー４１６．６ｇを仕込み、この中に、乾燥した炭酸カルシウム３７８．９ｇと、脂肪酸処理炭酸カルシウム（丸尾カルシウム社製カルファイン２００Ｍ）７８．０ｇと、イソシアヌレート基含有イソホロンジイソシアネート三量化変性体（ヒュルスジャパン社製、ＶＥＳＴＡＮＡＴ Ｔ １８９０Ｅ、７０質量％ｎ−ブチルアセテート溶液、イソシアネート基含有量１２質量％）４４．６ｇと、溶剤として酢酸エチル１９．２ｇと、触媒としてジブチル錫ジラウレート１．７ｇを攪拌しながら添加して混練し、接着剤ベースを調製した。

接着剤の調製および接合方法
［実施例１］
接着剤ベースの調製例１で得られた接着剤ベースを酢酸エチル（沸点７６．８℃）にて、粘度が３５０ｍＰａ・ｓになるまで希釈し、ウレタン系接着剤１とした。次にこの接着剤を、ポリエチレンテレフタレートを主成分とする外径８９ｍｍ、肉厚３ｍｍ（硬質塩化ビニル管 ＪＩＳＫ−６７４１ ＶＵ７５に相当）の管、およびポリエチレンテレフタレートを主成分とする受け口出口内径８９．５ｍｍ、受け口ストッパー側奥内径８８．７ｍｍの硬質塩ビ継手規格のＤＳ７５（Ｄ１＝１．００５６Ｄ，Ｄ２＝０．９９６６Ｄ）に相当する継手の受け口にハケを用いて塗布した。この際のハケ塗り性は良好で、一度塗りでも塗りムラを起こさず、管や継手表面へのなじみも良好で、接着剤の糸引きも少なかった。次に接着剤の塗布された管を接着剤の塗布された継手受け口に挿入し、受け口のストッパーにあたる位置まで挿入した。２３℃の恒温室中に７２時間状態調整したのち、管と継手を継手の受け口に対して垂直方向に短冊状に切断し、引張りせん断剥離試験を実施した。せん断剥離強度は、１０２ｋｇｆ／ｃｍであった。結果を表１に示す。

［実施例２］
接着剤ベースの調製例１で得られた接着剤ベースを酢酸エチルにて、粘度が１００ｍＰａ・ｓになるまで希釈し、ウレタン系接着剤２とした。ウレタン系接着剤１の代わりに接着剤２を用いる以外は実施例１と同様の方法で行った。この際のハケ塗り性は良好で、一度塗りでも塗りムラを起こさず、管や継手表面へのなじみも良好で、接着剤の糸引きも少なかった。得られた接着体のせん断剥離強度は、１０５ｋｇｆ／ｃｍであった。結果を表１に示す。

［実施例３］
接着剤ベースの調製例１で得られた接着剤ベースを酢酸エチルにて、粘度が６８００ｍＰａ・ｓになるまで希釈し、ウレタン系接着剤３とした。ウレタン系接着剤１の代わりに接着剤３を用いる以外は実施例１と同様の方法で行った。ただし、接着剤塗布にあたるハケ塗り工程では、１度では、全部を塗りムラなく塗ることは困難で、何度かの重ね塗りを必要としたが、塗れないレベルではなかった。 得られた接着体のせん断剥離強度は、５２ｋｇｆ／ｃｍであった。結果を表１に示す。

［実施例４］
接着剤ベースの調製例１で得られた接着剤ベースをメチルエチルケトン（沸点７９．５℃）にて、粘度が３５０ｍＰａ・ｓになるまで希釈し、ウレタン系接着剤４とした。ウレタン系接着剤１の代わりに接着剤４を用いる以外は実施例１と同様の方法で行った。この際のハケ塗り性は良好で、一度塗りでも塗りムラを起こさず、管や継手表面へのなじみも良好で、接着剤の糸引きも少なかった。得られた接着体のせん断剥離強度は、９２ｋｇｆ／ｃｍであった。結果を表１に示す。

［実施例５］
接着剤ベースの調製例１で得られた接着剤ベースをｐ−キシレン（沸点１３８．４℃）にて、粘度が３５０ｍＰａ・ｓになるまで希釈し、ウレタン系接着剤５とした。ウレタン系接着剤１の代わりに接着剤５を用いる以外は実施例１と同様の方法で行った。この際のハケ塗り性は良好で、一度塗りでも塗りムラを起こさず、管や継手表面へのなじみも良好で、接着剤の糸引きも少なかった。ただし、溶剤の蒸発が遅いために、接着剤の強度発現は遅く、得られた接着体のせん断剥離強度は、５３ｋｇｆ／ｃｍであった。結果を表１に示す。

［実施例６］
実施例１のポリエステルを主成分とする継手のかわりに、塩化ビニル製継手を使用した以外は実施例１と同様の方法で行った。この際のハケ塗り性は良好で、一度塗りでも塗りムラを起こさず、管や継手表面へのなじみも良好で、接着剤の糸引きも少なかった。得られた接着体のせん断剥離強度は、１０４ｋｇｆ／ｃｍであった。結果を表１に示す。

［実施例７］
実施例１のポリエステルを主成分とする管のかわりに、塩化ビニル製管を使用した以外は実施例１と同様の方法で行った。この際のハケ塗り性は良好で、一度塗りでも塗りムラを起こさず、管や継手表面へのなじみも良好で、接着剤の糸引きも少なかった。得られた接着体のせん断剥離強度は、１０１ｋｇｆ／ｃｍであった。結果を表１に示す。

［比較例１］
接着剤ベースの調製例１で得られた接着剤ベースを酢酸エチルにて、粘度が ５ｍＰａ・ｓになるまで希釈し、ウレタン系接着剤６とした。ウレタン系接着剤１の代わりに接着剤６を用いる以外は実施例１と同様の方法で行った。接着剤塗布にあたるハケ塗り工程では、実施例１同様に、作業性は良好であったが、塗布後の接着剤の垂れが大きく、接着予定以外の部分への接着剤の付着量は最も多かった。得られた接着体のせん断剥離強度は、２２ｋｇｆであった。結果を表１に示す。

［比較例２］
接着剤ベースの調製例１で得られた接着剤ベースを酢酸エチルにて、粘度が ２００００ｍＰａ・ｓになるまで希釈し、ウレタン系接着剤７とした。ウレタン系接着剤１の代わりに接着剤７を用いる以外は実施例１と同様の方法で行った。ただし、接着剤塗布にあたるハケ塗り工程では、ハケ塗りは困難で均一に塗布することは非常に困難であった。得られた接着体のせん断剥離強度は、３９ｋｇｆであった。結果を表１に示す。

［比較例３］
接着剤として、セメダイン社製 硬質塩化ビニル管用接着剤（固形成分 塩化ビニル、溶剤：シクロヘキサノン／アセトン／メチルエチルケトン混合物） 粘度２００ｍＰａ・ｓを用いた以外は、実施例１と同様の方法で行った。接着剤塗布にあたるハケ塗り工程では、実施例１同様に、作業性は良好であった。 得られた接着体のせん断剥離強度は、１０ｋｇｆであった。結果を表１に示す。

［比較例４］
ポリエステル製管、継手の代わりに、硬質塩化ビニル管、継手を用い、接着剤として、セメダイン社製 硬質塩化ビニル管用接着剤（固形成分 塩化ビニル、溶剤：シクロヘキサノン／アセトン／メチルエチルケトン混合物）粘度２００ｍＰａ・ｓを用いた以外は、実施例１と同様の方法で行った。接着剤塗布にあたるハケ塗り工程では、実施例１同様に、作業性は良好であった。得られた接着体のせん断剥離強度は、１０８ｋｇｆ／ｃｍであった。結果を表１に示す。

（嵌合不良）
［比較例５］
ポリエチレンテレフタレートを主成分とする外径８８ｍｍ、肉厚３ｍｍの管、およびポリエチレンテレフタレートを主成分とする受け口出口内径８９．５ｍｍ、受け口ストッパー側奥内径８８．７ｍｍの硬質塩ビ継手規格のＤＳ７５に相当する継手を用いた以外は実施例１と同様の方法で、同じ接着剤を用いて行った。この際のハケ塗り性は良好で、一度塗りでも塗りムラを起こさず、管や継手表面へのなじみも良好で、接着剤の糸引きも少なかった。次に接着剤の塗布された管を接着剤の塗布された継手受け口に挿入し、受け口のストッパーにあたる位置まで挿入した。管は継手からの締め付けを受けず、すぐに引き抜けるような状態であった。得られた接着体のせん断剥離強度は、４０ｋｇｆ／ｃｍであった。結果を表１に示す。

（管と継手の接着体の引張り衝撃強度の測定）
実施例８および比較例６の比較により、本発明のポリエステル製管および/またはポリエステル製継手、接着剤の組み合わせは、塩ビ管と継手、ポリ塩化ビニル用接着剤の組み合わせよりも低温（０℃）での引張り衝撃強度に優れていることがわかる。

[実施例８］
接着剤ベースの調製例１で得られた接着剤ベースを酢酸エチルにて、粘度が３５０ｍＰａ・ｓになるまで希釈し、ウレタン系接着剤１とした。次にポリエチレンテレフタレートを主成分とする受け口出口内径８９．５ｍｍ、受け口ストッパー側奥内径８８．７ｍｍの硬質塩ビ継手規格のＤＳ７５（Ｄ１＝１．００５６Ｄ，Ｄ２＝０．９９６６Ｄ）に相当する継手の受け口を、受け口奥側から３ｃｍになるように受け口円周方向と平行に切断し、ウレタン系接着剤を受け口手前側から２ｃｍ（受け口奥側１ｃｍは接着剤未塗布）に塗布し、さらにポリエチレンテレフタレートを主成分とする外径８９ｍｍ、肉厚 ３ｍｍ（硬質塩化ビニル管 ＪＩＳＫ−６７４１ ＶＵ７５に相当）管 の先端から２ｃｍに塗布し、継手受け口に対して、奥から１ｃｍ手前（手前から２ｃｍ）になるように管を挿入した（接着部分が２ｃｍ）。引張り衝撃強度を測定したところ、５サンプル中２サンプルは、破断、３サンプルはチャック部分からサンプルが外れる未破断であり（接着部分は剥離しなかった）、引張り衝撃強度は、２０ｋｇ・ｃｍであった。

[比較例６］
管および継手の材質をポリ塩化ビニルに接着剤を塩化ビニル用接着剤に変更した以外は実施例８と同様に実施した。引張り衝撃強度を測定したところ、５サンプル中全サンプルは、破断し（接着部分は剥離しなかった）、引張り衝撃強度は、２．１ｋｇ・ｃｍであった。

本発明は水またはガス用配管として広く使用されている塩ビ管に代え、塩ビ管以外のＰＥＴ管であっても塩ビ管の接合に際し広く行われている差し込み型配管接合方式に類似した方式を採用できる合成樹脂管の接合構造およびポリエステル製管の接合用接着剤の開発に成功したものである。
大量に回収されているリサイクルＰＥＴボトルなどから製造されるＰＥＴ管は、焼却などにおいてもダイオキシンなどの発生がない利点はあるが、これに対して適切な接着剤、接合方法が確立していなかった。
本発明方法によるときは溶解・膨潤接着性のある、溶解性接着剤が開発されていないＰＥＴ管（耐火被覆管であっても同じ様に適用できる。）を用いた配管材料であっても、従来の塩ビ管工法と類似した工法で、水密性と管受け口の保持性の両面に優れかつ許容通水量又は許容通気量を減殺させない配管施工が可能となり、非熟練者でも容易にかつ確実に配管の接合ができることとなった。本発明は、配管時の施工性を容易にし、かつ信頼性の高い接合方法を提供することに成功したものであり、ＰＥＴ管の配管材料としての地位を高めたものである。

ポリエステル製管と継手の太さを示す挿入の断面図。 ポリエステル製管と継手を完全に接合したときの断面図。

符号の説明

１ ポリエステル製管
２ 継手（曲管）
２１ 継手受け口
２２ 曲管管部
Ｄ ポリエステル製管外径
Ｄ１ 継手受け口出口内径
Ｄ２ 継手受け口奥内径

Claims (7)

1. ポリエステル樹脂の溶解、膨潤ができない溶剤型接着剤（溶解性接着剤）による、ポリエステル製管とポリエステル製継手またはポリエステル製管とポリ塩化ビニル製継手またはポリ塩化ビニル製管とポリエステル製継手を接合する際に、管外径（Ｄ）に対し、継手受け口出口内径（Ｄ１）がＤ１＝（１．００〜１．０１）Ｄであり、受け口奥内径（Ｄ２）がＤ２＝（０．９９〜１．００）Ｄであり、かつ有機ポリイソシアネート（含変性イソシアネート化合物）と高分子ポリオール、またはさらに鎖延長剤とを、活性水素基に対しイソシアネート基過剰の反応条件で得られた、粘度が、１０〜７０００ｍＰａ・ｓ（２５℃ Ｂ８Ｍ型粘度測定計、ローターＮｏ．４、１２ｒｐｍ ２分）であるポリウレタン系接着剤を、管および継手あるいはいずれか一方に塗布し、継手受け口に管を挿入して接着することを特徴とする少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法。
2. せん断剥離強度が５０ｋｇｆ／ｃｍ以上である請求項１に記載の少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法。
3. ポリエステル製管又はポリエステル製継手が、リサイクルされたポリエステルボトルから製造されたものである請求項１または２に記載の少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法。
4. ポリウレタン系接着剤の溶剤として、沸点が５０〜１３０℃の溶剤を用いた請求項１に記載の少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法。
5. ポリウレタン系接着剤の溶剤が酢酸エチルまたはメチルエチルケトンである請求項１または４に記載の少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法。
6. ポリエステル樹脂の溶解、膨潤ができない溶剤型接着剤（溶解性接着剤）による、ポリエステル製管とポリエステル製継手、ポリエステル製管とポリ塩化ビニル製継手またはポリ塩化ビニル管とポリエステル製継手を接合する際に、管外径（Ｄ）に対し、継手受け口出口内径（Ｄ１）がＤ１＝（１．００〜１．０１）Ｄであり、受け口奥内径（Ｄ２）がＤ２＝（０．９９〜１．００）Ｄであり、かつ有機ポリイソシアネート（含変性イソシアネート化合物）と高分子ポリオール、またはさらに鎖延長剤とを、活性水素基に対しイソシアネート基過剰の反応条件で得られた粘度が、１０〜７０００ｍＰａ・ｓ（２５℃ Ｂ８
   Ｍ型粘度測定計、ローターＮｏ．４、１２ｒｐｍ ２分）であるポリウレタン系接着剤を
   、管および継手あるいはいずれか一方に塗布し、継手受け口に管を挿入して接着したことを特徴とする少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手からなる配管システム。
7. 幅０．５ｃｍあたりの接合部の０℃での引張り衝撃強度が、５ｋｇｆ・ｃｍ以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載の少なくとも一方がポリエステル製管またはポリエステル製継手の接合方法。

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