JP4734235B2

JP4734235B2 - アンカーボルト施工方法、アンカーボルト埋設穴掘削方法、及び掘削装置

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Publication number: JP4734235B2
Application number: JP2006511768A
Authority: JP
Inventors: 昭雄甲木
Original assignee: Japan Science and Technology Agency; National Institute of Japan Science and Technology Agency
Current assignee: Japan Science and Technology Agency; National Institute of Japan Science and Technology Agency
Priority date: 2004-03-31
Filing date: 2005-03-30
Publication date: 2011-07-27
Anticipated expiration: 2025-03-30
Also published as: TWI336744B; EP1734206A1; CN100422488C; JPWO2005095733A1; CN1938489A; EP1734206A4; CA2563048A1; WO2005095733A1; US20080253830A1; TW200600647A; RU2006134064A

Description

本発明は、アンカーボルト施工方法、アンカーボルト埋設穴掘削方法、及び掘削装置に関するものである。

従来、既存の構造物に補強や増設のためにアンカーボルトを設置する場合には、掘削装置を用いて施工面にアンカーボルトを埋設するための埋設穴を掘削し、この埋設穴にアンカーボルトを挿入していた（たとえば、特許文献１参照。）。

特に、既存の構造物の施工面の内部に既設の配筋が存在する場合には、まず、過去の施工図面を参考にして配筋のない場所を探した後に、電磁波レーダー探査装置を用いて実際に配筋が存在していないかを確認し、その後、その場所に掘削装置を用いて埋設穴を掘削するようにしていた。

ところが、従来のアンカーボルトの施工方法では、電磁波レーダー探査装置で確認できるのが100〜150mm程度の深さであることから、構造物の過去の施工図面が残されていない場合や、実際の配筋が施工図面通りの位置に存在していない場合に、アンカーボルトの埋設穴を実際に掘削する作業中に、既設の配筋に衝突してしまうことがあった。

その場合には、別の場所に埋設穴を掘削しなおしたり、浅い埋設穴に短いアンカーボルトを埋設したり、配筋を切断して深い埋設穴を掘削するようにしていた。

しかしながら、別の場所に埋設穴を掘削しなおすと、施工面の強度が低減してまい、また、浅い埋設穴に短いアンカーボルトを埋設すると、アンカーボルトの強度が得られず、さらに、配筋を切断して深い埋設穴を掘削すると、施工面の強度が低減してしまうといった不具合が発生する。これらの不具合は、そのまま放置すれば社会問題にもなりうる重要な問題であった。

そこで、本発明者は、鋭意研究を重ねた結果、既設の配筋が存在していても強度の低下を招くことなく十分な強度を持ったアンカーボルトを施工することができる本発明をなすに至った。
特開平１１−１３１９９９号公報

すなわち、請求項１に係る本発明では、施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するアンカーボルト施工方法において、施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴を掘削した後に、この第１の埋設穴の先端に第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削し、その後、これらの第１及び第２の埋設穴に中途部で屈曲自在のアンカーボルトを埋設することにした。

また、請求項２に係る本発明では、施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するアンカーボルト施工方法において、施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴を掘削した後に、この第１の埋設穴の先端に複数の第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削し、その後、これらの第１及び第２の埋設穴に中途部で複数本に分岐するアンカーボルトを埋設することにした。
また、請求項３に係る本発明では、前記第１の埋設穴の先端に第１の埋設穴よりも小径の下穴を掘削し、この下穴に沿って第1の埋設穴と同径の前記第２の埋設穴を既設の配筋を避けて掘削することにした。

また、請求項４に係る本発明では、前記請求項１〜請求項３のいずれかに係る本発明において、第１の掘削工具の先端に着脱自在に取付けた第１の掘削ビットで前記第１の埋設穴を掘削し、その後、第１の掘削工具の先端を第１の掘削ビットからガイドブシュに交換し、このガイドブシュに傾斜状に形成したガイド孔に第２の掘削工具を挿通させ、この第２の掘削工具の先端に設けた第２の掘削ビットで前記第２の埋設穴を掘削することにした。
また、請求項５に係る本発明では、前記請求項１〜請求項４のいずれかに係る本発明において、内部の配筋に突き当たるまで円管状の埋設穴を掘削した後に、中央部に残る円柱状の棒体を途中で切断して取り除くことによって第１の埋設穴を形成し、その後、円管状の埋設穴から目視又はファイバースコープを用いて前記配筋の正確な位置を知り、傾斜方向や傾斜角度を正確に設定して第２の埋設穴を掘削することにした。

また、請求項６に係る本発明では、前記請求項２に係る本発明において、前記複数の第２の埋設穴のうちの少なくとも１個は、施工面の内部に既設された配筋に貫通させて掘削することにした。

また、請求項７に係る本発明では、前記請求項２に係る本発明において、前記アンカーボルトは、複数本の先端部に分岐した形状記憶合金からなり、温度変化に応じて先端部が開閉するように構成することにした。
また、請求項８に係る本発明では、前記請求項１〜請求項７に係る本発明において、前記アンカーボルトは、中途部を屈曲自在に形成することにした。
また、請求項９に係る本発明では、施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するための埋設穴を掘削するアンカーボルト埋設穴掘削方法において、施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴を掘削した後に、この第１の埋設穴の先端に第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削することにした。

また、請求項１０に係る本発明では、施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するための埋設穴を掘削するアンカーボルト埋設穴掘削方法において、施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴を掘削した後に、この第１の埋設穴の先端に複数の第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削することにした。
また、請求項１１に係る本発明では、前記請求項９又は請求項１０に係る本発明において、前記第１の埋設穴の先端に第１の埋設穴よりも小径の下穴を掘削し、この下穴に沿って第1の埋設穴と同径の前記第２の埋設穴を掘削することにした。

また、請求項１２に係る本発明では、前記請求項９〜請求項１１のいずれかに係る本発明において、第１の掘削工具の先端に着脱自在に取付けた第１の掘削ビットで前記第１の埋設穴を掘削し、その後、第１の掘削工具の先端を第１の掘削ビットからガイドブシュに交換し、このガイドブシュに傾斜状に形成したガイド孔に第２の掘削工具を挿通させ、この第２の掘削工具の先端に設けた第２の掘削ビットで前記第２の埋設穴を掘削することにした。
また、請求項１３に係る本発明では、前記請求項９〜請求項１２のいずれかに係る本発明において、前記第1の埋設穴は、内部の配筋に突き当たるまで円管状の埋設穴を掘削した後に、中央部に残る円柱状の棒体を途中で切断して取り除くことによって第１の埋設穴を形成し、その後、円管状の埋設穴から目視又はファイバースコープを用いて前記配筋の正確な位置を知り、傾斜方向や傾斜角度を正確に設定して第２の埋設穴を掘削することにした。

また、請求項１４に係る本発明では、前記請求項１０に係る本発明において、前記複数の第２の埋設穴のうちの少なくとも１個は、施工面の内部に既設された配筋に貫通させて掘削することにした。

また、請求項１５に係る本発明では、施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するための埋設穴を掘削する掘削装置において、第１の掘削工具と、この第１の掘削工具の先端に交換可能に取付けるとともに第１の埋設穴を掘削するための第１の掘削ビット及びガイドブシュと、このガイドブシュに傾斜状に形成したガイド孔に挿通させる第２の掘削工具と、この第２の掘削工具の先端に取付けるとともに第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削するための第２の掘削ビットとを有することにした。
また、請求項１６に係る本発明では、前記請求項１５に係る本発明において、前記第２の掘削ビットは、可撓性を有するボーリングバーの先端部に取付けた本体の外周部に砥石を取付けるとともに、本体の先端中央部に先鋭状のガイド凸部を形成することにした。
また、請求項１７に係る本発明では、前記請求項１６に係る本発明において、前記ボーリングバーは、中途部に超弾性合金で形成した屈曲部を形成することにした。

また、請求項１８に係る本発明では、前記請求項１５〜請求項１７のいずれかに係る本発明において、前記第２の掘削ビットは、外周面に砥石と同じ高さの案内部を形成することにした。
また、請求項１９に係る本発明では、前記請求項１５〜請求項１８のいずれかに係る本発明において、前記第２の掘削ビットを側方へ向けて押すための治具を有することにした。
また、請求項２０に係る本発明では、施工面に既設の配筋を避けて掘削した埋設穴に埋設するアンカーボルトにおいて、施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴と、この第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削した第２の埋設穴とに埋設するために中途部を屈曲自在に形成することにした。
また、請求項２１に係る本発明では、施工面に既設の配筋を避けて掘削した埋設穴に埋設するアンカーボルトにおいて、施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴と、この第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削した複数の第２の埋設穴とに埋設するために複数本の先端部に分岐することにした。
また、請求項２２に係る本発明では、前記請求項２１に係る本発明において、前記先端部は、形状記憶合金からなり、温度変化に応じて先端部が開閉するように構成することにした。

本発明に係る掘削装置を示す側面断面図。第１の掘削ビットを示す側面図(a)及び平面図(b)。第２の掘削ビットを示す側面図(a)及び平面図(b)。アンカーボルトを示す側面図。アンカーボルトを示す側面図。アンカーボルトを示す側面図。アンカーボルトを示す側面図。アンカーボルトを示す側面図。アンカーボルトを示す側面図。アンカーボルトを示す側面図。第１及び第２の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。第１及び第２の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。第１及び第２の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。第１及び第２の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。第１及び第２の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。第１及び第２の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。第１及び第２の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。第１及び第２の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。第１及び第２の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。第２の掘削ビットを示す側面断面図(a)及び平面図(b)。アンカーボルトを示す側面図。第１の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図(a)及び平面図(b)。第１の埋設穴の掘削方法を示す側面断面図。

本発明では、構造物の施工面にアンカーボルトを埋設するための埋設穴を掘削した後に、この埋設穴にアンカーボルトを挿入するようにしている。

そして、本発明では、過去の施工図面を参考にして配筋のない場所を探した後に、電磁波レーダー探査装置を用いて実際に配筋が存在していないかを確認し、その後、その場所に掘削装置を用いて第１の埋設穴を掘削し、この第１の埋設穴の前方に既設の配筋が存在する場合には、この第１の埋設穴の先端に複数の第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から屈曲させて掘削し、その後、これらの第１及び第２の埋設穴に中途部で屈曲させたアンカーボルトを埋設するようにしている。

ここで、第２の埋設穴は、第１の埋設穴と同一径の埋設穴としてもよく、また、第１の埋設穴よりも小径の複数個の埋設穴としてもよい。

第１の埋設穴及び第２の埋設穴の掘削は、まず、第１の掘削工具で第１の埋設穴を掘削し、その後、第１の埋設穴の先端から第２の掘削工具で傾斜状に第２の埋設穴を掘削している。

その際に、まず、第１の掘削工具の先端に着脱自在に取付けた第１の掘削ビットで第１の埋設穴を掘削し、その後、第１の掘削工具の先端を第１の掘削ビットからガイドブシュに交換し、このガイドブシュに傾斜状に形成したガイド孔に第２の掘削工具を挿通させ、この第２の掘削工具の先端に設けた第２の掘削ビットで第２の埋設穴を掘削するようにしてもよい。

ここで、複数の第２の埋設穴のうちの少なくとも１個は、施工面の内部に既設された配筋に貫通させて掘削することもできる。

また、第１及び第２の埋設穴に埋設するアンカーボルトとしては、中途から複数本の先端部に分岐した形状記憶合金からなるアンカーボルトであって、温度変化に応じて先端部が開閉するように構成したものを使用することができる。なお、アンカーボルトの材質は、形状記憶合金だけでなく,通常のアンカーボルト材も使用でき、特に、枝分かれするアンカーボルトの径が小さい場合には通常のアンカーボルト材を使用してもよい。

このように、本発明では、施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴を掘削した後に、この第１の埋設穴の先端に第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から屈曲させて掘削しているために、施工面の内部に既設の配筋が存在していても、その配筋を避けて第２の埋設穴を掘削することができ、或いは、その配筋を貫通する第２の埋設穴を掘削することができる。

そして、これらの第１及び第２の埋設穴に中途部で複数本に分岐させた概略蛸足状のアンカーボルトを埋設することができ、これにより、構造物やアンカーボルトの強度を確保することができる。

以下に、本発明の具体例を図面を参酌しながら説明する。

まず、本発明に係る掘削装置について説明すると、図１〜図３に示すように、掘削装置１は、第１の埋設穴２を掘削するための第１の掘削工具３と、この第１の掘削工具３の先端に交換可能に取付ける第１の掘削ビット４及びガイドブシュ５と、このガイドブシュ５に傾斜状に形成したガイド孔６に挿通させる第１の掘削工具３よりも小径の第２の掘削工具７と、この第２の掘削工具７の先端に取付ける第２の掘削ビット８とで構成している。

第１の掘削工具３は、回転駆動装置に連動連結した駆動軸９の先端にホルダー10を取付け、このホルダー10の下側に中空円筒状の外管11を取付け、この外管11の先端に第１の掘削ビット４とガイドブシュ５とを交換可能に螺着している。

この第１の掘削工具３は、ホルダー10に貫通孔12を形成しており、この貫通孔12から冷却液を流入させることができるようにしている。

第１の掘削ビット４は、図２に示すように、外管11の先端に螺着する円筒状のビット本体4aの先端外周部に環状のセグメント砥石4bを取付けている。

ガイドブシュ５は、円柱状の本体に外管11の中心軸から外方へ向けて傾斜するガイド孔６を穿設している。

また、第２の掘削工具７は、第１の掘削工具３の外管11よりも小径で可撓性を有する中空円筒状の内管16の先端に第２の掘削ビット８を着脱自在に螺着している。内管16は、回転駆動装置に連動連結されている。

この第２の掘削ビット８は、図３に示すように、内管16の先端に螺着する円筒状のビット本体8aの先端外周部にセグメント砥石8bを円周方向に間隔をあけて取付けるとともに、外周面にセグメント砥石8bと同じ高さの凸状の案内部8cを円周方向に所定間隔をあけて取付けている。この凸状の案内部8cは、第２の掘削ビット８がガイドブシュ５のガイド孔６を削ってしまい第２の掘削工具７の進行方向が正確に決められなくなるといった不具合の発生を未然に防止しているとともに、この案内部8cによって第２の掘削ビット８の直進性を向上させるようにしている。

この第２の掘削工具７は、内管16の内側中途部に突起17を形成しており、この突起17で掘削した小径のコンクリートの芯などを折断できるようにしている。なお、第２の掘削工具７は、掘削する第２の埋設穴19の径が小さくなった場合には、第２の掘削ビット８として一枚刃ＢＴＡ（Boring
and Trepanning Association）方式工具や複切れ刃ＢＴＡ方式工具を用いて、コンクリートなどを削って排出しながら掘削できる工具を使用する。

次に、上記構成の掘削装置１を用いた掘削方法について説明する。

まず、第１の掘削工具３の先端に第１の掘削ビット４を取付け、この第１の掘削工具３を回転駆動することで第１の掘削ビット４で構造物の施工面18に第１の埋設穴２を掘削する。

次に、第１の掘削工具３を第１の埋設穴２から一旦取り出し、第１の掘削工具３の先端から第１の掘削ビット４を取外し、その後、第１の掘削工具３の先端にガイドブシュ５を装着するとともに、このガイドブシュ５のガイド孔６に第２の掘削工具７の先端部の第２の掘削ビット８を挿入し、その状態で第１の埋設穴２に第１の掘削工具３を再度挿入する。

次に、第２の掘削工具７を回転駆動することによって第２の掘削ビット８で第２の埋設穴19を掘削する。このとき、第２の掘削工具７がガイドブシュ５の傾斜状のガイド孔６に沿って進出するために、第１の埋設穴２に対して外方へ向けて傾斜状に第２の埋設穴19が形成される。

次に、第２の掘削ビット８がガイドブシュ５のガイド孔６に収納される位置まで第２の掘削工具７を第２の埋設穴19から引き抜き、その状態で、第１の掘削工具３を第２の掘削工具７とともに180度回転させる。

次に、第２の掘削工具７を回転駆動することによって第２の掘削ビット８で第２の埋設穴19'を掘削する。このときも、第２の掘削工具７がガイドブシュ５の傾斜状のガイド孔６に沿って進出するために、第１の埋設穴２に対して外方へ向けて傾斜状に第２の埋設穴19'が形成される。

最後に、第２の掘削工具７を第２の埋設穴19から引き抜くとともに、第１の掘削工具３を第１の埋設穴２から引き抜く。

このようにして、上記構成の掘削装置１を用いて構造物に中途部で分岐した穴を掘削することができる。

そして、第１及び第２の埋設穴2,19には、図４に示すような中途部で二股状に分岐したアンカーボルト20,21,22を挿入する。

図４(a)に示すアンカーボルト20は、形状記憶合金からなり、中実円柱状の本体部23の中途で中実円柱状の２本の先端部24,25に分岐しており、常温では２本の先端部24,25が密着しており、加熱することによって２本の先端部24,25がそれぞれ外方へ向けて分離するようになっている。したがって、常温でアンカーボルト20を第１の埋設穴２の先端まで挿入した後に、アンカーボルト20を加熱することによって、第２の埋設穴19に２本の先端部24,25をそれぞれ挿入することができる。

このアンカーボルト20は、形状記憶合金からなるために引張強度が通常の約３倍となっているので、先端を２本に分岐してもアンカーボルト20としての強度は通常の１．５倍となる。

図４(b)に示すアンカーボルト21は、鉄鋼などの剛体からなり、中実円柱状の本体部26の先端で中実円柱状の２本の先端部27,28にジョイント29,30を介して開閉自在に分岐している。

図４(c)に示すアンカーボルト22は、カーボンファイバーなどの柔軟性や強度を有する素材からなり、中実円柱状の本体部31の中途で中実円柱状の２本の先端部32,33に開閉自在に分岐している。

このように、第１及び第２の埋設穴2.19に挿入されるアンカーボルト20,21,22は、中途部で複数本に分岐するとともに中途部で屈曲しているために、埋設後の引き抜き強度を増大させることができる。

アンカーボルトとしては、図４に示したアンカーボルト20,21,22に限られず、図５に示すアンカーボルト46,47でもよい。

図５(a)に示すアンカーボルト46は、中実円柱状の本体部48の先端で中実半円柱状の２本の先端部49,50に開閉自在に分岐している。

また、図５(b)に示すアンカーボルト47は、中空円筒状の本体部51の内部に２本の中実円柱状の先端部52,53を接着剤54を用いて接着又は機械的に結合している。

また、図４や図５に示したアンカーボルト20,21,22,46,47では、先端を同一径で二股状に分岐させているが、これに限られるものではない。

すなわち、図６に示すように、中途部から大径と小径の先端部34,35に二股状に分岐させたアンカーボルト36でもよい。この場合には、ガイドブシュ５に大小のガイド孔６を形成したものか或いは大径のガイド孔６を形成したものと小径のガイド孔６を形成したものの２種類のガイドブシュ５を用意しておき、径の異なる第２の掘削工具７で大小の第２の埋設穴19を掘削する。
また、図７に示すように、中空円筒状の本体部55の内部に径の異なる先端部56,57,58を接着剤59を用いて接着又は機械的に結合したアンカーボルト60でもよい。

また、図８に示すように、中途部から複数本に蛸足状に先端部37を分岐させたアンカーボルト38でもよい。この場合には、ガイドブシュ５に複数個のガイド孔６を形成したものか或いは複数種類のガイドブシュ５を用意しておき、複数回にわたって第２の掘削工具７で複数個の第２の埋設穴19を掘削する。そして、途中に配筋39が存在している場合には、その配筋39を貫通する第２の埋設穴19を掘削し、配筋39に形成された貫通孔40にアンカーボルト38の先端部37を挿通する。

また、図９に示すように、中途部で分岐した先端部41,42のうちで中央の先端部だけを中途で屈曲させずに直線状とし、他の先端部42だけを中途で外方へ屈曲させたアンカーボルト43でもよい。

さらには、図10に示すように、第１の埋設穴２にアンカーボルト44の基端部を埋設するとともに、第１の埋設穴２の外周部と第２の埋設穴19に充填剤45を充填させたものでもよい。この場合にも、途中に配筋39が存在している場合には、その配筋39を貫通する第２の埋設穴19を掘削し、配筋39に形成された貫通孔40に充填剤45を充填する。

次に、第１の埋設穴の先端に第１の埋設穴と同一径の第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から屈曲させて掘削し、この第１及び第２の埋設穴にアンカーボルトを埋設する施工方法について説明する。

まず、図11に示すように、第１の掘削工具61の先端に取付けた第１の掘削ビット62を用いて施工面63に円筒状の第１の埋設穴64を掘削する。このときに、予め内部の配筋65の深さがわかっているときには、配筋65の深さよりも浅い第１の埋設穴64を掘削する。

次に、図12に示すように、第１の掘削工具61を引き抜いて、第１の埋設穴64の中央部に残っている円柱状の棒体66を第１の埋設穴64の先端部で切断して取り除く。これにより、図13に示すように、施工面63に円柱状の第１の埋設穴64を形成する。

次に、図14に示すように、第１の埋設穴64の先端部で掘削ビット67を上下左右に移動させることによって側壁凹部68を形成する。

次に、図15に示すように、第１の埋設穴64の先端部に第１の掘削ビット62よりも小径の掘削ビットを用いて第１の埋設穴64の先端から屈曲させた下穴70を掘削する。

次に、図16に示すように、第１の埋設穴64に第１の掘削ビット62と同一径の第２の掘削ビット71を挿入するとともに、棒状の本体86の先端に爪体87を回動自在に取付けた治具88を第１の埋設穴64に挿入し、この治具88の爪体87で第２の掘削ビット71を側方へ向けて押すことによって、第２の掘削ビット71のガイド凸部78を下穴70に挿入する。このように、治具88を用いることによって第２の掘削ビット71のガイド凸部78を下穴70へ容易に挿入することができる。

次に、図17に示すように、第１の掘削ビット62と同一径の第２の掘削ビット71を下穴70に沿って移動させることによって第２の埋設穴72を掘削する。これにより、図18に示すように、第１の埋設穴64の先端部に同一径の第２の埋設穴72を第１の埋設穴64の先端から屈曲させた状態で形成する。

最後に、図19に示すように、第１及び第２の埋設穴64,72に中途部で屈曲させたアンカーボルト73を埋設する。

ここで、第２の掘削ビット71は、図20に示すように、可撓性を有する円管状のボーリングバー74の先端部に取付けられており、円柱上の本体75の先端外周部に砥石76を取付けるとともに、本体75の外周部に下穴70へ挿通させる案内部77を形成し、さらに、本体75の先端中央部に先鋭状のガイド凸部78を形成し、本体75にボーリングバー74へ通じる連通孔79を形成している。

また、ボーリングバー74は、中途部に超弾性合金で形成した円管状の屈曲部80を形成し、この屈曲部80でボーリングバー74を様々な角度で屈曲することで永久歪を残すことなくボーリングバー74を何度でも円滑に屈曲できるようにしている。なお、ボーリングバー74は、通常の合金で形成したものを使用することもできる。

また、アンカーボルト73は、図21(a)に示すように、中途部の屈曲部69に形状記憶合金を使用したものを用いているが、図21(b)に示すように、複数本の小径の円柱棒81を両端部で束ねたアンカーボルト82でもよく、また、図21(c)に示すように、複数個のジョイント83を屈曲自在に連結したアンカーボルト84でもよい。

また、予め内部の配筋65の深さが不明の場合には、図22(a)(b)に示すように、内部の配筋65に突き当たるまで第１の掘削工具61で円管状の第１の埋設穴64を掘削し、その後、中央部に残っている円柱状の棒体66を途中で切断して取り除き、図23に示すように、残った棒体66の周囲にセメント又は補強剤85を充填して第１の埋設穴64を形成してもよい。

このように、内部の配筋65に突き当たるまで第１の埋設穴64を掘削した場合には、図22(b)に示すように、目視又はファイバースコープを用いて配筋65の正確な位置を知ることができるので、第２の埋設穴72を掘削する際の傾斜方向や傾斜角度を正確に設定することができる。

本発明では、施工面の内部に既設の配筋が存在していても強度の低下を招くことなく十分な強度を持ったアンカーボルトを施工することができる。

Claims

施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するアンカーボルト施工方法において、
施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴を掘削した後に、この第１の埋設穴の先端に第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削し、その後、これらの第１及び第２の埋設穴に中途部で屈曲自在のアンカーボルトを埋設することを特徴とするアンカーボルト施工方法。
施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するアンカーボルト施工方法において、
施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴を掘削した後に、この第１の埋設穴の先端に複数の第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削し、その後、これらの第１及び第２の埋設穴に中途部で複数本に分岐するアンカーボルトを埋設することを特徴とするアンカーボルト施工方法。
前記第１の埋設穴の先端に第１の埋設穴よりも小径の下穴を掘削し、この下穴に沿って第1の埋設穴と同径の前記第２の埋設穴を既設の配筋を避けて掘削することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のアンカーボルト施工方法。
第１の掘削工具の先端に着脱自在に取付けた第１の掘削ビットで前記第１の埋設穴を掘削し、その後、第１の掘削工具の先端を第１の掘削ビットからガイドブシュに交換し、このガイドブシュに傾斜状に形成したガイド孔に第２の掘削工具を挿通させ、この第２の掘削工具の先端に設けた第２の掘削ビットで前記第２の埋設穴を掘削することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載のアンカーボルト施工方法。
内部の配筋に突き当たるまで円管状の埋設穴を掘削した後に、中央部に残る円柱状の棒体を途中で切断して取り除くことによって第１の埋設穴を形成し、その後、円管状の埋設穴から目視又はファイバースコープを用いて前記配筋の正確な位置を知り、傾斜方向や傾斜角度を正確に設定して第２の埋設穴を掘削することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載のアンカーボルト施工方法。
前記複数の第２の埋設穴のうちの少なくとも１個は、施工面の内部に既設された配筋に貫通させて掘削することを特徴とする請求項２に記載のアンカーボルト施工方法。
前記アンカーボルトは、複数本の先端部に分岐した形状記憶合金からなり、温度変化に応じて先端部が開閉するように構成したことを特徴とする請求項２に記載のアンカーボルト施工方法。
前記アンカーボルトは、中途部を屈曲自在に形成したことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載のアンカーボルト施工方法。
施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するための埋設穴を掘削するアンカーボルト埋設穴掘削方法において、
施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴を掘削した後に、この第１の埋設穴の先端に第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削することを特徴とするアンカーボルト埋設穴掘削方法。
施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するための埋設穴を掘削するアンカーボルト埋設穴掘削方法において、
施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴を掘削した後に、この第１の埋設穴の先端に複数の第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削することを特徴とするアンカーボルト埋設穴掘削方法。
前記第１の埋設穴の先端に第１の埋設穴よりも小径の下穴を掘削し、この下穴に沿って第1の埋設穴と同径の前記第２の埋設穴を掘削することを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載のアンカーボルト埋設穴掘削方法。
第１の掘削工具の先端に着脱自在に取付けた第１の掘削ビットで前記第１の埋設穴を掘削し、その後、第１の掘削工具の先端を第１の掘削ビットからガイドブシュに交換し、このガイドブシュに傾斜状に形成したガイド孔に第２の掘削工具を挿通させ、この第２の掘削工具の先端に設けた第２の掘削ビットで前記第２の埋設穴を掘削することを特徴とする請求項９〜請求項１１のいずれかに記載のアンカーボルト埋設穴掘削方法。
前記第1の埋設穴は、内部の配筋に突き当たるまで円管状の埋設穴を掘削した後に、中央部に残る円柱状の棒体を途中で切断して取り除くことによって第１の埋設穴を形成し、その後、円管状の埋設穴から目視又はファイバースコープを用いて前記配筋の正確な位置を知り、傾斜方向や傾斜角度を正確に設定して第２の埋設穴を掘削することを特徴とする請求項９〜請求項１２のいずれかに記載のアンカーボルト埋設穴掘削方法。
前記複数の第２の埋設穴のうちの少なくとも１個は、施工面の内部に既設された配筋に貫通させて掘削することを特徴とする請求項１０に記載のアンカーボルト埋設穴掘削方法。
施工面に既設の配筋を避けてアンカーボルトを埋設するための埋設穴を掘削する掘削装置において、
第１の掘削工具と、この第１の掘削工具の先端に交換可能に取付けるとともに第１の埋設穴を掘削するための第１の掘削ビット及びガイドブシュと、このガイドブシュに傾斜状に形成したガイド孔に挿通させる第２の掘削工具と、この第２の掘削工具の先端に取付けるとともに第２の埋設穴を第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削するための第２の掘削ビットとを有することを特徴とする掘削装置。
前記第２の掘削ビットは、可撓性を有するボーリングバーの先端部に取付けた本体の外周部に砥石を取付けるとともに、本体の先端中央部に先鋭状のガイド凸部を形成したことを特徴とする請求項１５に記載の掘削装置。
前記ボーリングバーは、中途部に超弾性合金で形成した屈曲部を形成したことを特徴とする請求項１６に記載の掘削装置。
前記第２の掘削ビットは、外周面に砥石と同じ高さの案内部を形成したことを特徴とする請求項１５〜請求項１７のいずれかに記載の掘削装置。
前記第２の掘削ビットを側方へ向けて押すための治具を有することを特徴とする請求項１５〜請求項１８のいずれかに記載の掘削装置。
施工面に既設の配筋を避けて掘削した埋設穴に埋設するアンカーボルトにおいて、
施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴と、この第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削した第２の埋設穴とに埋設するために中途部を屈曲自在に形成したことを特徴とするアンカーボルト。
施工面に既設の配筋を避けて掘削した埋設穴に埋設するアンカーボルトにおいて、
施工面にアンカーボルトを埋設するための第１の埋設穴と、この第１の埋設穴の先端から既設の配筋を避けて屈曲させて掘削した複数の第２の埋設穴とに埋設するために複数本の先端部に分岐したことを特徴とするアンカーボルト。
前記先端部は、形状記憶合金からなり、温度変化に応じて先端部が開閉するように構成したことを特徴とする請求項２１に記載のアンカーボルト。