JP4684560B2 - 液晶ラベル - Google Patents
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Description
この発明は液晶ラベルに関し、特にコレステリック液晶からなる液晶層を含み、たとえば偽造を防止することができるラベルとして用いて好適な液晶ラベルに関する。
この発明の背景となる識別媒体が特開２００２−１２７６４７に開示されている。この識別媒体は、パスポート等の平面的な対象物や各種立体的な対象物の偽造防止を目的としてその真正性を識別するためにその対象物に設けられるものであり、たとえばエッチングによりパターニング加工等された高分子コレステリック液晶を有する。この識別媒体では、目視または識別装置をもって光学的に認識することによって対象物の真正性を識別する（特許文献１参照）。
上述の特許文献１には、真正性の識別を高分子コレステリック液晶に基づくもの以外のもので行うことが示されていない。
しかしながら、ラベルの真正性をコレステリック液晶からなる液晶層に基づいて識別できるだけでなく他の手段でも識別できれば、真正性の確度はさらに高いものとなる。
しかしながら、ラベルの真正性をコレステリック液晶からなる液晶層に基づいて識別できるだけでなく他の手段でも識別できれば、真正性の確度はさらに高いものとなる。
それゆえに、この発明の主たる目的は、コレステリック液晶からなる液晶層に基づいて真正性を識別できるとともに、液晶層以外の部分に基づいても真正性を識別できるようにした、液晶ラベルを提供することである。
この発明にかかる液晶ラベルは、透明性を有する基材と、コレステリック液晶からなり、基材の裏面側に形成された液晶層と、液晶層の基材とは反対側の面に墨又は着色インキによって形成された液晶層の光輝性を際立たせる背景層と、背景層の液晶層とは反対側の面に形成された接着剤層とを含み、その一部に磁性部が形成された、液晶ラベルであり、特に、液晶層をバインダーを含まないで又はバインダーの量を抑制して形成することによって、基材と液晶層間の接着強度を、他の層間の界面の接着強度及び各層の凝集破壊強度より小さく構成し、液晶ラベルを基材と液晶層間の部分で破壊されるようにしてなる、液晶ラベルである。
この発明にかかる液晶ラベルでは、たとえば、液晶層は、基材の裏面に部分的に形成され、背景層は、基材の裏面に液晶層を覆うように形成され、磁性部は、基材、液晶層および背景層のうちの少なくとも一部に形成されることが好ましい。
また、この発明にかかる液晶ラベルでは、たとえば、基材の裏面に部分的に隠蔽層が形成され、液晶層は、基材の裏面に隠蔽層を覆うように形成され、磁性部は、基材、隠蔽層、液晶層および背景層のうちの少なくとも一部に形成されることが好ましい。
さらに、この発明にかかる液晶ラベルでは、磁性部に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体であるＺｎを多く含むフェライト構造の酸化物磁性体が用いられることが好ましい。Ｚｎを多く含むフェライト磁性体は、キュリー温度が低い（常温付近である）ので、常温付近での磁化の温度依存性が大きい。
また、この発明にかかる液晶ラベルでは、基材および接着剤層を除いた部分に、赤外線の吸収率に差を設けた部分を有することが好ましい。この場合、赤外線の吸収率の差を設けた部分は、可視光下で認識されないように構成されることが好ましい。
さらに、この発明にかかる液晶ラベルでは、たとえば、背景層は、２色以上に区分けして形成することができる。
この発明にかかる液晶ラベルでは、たとえば、液晶層は、基材の裏面に部分的に形成され、背景層は、基材の裏面に液晶層を覆うように形成され、磁性部は、基材、液晶層および背景層のうちの少なくとも一部に形成されることが好ましい。
また、この発明にかかる液晶ラベルでは、たとえば、基材の裏面に部分的に隠蔽層が形成され、液晶層は、基材の裏面に隠蔽層を覆うように形成され、磁性部は、基材、隠蔽層、液晶層および背景層のうちの少なくとも一部に形成されることが好ましい。
さらに、この発明にかかる液晶ラベルでは、磁性部に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体であるＺｎを多く含むフェライト構造の酸化物磁性体が用いられることが好ましい。Ｚｎを多く含むフェライト磁性体は、キュリー温度が低い（常温付近である）ので、常温付近での磁化の温度依存性が大きい。
また、この発明にかかる液晶ラベルでは、基材および接着剤層を除いた部分に、赤外線の吸収率に差を設けた部分を有することが好ましい。この場合、赤外線の吸収率の差を設けた部分は、可視光下で認識されないように構成されることが好ましい。
さらに、この発明にかかる液晶ラベルでは、たとえば、背景層は、２色以上に区分けして形成することができる。
この発明によれば、液晶ラベルの背景層によって光輝性が際立つようにされた液晶層に基づいて液晶ラベルの真正性を識別できるとともに、液晶ラベルの磁性部を磁化し磁化された磁性部を磁気的に認識することによっても液晶ラベルの真正性を識別できるので、液晶ラベルにおける液晶層以外の部分に基づいても液晶ラベルの真正性を識別でき、液晶ラベルの真正性を二重に識別できる。そして、この発明にかかる液晶ラベルでは、液晶層をバインダーを含まないで又はバインダーの量を抑制して形成することによって、基材と液晶層間の接着強度を、他の層間の界面の接着強度及び各層の凝集破壊強度より小さく構成してなるため、液晶ラベルを対象物である被貼着体に貼付した後に偽造物などの他の被貼着体に張替えようとしても、基材と液晶層間の部分で破壊されるので、液晶ラベルの張替えを防止することができる。
この発明にかかる液晶ラベルにおいて、液晶層は、基材の裏面に部分的に形成され、背景層は、基材の裏面に液晶層を覆うように形成され、磁性部は、基材、液晶層および背景層のうちの少なくとも一部に形成された場合には、液晶層の形状を認識することによっても液晶ラベルの真正性を識別できる。
また、この発明にかかる液晶ラベルにおいて、基材の裏面に部分的に隠蔽層が形成され、液晶層は、基材の裏面に隠蔽層を覆うように形成され、磁性部は、基材、隠蔽層、液晶層および背景層のうちの少なくとも一部に形成された場合には、液晶層において隠蔽層で隠蔽されていない部分の形状を認識することによっても液晶ラベルの真正性を識別できる。さらに、この場合、液晶層を部分的に形成する必要がないので、液晶層を部分的に形成する場合に比べて、液晶層が形成しやすくなり、液晶ラベルが製造しやすくなる。
さらに、この発明にかかる液晶ラベルにおいて、磁性部に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体であるＺｎを多く含むフェライト構造の酸化物磁性体が用いられた場合には、液晶ラベルをたとえば８０℃に加熱して常温に戻すと、磁性部からの磁束が加熱前の磁束のたとえば１／５にまで減少する。このような液晶ラベルを加熱したときの磁束の大きな変化から、液晶ラベルの真正性を確実に識別できる。
また、この発明にかかる液晶ラベルにおいて、基材および接着剤層を除いた部分に赤外線の吸収率に差を設けた部分を有する場合には、赤外線を照射してその部分を認識することによって液晶ラベルの真正性を識別できる。この場合、赤外線の吸収率の差を設けた部分が可視光下で認識されないように構成された場合には、その部分が可視光下で気付かれないので、液晶ラベルの偽造防止に効果的である。
さらに、この発明にかかる液晶ラベルでは、背景層は、２色以上に区分けして形成された場合には、液晶層を目視したとき、背景層の色彩の変化に対応した彩り鮮やかな液晶ラベルとすることができる。
この発明にかかる液晶ラベルにおいて、液晶層は、基材の裏面に部分的に形成され、背景層は、基材の裏面に液晶層を覆うように形成され、磁性部は、基材、液晶層および背景層のうちの少なくとも一部に形成された場合には、液晶層の形状を認識することによっても液晶ラベルの真正性を識別できる。
また、この発明にかかる液晶ラベルにおいて、基材の裏面に部分的に隠蔽層が形成され、液晶層は、基材の裏面に隠蔽層を覆うように形成され、磁性部は、基材、隠蔽層、液晶層および背景層のうちの少なくとも一部に形成された場合には、液晶層において隠蔽層で隠蔽されていない部分の形状を認識することによっても液晶ラベルの真正性を識別できる。さらに、この場合、液晶層を部分的に形成する必要がないので、液晶層を部分的に形成する場合に比べて、液晶層が形成しやすくなり、液晶ラベルが製造しやすくなる。
さらに、この発明にかかる液晶ラベルにおいて、磁性部に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体であるＺｎを多く含むフェライト構造の酸化物磁性体が用いられた場合には、液晶ラベルをたとえば８０℃に加熱して常温に戻すと、磁性部からの磁束が加熱前の磁束のたとえば１／５にまで減少する。このような液晶ラベルを加熱したときの磁束の大きな変化から、液晶ラベルの真正性を確実に識別できる。
また、この発明にかかる液晶ラベルにおいて、基材および接着剤層を除いた部分に赤外線の吸収率に差を設けた部分を有する場合には、赤外線を照射してその部分を認識することによって液晶ラベルの真正性を識別できる。この場合、赤外線の吸収率の差を設けた部分が可視光下で認識されないように構成された場合には、その部分が可視光下で気付かれないので、液晶ラベルの偽造防止に効果的である。
さらに、この発明にかかる液晶ラベルでは、背景層は、２色以上に区分けして形成された場合には、液晶層を目視したとき、背景層の色彩の変化に対応した彩り鮮やかな液晶ラベルとすることができる。
この発明の上述の目的、その他の目的、特徴および利点は、図面を参照して行う以下の発明を実施するための最良の形態の説明から一層明らかとなろう。
図１はこの発明にかかる液晶ラベルの一例を示す断面図解図である。図１に示す液晶ラベル１０は、ポリエステルフィルム等のような合成樹脂製シートまたはフィルムからなる透明性を有する基材１２を含む。基材１２の裏面には、部分的に、コレステリック液晶が固定されてなる液晶層１４が形成される。さらに、基材１２の裏面には、液晶層１４を覆うように、背景層１６が形成される。すなわち、背景層１６は、液晶層１４の光輝性を際立たせるために、液晶層１４の基材１２とは反対側の面に形成される。背景層１６の液晶層１４とは反対側の面には、部分的に、常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体たとえばＺｎを多く含むフェライト磁性体が用いられた磁性部１８が形成される。さらに、背景層１６の液晶層１４とは反対側の面には、磁性部１８を覆うように、粘着剤などを塗布してなる接着剤層２０が形成される。この接着剤層２０の露出した面には、セパレータ２２が剥離可能に仮着される。
基材１２としては、透明性を有するＰＥＴなどのプラスチックフィルム，シートなどを用いることが適する。なお、基材１２としては、透明性を有するものであれば半透明のものであってもよい。また、基材１２は、透明性を増すようにするとともに、液晶ラベル１０を対象物より剥がそうとしたときに液晶層１４との間において層間剥離しやすいようにするために、特に液晶層１４が形成される側の面が平滑性に優れていることが望ましい。さらに、基材１２と液晶層１４との間において層間剥離しやすくするためには、基材１２において液晶層１４が形成される側の面が表面処理されていないことが望ましい。ただし、液晶層１４を構成する液晶分子の配向を助長するためには、基材１２において液晶層１４が形成される側の面に、基材１２の長手方向に微細な線状痕が形成されてもよい。
液晶層１４を構成する液晶組成物としては、コレステリック液晶が選択される。コレステリック液晶は、螺旋構造のコレステリック相あるいはキラルネマチック相（図２参照）を示す化合物を塗工してなる。コレステリック相あるいはキラルネマチック相を示す化合物としては、コレステリルノナノエート、コレステリルミリステート等のほか、表１に示すようなものがある。
また、表２に示す単独でネマチック相を示す化合物に、表３に示すキラル化合物を加えてもキラルネマチック相を形成する（以下、コレステリック相、キラルネマチック相の区別をせずに、コレステリック相と総称する）。
この発明にかかる液晶ラベル１０の液晶層１４は、コレステリック相が固定されたものであり、その固定の方法としては、たとえば、液晶分子の両末端にアクリル基を設け、これを基材１２に塗工し、この塗工物をコレステリック相を形成し得る温度まで加熱し、コレステリック相を形成し、紫外線照射をすることにより、ＵＶ架橋してコレステリック相を固定する。そのため、温度等、環境が変化しても、コレステリック相は安定して存在する。
あるいは、液晶分子と一般的に用いられるバインダーとの混合物を塗工し、コレステリック相を形成し得る温度に加熱し、コレステリック相を形成し、乾燥し、バインダーでコレステリック相を固定してもよい。
あるいは、液晶分子と一般的に用いられるバインダーとの混合物を塗工し、コレステリック相を形成し得る温度に加熱し、コレステリック相を形成し、乾燥し、バインダーでコレステリック相を固定してもよい。
液晶層形成用塗液は、溶剤系でも非溶剤系でもよい。
溶剤系では、溶剤としてＭＥＫ，ＭＩＢＫ等のケトン類、トルエン、酢酸エチル等が好ましい。また、固形分濃度は、特に制限はないが、２５〜６７％が好ましい。２５％を下回ると、画線を鮮明に形成できなくなるおそれがあり、乾燥に要する時間が長くなる。６７％を超えると塗液を加熱しないと固体が析出するおそれがある。特に好ましい濃度範囲は、５０〜６５％である。塗液からの溶剤の蒸発等による固体の析出のおそれをなくすために、塗液を加熱しながら塗工することも行われる。
非溶剤系では、塗工組成物をコレステリック相を形成する最低温度以上、好ましくはコレステリック相を形成する温度領域の温度に加熱しながら塗工を行う。
溶剤系でも、非溶剤系でも、塗工物に形成されているコレステリック相の固定を行うため、コレステリック相を形成する温度範囲に液晶層形成用塗工物を保ったまま、架橋等を行う。これによって、コレステリック相は、温度環境等が変わっても、たとえば常温においても安定的に維持される。
溶剤系では、溶剤としてＭＥＫ，ＭＩＢＫ等のケトン類、トルエン、酢酸エチル等が好ましい。また、固形分濃度は、特に制限はないが、２５〜６７％が好ましい。２５％を下回ると、画線を鮮明に形成できなくなるおそれがあり、乾燥に要する時間が長くなる。６７％を超えると塗液を加熱しないと固体が析出するおそれがある。特に好ましい濃度範囲は、５０〜６５％である。塗液からの溶剤の蒸発等による固体の析出のおそれをなくすために、塗液を加熱しながら塗工することも行われる。
非溶剤系では、塗工組成物をコレステリック相を形成する最低温度以上、好ましくはコレステリック相を形成する温度領域の温度に加熱しながら塗工を行う。
溶剤系でも、非溶剤系でも、塗工物に形成されているコレステリック相の固定を行うため、コレステリック相を形成する温度範囲に液晶層形成用塗工物を保ったまま、架橋等を行う。これによって、コレステリック相は、温度環境等が変わっても、たとえば常温においても安定的に維持される。
コレステリック相からなる液晶層１４は、光輝性を示し、見る方向によって連続的に色調が変化する。たとえば、上から垂直に見たときにはグリーンに見え、水平に近い方向に見たときにはブルーあるいは青紫に見えるといったようである。
このコレステリック相を示す液晶層１４は、広いスペクトル領域で入射する光の一部の波長領域のみが反射し、これ以外の領域の波長は、すべて透過するという特徴を有する。
そのため、液晶層１４に基づいて液晶ラベル１０の真正性を識別することができる。
このコレステリック相を示す液晶層１４は、広いスペクトル領域で入射する光の一部の波長領域のみが反射し、これ以外の領域の波長は、すべて透過するという特徴を有する。
そのため、液晶層１４に基づいて液晶ラベル１０の真正性を識別することができる。
この液晶層１４は、基材１２の裏面に全面にわたって形成されるのではなく、液晶層１４を形成する液晶層形成用塗液を文字、絵等からなる画線状に塗工して凸文字や抜き文字などの画線を構成するように部分的に形成されている。そのため、液晶層１４の形状を認識することによっても、液晶ラベル１０の真正性を識別することができる。
なお、液晶層において、螺旋のピッチｐ（図２図示）が大きくなると、長波長側の色が現われ、螺旋のピッチｐが小さくなると、短波長側の色が現われる。このピッチを変えるには、キラル化合物を添加した系においては、キラル化合物の添加量を変更すればよい。
背景層１６は、墨インキや赤、青等の着色インキ等を印刷・塗工することによって形成される。背景層１６は、液晶層１４の光輝性を際立たせるために形成されるものであって、液晶層１４を覆うように基材１２の裏面全面にわたって形成されている。特に、背景層１６としては、墨インキ等で形成された黒色が、液晶層１４の光輝性を際立たせるために優れている。
また、背景層１６の色彩によって、液晶層１４の目視での色調が変化するので、背景層１６を形成するインキの組成や色が重要である。たとえば、背景層１６の色が黒のときは、液晶層１４を目視すると、グリーンからブルーあるいは青紫の光輝性を示すのに対し、背景層１６が赤のときは、液晶層１４を目視すると、オレンジから紫の光輝性を示し、また、背景層１６が白に近い着色のときには、液晶層１４は、乳白色またはパール調を示す。
したがって、背景層１６を形成する色を２以上に区分けして形成すると、液晶層１４を目視したとき、背景層１６の色彩の変化に対応した彩り鮮やかな液晶ラベルとなる。
また、背景層１６の色彩によって、液晶層１４の目視での色調が変化するので、背景層１６を形成するインキの組成や色が重要である。たとえば、背景層１６の色が黒のときは、液晶層１４を目視すると、グリーンからブルーあるいは青紫の光輝性を示すのに対し、背景層１６が赤のときは、液晶層１４を目視すると、オレンジから紫の光輝性を示し、また、背景層１６が白に近い着色のときには、液晶層１４は、乳白色またはパール調を示す。
したがって、背景層１６を形成する色を２以上に区分けして形成すると、液晶層１４を目視したとき、背景層１６の色彩の変化に対応した彩り鮮やかな液晶ラベルとなる。
磁性部１８は、背景層１６の液晶層１４とは反対側の面に、部分的に形成される。磁性部１８は、たとえばＺｎを多く含むフェライト磁性体など常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体を塗布することによって形成される。また、磁性部１８は、たとえば基材１２の主面に直交する方向に磁化されている。そのため、磁性部１８からの磁束をたとえばホール素子またはＭＩ素子等を用いたガウスメータやサーチコイルを利用したフラックスメータで検出することによって、液晶ラベル１０の真正性を識別することができる。なお、磁性部１８は、あらかじめ磁化されていなくても、ホール素子等を用いたガウスメータ等で測定する直前にたとえば基材１２の主面に直交する方向に磁化されてもよい。さらに、磁性部１８に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体が用いられているので、液晶ラベル１０をたとえば８０℃に加熱して常温に戻すと、磁性部１８からの磁束が加熱前の磁束のたとえば１／５にまで減少し、このような磁束の大きな変化から、液晶ラベル１０の真正性を確実に識別することができる。
接着剤層２０は、背景層１６の液晶層１４とは反対側の面に、磁性部１８を覆うように、たとえばアクリル系、ゴム系等の一般的な粘着剤が塗布されて形成される。
セパレータ２２は、紙等の表面にシリコーン等の剥離剤が塗布されてなり、接着剤層２０の露出した面に剥離可能に仮着される。
被貼着体に貼付された液晶ラベル１０を被貼着体から剥がそうとしたとき、液晶ラベル１０が破壊して偽物のラベルに貼り替えられないようにするために、たとえば、次のような構成としてもよい。
基材１２と液晶層１４との接着強度を、他の層間の接着強度、すなわち図１の場合は液晶層１４および背景層１６間の接着強度、背景層１６および接着剤層２０間の接着強度、および各層の凝集破壊強度より弱く構成する。その方法としては、たとえば、液晶層形成用塗液にバインダーを全く用いずまたはバインダーの量を抑制して、基材１２と液晶層１４との接着強度を調整する方法がある。
また、液晶層１４および／または背景層１６の凝集破壊強度を、他の層の凝集破壊強度および各層間の接着強度より弱く構成してもよい。
このようにすれば、液晶ラベル１０を被貼着体から剥がそうとしたときに、基材１２と液晶層１４との間で層間剥離したり、液晶層１４および／または背景層１６において凝集破壊したりして、液晶ラベル１０が破壊するので、液晶ラベル１０を被貼着体から他の偽造物などの被貼着体に貼り替えることができず、液晶ラベル１０の張替えを防止することができる。
基材１２と液晶層１４との接着強度を、他の層間の接着強度、すなわち図１の場合は液晶層１４および背景層１６間の接着強度、背景層１６および接着剤層２０間の接着強度、および各層の凝集破壊強度より弱く構成する。その方法としては、たとえば、液晶層形成用塗液にバインダーを全く用いずまたはバインダーの量を抑制して、基材１２と液晶層１４との接着強度を調整する方法がある。
また、液晶層１４および／または背景層１６の凝集破壊強度を、他の層の凝集破壊強度および各層間の接着強度より弱く構成してもよい。
このようにすれば、液晶ラベル１０を被貼着体から剥がそうとしたときに、基材１２と液晶層１４との間で層間剥離したり、液晶層１４および／または背景層１６において凝集破壊したりして、液晶ラベル１０が破壊するので、液晶ラベル１０を被貼着体から他の偽造物などの被貼着体に貼り替えることができず、液晶ラベル１０の張替えを防止することができる。
（実施例１）
基材として、特に表面処理が施されていない、幅１６０ｍｍ、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（株式会社東洋紡製Ｅ−５０００）を準備し、別途、基材の裏面に塗工されて液晶層を構成する塗液を準備する。
液晶層形成用塗液としては、次の混合塗液を用いる。
両末端にアクリル基を有するネマチック液晶（ＢＡＳＦ社のPaliocolor LC242）・・・５５．３重量％
キラル化合物（ＢＡＳＦ社のPaliocolor LC756）・・・２．９重量％
紫外線重合開始剤（チバスペシャリティ−ケミカルズ社のIrgacure 369）・・・１．８重量％
溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０．０重量％
この液晶形成用塗液をもって、グラビア版により、乾燥後の厚さが３μｍとなるように、絵柄を含めて、凸文字または抜き文字の画線を形成するように塗工して、乾燥ゾーン（１１０〜１２０℃）を１５秒間通過させて乾燥させ、コレステリック相を形成する。その後直ちに、紫外線照射をして、紫外線ＵＶ硬化を行い、コレステリック相を固定する。この塗液においてネマチック液晶を形成する温度は、５９℃以上１２０〜１２４℃以下である。
これによって、基材上に、安定的なコレステリック相からなる液晶層を形成する（液晶層を形成するステップ）。
基材として、特に表面処理が施されていない、幅１６０ｍｍ、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（株式会社東洋紡製Ｅ−５０００）を準備し、別途、基材の裏面に塗工されて液晶層を構成する塗液を準備する。
液晶層形成用塗液としては、次の混合塗液を用いる。
両末端にアクリル基を有するネマチック液晶（ＢＡＳＦ社のPaliocolor LC242）・・・５５．３重量％
キラル化合物（ＢＡＳＦ社のPaliocolor LC756）・・・２．９重量％
紫外線重合開始剤（チバスペシャリティ−ケミカルズ社のIrgacure 369）・・・１．８重量％
溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０．０重量％
この液晶形成用塗液をもって、グラビア版により、乾燥後の厚さが３μｍとなるように、絵柄を含めて、凸文字または抜き文字の画線を形成するように塗工して、乾燥ゾーン（１１０〜１２０℃）を１５秒間通過させて乾燥させ、コレステリック相を形成する。その後直ちに、紫外線照射をして、紫外線ＵＶ硬化を行い、コレステリック相を固定する。この塗液においてネマチック液晶を形成する温度は、５９℃以上１２０〜１２４℃以下である。
これによって、基材上に、安定的なコレステリック相からなる液晶層を形成する（液晶層を形成するステップ）。
次に、背景層を形成するための墨インキ塗液（東洋インキ製造株式会社製ＰＡＮＮ ＥＣＯ）を準備し、この墨インキ塗液を基材の裏面に、液晶層を覆うように、グラビア版により乾燥後の平均厚さ３μｍとなるよう塗工する。その後、乾燥ゾーン（７０〜８０℃）を３秒間通過させて、墨インキ塗液を乾燥する。
このようにして、液晶層を覆う背景層が基材の裏面に形成される（背景層を形成するステップ）。
このようにして、液晶層を覆う背景層が基材の裏面に形成される（背景層を形成するステップ）。
背景層の液晶層とは反対側の面には、部分的に、常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体としてＣｏとＺｎとの含有比が１：２であるＣｏ・Ｚｎ系フェライト磁性粉末を塗布することによって、磁性部が形成される（磁性部を形成するステップ）。また、この磁性部の少なくとも一部は、基材の主面に直交する方向に磁化される。
次に、紙の表面にシリコーン等の剥離剤が塗工されて剥離剤層が形成されたセパレータの剥離剤層側の表面に、粘着剤が塗工されて接着剤層が形成されたものを別途準備し、基材の裏面側に形成された背景層および磁性部の面とセパレータの表面に形成された接着剤層の面とを対向させ、両者を積層ローラ間を通過させることにより積層する（接着剤層を形成するステップ）。
さらに、基材、液晶層、背景層および磁性部からなる積層体と接着剤層およびセパレータの積層体とを積層した積層体を適宜な大きさのラベル（２０×７０ｍｍ）に成形するために、基材の表面側よりセパレータの接着剤層側表面に至るようにダイカットを施す。このように、所定のラベル形状を成形した後、ラベル以外の不要なカス部分をセパレータ表面より取り除くカス上げを行う。
なお、このラベルは、図３に示すように、セパレータの幅方向に一定の間隔（６ｍｍ間隔）をおいて、６列形成され、各列のラベルは、セパレータの長手方向に一定の間隔（３ｍｍ間隔）をおいて配列して設けられている。そこで、幅方向において６列に並列されたラベル間において、等間隔にセパレータをスリットし、セパレータを６本に分断して、それぞれのセパレータの表面にラベルが所定の間隔をおいて、連続して配列されたラベル連続体を作成した。
このラベルの形状やラベル間の間隔は、適宜変更されてもよい。また、各ラベルはお互いに接触するように設けられ、ラベル間隔はほとんどなくてもよい。
なお、このラベルは、図３に示すように、セパレータの幅方向に一定の間隔（６ｍｍ間隔）をおいて、６列形成され、各列のラベルは、セパレータの長手方向に一定の間隔（３ｍｍ間隔）をおいて配列して設けられている。そこで、幅方向において６列に並列されたラベル間において、等間隔にセパレータをスリットし、セパレータを６本に分断して、それぞれのセパレータの表面にラベルが所定の間隔をおいて、連続して配列されたラベル連続体を作成した。
このラベルの形状やラベル間の間隔は、適宜変更されてもよい。また、各ラベルはお互いに接触するように設けられ、ラベル間隔はほとんどなくてもよい。
この実施例の液晶ラベルは、基材側から見ると、見る方向によって、緑ないし青紫に変化する鮮やかな光輝性を示した。そのため、液晶層に基づいて液晶ラベルの真正性を識別することができた。さらに、液晶層の形状を認識することによっても、液晶ラベルの真正性を識別することができた。
また、この実施例の液晶ラベルでは、磁性部からの磁束をたとえばホール素子またはＭＩ素子等を用いたガウスメータやサーチコイルを利用したフラックスメータで検出することによって、液晶ラベルの真正性を識別することができた。
さらに、この実施例の液晶ラベルでは、磁性部に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体が用いられているので、液晶ラベルをたとえば８０℃に加熱して常温に戻すと、磁性部からの磁束が加熱前の磁束のたとえば１／５にまで減少した。このような液晶ラベルを加熱したときの磁束の大きな変化から、液晶ラベルの真正性を確実に識別できた。
また、この実施例においては、液晶層を構成する液晶層形成用塗液に、バインダーを全く用いずに液晶層を形成しているので、基材と液晶層の界面の接着強度が、他の層間の接着強度や各層の凝集破壊強度より弱くなっているために、被貼着体（ポリプロピレンからなる）に貼り付けし、被貼着体に貼り付けられた液晶ラベルを破壊することなく剥がそうと試みたが、基材と液晶層との間で剥離し、ラベルを被貼着体から破壊することなく剥がすことはできなかった。
なお、この実施例においては、液晶層形成用塗液にバインダーを用いなかったが、バインダーを少量加えても、その量を抑制することによって、前記したように、基材と液晶層の界面の接着強度を他の層間の界面の接着強度や各層の凝集破壊強度より弱く設計することができる。
また、この実施例において、液晶層が基材の裏面全面に形成されてもよい。このように液晶層を基材の裏面全面に形成すれば、全面がほぼ一様な光輝性を示す画線のない液晶ラベルが得られる。
さらに、この実施例のように、磁性部が液晶層より下に設けられている場合には、磁性部の色調を背景層の色調とほぼ合わせると、磁性部が設けられていることを識別しにくい。
また、この実施例の液晶ラベルでは、磁性部からの磁束をたとえばホール素子またはＭＩ素子等を用いたガウスメータやサーチコイルを利用したフラックスメータで検出することによって、液晶ラベルの真正性を識別することができた。
さらに、この実施例の液晶ラベルでは、磁性部に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体が用いられているので、液晶ラベルをたとえば８０℃に加熱して常温に戻すと、磁性部からの磁束が加熱前の磁束のたとえば１／５にまで減少した。このような液晶ラベルを加熱したときの磁束の大きな変化から、液晶ラベルの真正性を確実に識別できた。
また、この実施例においては、液晶層を構成する液晶層形成用塗液に、バインダーを全く用いずに液晶層を形成しているので、基材と液晶層の界面の接着強度が、他の層間の接着強度や各層の凝集破壊強度より弱くなっているために、被貼着体（ポリプロピレンからなる）に貼り付けし、被貼着体に貼り付けられた液晶ラベルを破壊することなく剥がそうと試みたが、基材と液晶層との間で剥離し、ラベルを被貼着体から破壊することなく剥がすことはできなかった。
なお、この実施例においては、液晶層形成用塗液にバインダーを用いなかったが、バインダーを少量加えても、その量を抑制することによって、前記したように、基材と液晶層の界面の接着強度を他の層間の界面の接着強度や各層の凝集破壊強度より弱く設計することができる。
また、この実施例において、液晶層が基材の裏面全面に形成されてもよい。このように液晶層を基材の裏面全面に形成すれば、全面がほぼ一様な光輝性を示す画線のない液晶ラベルが得られる。
さらに、この実施例のように、磁性部が液晶層より下に設けられている場合には、磁性部の色調を背景層の色調とほぼ合わせると、磁性部が設けられていることを識別しにくい。
図４はこの発明にかかる液晶ラベルの他の例を示す断面図解図である。図４に示す液晶ラベル１１０は、透明性を有する基材１１２を含む。基材１１２の裏面には、部分的に、隠蔽層１２４が形成される。さらに、基材１１２の裏面には、隠蔽層１２４を覆うように、コレステリック液晶が固定されてなる液晶層１１４が形成される。液晶層１１４の隠蔽層１２４とは反対側の面には、背景層１１６が形成される。背景層１１６の液晶層１１４とは反対側の面には、部分的に、磁性部１１８が形成される。さらに、背景層１１６の液晶層１１４とは反対側の面には、磁性部１１８を覆うように、粘着剤などを塗布してなる接着剤層１２０が形成される。この接着剤層１２０の露出した面には、セパレータ１２２が剥離可能に仮着される。
この液晶ラベル１１０は、先の液晶ラベル１０と、ほぼ同様の構成を有するが、隠蔽層１２４が設けられている。この隠蔽層１２４は、背景層１１６を形成するインキと同様のインキによって形成されている。隠蔽層１２４は、隠蔽性を備え、基材１１２から見ても、液晶層１１４を透視し得ることができないようなものであれば、半透明なものでもよい。
コレステリック相からなる液晶層１１４を形成するためには、コレステリック相を形成する温度範囲に加熱する必要があり、液晶層１１４を形成する際の温度がそれより高い温度でも低い温度でもコレステリック相を形成しない。塗工後の液晶層形成用塗膜を一旦コレステリック相を形成する温度領域よりも高い温度、すなわち液体化温度に加熱した後コレステリック相を形成する温度領域に温度を下げた場合、光輝性が低下するおそれがあり、また、画線の鮮明性も劣化するおそれがあるので、塗工後の乾燥は、液体化温度まで加熱しないことが好ましい。且つ、コレステリック相を形成する温度領域にあっては、できる限り高い温度にすると光輝性等において有利である。これは、コレステリック相の配向（形成）がすみやかに確実に行われることによると想像される。
コレステリック相を形成した後は、コレステリック相をそのまま安定的に維持するため、コレステリック相形成温度領域の温度において架橋を行う等により、コレステリック相を固定する必要がある。
したがって、このような制限のない墨インキや、赤色、青色等の隠蔽性のあるインキで画線を形成する隠蔽層１２４を形成し、隠蔽層１２４と背景層１１６との間に液晶層１１４を全面に形成する構成とする方が、先の液晶ラベル１０より、工程は１工程増加するが画線をより鮮明に形成しやすい。
また、液晶層を全面に形成してあるこの実施の形態においては、たとえばスムージングバーのようなもので基材１１２上に塗工された液晶層形成塗工物の表面を掻いて、塗工物にシェアをかける等により、より確実に配向したコレステリック相の形成を促進するコレステリック相形成促進化処理を行うこともできるという特徴も有する。
コレステリック相を形成した後は、コレステリック相をそのまま安定的に維持するため、コレステリック相形成温度領域の温度において架橋を行う等により、コレステリック相を固定する必要がある。
したがって、このような制限のない墨インキや、赤色、青色等の隠蔽性のあるインキで画線を形成する隠蔽層１２４を形成し、隠蔽層１２４と背景層１１６との間に液晶層１１４を全面に形成する構成とする方が、先の液晶ラベル１０より、工程は１工程増加するが画線をより鮮明に形成しやすい。
また、液晶層を全面に形成してあるこの実施の形態においては、たとえばスムージングバーのようなもので基材１１２上に塗工された液晶層形成塗工物の表面を掻いて、塗工物にシェアをかける等により、より確実に配向したコレステリック相の形成を促進するコレステリック相形成促進化処理を行うこともできるという特徴も有する。
また、基材１１２は、その厚さや材質について特に制限はないが、あまり薄くなると、液晶層形成用塗液や背景層形成用塗液等が塗工しにくくなり、基材１１２にシワ等が入り、変形しやすくなるので、２５μｍ程度以上の厚さが、より好ましく、また、逆にあまり厚くなると、ゴワゴワとし、小さな部品等のように曲面等を備えたものの表面に貼着する場合、貼着しにくくなるので、１５０μｍ程度以下が、より好ましい。
また、背景層１１６および隠蔽層１２４は、それぞれ隠蔽効果が出る厚み以上であればよく、たとえば、１μｍ以上が好ましく、さらには、２〜５μｍ程度がより好ましい。
液晶層１１４は、光輝性が目視できる厚さ以上であればよく、２〜５μｍ程度がより好ましく、１μｍを下回ると、その濃度が薄くなるおそれがあるので、あまり好ましくはない。
また、背景層１１６および隠蔽層１２４は、それぞれ隠蔽効果が出る厚み以上であればよく、たとえば、１μｍ以上が好ましく、さらには、２〜５μｍ程度がより好ましい。
液晶層１１４は、光輝性が目視できる厚さ以上であればよく、２〜５μｍ程度がより好ましく、１μｍを下回ると、その濃度が薄くなるおそれがあるので、あまり好ましくはない。
望ましくは、この液晶ラベル１１０を被貼着体から剥がそうとしたとき、基材１１２が液晶層１１４等から剥離したり、液晶層１１４等が凝集破壊する等、液晶ラベル１１０が破壊するように構成するとよい。
すなわち、被貼着体に貼られている液晶ラベルを剥がして、他の偽造物の被貼着体に貼り付けすることを防止するように、液晶ラベル１１０を剥がそうとすると、液晶ラベル１１０が破壊するような構成とする。そのために、たとえば、次のような構成としてもよい。
基材１１２と液晶層１１４の接着強度を、他の層間の接着強度および各層の凝集破壊強度より弱く構成する。その方法としては、たとえば、液晶層形成用塗液にバインダーを全く用いずまたはバインダーの量を抑制して、基材１１２と液晶層１１４との接着強度を調整する方法がある。
また、液晶層１１４および／または背景層１１６の凝集破壊強度を、他の層の凝集破壊強度および各層間の接着強度より弱く構成してもよい。
このようにすれば、液晶ラベル１１０を被貼着体から剥がそうとしたときに、基材１１２と液晶層１１４との間で層間剥離したり、液晶層１１４および／または背景層１１６において凝集破壊したりして、液晶ラベル１１０が破壊するので、液晶ラベル１１０を被貼着体から他の偽造物などの被貼着体に貼り替えることができず、液晶ラベル１１０の張替えを防止することができる。
すなわち、被貼着体に貼られている液晶ラベルを剥がして、他の偽造物の被貼着体に貼り付けすることを防止するように、液晶ラベル１１０を剥がそうとすると、液晶ラベル１１０が破壊するような構成とする。そのために、たとえば、次のような構成としてもよい。
基材１１２と液晶層１１４の接着強度を、他の層間の接着強度および各層の凝集破壊強度より弱く構成する。その方法としては、たとえば、液晶層形成用塗液にバインダーを全く用いずまたはバインダーの量を抑制して、基材１１２と液晶層１１４との接着強度を調整する方法がある。
また、液晶層１１４および／または背景層１１６の凝集破壊強度を、他の層の凝集破壊強度および各層間の接着強度より弱く構成してもよい。
このようにすれば、液晶ラベル１１０を被貼着体から剥がそうとしたときに、基材１１２と液晶層１１４との間で層間剥離したり、液晶層１１４および／または背景層１１６において凝集破壊したりして、液晶ラベル１１０が破壊するので、液晶ラベル１１０を被貼着体から他の偽造物などの被貼着体に貼り替えることができず、液晶ラベル１１０の張替えを防止することができる。
このように、この液晶ラベル１１０は、液晶層１１４の裏面に、背景層１１６が形成されることにより、通常の印刷技術や複写技術では真正に近いラベルを作製し得ず、また、高度の印刷技術を有していたとしても、液晶、特にコレステリック相からなる液晶に関する知識がないと、コレステリック相が高度に配向した安定した液晶層が得られないので、ラベルを偽造することが極めて難しくなり、且つ、ラベルを貼り替えようとすると、ラベルが破壊するために、ラベルを偽造物に貼り替え、偽造物の被貼着体を本物に見せかけることも難しくなる。
この液晶ラベル１１０は、基材側から見ると、見る方向によって、緑ないし青紫に変化する鮮やかな光輝性を示した。そのため、液晶層１１４に基づいて液晶ラベル１１０の真正性を識別することができる。さらに、液晶層１１４において隠蔽層１２４で隠蔽されていない部分の形状を認識することによっても、液晶ラベル１１０の真正性を識別することができる。
また、この液晶ラベル１１０では、磁性部１１８をたとえば基材１１２の主面に直交する方向に磁化すると、磁性部１１８からの磁束をたとえばホール素子またはＭＩ素子等を用いたガウスメータやサーチコイルを利用したフラックスメータで検出することによって、液晶ラベル１１０の真正性を識別することができる。さらに、この液晶ラベル１１０において、磁性部１１８に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体が用いられている場合、液晶ラベル１１０をたとえば８０℃に加熱して常温に戻すと、磁性部１１８からの磁束が加熱前の磁束のたとえば１／５にまで減少し、このような磁束の大きな変化から、液晶ラベル１１０の真正性を確実に識別することができる。
また、この液晶ラベル１１０では、磁性部１１８をたとえば基材１１２の主面に直交する方向に磁化すると、磁性部１１８からの磁束をたとえばホール素子またはＭＩ素子等を用いたガウスメータやサーチコイルを利用したフラックスメータで検出することによって、液晶ラベル１１０の真正性を識別することができる。さらに、この液晶ラベル１１０において、磁性部１１８に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体が用いられている場合、液晶ラベル１１０をたとえば８０℃に加熱して常温に戻すと、磁性部１１８からの磁束が加熱前の磁束のたとえば１／５にまで減少し、このような磁束の大きな変化から、液晶ラベル１１０の真正性を確実に識別することができる。
（実施例２）
基材として、特に表面処理が施されていない、幅１６０ｍｍ、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（株式会社東洋紡製Ｅ−５０００）を準備し、次に隠蔽層を形成するための墨インキ塗液（東洋インキ製造株式会社製ＰＡＮＮ ＥＣＯ）を準備する。
そして、基材上に、墨インキ塗液を、グラビア版により、乾燥後の厚さ２．５μｍとなるように塗工し、凸文字または抜き文字を設けて、隠蔽層を形成する（隠蔽層を形成するステップ）。
別途、基材の裏面に塗工されて液晶層を構成する塗液を準備する。
液晶層形成用塗液としては、次の混合塗液を用いる。
両末端にアクリル基を有するネマチック液晶（ＢＡＳＦ社のPaliocolor LC242）・・・５５．３重量％
キラル化合物（ＢＡＳＦ社のPaliocolor LC756）・・・２．９重量％
紫外線重合開始剤（チバスペシャリティ−ケミカルズ社のIrgacure 369）・・・１．８重量％
溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０．０重量％
次いで、隠蔽層を覆うように、基材の裏面全面にわたって、グラビア版により液晶層形成用塗液を塗工して、塗工後の平均厚さ３μｍとなる液晶層を形成する。これ以外、すなわち、背景層を形成するステップ、磁性部を形成するステップおよび接着剤層を形成するステップは、実施例１と同様にして液晶ラベルを作成した。
その結果、得られた液晶ラベルは、液晶層が隠蔽層を覆うように基材の裏面全面に形成されているので、実施例１の液晶ラベルと比べて、液晶層そのものの形状を認識することができないために液晶層の形状によって液晶ラベルの真正性を識別することができない点、および、液晶層において隠蔽層で隠蔽された部分の形状を認識することによって液晶ラベルの真正性を識別できる点では異なるが、実施例１と同様な効果を奏した。
基材として、特に表面処理が施されていない、幅１６０ｍｍ、厚さ５０μｍのＰＥＴフィルム（株式会社東洋紡製Ｅ−５０００）を準備し、次に隠蔽層を形成するための墨インキ塗液（東洋インキ製造株式会社製ＰＡＮＮ ＥＣＯ）を準備する。
そして、基材上に、墨インキ塗液を、グラビア版により、乾燥後の厚さ２．５μｍとなるように塗工し、凸文字または抜き文字を設けて、隠蔽層を形成する（隠蔽層を形成するステップ）。
別途、基材の裏面に塗工されて液晶層を構成する塗液を準備する。
液晶層形成用塗液としては、次の混合塗液を用いる。
両末端にアクリル基を有するネマチック液晶（ＢＡＳＦ社のPaliocolor LC242）・・・５５．３重量％
キラル化合物（ＢＡＳＦ社のPaliocolor LC756）・・・２．９重量％
紫外線重合開始剤（チバスペシャリティ−ケミカルズ社のIrgacure 369）・・・１．８重量％
溶媒としてのメチルエチルケトン（ＭＥＫ）・・・４０．０重量％
次いで、隠蔽層を覆うように、基材の裏面全面にわたって、グラビア版により液晶層形成用塗液を塗工して、塗工後の平均厚さ３μｍとなる液晶層を形成する。これ以外、すなわち、背景層を形成するステップ、磁性部を形成するステップおよび接着剤層を形成するステップは、実施例１と同様にして液晶ラベルを作成した。
その結果、得られた液晶ラベルは、液晶層が隠蔽層を覆うように基材の裏面全面に形成されているので、実施例１の液晶ラベルと比べて、液晶層そのものの形状を認識することができないために液晶層の形状によって液晶ラベルの真正性を識別することができない点、および、液晶層において隠蔽層で隠蔽された部分の形状を認識することによって液晶ラベルの真正性を識別できる点では異なるが、実施例１と同様な効果を奏した。
図５はこの発明にかかる液晶ラベルのさらに他の例を示す断面図解図である。図５に示す液晶ラベル２１０は、上述の液晶ラベル１０と同様に、透明性を有する基材２１２と、基材２１２の裏面側に形成された液晶層２１４と、液晶層２１４の基材２１２とは反対側の面に形成された背景層２１６と、基材２１２の表面に部分的に形成された磁性部２１８と、背景層２１６の液晶層２１４側とは反対側の面に形成された接着剤層２２０とからなり、接着剤層２２０の表面にはセパレータ２２２が仮着されている。
そのため、この液晶ラベル２１０は、上述の液晶ラベル１０が奏する効果と同様の効果、すなわち液晶層２１４に基づいて液晶ラベル２１０の真正性を識別することができるとともに、磁性部２１８を磁化し磁化された磁性部２１８を磁気的に認識することによっても液晶ラベル２１０の真正性を識別することができるという効果を奏する。
また、この液晶ラベル２１０でも、液晶層２１４の形状を認識することによっても液晶ラベル２１０の真正性を識別することができる。
さらに、この液晶ラベル２１０でも、磁性部２１８に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体が用いられているので、液晶ラベル２１０をたとえば８０℃に加熱して常温に戻すと、磁性部２１８からの磁束が加熱前の磁束のたとえば１／５にまで減少し、このような磁束の大きな変化から、液晶ラベル２１０の真正性を確実に識別することができる。
そのため、この液晶ラベル２１０は、上述の液晶ラベル１０が奏する効果と同様の効果、すなわち液晶層２１４に基づいて液晶ラベル２１０の真正性を識別することができるとともに、磁性部２１８を磁化し磁化された磁性部２１８を磁気的に認識することによっても液晶ラベル２１０の真正性を識別することができるという効果を奏する。
また、この液晶ラベル２１０でも、液晶層２１４の形状を認識することによっても液晶ラベル２１０の真正性を識別することができる。
さらに、この液晶ラベル２１０でも、磁性部２１８に常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体が用いられているので、液晶ラベル２１０をたとえば８０℃に加熱して常温に戻すと、磁性部２１８からの磁束が加熱前の磁束のたとえば１／５にまで減少し、このような磁束の大きな変化から、液晶ラベル２１０の真正性を確実に識別することができる。
この液晶ラベル２１０では、液晶層２１４は、基材２１２の裏面において、たとえばリング状の部分を除いた部分に形成される。
また、この液晶ラベル２１０では、背景層２１６は、基材２１２の裏面に液晶層２１４を覆うようにして形成される。この背景層２１６は、主部分２１６ａと画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとからなる。
背景層２１６の画線部分２１６ｂは、液晶層２１４の基材２１２とは反対側の面に直線状に形成される。また、背景層２１６の画線部分２１６ｃは、液晶層２１４の基材２１２とは反対側の面と基材２１２の裏面とにわたって直線状に形成される。さらに、背景層２１６の主部分２１６ａは、基材２１２の裏面において、液晶層２１４と画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとを覆うようにして形成される。
背景層２１６は、主部分２１６ａの赤外線の吸収率に対して画線部分２１６ｂおよび２１６ｃの赤外線の吸収率が大きくなるように形成される。
さらに、この背景層２１６は、主部分２１６ａと画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとの可視域での色差Ｅ*ａｂが小さく、可視光下で主部分２１６ａと画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとが区別しにくく、画線部分２１６ｂおよび２１６ｃが可視光下で識別されないように構成される。
この背景層２１６の主部分２１６ａの材料としては、たとえばノンカーボンインキが使用される。ノンカーボンインキとしては、たとえばＵＶ硬化型の次のインキが使用される。
Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ社のＵＶ ＫＳＴ ＳＬ ＦＬ 耐性墨
また、この背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃの材料としては、たとえばカーボンブラック入りインキが使用される。カーボンブラックインキとしては、たとえばＵＶ硬化型の次のインキが使用される。
Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ社のＮｏ．５ ＢＦ 墨 ＯＳ
なお、上述のように背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃを可視光下で識別されないように構成するためには、背景層２１６の主部分２１６ａと画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとの可視域での色差Ｅ*ａｂを６以下にすることが好ましく、その色差Ｅ*ａｂを３以下にすることがさらに好ましい。
背景層２１６の画線部分２１６ｂは、液晶層２１４の基材２１２とは反対側の面に直線状に形成される。また、背景層２１６の画線部分２１６ｃは、液晶層２１４の基材２１２とは反対側の面と基材２１２の裏面とにわたって直線状に形成される。さらに、背景層２１６の主部分２１６ａは、基材２１２の裏面において、液晶層２１４と画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとを覆うようにして形成される。
背景層２１６は、主部分２１６ａの赤外線の吸収率に対して画線部分２１６ｂおよび２１６ｃの赤外線の吸収率が大きくなるように形成される。
さらに、この背景層２１６は、主部分２１６ａと画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとの可視域での色差Ｅ*ａｂが小さく、可視光下で主部分２１６ａと画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとが区別しにくく、画線部分２１６ｂおよび２１６ｃが可視光下で識別されないように構成される。
この背景層２１６の主部分２１６ａの材料としては、たとえばノンカーボンインキが使用される。ノンカーボンインキとしては、たとえばＵＶ硬化型の次のインキが使用される。
Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ社のＵＶ ＫＳＴ ＳＬ ＦＬ 耐性墨
また、この背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃの材料としては、たとえばカーボンブラック入りインキが使用される。カーボンブラックインキとしては、たとえばＵＶ硬化型の次のインキが使用される。
Ｔ＆Ｋ ＴＯＫＡ社のＮｏ．５ ＢＦ 墨 ＯＳ
なお、上述のように背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃを可視光下で識別されないように構成するためには、背景層２１６の主部分２１６ａと画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとの可視域での色差Ｅ*ａｂを６以下にすることが好ましく、その色差Ｅ*ａｂを３以下にすることがさらに好ましい。
さらに、この液晶ラベル２１０では、基材２１２の表面に、部分的に、常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体としてＣｏとＺｎとの含有比が１：２であるＣｏ・Ｚｎ系フェライト磁性粉末を塗布することによって、黒色の帯状の磁性部２１８が形成される。磁性部２１８は、Ｃｏ・Ｚｎ系フェライト磁性粉末が赤外線を吸収するので、背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃと同様に、背景層２１６の主部分２１６ａに対して赤外線の吸収率が大きい。この磁性部２１８は、たとえば基材２１２の主面に直交する方向に磁化される。
図５に示す液晶ラベル２１０では、それを可視光下で見たときの平面図解図を図６に示すように、基材２１２を透して、光輝性を有する液晶層２１４が見えるとともに、液晶層２１４の存在しない部分において背景層２１６が黒いリング状に見え、さらに、磁性部２１８が黒色の帯状に見える。
また、図５に示す液晶ラベル２１０では、暗闇の中でその表面に赤外線を照射してその液晶ラベル２１０の表面側からの反射光をＣＣＤカメラ（ソニー社のビデオカメラＤＣＲ−ＰＣ１２０をナイトショットモードで使用）で捉えた映像を図７に示すように、背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃと磁性部２１８とが暗く見え、その他の部分が明るく見える。
したがって、この液晶ラベル２１０では、上述の液晶ラベル１０、１１０と比べて、ラベルの真正性の識別の確度をさらに向上することができる。
また、図５に示す液晶ラベル２１０では、暗闇の中でその表面に赤外線を照射してその液晶ラベル２１０の表面側からの反射光をＣＣＤカメラ（ソニー社のビデオカメラＤＣＲ−ＰＣ１２０をナイトショットモードで使用）で捉えた映像を図７に示すように、背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃと磁性部２１８とが暗く見え、その他の部分が明るく見える。
したがって、この液晶ラベル２１０では、上述の液晶ラベル１０、１１０と比べて、ラベルの真正性の識別の確度をさらに向上することができる。
図５に示す液晶ラベル２１０では、背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃが３本の直線状に形成されているが、背景層の画線部分の数は１、２または４以上に任意に変更されてもよく、また、背景層の画線部分の形状は文字状、円形や４角形などの図形状、記号状、絵柄等などに任意に変更されてもよい。
また、図５に示す液晶ラベル２１０において、背景層２１６の主部分２１６ａは、画線部分２１６ｂおよび２１６ｃにおいて基材２１２とは反対側の面上には形成されなくてもよい。このように画線部分２１６ｂおよび２１６ｃ上に背景層２１６の主部分２１６ａが形成されない場合でも、形成されているときと同様の効果を奏する。この場合、背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃの赤外線の吸収率に対して主部分２１６ａの赤外線の吸収率が大きくなるように形成されてもよい。このように形成すると、上述のＣＣＤカメラの映像において、背景層２１６の主部分２１６ａが暗くなり、背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃが明るくなる。
さらに、図５に示す液晶ラベル２１０において、背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃを形成せずに、背景層２１６の主面部２１６ａ全体がカーボンブラックインキまたはノンカーボンインキで形成されてもよい。このように背景層２１６の主部分２１６ａ全体をカーボンブラックインキで形成すれば、上述のＣＣＤカメラでの映像の全体が暗くなり、背景層２１６の主部分２１６ａ全体をノンカーボンインキで形成すれば、上述のＣＣＤカメラでの映像は、磁性部２１８が暗く見え、その他の部分が明るく見える。
また、図５に示す液晶ラベル２１０において、背景層２１６の一部分がノンカーボンインキで形成され、残りの部分がカーボンインキで形成されてもよい。たとえば、液晶ラベル２１０の背景層２１６の右半分がノンカーボンインキで形成され、左半分がカーボンインキで形成されると、上述のＣＣＤカメラでの映像は右半分が明るくなり、左半分が暗くなる。
さらに、図５に示す液晶ラベル２１０において、背景層２１６の主部分２１６ａと画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとの可視域での色差Ｅ*ａｂが６を超えるようにしてもよい。このようにすると、背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃが可視光下で識別されやすくなってしまうが、赤外線を照射してその反射光をＣＣＤカメラなどで受光すると、背景層２１６の主部分２１６ａと画線部分２１６ｂおよび２１６ｃとの赤外線の吸収率の違いが明瞭に分かるので、上述の液晶ラベル１０、１１０と比べて、ラベル真正性の判別の確度を向上することができる。
図５に示す液晶ラベル２１０の背景層２１６と同様に、図１、図４および図５に示す液晶ラベル１０、１１０および２１０の磁性部１８、１１８および２１８についても、それぞれ、２以上の部分に任意に変更されてもよく、また、その形状も文字状、円形などの図形状、ストライプ状、記号状、絵柄等などに任意に変更されてもよい。なお、磁性部は、背景層全体に磁性粉末を混ぜることによって形成されてもよく、あるいは、他の部分たとえば基材および背景層間の部分、液晶層および背景層間の部分、背景層の一部分などに形成されてもよい。
また、図５に示す液晶ラベル２１０の背景層２１６と同様に、図１、図４および図５に示す液晶ラベル１０、１１０および２１０の磁性部１８、１１８および２１８についても、それぞれ、赤外線の吸収率に差を設けた部分を有するように構成されてもよい。このように磁性部を構成するためには、赤外線の吸収率の異なる磁性体を用いて、赤外線の吸収率に差を設けた部分をそれぞれ形成すればよい。この場合、背景層と同様に、磁性部において赤外線の吸収率に差を設けた部分が、可視光下で認識されないように構成されてもよい。このように構成するためには、上述の背景層の材料に磁性粉末を混合した材料で磁性部を形成すればよい。
さらに、磁性部には、Ｃｏ・Ｚｎ系フェライト磁性体の代わりに、たとえば、
（１）Ｍｎ系，Ｃｏ系，Ｎｉ系，Ｃｕ系，Ｍｇ系，Ｌｉ系等のフェライト、マグネタイト、γ・酸化鉄等のスピネル型フェライト、または、これらが複合されたＭｎ・Ｚｎ系，Ｎｉ・Ｆｅ系，Ｍｎ・Ｍｇ・Ｃｕ系等のスピネル型フェライト、
（２）Ｂａ系フェライト、Ｓｒ系フェライト等の六方晶フェライト、または、これらが複合されたＢａ・Ｓｒ系フェライト等の六方晶フェライト、
（３）二酸化クロム、
（４）Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，希土類元素等を含む金属もしくは合金、または、これらが複合されたＣｏ・希土類元素系，Ｆｅ・Ｃｏ系等の金属もしくは合金、
（５）Ｍｎ・Ｂｉ系強磁性体、
（６）有機強磁性体
など各種の強磁性体（フェリ磁性体、フェロ磁性体）が用いられてもよい。
この場合、それらの強磁性体中のＭｎ・Ｚｎ系，Ｎｉ・Ｚｎ系等のＣｏ・Ｚｎ系以外のＺｎを含むスピネル型フェライトや二酸化クロムは、Ｃｏ・Ｚｎ系フェライト磁性体と同様に、常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体として磁性部に用いられる。
（１）Ｍｎ系，Ｃｏ系，Ｎｉ系，Ｃｕ系，Ｍｇ系，Ｌｉ系等のフェライト、マグネタイト、γ・酸化鉄等のスピネル型フェライト、または、これらが複合されたＭｎ・Ｚｎ系，Ｎｉ・Ｆｅ系，Ｍｎ・Ｍｇ・Ｃｕ系等のスピネル型フェライト、
（２）Ｂａ系フェライト、Ｓｒ系フェライト等の六方晶フェライト、または、これらが複合されたＢａ・Ｓｒ系フェライト等の六方晶フェライト、
（３）二酸化クロム、
（４）Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，希土類元素等を含む金属もしくは合金、または、これらが複合されたＣｏ・希土類元素系，Ｆｅ・Ｃｏ系等の金属もしくは合金、
（５）Ｍｎ・Ｂｉ系強磁性体、
（６）有機強磁性体
など各種の強磁性体（フェリ磁性体、フェロ磁性体）が用いられてもよい。
この場合、それらの強磁性体中のＭｎ・Ｚｎ系，Ｎｉ・Ｚｎ系等のＣｏ・Ｚｎ系以外のＺｎを含むスピネル型フェライトや二酸化クロムは、Ｃｏ・Ｚｎ系フェライト磁性体と同様に、常温における磁化の温度依存性の大きい磁性体として磁性部に用いられる。
磁性部に用いられる材料としては、保持力の大きい磁性体が好ましく、たとえば１２００Ａ／ｍ以上の保持力を有する磁性体が好ましく、たとえば２０００Ａ／ｍ以上の保持力を有する磁性体がさらに好ましい。
また、液晶ラベルは、上述のように背景層や磁性部が赤外線の吸収率に差を設けた部分を有するように構成される代わりに、背景層と磁性部との間で赤外線の吸収率に差が設けられるように構成されてもよく、背景層と隠蔽層との間で赤外線の吸収率に差が設けられるように構成されてもよく、または、磁性部と隠蔽層との間で赤外線の吸収率に差が設けられるように構成されてもよい。この場合、上述の背景層や磁性部と同様に、赤外線の吸収率に差を設けた部分が、可視光下で認識されないように構成されてもよい。このように構成するためには、赤外線の吸収率に大きく関与するカーボンインキやノンカーボンインキを含む材料で背景層、磁性部、隠蔽層が形成され、赤外線吸収率が制御されればよい。
なお、図５に示す液晶ラベル２１０も、図１および図４に示す液晶ラベル１０および１１０と同様に、真正品である被貼着体に貼付けられた後に、その被貼着体から剥離された場合に、層間で剥離しまたは一部の層が破壊して偽造物に張り替えられないようにするために、次のように構成されてもよい。
すなわち、上述の各液晶ラベルにおいて、基材および液晶層間の接着強度は、液晶層および背景層間の接着強度より弱く、背景層および接着剤層間の接着強度より弱く、かつ、液晶層、背景層および接着剤層の各層の凝集破壊強度より弱く構成されることが好ましい。このように構成すれば、液晶ラベルを剥離した場合に、基材および液晶層間で剥離して、全体がうまく剥離せずに、再貼着を防止することができる。
あるいは、上述の各液晶ラベルにおいて、液晶層、背景層および接着剤層のうちの液晶層および／または背景層の凝集破壊強度は、液晶層、背景層および接着剤層のうちの他の層の凝集破壊強度より弱く、基材および液晶層間の接着強度より弱く、液晶層および背景層間の接着強度より弱く、かつ、背景層および接着剤層間の接着強度より弱く構成されることが好ましい。このように構成すれば、液晶ラベルを剥離した場合に、液晶層および／または背景層が破壊して、全体がうまく剥離せずに、再貼着を防止することができる。
あるいは、上述の各液晶ラベルにおいて、各層間の接着強度、たとえば、基材および液晶層間の接着強度、液晶層および背景層間の接着強度、背景層および接着剤層間の接着強度、および接着剤層を除く各層の凝集破壊強度、たとえば、液晶層の凝集破壊強度、背景層の凝集破壊強度のうちの少なくとも１つの強度が、接着剤層の凝集破壊強度より弱く構成されることが好ましい。このように構成すれば、液晶ラベルを剥離した場合に、層間で剥離し、および／または、液晶層および／または背景層が破壊して、全体がうまく剥離せずに、再貼着を防止することができる。この場合、各層間の接着強度、たとえば、基材および液晶層間の接着強度、液晶層および背景層間の接着強度、背景層および接着剤層間の接着強度、および接着剤層を除く各層の凝集破壊強度、たとえば、液晶層の凝集破壊強度、背景層の凝集破壊強度のうちの２以上の強度が、同等に形成されてもよい。
すなわち、上述の各液晶ラベルにおいて、基材および液晶層間の接着強度は、液晶層および背景層間の接着強度より弱く、背景層および接着剤層間の接着強度より弱く、かつ、液晶層、背景層および接着剤層の各層の凝集破壊強度より弱く構成されることが好ましい。このように構成すれば、液晶ラベルを剥離した場合に、基材および液晶層間で剥離して、全体がうまく剥離せずに、再貼着を防止することができる。
あるいは、上述の各液晶ラベルにおいて、液晶層、背景層および接着剤層のうちの液晶層および／または背景層の凝集破壊強度は、液晶層、背景層および接着剤層のうちの他の層の凝集破壊強度より弱く、基材および液晶層間の接着強度より弱く、液晶層および背景層間の接着強度より弱く、かつ、背景層および接着剤層間の接着強度より弱く構成されることが好ましい。このように構成すれば、液晶ラベルを剥離した場合に、液晶層および／または背景層が破壊して、全体がうまく剥離せずに、再貼着を防止することができる。
あるいは、上述の各液晶ラベルにおいて、各層間の接着強度、たとえば、基材および液晶層間の接着強度、液晶層および背景層間の接着強度、背景層および接着剤層間の接着強度、および接着剤層を除く各層の凝集破壊強度、たとえば、液晶層の凝集破壊強度、背景層の凝集破壊強度のうちの少なくとも１つの強度が、接着剤層の凝集破壊強度より弱く構成されることが好ましい。このように構成すれば、液晶ラベルを剥離した場合に、層間で剥離し、および／または、液晶層および／または背景層が破壊して、全体がうまく剥離せずに、再貼着を防止することができる。この場合、各層間の接着強度、たとえば、基材および液晶層間の接着強度、液晶層および背景層間の接着強度、背景層および接着剤層間の接着強度、および接着剤層を除く各層の凝集破壊強度、たとえば、液晶層の凝集破壊強度、背景層の凝集破壊強度のうちの２以上の強度が、同等に形成されてもよい。
なお、上述の各液晶ラベルにおける凸文字および抜き文字は、グラビア印刷、フレキソ印刷、凸版印刷、スクリーン印刷等を用いて形成することができるが、その中でも、グラビア印刷、フレキソ印刷が、画線をクリアに形成し易い等のため好ましく、より好ましくは、グラビア印刷によって形成することである。
また、図５に示す液晶ラベル２１０における背景層２１６の画線部分２１６ｂおよび２１６ｃや図１、図４および図５に示す液晶ラベル１０、１１０および２１０の磁性部１８、１１８および２１８についても、グラビア印刷、フレキソ印刷、凸版印刷、スクリーン印刷等を用いて形成することができるが、その中でも、グラビア印刷、フレキソ印刷が、画線をクリアに形成し易い等のため好ましく、より好ましくは、グラビア印刷によって形成することである。
また、全面塗工（ベタ）は、前記したいずれの印刷方法によって形成してもよく、さらに、ナイフコーター、バーコータ等の方法によって塗工することもできる。
なお、上述の説明において、セパレータ上に複数のラベルを形成したラベル連続体について説明したが、セパレータを粘着剤からなる接着剤層の表面に仮着せず、基材の液晶層側とは反対側の表面に、シリコーン等の剥離性に優れた材料を塗布して剥離層を形成し、接着剤層を内側とし、基材の剥離層を形成した表面を外側として巻回し、使用時に巻き戻して使用することができるラベル連続体としてもよい。
なお、上述の説明において、セパレータ上に複数のラベルを形成したラベル連続体について説明したが、セパレータを粘着剤からなる接着剤層の表面に仮着せず、基材の液晶層側とは反対側の表面に、シリコーン等の剥離性に優れた材料を塗布して剥離層を形成し、接着剤層を内側とし、基材の剥離層を形成した表面を外側として巻回し、使用時に巻き戻して使用することができるラベル連続体としてもよい。
この発明によれば、コレステリック液晶からなる液晶層に基づいて真正性を識別できるとともに、液晶層以外の部分に基づいても真正性を識別できるようにした、偽造防止用ラベルとして用いることが可能な液晶ラベルが得られる。
１０、１１０、２１０ 液晶ラベル
１２、１１２、２１２ 基材
１４、１１４、２１４ 液晶層
１６、１１６、２１６ 背景層
１８、１１８、２１８ 磁性部
２０、１２０、２２０ 接着剤層
２２、１２２、２２２ セパレータ
１２４ 隠蔽層
１２、１１２、２１２ 基材
１４、１１４、２１４ 液晶層
１６、１１６、２１６ 背景層
１８、１１８、２１８ 磁性部
２０、１２０、２２０ 接着剤層
２２、１２２、２２２ セパレータ
１２４ 隠蔽層
Claims (7)
- 透明性を有する基材、
コレステリック液晶からなり、前記基材の裏面側に形成された液晶層、
前記液晶層の前記基材とは反対側の面に墨又は着色インキによって形成された前記液晶層の光輝性を際立たせる背景層、および
前記背景層の前記液晶層とは反対側の面に形成された接着剤層を含み、
その一部に磁性部が形成された液晶ラベルであって、
前記液晶層をバインダーを含まないで又はバインダーの量を抑制して形成することによって、前記基材と前記液晶層間の接着強度を、他の層間の界面の接着強度及び各層の凝集破壊強度より小さく構成し、該液晶ラベルを基材と液晶層間の部分で破壊されるようにしてなる、液晶ラベル。 - 前記液晶層は、前記基材の裏面に部分的に形成され、
前記背景層は、前記基材の裏面に前記液晶層を覆うように形成され、
前記磁性部は、前記基材、前記液晶層および前記背景層のうちの少なくとも一部に形成された、請求項１に記載の液晶ラベル。 - 前記基材の裏面に部分的に隠蔽層が形成され、
前記液晶層は、前記基材の裏面に前記隠蔽層を覆うように形成され、
前記磁性部は、前記基材、前記隠蔽層、前記液晶層および前記背景層のうちの少なくとも一部に形成された、請求項１に記載の液晶ラベル。 - 前記磁性部にＺｎ系フェライト磁性体が用いられた、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の液晶ラベル。
- 前記基材および前記接着剤層を除いた部分に、赤外線の吸収率に差を設けた部分を有する、請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の液晶ラベル。
- 前記赤外線の吸収率の差を設けた部分は、可視光下で認識されないように構成された、請求項５に記載の液晶ラベル。
- 前記背景層は、２色以上に区分けして形成された、請求項１ないし請求項６のいずれかに記載の液晶ラベル。
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