JP4677349B2 - トナー粒子の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、トナー粒子の製造方法に関し、トナー粒子中に着色剤粒子が微細かつ均一に分散された電子写真特性に優れたトナー粒子を迅速に製造する為の、着色剤分散技術の改良に関する。
懸濁重合法によるトナーをはじめとして、各種重合法トナーやその製造方法が提案されている（特許文献１乃至３参照）。
例えば、懸濁重合法においては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、その他添加剤を均一に溶解又は分散せしめて重合性単量体組成物とする。その後、この重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含有する連続相、例えば水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得る。
例えば、懸濁重合法においては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、その他添加剤を均一に溶解又は分散せしめて重合性単量体組成物とする。その後、この重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含有する連続相、例えば水相中に適当な撹拌機を用いて分散し、同時に重合反応を行わせ、所望の粒径を有するトナー粒子を得る。
重合性単量体中に、着色剤粒子を均一に分散せしめて、着色剤分散処理液を得る着色剤分散工程においては、様々な方法が提案されており、着色剤が重合性単量体系中に可溶する場合は通常の容器と撹拌機との組合せで特に問題はない。しかし、着色剤が不溶性の場合、一般にビーズ等のメディアを使用するメディア型分散機を使用して重合性単量体系中に強制的に分散させる方法がとられてきた。メディア型分散機としては、ボールミル、アトライター、サンドミル、ビーズミルが挙げられる。このうち、コボールミル（神鋼パンテックス社製）、ダイノーミル（シンマルエンタープライズ社製）、アペックスミル（コトブキ技研工業製）、連続アトライター及びハンディミル（三井鉱山製）などが好ましいとされてきた。
これらの、メディア型分散機を用いて、着色剤分散工程を行う場合には、着色剤分散処理中にメディアの運動を束縛しないよう、着色剤分散処理液の粘度を管理する必要があった。着色剤分散処理液の粘度を管理して、メディア型分散機を用いた着色剤分散工程を行う方法としては、様々な方法が提案されている（例えば特許文献４など）。しかし、いずれも着色剤分散処理液の粘度をメディアの運動を妨げないレベルの低粘度領域で管理するものであった。
しかしながら、着色剤分散処理液が高粘度化するような着色剤を選択することや、単量体に対して着色剤の比率を増加させ、結果として処理液が高粘度化するような処方で処理を行うことなどに関しては、メディア型分散機を用いた従来技術だけでは限界があった。
一方、メディアを用いないタイプのメディアレス型分散機による、着色剤分散処理の方法（例えば特許文献５など）も、提案されている。
上記メディアレス型分散機としては、Ｔ．Ｋ．フィルミックス、Ｔ．Ｋ．パウダーフィルミックス（特殊機化工業社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、及びＳＳ５（エム・テクニック社製）のような分散混合機を挙げることができる。
これらメディアレス型分散機を用いて製造したトナー粒子は、メディアの混入がない為、画像特性に優れたトナー粒子を得ることができる。しかし、使用する着色剤の種類によっては、あるいは着色剤分散処理液の粘度が低い領域においては、メディアを使用する分散方式に比べ、着色剤分散能力が低下してしまう場合がある。
これらメディアレス型分散機を用いて製造したトナー粒子は、メディアの混入がない為、画像特性に優れたトナー粒子を得ることができる。しかし、使用する着色剤の種類によっては、あるいは着色剤分散処理液の粘度が低い領域においては、メディアを使用する分散方式に比べ、着色剤分散能力が低下してしまう場合がある。
従って、着色剤分散処理液の粘度が低い領域においてメディア型分散機を用いた場合に
匹敵する着色剤分散性を、メディアレス分散機により達成することが要望されている。さらに、メディアレス分散機を用い、着色剤をより微細かつ均一に分散させたトナーの製造方法が要求されている。
特公昭３６−１０２３１号公報
特公昭４３−１０７９９号公報
特公昭５１−１４８９５号公報
特開２００２−０４０７１５号公報
特開２００１−２５５６９４号公報
匹敵する着色剤分散性を、メディアレス分散機により達成することが要望されている。さらに、メディアレス分散機を用い、着色剤をより微細かつ均一に分散させたトナーの製造方法が要求されている。
従って、本発明の目的は、上述のごとき問題を解決したトナー粒子の製造方法を提供することにある。また、本発明の目的は、重合法によるトナー粒子の製造において、トナー粒子中の着色剤粒子の分散がより微細かつ均質であり、画像濃度等の画像特性がより良好なトナー粒子を効率良く安定的に製造する方法を提供することにある。
本発明者らは、上記した従来技術の課題を解決すべく鋭意検討の結果、
重合性単量体中へ少なくとも着色剤粒子を効率良く分散させて着色剤分散処理液を得るためには、分散処理中の該着色剤分散処理液の粘度が非常に重要であることを見出し、本発明を完成させた。すなわち本発明の要旨は以下の通りである。
重合性単量体中へ少なくとも着色剤粒子を効率良く分散させて着色剤分散処理液を得るためには、分散処理中の該着色剤分散処理液の粘度が非常に重要であることを見出し、本発明を完成させた。すなわち本発明の要旨は以下の通りである。
（１）回転子と固定子を具備した分散装置を用いて、重合性単量体中へ少なくとも着色剤粒子を分散させて着色剤分散処理液を得る着色剤分散工程と、該着色剤分散処理液を少なくとも含む重合性単量体組成物を分散媒体中で液滴化する造粒工程と、該液滴を重合する重合工程と、を含むトナー粒子の製造方法であって、前記分散装置が、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された分散装置であり、前記着色剤分散工程終了時の前記着色剤分散処理液の粘度が２０００ｃｐ以上２００００ｃｐ以下であることを特徴とする、トナー粒子の製造方法。
（２）前記重合性単量体組成物は、前記着色剤分散処理液を、少なくとも重合性単量体で、重合性単量体と着色剤の質量比率が３：１〜３００：１になるように希釈することを特徴とする、（1）に記載のトナー粒子の製造方法。
（３）前記着色剤分散工程において、前記回転子の最外殻の周速が、20乃至60m/sである
ことを特徴とする（1）又は（2）に記載のトナー粒子の製造方法。
ことを特徴とする（1）又は（2）に記載のトナー粒子の製造方法。
（４）前記着色剤分散工程において、前記着色剤分散処理液を前記分散装置内に導入と排出を繰り返して循環させ、前記着色剤粒子を分散させることを特徴とする（１）乃至（３）のいずれか一に記載のトナー粒子の製造方法。
（５）前記着色剤粒子の個数平均粒径が着色剤分散処理工程終了時に０．０１μｍ以上０．７０μｍ以下であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれか一に記載のトナー粒子の製造方法。
（６）前記着色剤が、イエロー及びシアン顔料から選ばれることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれか一に記載のトナー粒子の製造方法。
（７）前記着色剤が、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６６、１６７、１６８、１８０、１８５、１９１及び１９９から選ばれることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれか一に記載のトナー粒子の製造方法。
（８）前記着色剤が、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２及び６６から選ばれることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれか一に記載のトナー粒子の製造方法。
（９）前記着色剤が、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５であることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれか一に記載のトナー粒子の製造方法。
（９）前記着色剤が、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５であることを特徴とする（１）乃至（５）のいずれか一に記載のトナー粒子の製造方法。
本発明によれば、重合法によるトナー粒子の製造において、トナー粒子中の着色剤粒子の分散がより微細かつ均質であり、画像濃度等の画像特性がより良好なトナー粒子を効率良く安定的に製造する方法を提供することが可能になる。
以下好ましい実施の形態を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
本発明のトナー粒子の製造方法は（以下単に本発明の方法ともいう）、回転子と固定子を具備した分散装置を用いて、重合性単量体中へ少なくとも着色剤粒子を分散させて着色剤分散処理液を得る着色剤分散工程と、該着色剤分散処理液を少なくとも含む重合性単量体組成物を分散媒体中で液滴化する造粒工程と、該液滴を重合する重合工程と、を含むトナー粒子の製造方法であって、着色剤分散工程終了時の着色剤分散処理液の粘度が２０００ｃｐ以上２００００ｃｐ以下であることを特徴とする。
本発明のトナー粒子の製造方法は（以下単に本発明の方法ともいう）、回転子と固定子を具備した分散装置を用いて、重合性単量体中へ少なくとも着色剤粒子を分散させて着色剤分散処理液を得る着色剤分散工程と、該着色剤分散処理液を少なくとも含む重合性単量体組成物を分散媒体中で液滴化する造粒工程と、該液滴を重合する重合工程と、を含むトナー粒子の製造方法であって、着色剤分散工程終了時の着色剤分散処理液の粘度が２０００ｃｐ以上２００００ｃｐ以下であることを特徴とする。
着色剤分散工程終了時の着色剤分散処理液の粘度を２０００ｃｐ以上２００００ｃｐ以下にするためには、使用する着色剤の種類により、又は使用する着色剤と重合性単量体の質量比率により調節することが可能である。しかし、本発明に用いられる着色剤分散工程終了時の着色剤分散処理液の粘度調節の手段としては、これに限定されるものではない。また、上記着色剤分散工程終了時とは、重合性単量体と着色剤を含む組成物の全量が上記分散装置内を少なくとも１度通過しさえすれば任意の時点を選択することが可能である。
上記使用する着色剤の種類としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６６、１６７、１６８、１８０、１８５、１９１及び１９９、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２及び６６などが挙げられる。
また、上記使用する着色剤と重合性単量体の質量比率は、好ましくは１：１〜１：４０であり、更に好ましくは１：１〜１：３０であり、特に好ましくは１：１〜１：２０である。
上記範囲内においては、着色剤分散処理液の粘度が最適且つ必要十分であり、高度な分散性を得るのに好ましい。また、最終的に得られるトナーとしても、画像劣化の少ないものが得られる為、好ましい。
上記使用する着色剤の種類としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６６、１６７、１６８、１８０、１８５、１９１及び１９９、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２及び６６などが挙げられる。
また、上記使用する着色剤と重合性単量体の質量比率は、好ましくは１：１〜１：４０であり、更に好ましくは１：１〜１：３０であり、特に好ましくは１：１〜１：２０である。
上記範囲内においては、着色剤分散処理液の粘度が最適且つ必要十分であり、高度な分散性を得るのに好ましい。また、最終的に得られるトナーとしても、画像劣化の少ないものが得られる為、好ましい。
着色剤分散工程終了時の着色剤分散処理液の粘度が2000cpより小さい場合、回転子、固定子間のせん断による衝撃が低下し、着色剤粒子の分散に要する時間が長くなるか、あるいは着色剤粒子の十分な分散が行えない。また、着色剤分散工程終了時の着色剤分散処理液の粘度が20000cpより大きい場合、回転子、固定子間のせん断による、着色剤粒子の分
散は十分に行われるが、分散処理中の発熱や、高粘度化した着色剤分散処理液の移送、秤量などで困難が生じるために好ましくない。
散は十分に行われるが、分散処理中の発熱や、高粘度化した着色剤分散処理液の移送、秤量などで困難が生じるために好ましくない。
上記着色剤分散工程で得られた着色剤分散処理液は、上記造粒工程に供される前に、少なくとも重合性単量体で、重合性単量体と着色剤の質量比率が３：１〜３００：１になるように、又は粘度が１ｃｐ〜３０００ｃｐとなるように希釈し、重合性単量体組成物とすることが好ましい。
上記希釈操作を行わない場合、上記重合性単量体組成物の粘度や、重合性単量体と着色剤の質量比率が造粒工程、重合工程に対して適正ではない場合が想定されるために好ましくない。
上記希釈操作を行わない場合、上記重合性単量体組成物の粘度や、重合性単量体と着色剤の質量比率が造粒工程、重合工程に対して適正ではない場合が想定されるために好ましくない。
上記着色剤分散工程では、回転子と固定子を具備した分散装置を用いて、重合性単量体中へ少なくとも着色剤粒子を分散させることを特徴する。また、該回転子を最外殻の周速が、20乃至60m/sとなるように回転させ分散することが好ましい。更に上記分散装置は、
複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された分散装置であることがより好ましい。
複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された分散装置であることがより好ましい。
上記分散装置としては、Ｔ．Ｋ．フィルミックス、Ｔ．Ｋ．パウダーフィルミックス（特殊機化工業社製）、キャビトロン（ユーロテック社製）、及びＳＳ５（エム・テクニック社製）などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
以下、本発明に好ましく用いられる回転子及び固定子を具備する分散装置を図面にて説明する。
図1は、本発明に用いる回転子及び固定子を具備する分散装置を組み込んだ分散システ
ムを示し、図2は、本発明に用いる分散装置の本体側面図を示す。図3、図4は、分散装置
の本体断面図であり、それぞれ、図1中のA−A’断面図、図2中のB―B’断面図である。
また、図5、図6は、それぞれ、分散装置の回転子の斜視図、固定子の斜視図を示す。
以下、分散装置について具体的に説明する。
ムを示し、図2は、本発明に用いる分散装置の本体側面図を示す。図3、図4は、分散装置
の本体断面図であり、それぞれ、図1中のA−A’断面図、図2中のB―B’断面図である。
また、図5、図6は、それぞれ、分散装置の回転子の斜視図、固定子の斜視図を示す。
以下、分散装置について具体的に説明する。
図１において、ホールディングタンク８に投入、混合された重合性単量体と着色剤を含む組成物は、循環ポンプ１０を介して、分散装置入口より供給され、分散装置においては、ケーシング2の内部に具備された、回転子25と固定子21のスリットを通過し、遠心方向
に排出される。分散装置内を上記組成物が通過する際、回転子、固定子のスリットのずれにより生じる遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃により、着色剤の粒子が分散される。本発明で用いられる回転子と固定子の形状は、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された形状であり、一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置されていることが好ましい。
に排出される。分散装置内を上記組成物が通過する際、回転子、固定子のスリットのずれにより生じる遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃により、着色剤の粒子が分散される。本発明で用いられる回転子と固定子の形状は、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された形状であり、一定の間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置されていることが好ましい。
回転子及び固定子が相互に噛み合うように設置された形状であることにより、ショートパスが軽減され、着色剤粒子の分散が十分に行える。また、回転子と固定子が同心円方向に交互に多段に存在することにより、重合性単量体組成物が遠心方向に進行する際に、多くのせん断・衝撃を受ける為、一層、着色剤粒子の分散レベルを高めることができる。また、本発明においては、回転子の最外殻の周速を２０乃至６０m/sで回転させ着色剤粒子
を分散させることが好ましい。より好ましくは、回転子の最外殻の周速が３０乃至４０m/sである。回転子の最外殻の周速が２０乃至６０m/sであれば、回転子及び固定子のスリットのずれにより生じる上記組成物の遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が増し、着色剤粒子の高度な分散が達成される。これにより、トナー粒子中の着色剤粒子の分散がより微細かつ均質となり、画像濃度等の画像特性がより良好なトナー粒子を得ることが可能となる。
を分散させることが好ましい。より好ましくは、回転子の最外殻の周速が３０乃至４０m/sである。回転子の最外殻の周速が２０乃至６０m/sであれば、回転子及び固定子のスリットのずれにより生じる上記組成物の遠心方向への圧縮、吐出による衝撃と回転子、固定子間のせん断による衝撃が増し、着色剤粒子の高度な分散が達成される。これにより、トナー粒子中の着色剤粒子の分散がより微細かつ均質となり、画像濃度等の画像特性がより良好なトナー粒子を得ることが可能となる。
回転子の最外殻の周速が２０m/sより小さい場合、遠心方向への圧縮、吐出による衝撃
と回転子、固定子間のせん断による衝撃が低下し、着色剤粒子の十分な分散が行えない。また、時間の経過に伴い、着色剤粒子が凝集するような分散安定性の悪い着色剤分散処理液が生じる場合が多い。また、回転子の最外殻の周速が６０ｍ/ｓより大きい場合、回転
子、固定子のスリットからの吐出時に大きな圧力損失が生じる為、十分な流量が確保できないだけでなく、着色剤等の上記組成物を形成する固形物と重合性単量体が分離した状態になる場合がある為、好ましくない。
と回転子、固定子間のせん断による衝撃が低下し、着色剤粒子の十分な分散が行えない。また、時間の経過に伴い、着色剤粒子が凝集するような分散安定性の悪い着色剤分散処理液が生じる場合が多い。また、回転子の最外殻の周速が６０ｍ/ｓより大きい場合、回転
子、固定子のスリットからの吐出時に大きな圧力損失が生じる為、十分な流量が確保できないだけでなく、着色剤等の上記組成物を形成する固形物と重合性単量体が分離した状態になる場合がある為、好ましくない。
上記着色剤分散工程は、着色剤分散処理液を、分散装置内に導入と排出を繰り返して循環させ、所定時間分散することが好ましい。導入と排出を繰り返す循環操作を行うことで、分散装置内の容積に限定されることなく、均一な着色剤分散処理液を得ることができる。上記循環操作を行わない場合、一度の処理で得られる、着色剤分散処理液が分散装置内の容積に限定される事が想定されるために好ましくない。
また、上記所定時間について、トナーの処方や、ホールディングタンクへの仕込みの量に応じて好ましい所定時間は変化するが、この所定時間は着色剤粒子の分散状態を指標に調節することが可能である。
また、上記所定時間について、トナーの処方や、ホールディングタンクへの仕込みの量に応じて好ましい所定時間は変化するが、この所定時間は着色剤粒子の分散状態を指標に調節することが可能である。
本発明に用いる着色剤粒子の個数平均粒径が着色剤分散処理工程終了時に０．０１μｍ以上０．７０μｍ以下であることが好ましい。
着色剤分散処理後の着色剤粒子の個数平均粒径が上記範囲内においては、着色剤分散処理液内への着色剤粒子の分散状態が最適且つ必要十分であると判断される。また、最終的に得られるトナー粒子としても、画像劣化の少ないものが得られる為、好ましい。
着色剤分散処理後の着色剤粒子の個数平均粒径が０．０１μｍより小さい場合は、着色剤分散処理後に着色剤粒子間の再凝集が生じる可能性が高い。また、着色剤分散処理後の着色剤粒子の個数平均粒径が０．７０μｍより大きい場合は、着色剤粒子の分散状態が不十分であり、後の造粒工程でシャープな粒度分布の液滴粒子を得ることが出来ないため好ましくない。
着色剤分散処理後の着色剤粒子の個数平均粒径が上記範囲内においては、着色剤分散処理液内への着色剤粒子の分散状態が最適且つ必要十分であると判断される。また、最終的に得られるトナー粒子としても、画像劣化の少ないものが得られる為、好ましい。
着色剤分散処理後の着色剤粒子の個数平均粒径が０．０１μｍより小さい場合は、着色剤分散処理後に着色剤粒子間の再凝集が生じる可能性が高い。また、着色剤分散処理後の着色剤粒子の個数平均粒径が０．７０μｍより大きい場合は、着色剤粒子の分散状態が不十分であり、後の造粒工程でシャープな粒度分布の液滴粒子を得ることが出来ないため好ましくない。
本発明の方法に於ける具体的なトナー粒子の製造方法を以下に記載するが、本願発明は該記載に限定されることはない。
着色剤分散工程にて、重合性単量体中に着色剤及び分散助剤を分散させた着色剤分散処理液を作成する。続く調製工程にて、上記着色剤分散処理液に低軟化点物質からなる離型剤、荷電制御剤、重合開始剤その他の添加剤等を加え、攪拌装置等によって均一に溶解又は分散し重合性単量体組成物を得る（荷電制御剤、離型剤、重合開始剤等を着色剤分散工程に投入し、重合性単量体中に着色剤と共に分散を行っても良い、つまり該調製工程は省略することが可能である）。上記調製工程にて作製された重合性単量体組成物を、分散安定化剤を含有する水相中に通常の撹拌機またはクレアミックス、ホモミキサー及びホモジナイザー等により分散する。好ましくは重合性単量体組成物の液滴が所望のトナー粒子のサイズを有するように撹拌速度、時間を調整し、造粒する。ここで、着色剤粒子の分散状態及び分散助剤の濃度は、造粒性に影響を及ぼす一因となりうる。
上記着色剤分散工程にて高度に着色剤粒子が分散された着色剤分散処理液を含む重合性単量体組成物は、造粒工程にて良好な粒度分布を示す。また、上記着色剤分散工程にて分散助剤が最適量使用されている場合も、造粒工程にて良好な粒度分布を示す。一方、着色剤粒子が分散不良である場合或いは分散助剤が過多に存在する場合は、造粒性が悪化してしまう。
重合工程では、分散安定化剤の作用により粒子状態が維持され、且つ粒子の沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。重合温度は４０℃以上、一般的には５０〜９０℃の温度
に設定して重合を行うのが良い。また、重合反応後半に昇温しても良く、更に、トナー定着時の臭いの原因等となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。重合反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・濾過により回収し、乾燥する。懸濁重合法においては、通常重合性単量体組成物１００質量部に対して水１００〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。
に設定して重合を行うのが良い。また、重合反応後半に昇温しても良く、更に、トナー定着時の臭いの原因等となる未反応の重合性単量体、副生成物等を除去するために反応後半、又は、反応終了後に一部水系媒体を留去しても良い。重合反応終了後、生成したトナー粒子を洗浄・濾過により回収し、乾燥する。懸濁重合法においては、通常重合性単量体組成物１００質量部に対して水１００〜３０００質量部を分散媒として使用するのが好ましい。
本発明に於いて、トナー粒子のガラス転移温度（Ｔg）は、４０〜７５℃になるように
調整することが好ましい。４０℃未満の場合には、トナーの保存安定性や現像剤の耐久安定性の面から問題が生じ、一方７５℃を超える場合は定着点の上昇をもたらし、特にフルカラートナーの場合においては各色トナーの混色が不十分となり色再現性に乏しく、更にＯＨＰ画像の透明性を著しく低下させ高画質の面から好ましくない。
上記ガラス転移温度は、主に使用する重合性単量体を選択することにより、また2種類
以上重合性単量体を使用する場合はそれらの混合比率を選択することにより、上記範囲内に調製する事が可能である。また、重合開始剤あるいは触媒量の調整、反応条件の選択によっても調製する事が可能である。具体的には、重合開始剤及び触媒の量を多くすればガラス転移温度が高くなる傾向がみられる。反応条件としては、反応温度を高くすることや、反応時間を長くすること、あるいはこれらの組合せにより、ガラス転移温度が高くなるようにする事が可能である。
尚、ガラス転移温度の測定方法を以下に示す。
トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置），ＤＥＣ−７（パーキンエルマー社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
測定試科は５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇを精密に秤量する。これをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測定を行う。この昇温過程で、温度４０〜１００℃の範囲において比熱変化が得られる。このときの比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、本発明におけるトナーのガラス転移温度Ｔｇとする。
調整することが好ましい。４０℃未満の場合には、トナーの保存安定性や現像剤の耐久安定性の面から問題が生じ、一方７５℃を超える場合は定着点の上昇をもたらし、特にフルカラートナーの場合においては各色トナーの混色が不十分となり色再現性に乏しく、更にＯＨＰ画像の透明性を著しく低下させ高画質の面から好ましくない。
上記ガラス転移温度は、主に使用する重合性単量体を選択することにより、また2種類
以上重合性単量体を使用する場合はそれらの混合比率を選択することにより、上記範囲内に調製する事が可能である。また、重合開始剤あるいは触媒量の調整、反応条件の選択によっても調製する事が可能である。具体的には、重合開始剤及び触媒の量を多くすればガラス転移温度が高くなる傾向がみられる。反応条件としては、反応温度を高くすることや、反応時間を長くすること、あるいはこれらの組合せにより、ガラス転移温度が高くなるようにする事が可能である。
尚、ガラス転移温度の測定方法を以下に示す。
トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ測定装置），ＤＥＣ−７（パーキンエルマー社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に準じて測定する。
測定試科は５〜２０ｍｇ、好ましくは１０ｍｇを精密に秤量する。これをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを用い、測定温度範囲３０〜２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下で測定を行う。この昇温過程で、温度４０〜１００℃の範囲において比熱変化が得られる。このときの比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、本発明におけるトナーのガラス転移温度Ｔｇとする。
上記トナー粒子の製造に使用できる重合性単量体としては、スチレン、ｏ（ｍ−，ｐ−）−メチルスチレン、ｍ（ｐ−）−エチルスチレン等のスチレン系単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸ジエチルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体；ブタジエン、イソプレン、シクロヘキセン、（メタ）アクリロニトリル、アクリル酸アミド等のビニル系単量体が好ましく用いられる。また、必要に応じて２種以上組み合わせて用いることも可能である。
本発明においては、外殻樹脂中に低軟化点物質を内包化せしめるため、上記重合性単量体の他に極性樹脂を添加し、外殻樹脂を製造することが好ましい。上記極性樹脂としては、スチレンと（メタ）アクリル酸の共重合体、マレイン酸共重合体、飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂が好ましく用いられる。該極性樹脂は、上記重合性単量体と反応しうる不飽和基を分子中に含まないものが特に好ましい。不飽和基を有する極性樹脂を含む場合においては、上記重合性単量体と架橋反応が起きフルカラー用トナーとしては、極めて高分子量になり四色トナーの混色には不利となり好ましくない。
本発明に用いられる低軟化点物質としては、ASTM D3418−8に準拠し測定された主体極大ピーク値が、40〜90℃を示す化合物が好ましい。上記極大ピークが40℃未満であると低軟化点物質の自己凝集力が弱くなり、結果として耐高温オフセット性が弱くなりフルカラ
ートナーには好ましくない。一方、上記極大ピークが、90℃を超えると定着温度が高くなり、定着画像表面を適度に平滑化せしめることが困難となり混合性の点から好ましくない。更に直接重合法によりトナーを得る場合においては、水系で造粒、重合を行うため極大ピーク値の温度が高いと、主に造粒中に低軟化点物質が析出してきて懸濁系を阻害するため好ましくない。上記低軟化点物質の好適な例としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロップシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導体又はこれらのグラフト／ブロック化合物等が挙げられる。
これら低軟化点物質は、単独又は混合して用いることが可能である。該低軟化点物質の添加量は、重合性単量体１００質量部に対し５〜２０質量部とすることが好ましい。
ートナーには好ましくない。一方、上記極大ピークが、90℃を超えると定着温度が高くなり、定着画像表面を適度に平滑化せしめることが困難となり混合性の点から好ましくない。更に直接重合法によりトナーを得る場合においては、水系で造粒、重合を行うため極大ピーク値の温度が高いと、主に造粒中に低軟化点物質が析出してきて懸濁系を阻害するため好ましくない。上記低軟化点物質の好適な例としては、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス、フィッシャートロップシュワックス、アミドワックス、高級脂肪酸、エステルワックス及びこれらの誘導体又はこれらのグラフト／ブロック化合物等が挙げられる。
これら低軟化点物質は、単独又は混合して用いることが可能である。該低軟化点物質の添加量は、重合性単量体１００質量部に対し５〜２０質量部とすることが好ましい。
本発明に用いられる着色剤として、カーボンブラック，磁性体，イエロー／マゼンタ／シアン着色剤等が挙げられる。
上記イエロー着色剤としては、縮合アゾ化合物，イソインドリノン化合物，アンスラキノン化合物，アゾ金属錯体，メチン化合物，アリルアミド化合物に代表される化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１５、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１４７、１５１、１５４、１５５、１６６、１６７、１６８、１８０、１８５、１９１、１９９等が好適に用いられる。
上記マゼンタ着色剤としては、縮合アゾ化合物，ジケトピロロピロール化合物，アンスラキノン，キナクリドン化合物，塩基染料レーキ化合物，ナフトール化合物，ベンズイミダゾロン化合物，チオインジゴ化合物，ペリレン化合物が用いられる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、３、５、６、７、２３、４８；２、４８；３、４８；４、５７；１、８１；１、１２２、１４４、１４６、１６６、１６９、１７７、１８４、１８５、２０２、２０６、２２０、２２１、２５４が特に好ましい。
上記シアン着色剤としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体，アンスラキノン化合物，塩基染料レーキ化合物等が利用できる。具体的には、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２、６６等が特に好適に利用できる。
これらの着色剤は、単独又は混合し更には固溶体の状態で用いることができる。本発明で用いられる着色剤は、色相角，彩度，明度，耐候性，ＯＨＰ透明性，トナー粒子中への分散性の点から選択される。該着色剤の添加量は、重合性単量体１００質量部に対し１〜２０質量部とすることが好ましい。
黒色着色剤として磁性体を用いた場合には、他の着色剤と異なり、その添加量は重合性単量体１００質量部に対し４０〜１５０質量部とすることが好ましい。
本発明に用いられる荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、トナーの帯電スピードが速く且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。本発明において直接重合方法を用いる場合には、重合阻害性が無く水系への可溶化物の無い荷電制御剤が特に好ましい。このような電荷制御剤としては、トナー粒子を負帯電性に制御するものと、正帯電性に制御するものとが知られている。トナー粒子を負帯電性に制御する具体的化合物としては、サリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸の金属化合物、スルホン酸、カルボン酸を側鎖に持つ高分子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリークスアレーン化合物、及び含硫黄重合体等が挙げられる。上記含硫黄重合体は、スルホン酸基含有（メタ）アクリルアミドモノマーに由来する成分を含有し、該モノマーと
しては帯電性の観点から2−アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸及び、2−メ
タクリルアミドー2−メチルプロパンスルホン酸が好ましい。一方、トナー粒子を負帯電
性に制御する具体的化合物としては、四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。
上記荷電制御剤の添加量は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部が好ましい。しかしながら、本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー粒子中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
しては帯電性の観点から2−アクリルアミド−2−メチルプロパンスルホン酸及び、2−メ
タクリルアミドー2−メチルプロパンスルホン酸が好ましい。一方、トナー粒子を負帯電
性に制御する具体的化合物としては、四級アンモニウム塩、該四級アンモニウム塩を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、イミダゾール化合物等が挙げられる。
上記荷電制御剤の添加量は樹脂１００質量部に対し０．５〜１０質量部が好ましい。しかしながら、本発明において荷電制御剤の添加は必須ではなく、二成分現像方法を用いた場合においては、キャリアとの摩擦帯電を利用し、非磁性一成分ブレードコーティング現像方法を用いた場合においてもブレード部材やスリーブ部材との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー粒子中に必ずしも荷電制御剤を含む必要はない。
本発明に用いられる着色剤の分散助剤としては、有機金属錯体、及び無金属もしくは金属フタロシアニンまたはこれらの誘導体などのフタロシアニン類を使用することが可能である。１種類の化合物を単独で用いてもよく、二種類以上の混合物として用いてもよい。上記フタロシアニン類としては、無金属フタロシアニン；ベリリウムフタロシアニン、マグネシウムフタロシアニン、アルミニウムフタロシアニン、シリコンフタロシアニン、チタンフタロシアニン、バナジウムフタロシアニン、クロムフタロシアニン、マンガンフタロシアニン、鉄フタロシアニン、コバルトフタロシアニン、ニッケルフタロシアニン、銅フタロシアニン、亜鉛フタロシアニン、ガリウムフタロシアニン、ゲルマニウムフタロシアニン、ジルコニウムフタロシアニン、ニオブフタロシアニン、モリブデンフタロシアニン、パラジウムフタロシアニン、銀フタロシアニン、カドミウムフタロシアニン、インジウムフタロシアニン、スズフタロシアニン、アンチモンフタロシアニン、タンタルフタロシアニン、タングステンフタロシアニン、白金フタロシアニン、金フタロシアニン、水銀フタロシアニン、タリウムフタロシアニンおよび鉛フタロシアニン等の金属フタロシアニン並びにこれらの無金属または金属フタロシアニンのベンゼン環が塩素、フッ素、ニトロ基、シアノ基またはスルホン基等の置換基で置換されたフタロシアニン誘導体等をあげることができる。
上記有機金属錯体としては、アゾ系金属錯体、ヒドロキシカルボン酸系金属錯体、４級アンモニウム系金属錯体等が挙げられる。金属としては、クロム、亜鉛、鉄などをあげることができる。
また、上記荷電制御剤として挙げた物質も分散助剤として使用することが可能である。
これら分散助剤の添加量は、重合性単量体１００質量部に対し０．１〜４．０質量部とすることが好ましい。
また、上記荷電制御剤として挙げた物質も分散助剤として使用することが可能である。
これら分散助剤の添加量は、重合性単量体１００質量部に対し０．１〜４．０質量部とすることが好ましい。
本発明に用いられる重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤；ベンゾイルペルオキシド、メチルエチルケトンペルオキシド、ジイソプロピルペルオキシカーボネート、クメンヒドロペルオキシド、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ラウロイルペルオキシド等の過酸化物系重合開始剤が挙げられる。これら重合開始剤は単独又は混合して用いることが可能である。該重合開始剤の添加量は、目的とする重合度により変化するが一般的には重合性単量体１００質量部に対し０．５〜２０質量部とすることが好ましい。重合開始剤の種類は、重合方法により若干異なるが、１０時間半減期温度を参考に決定される。
更に、重合度を制御するため公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加することも可能である。
更に、重合度を制御するため公知の架橋剤、連鎖移動剤、重合禁止剤等を添加することも可能である。
本発明において、懸濁重合を利用する場合の分散安定化剤としては、以下のものが好ましく用いられる。無機化合物の分散安定化剤として、リン酸三カルシウム、リン酸マグネ
シウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ及びアルミナ等が挙げられる。有機化合物の分散安定化剤として、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、ポリアクリル酸及びその塩、及びデンプン等が挙げられる。これら分散安定化剤の添加量は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２０質量部とすることが好ましい。
シウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、ベントナイト、シリカ及びアルミナ等が挙げられる。有機化合物の分散安定化剤として、ポリビニルアルコール、ゼラチン、メチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、エチルセルロース、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩、ポリアクリル酸及びその塩、及びデンプン等が挙げられる。これら分散安定化剤の添加量は、重合性単量体１００質量部に対して０．２〜２０質量部とすることが好ましい。
上記無機化合物の分散安定化剤を用いる場合、市販のものをそのまま用いても良いが、細かい粒子を得るために、分散媒中にて該無機化合物を生成させても良い。例えば、リン酸三カルシウムの場合、高撹拌下において、リン酸ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液を混合すると良い。
また、これら分散安定化剤を微細に分散させる為に、重合性単量体１００質量部に対して０．００１〜０．１質量部の界面活性剤を使用してもよい。これは上記分散安定化剤の所期の作用を促進する為のものであり、その具体例としては、ドデシルベンゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等が挙げられる。
以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明するが、これらに限定されるものではない。
まず、本発明における各物性値の測定方法、評価方法について説明する。
まず、本発明における各物性値の測定方法、評価方法について説明する。
＜１＞着色剤分散処理液の物性及び評価
１）着色剤分散処理液の粘度
着色剤分散処理液の粘度は、着色剤分散工程終了時の着色剤分散処理液を、回転粘度計（商品名：ビスコテスターVT550、製造元：ハーケ）を用いて測定した。測定条件は以下
の通りである。
測定時の液温 ：３０℃
測定に用いたロータ：ＭＶ-ＤＩＮロータ
回転数 ：６０ｒｐｍ
測定時間 ：３０秒
尚、上記着色剤分散工程終了時とは、着色剤分散処理液を分散装置内に導入し、所定の条件で所定の時間分散した時点を意味する。
２）着色剤分散処理液のグロス（光沢度）
着色剤分散処理液の評価は、重合性単量体中の着色剤粒子の分散状態を指標にすることにより実施した。該着色剤粒子の分散状態は、着色剤分散処理液のグロス（光沢度）を測定することにより評価した。着色剤分散処理液のグロスは、着色剤分散処理液をアート紙に均一に塗布し、十分に乾燥した後測定した。着色剤粒子が良好に分散すると、塗布表面に平滑さとつやが生まれグロス値が高くなる。逆に着色剤粒子の分散が不良な場合、塗布表面に凹凸が残り、くすむことからグロス値が低くなる。グロス（光沢度）の測定には、日本電色社製ＶＧ−１０型光沢度計を用いた。測定にあたっては、定電圧装置により６Ｖにセットし、次いで投光角度、受光角度をそれぞれ６０℃に合わせ、０点調整及び標準板を用い、標準設定の後に試料台の上に白紙を３枚重ね、その上に前記塗布試料を置き測定を行い、標示部に示される数値を％単位で読みとった。評価基準としては、グロス値が45％以上であると良好な分散状態を示し、35％以上45％未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない分散状態、35％未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ま
しくない分散状態を示す。
１）着色剤分散処理液の粘度
着色剤分散処理液の粘度は、着色剤分散工程終了時の着色剤分散処理液を、回転粘度計（商品名：ビスコテスターVT550、製造元：ハーケ）を用いて測定した。測定条件は以下
の通りである。
測定時の液温 ：３０℃
測定に用いたロータ：ＭＶ-ＤＩＮロータ
回転数 ：６０ｒｐｍ
測定時間 ：３０秒
尚、上記着色剤分散工程終了時とは、着色剤分散処理液を分散装置内に導入し、所定の条件で所定の時間分散した時点を意味する。
２）着色剤分散処理液のグロス（光沢度）
着色剤分散処理液の評価は、重合性単量体中の着色剤粒子の分散状態を指標にすることにより実施した。該着色剤粒子の分散状態は、着色剤分散処理液のグロス（光沢度）を測定することにより評価した。着色剤分散処理液のグロスは、着色剤分散処理液をアート紙に均一に塗布し、十分に乾燥した後測定した。着色剤粒子が良好に分散すると、塗布表面に平滑さとつやが生まれグロス値が高くなる。逆に着色剤粒子の分散が不良な場合、塗布表面に凹凸が残り、くすむことからグロス値が低くなる。グロス（光沢度）の測定には、日本電色社製ＶＧ−１０型光沢度計を用いた。測定にあたっては、定電圧装置により６Ｖにセットし、次いで投光角度、受光角度をそれぞれ６０℃に合わせ、０点調整及び標準板を用い、標準設定の後に試料台の上に白紙を３枚重ね、その上に前記塗布試料を置き測定を行い、標示部に示される数値を％単位で読みとった。評価基準としては、グロス値が45％以上であると良好な分散状態を示し、35％以上45％未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない分散状態、35％未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ま
しくない分散状態を示す。
＜２＞着色剤粒子の個数平均粒径の測定方法
着色剤粒子の個数平均粒径は、レーザー回折／散乱粒度分布測定装置LA-720（堀場製作所社製）を用い、以下の方法で測定した。
測定時の分散媒の調整は、バッチ式セルを用い、セルの7〜9割を満たす程度に重合性単量体を投入して行った。尚、セル内は、攪拌子により攪拌を行っている。ここに、3min間超音波照射を行った測定試料を、分散媒中の着色剤の濃度が70〜95％になるように投入し、測定を行った。
着色剤粒子の個数平均粒径は、レーザー回折／散乱粒度分布測定装置LA-720（堀場製作所社製）を用い、以下の方法で測定した。
測定時の分散媒の調整は、バッチ式セルを用い、セルの7〜9割を満たす程度に重合性単量体を投入して行った。尚、セル内は、攪拌子により攪拌を行っている。ここに、3min間超音波照射を行った測定試料を、分散媒中の着色剤の濃度が70〜95％になるように投入し、測定を行った。
＜３＞造粒性評価
造粒工程における造粒性については、造粒工程で得られた液滴を重合する重合工程終了後に生じたスラリーの一部をサンプリング、洗浄乾燥し、得られた乾燥物をコールターマルチサイザーで測定することで得られる個数変動係数を指標に評価した。
以下、コールター法によるコールターマルチサイザーを用いた個数変動係数の決定方法について説明する。測定装置としてはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用い、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続した。また、電解水溶液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製した。
造粒工程における造粒性については、造粒工程で得られた液滴を重合する重合工程終了後に生じたスラリーの一部をサンプリング、洗浄乾燥し、得られた乾燥物をコールターマルチサイザーで測定することで得られる個数変動係数を指標に評価した。
以下、コールター法によるコールターマルチサイザーを用いた個数変動係数の決定方法について説明する。測定装置としてはコールターマルチサイザー（コールター社製）を用い、個数平均分布、体積平均分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）を接続した。また、電解水溶液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製した。
前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解水溶液は超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザーにより、アパチャーとして１００μｍアパチャーを用いて、個数を基準として２〜４０μｍの粒子の粒度分布を測定した。該粒度分布から個数変動係数を求めた。個数分布における変動係数は下記式（１）から算出される。
式（１）：変動係数（％）＝〔Ｓ／Ｄ１〕×１００
〔式（１）中、Ｓはトナー粒子の個数分布における標準偏差を示し、Ｄ1はトナー粒子の
個数平均粒径（μｍ）を示す。〕
式（１）：変動係数（％）＝〔Ｓ／Ｄ１〕×１００
〔式（１）中、Ｓはトナー粒子の個数分布における標準偏差を示し、Ｄ1はトナー粒子の
個数平均粒径（μｍ）を示す。〕
本発明において、造粒性の評価は、個数変動係数が３０％未満であると良好な造粒性を示し、３０％以上３５％未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない造粒性を示し、３５％以上では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない造粒性を示す。
個数変動係数：3０％未満 ・・・・A良
：３０％以上３５％未満・・・・B若干劣る（製品上問題無し）
：３５％以上 ・・・・C悪い
個数変動係数：3０％未満 ・・・・A良
：３０％以上３５％未満・・・・B若干劣る（製品上問題無し）
：３５％以上 ・・・・C悪い
＜実施例１＞
（着色剤分散処理液１の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液１を製造した。すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 １８質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。その際、冷却ジャケット１８に冷却水を導入・排出することにより、組成物の液温を約１３℃に調整した。
本製造例では分散装置１として、図５、６に示す回転子及び固定子を具備するキャビトロン1020型（ユーロテック製）を用いた。但し、本発明に用いられる分散装置としては、これに限定されるものではない。
本発明に用いた分散装置１の内部設定及び分散条件は、以下のように設定した。
回転子のスリット幅：最外殻 ：１．６ｍｍ
最外殻より２番目：１．６ｍｍ
最外殻より３番目：１．６ｍｍ
最外殻より４番目（最内郭）：３．０ｍｍ
固定子のスリット幅：最外殻１．６ｍｍ
最外殻より２番目１．６ｍｍ
最外殻より３番目（最内郭）２．０ｍｍ
分散装置背圧 ：０．５ＭＰａ
回転子の最外殻の周速 ：３２ｍ／ｓ
分散装置からの吐出流量 ：１０リットル／ｍｉｎ
タンク、分散装置間流速 ：０．８ｍ／ｓ
分散時間 ：６０分
調製された上記組成物を循環ポンプにより分散装置１に導入し、上記の条件で着色剤粒子の分散を行い、着色剤分散処理液１を得た。尚、運転終了後の着色剤分散処理液の粘度を３０℃の条件で測定したところ、５９８１cpであった。上記粘度は回転粘度計（商品名：ビスコテスターVT550、製造元：ハーケ）でＭＶ-ＤＩＮロータを使用し、回転数６０ｒｐｍ、測定時間３０秒にて測定した。得られた着色剤分散処理液１の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液１を用いたトナー粒子の製造）
イオン交換水２１４質量部に０．１モル／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液１３６質量部を投入し６０℃に加温した後、高速分散機であるクレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水
溶液２０質量部を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系分散媒体を得た。
（分散質）
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ ポリエチレンワックス（Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液１ ２０質量部
上記処方の分散質を６０℃に加温し、３０分間溶解混合し、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０質量部を添加溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
上記重合性単量体組成物を上記水系分散媒中に投入し、温度と回転数（６０℃、３５００回転／分）を維持しつつ１５分間造粒した。造粒後、高速撹拌機からプロペラ撹拌羽根を装備する撹拌機に変え、温度を８０℃に昇温させ５０回転／分で重合を１０時間継続させた。重合終了後、スラリーの一部をサンプリングし、下記造粒性評価に供した。残りのスラリーは冷却後、希塩酸を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を溶解させた後、該スラリーを加
圧濾過し、次にトナー粒子の質量比の３倍のイオン交換水にてリスラリーして、再び加圧ろ過し水分を２０％以下まで低下させた後に、解砕し、50℃の恒温槽に３日間放置して乾
燥を行いし、コアンダ式の気流分級気にて分級を行い、重量平均粒子径６．３μｍのトナー粒子を得た。得られたトナー粒子は下記画像濃度及びカブリの評価を行った。
（着色剤分散処理液１の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液１を製造した。すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 １８質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。その際、冷却ジャケット１８に冷却水を導入・排出することにより、組成物の液温を約１３℃に調整した。
本製造例では分散装置１として、図５、６に示す回転子及び固定子を具備するキャビトロン1020型（ユーロテック製）を用いた。但し、本発明に用いられる分散装置としては、これに限定されるものではない。
本発明に用いた分散装置１の内部設定及び分散条件は、以下のように設定した。
回転子のスリット幅：最外殻 ：１．６ｍｍ
最外殻より２番目：１．６ｍｍ
最外殻より３番目：１．６ｍｍ
最外殻より４番目（最内郭）：３．０ｍｍ
固定子のスリット幅：最外殻１．６ｍｍ
最外殻より２番目１．６ｍｍ
最外殻より３番目（最内郭）２．０ｍｍ
分散装置背圧 ：０．５ＭＰａ
回転子の最外殻の周速 ：３２ｍ／ｓ
分散装置からの吐出流量 ：１０リットル／ｍｉｎ
タンク、分散装置間流速 ：０．８ｍ／ｓ
分散時間 ：６０分
調製された上記組成物を循環ポンプにより分散装置１に導入し、上記の条件で着色剤粒子の分散を行い、着色剤分散処理液１を得た。尚、運転終了後の着色剤分散処理液の粘度を３０℃の条件で測定したところ、５９８１cpであった。上記粘度は回転粘度計（商品名：ビスコテスターVT550、製造元：ハーケ）でＭＶ-ＤＩＮロータを使用し、回転数６０ｒｐｍ、測定時間３０秒にて測定した。得られた着色剤分散処理液１の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液１を用いたトナー粒子の製造）
イオン交換水２１４質量部に０．１モル／リットル−Ｎａ3ＰＯ4水溶液１３６質量部を投入し６０℃に加温した後、高速分散機であるクレアミックス（エム・テクニック社製）を用いて３，５００回転／分にて撹拌した。これに１．０モル／リットル−ＣａＣｌ2水
溶液２０質量部を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を含む水系分散媒体を得た。
（分散質）
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ ポリエチレンワックス（Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液１ ２０質量部
上記処方の分散質を６０℃に加温し、３０分間溶解混合し、重合開始剤である２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）１０質量部を添加溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
上記重合性単量体組成物を上記水系分散媒中に投入し、温度と回転数（６０℃、３５００回転／分）を維持しつつ１５分間造粒した。造粒後、高速撹拌機からプロペラ撹拌羽根を装備する撹拌機に変え、温度を８０℃に昇温させ５０回転／分で重合を１０時間継続させた。重合終了後、スラリーの一部をサンプリングし、下記造粒性評価に供した。残りのスラリーは冷却後、希塩酸を添加し、Ｃａ3（ＰＯ4）2を溶解させた後、該スラリーを加
圧濾過し、次にトナー粒子の質量比の３倍のイオン交換水にてリスラリーして、再び加圧ろ過し水分を２０％以下まで低下させた後に、解砕し、50℃の恒温槽に３日間放置して乾
燥を行いし、コアンダ式の気流分級気にて分級を行い、重量平均粒子径６．３μｍのトナー粒子を得た。得られたトナー粒子は下記画像濃度及びカブリの評価を行った。
（造粒性の評価）
上記スラリーの一部を洗浄乾燥し乾燥物を得た。造粒性の評価は、得られた乾燥物をコールターマルチサイザー（コールター社製）で測定することで得られる粒度分布に基づき算出された個数変動係数を指標に評価した。上記測定法及び評価基準は上記の通りである。
（画像濃度の評価）
得られたトナー粒子１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇで
ある疎水性シリカ２．５質量部を外添してトナーとした。このトナーを、ＬＢＰ−２０４０（キヤノン製）に装填し、３０℃／８０％ＲＨの環境にて画出しを行った。画出しは、複写機用普通紙（７５ｇ／ｍ２）にベタ画像を画出しする方法にて実施した。画像濃度は、上記ベタ画像の反射濃度を「マクベス反射濃度計ＲＤ９１８」（マクベス社製）SPIフ
ィルターを使用により計測して評価した。
評価基準としては、マクベス濃度値が１．２以上であると良好な画像濃度を示し、１．０以上１．２未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない画像濃度、１．０未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない画像濃度を示す。
濃度値：１．２以上 ・・・・A良
：１．０以上１．２未満・・・・B若干劣る（製品上問題無し）
：１．０未満 ・・・・C悪い
結果を表１に示す。
上記スラリーの一部を洗浄乾燥し乾燥物を得た。造粒性の評価は、得られた乾燥物をコールターマルチサイザー（コールター社製）で測定することで得られる粒度分布に基づき算出された個数変動係数を指標に評価した。上記測定法及び評価基準は上記の通りである。
（画像濃度の評価）
得られたトナー粒子１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇで
ある疎水性シリカ２．５質量部を外添してトナーとした。このトナーを、ＬＢＰ−２０４０（キヤノン製）に装填し、３０℃／８０％ＲＨの環境にて画出しを行った。画出しは、複写機用普通紙（７５ｇ／ｍ２）にベタ画像を画出しする方法にて実施した。画像濃度は、上記ベタ画像の反射濃度を「マクベス反射濃度計ＲＤ９１８」（マクベス社製）SPIフ
ィルターを使用により計測して評価した。
評価基準としては、マクベス濃度値が１．２以上であると良好な画像濃度を示し、１．０以上１．２未満では若干画像に問題があるものの実用上問題がない画像濃度、１．０未満では画像に与える影響がかなり激しく製品上好ましくない画像濃度を示す。
濃度値：１．２以上 ・・・・A良
：１．０以上１．２未満・・・・B若干劣る（製品上問題無し）
：１．０未満 ・・・・C悪い
結果を表１に示す。
（カブリの評価）
得られたトナー粒子１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇで
ある疎水性シリカ２．５質量部を外添してトナーとした。
ＬＢＰ−２０４０（キヤノン製）のカートリッジに得られたトナーを１００ｇ充填した。高温高湿下（３０℃、８０％ＲＨ）において、トナー劣化の促進試験として現像機を２時間空回転を行った後、印字率２％の横線のみからなる画像パターンで１０００枚の画出し試験を行い、１０００枚目の非画像部のカブリの測定を行った。カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
カブリ（反射率）（％）＝標準紙上の反射率（％）−サンプル非画像部の反射率（％）カブリの判断基準は以下の通りである。
Ａ：非常に良好（１．５％未満）
Ｂ：良好（１．５％以上乃至２．５％未満）
Ｃ：普通（２．５％以上乃至４．０％未満）
Ｄ：悪い（４．０％以上）
得られたトナー粒子１００質量部に対し、ＢＥＴ法による比表面積が２００ｍ2／ｇで
ある疎水性シリカ２．５質量部を外添してトナーとした。
ＬＢＰ−２０４０（キヤノン製）のカートリッジに得られたトナーを１００ｇ充填した。高温高湿下（３０℃、８０％ＲＨ）において、トナー劣化の促進試験として現像機を２時間空回転を行った後、印字率２％の横線のみからなる画像パターンで１０００枚の画出し試験を行い、１０００枚目の非画像部のカブリの測定を行った。カブリの測定は、東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用い、カブリは下記の式より算出した。
カブリ（反射率）（％）＝標準紙上の反射率（％）−サンプル非画像部の反射率（％）カブリの判断基準は以下の通りである。
Ａ：非常に良好（１．５％未満）
Ｂ：良好（１．５％以上乃至２．５％未満）
Ｃ：普通（２．５％以上乃至４．０％未満）
Ｄ：悪い（４．０％以上）
＜実施例２＞
（着色剤分散処理液２の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液２を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 １２質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液２を製造した。尚、運
転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は１９８４１cpであった。得られた着色剤分散処理液2の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液２の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液２を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 １２質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液２を製造した。尚、運
転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は１９８４１cpであった。得られた着色剤分散処理液2の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液２を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ７０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液２ １５質量部
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ７０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液２ １５質量部
＜実施例３＞
（着色剤分散処理液３の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液３を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ２４質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液３を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は２０４５cpであった。得られた着色剤分散処理液3の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液３の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液３を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ２４質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液３を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は２０４５cpであった。得られた着色剤分散処理液3の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液３を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液３ ２５質量部
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液３ ２５質量部
＜実施例４＞
（着色剤分散処理液４の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液４を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ２４質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液４を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は2538cpであった。得られた着色剤分散処理液4の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液４の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液４を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ２４質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液４を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は2538cpであった。得られた着色剤分散処理液4の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液４を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液４ ２５質量部
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液４ ２５質量部
＜実施例５＞
（着色剤分散処理液５の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液５を製造した。
回転子の最外殻の周速を６０ｍ／ｓに変更すること以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液５を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は6045cpであった。得られた着色剤分散処理液5の物性を表
１に示す。
（着色剤分散処理液５の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液５を製造した。
回転子の最外殻の周速を６０ｍ／ｓに変更すること以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液５を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は6045cpであった。得られた着色剤分散処理液5の物性を表
１に示す。
（着色剤分散処理液５を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液５ １５質量部
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液５ １５質量部
＜実施例６＞
（着色剤分散処理液６の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液６を製造した。
回転子の最外殻の周速を２０ｍ／ｓに変更すること以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液６を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は6045cpであった。得られた着色剤分散処理液６の物性を表
１に示す。
（着色剤分散処理液６の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液６を製造した。
回転子の最外殻の周速を２０ｍ／ｓに変更すること以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液６を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は6045cpであった。得られた着色剤分散処理液６の物性を表
１に示す。
（着色剤分散処理液６を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液６ １５質量部
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液６ １５質量部
＜実施例７＞
（着色剤分散処理液７の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液７を製造した。
回転子及び固定子の最外殻スリット幅を：３ｍｍと１．５ｍｍが1ピッチずつ繰り返さ
れるように変更すること以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液７を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は4951cpであった。得られた着色剤分散処理液7の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液７の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液７を製造した。
回転子及び固定子の最外殻スリット幅を：３ｍｍと１．５ｍｍが1ピッチずつ繰り返さ
れるように変更すること以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液７を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は4951cpであった。得られた着色剤分散処理液7の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液７を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液７ １５質量部
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液７ １５質量部
＜実施例８＞
（着色剤分散処理液８の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液８を製造した。
上記分散システムにおいて、ホールディングタンク８の上部の三方バルブ２０を操作し、分散装置１を一度通過した着色剤分散処理液をホールディングタンク内に戻さず、外部の容器に受け取って処理を行った。すなわち、分散装置１内に導入と排出を繰返し行わず（循環操作を行わず）に処理を行った。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 １８質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。その際、冷却ジャケット１８に冷却水を導入・排出することにより、組成物の液温を約１３℃に調整した。本製造例では分散装置１として、図５、６に示す回転子及び固定子を具備するキャビトロン1020型（ユーロテック製）を用いた。但し、本発明に用いられる分散装置としては、これに限定されるものではない。
また、その際の分散装置１の内部設定及び分散条件は、以下のように設定した。
回転子のスリット幅：最外殻 ：１．６ｍｍ
最外殻より２番目：１．６ｍｍ
最外殻より３番目：１．６ｍｍ
最外殻より４番目（最内郭）：３．０ｍｍ
固定子のスリット幅：最外殻 ：１．６ｍｍ
最外殻より２番目：１．６ｍｍ
最外殻より３番目（最内郭）：２．０ｍｍ
分散装置背圧 ：０．５ＭＰａ
回転子の最外殻の周速 ：３２ｍ／ｓ
分散装置からの吐出流量：1リットル／ｍｉｎ
タンク、分散装置間流速：０．０８ｍ／ｓ
分散時間 ：１２０分（ホールディングタンク内が空になるまで）
調製された上記組成物を循環ポンプにより分散装置１に導入し、上記の条件で着色剤粒子の分散を行い、分散装置１から排出後はホールディングタンク８内に戻さず、外部の容器に受け取って着色剤分散処理液８を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は4311cpであった。得られた着色剤分散処理液8の物性を表１に
示す。
（着色剤分散処理液８の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液８を製造した。
上記分散システムにおいて、ホールディングタンク８の上部の三方バルブ２０を操作し、分散装置１を一度通過した着色剤分散処理液をホールディングタンク内に戻さず、外部の容器に受け取って処理を行った。すなわち、分散装置１内に導入と排出を繰返し行わず（循環操作を行わず）に処理を行った。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 １８質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。その際、冷却ジャケット１８に冷却水を導入・排出することにより、組成物の液温を約１３℃に調整した。本製造例では分散装置１として、図５、６に示す回転子及び固定子を具備するキャビトロン1020型（ユーロテック製）を用いた。但し、本発明に用いられる分散装置としては、これに限定されるものではない。
また、その際の分散装置１の内部設定及び分散条件は、以下のように設定した。
回転子のスリット幅：最外殻 ：１．６ｍｍ
最外殻より２番目：１．６ｍｍ
最外殻より３番目：１．６ｍｍ
最外殻より４番目（最内郭）：３．０ｍｍ
固定子のスリット幅：最外殻 ：１．６ｍｍ
最外殻より２番目：１．６ｍｍ
最外殻より３番目（最内郭）：２．０ｍｍ
分散装置背圧 ：０．５ＭＰａ
回転子の最外殻の周速 ：３２ｍ／ｓ
分散装置からの吐出流量：1リットル／ｍｉｎ
タンク、分散装置間流速：０．０８ｍ／ｓ
分散時間 ：１２０分（ホールディングタンク内が空になるまで）
調製された上記組成物を循環ポンプにより分散装置１に導入し、上記の条件で着色剤粒子の分散を行い、分散装置１から排出後はホールディングタンク８内に戻さず、外部の容器に受け取って着色剤分散処理液８を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は4311cpであった。得られた着色剤分散処理液8の物性を表１に
示す。
（着色剤分散処理液８を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液８ １５質量部
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液８ １５質量部
＜実施例９＞
（着色剤分散処理液９の製造）
図１に記載の分散システムを用いて着色剤分散処理液９を製造した。
分散時間を２０ｍｉｎに変更すること以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液９を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は4951cpであった。得られた着色剤分散処理液9の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液９の製造）
図１に記載の分散システムを用いて着色剤分散処理液９を製造した。
分散時間を２０ｍｉｎに変更すること以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液９を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は4951cpであった。得られた着色剤分散処理液9の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液９を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００，Ｍｎ＝６００，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液９ １５質量部
＜実施例１０＞
（着色剤分散処理液１０の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液１０を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ８０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液１０を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は２０１６cpであった。得られた着色剤分散処理液１０の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液１０を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液１０ １０７質量部
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ６５質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００，Ｍｎ＝６００，Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液９ １５質量部
＜実施例１０＞
（着色剤分散処理液１０の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液１０を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ８０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液１０を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は２０１６cpであった。得られた着色剤分散処理液１０の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液１０を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液１０ １０７質量部
＜比較例１＞
（着色剤分散処理液１１の製造）
図１に記載の分散システムを用いて着色剤分散処理液１１を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ９質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液１１を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は２２２５０cpであった。得られた着色剤分散処理液１１の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液１１の製造）
図１に記載の分散システムを用いて着色剤分散処理液１１を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ９質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液１１を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は２２２５０cpであった。得られた着色剤分散処理液１１の物性を表１に示す。
着色剤分散処理液１１は、グロス値（光沢度）は高かった。しかし、トナー粒子を得るために、得られた着色剤分散処理液１１を次工程への移送又は秤量を試みたところ、配管内での閉塞や、秤量の精度の悪化が見られた。すなわち、着色剤分散処理液１１は、実用に供せない事がわかった。
＜比較例２＞
（着色剤分散処理液粘度１２の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液１２を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ３６質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液１２を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は1541cpであった。得られた着色剤分散処理液１２の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液粘度１２の製造）
図１に記載の分散システムを用いて、着色剤分散処理液１２を製造した。
すなわち、ホールディングタンク８内に、
・スチレン単量体 ３６質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。それ以外は、着色剤分散処理液１の製造方法と同様の方法で着色剤分散処理液１２を製造した。尚、運転終了後に着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は1541cpであった。得られた着色剤分散処理液１２の物性を表１に示す。
（着色剤分散処理液１２を用いたトナー粒子の製造）
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ５０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液１２ ３５質量部
実施例１の分散質の処方を、以下のように変更した以外は、全て実施例１と同様の操作を行ってトナー粒子を得た。また、実施例１と同様にして、造粒性、画像濃度及びカブリの評価を行った。評価結果を表１に示す。
・スチレン単量体 ５０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２０質量部
・ 飽和ポリエステル樹脂（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との重縮合物、酸価１０、ガラス転移点６５℃、ＧＰＣによるピーク分子量10,000）
５質量部
・ポリエチレンワックス （Ｍｗ＝１０００、Ｍｎ＝６００、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．７、融点105℃） １２質量部
・着色剤分散処理液１２ ３５質量部
＜比較例３＞
（着色剤分散処理液粘度１３の製造）
図８に示すメディア型分散装置（分散装置２ [商品名：ダイノーミル、シンマルエンタープライゼス社製] を用いて、着色剤分散処理液１３を製造した。
すなわち、ホールディングタンク１２７内に、着色剤分散処理液１と同じ処方である、
・スチレン単量体 １８質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。その際、冷
却ジャケット１８に冷却水を導入・排出することにより、組成物の液温を約１３℃に調整した。
分散装置２の内部設定及び分散条件は、以下の通りである。
メディア粒子直径 ：１ｍｍ
材質 ：ジルコニア（比重6)
充填量 ：１．２３×１０−２ｍ3
分散装置背圧 ：０．２ＭＰａ
ロータ外周の周速 ：１３ｍ／ｓ
流量 ：１０リットル／ｍｉｎ
タンク、分散装置間流速：０．８ｍ／ｓ
分散時間 ：６０分
調製された組成物を循環ポンプにより分散装置２に導入し、上記の条件で着色剤粒子の分散を行い、着色剤分散処理液１３を製造した。しかし、運転開始３０分時点より、着色剤分散処理液の粘度の上昇に伴い、分散装置２の背圧が上昇し、流量の低下が発生した。流量の低下により、メディア粒子の運動が著しく束縛され、メディア式分散装置による十分な分散効果が得られなくなった。運転開始４０分時点では流量の低下が更に悪化し、分散装置２による運転を停止せざるを得なかった。
尚、運転停止時点での着色剤分散処理液１３を、着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は、６６４８cpであった。運転停止時点での着色剤分散処理液１３の物性を表１に示す。
上記のように、メディア式分散装置を用いた、高粘度の着色剤分散処理液の製造は、実用に供せない事がわかった。
（着色剤分散処理液粘度１３の製造）
図８に示すメディア型分散装置（分散装置２ [商品名：ダイノーミル、シンマルエンタープライゼス社製] を用いて、着色剤分散処理液１３を製造した。
すなわち、ホールディングタンク１２７内に、着色剤分散処理液１と同じ処方である、
・スチレン単量体 １８質量部
・Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３ ６質量部
・分散助剤Ｅ−８８（オリエント化学工業社製） １質量部
を導入し、撹拌を行いながら、着色剤粒子を含有している組成物を調製した。その際、冷
却ジャケット１８に冷却水を導入・排出することにより、組成物の液温を約１３℃に調整した。
分散装置２の内部設定及び分散条件は、以下の通りである。
メディア粒子直径 ：１ｍｍ
材質 ：ジルコニア（比重6)
充填量 ：１．２３×１０−２ｍ3
分散装置背圧 ：０．２ＭＰａ
ロータ外周の周速 ：１３ｍ／ｓ
流量 ：１０リットル／ｍｉｎ
タンク、分散装置間流速：０．８ｍ／ｓ
分散時間 ：６０分
調製された組成物を循環ポンプにより分散装置２に導入し、上記の条件で着色剤粒子の分散を行い、着色剤分散処理液１３を製造した。しかし、運転開始３０分時点より、着色剤分散処理液の粘度の上昇に伴い、分散装置２の背圧が上昇し、流量の低下が発生した。流量の低下により、メディア粒子の運動が著しく束縛され、メディア式分散装置による十分な分散効果が得られなくなった。運転開始４０分時点では流量の低下が更に悪化し、分散装置２による運転を停止せざるを得なかった。
尚、運転停止時点での着色剤分散処理液１３を、着色剤分散処理液１と同じ条件で測定した粘度は、６６４８cpであった。運転停止時点での着色剤分散処理液１３の物性を表１に示す。
上記のように、メディア式分散装置を用いた、高粘度の着色剤分散処理液の製造は、実用に供せない事がわかった。
＜分散装置1＞
１ 分散装置
２ 本体ケーシング（分散装置）
８ ホールディングタンク
９ 圧力計
１０ 循環ポンプ
１１ 冷却手段
１２ 温度計
１３ 撹拌モーター
１４ 冷却水投入口
１５ 冷却水排出口
１６ 冷却水投入口
１７ 冷却水排出口
１８ 冷却ジャケット
２０ 三方バルブ
２１ 固定子
２２ 固定子突起
２３ 固定子円周溝
２４ 固定子突起間スリット
２５ 回転子
２６ 回転子円周溝
２７ 回転子突起間スリット
２８ 回転子突起
２９ 処理液入口
３０ 駆動軸
＜分散装置２＞
１２１ 本体ケーシング
１２２ 原料投入口
１２３ 排出口
１２４ アジテータシャフト
１２５ メディア
１２６ 循環ポンプ
１２７ ホールディングタンク
１２８ アジテータディスク
１２９ 撹拌モーター
１ 分散装置
２ 本体ケーシング（分散装置）
８ ホールディングタンク
９ 圧力計
１０ 循環ポンプ
１１ 冷却手段
１２ 温度計
１３ 撹拌モーター
１４ 冷却水投入口
１５ 冷却水排出口
１６ 冷却水投入口
１７ 冷却水排出口
１８ 冷却ジャケット
２０ 三方バルブ
２１ 固定子
２２ 固定子突起
２３ 固定子円周溝
２４ 固定子突起間スリット
２５ 回転子
２６ 回転子円周溝
２７ 回転子突起間スリット
２８ 回転子突起
２９ 処理液入口
３０ 駆動軸
＜分散装置２＞
１２１ 本体ケーシング
１２２ 原料投入口
１２３ 排出口
１２４ アジテータシャフト
１２５ メディア
１２６ 循環ポンプ
１２７ ホールディングタンク
１２８ アジテータディスク
１２９ 撹拌モーター
Claims (9)
- 回転子と固定子を具備した分散装置を用いて、重合性単量体中へ少なくとも着色剤粒子を分散させて着色剤分散処理液を得る着色剤分散工程と、該着色剤分散処理液を少なくとも含む重合性単量体組成物を分散媒体中で液滴化する造粒工程と、該液滴を重合する重合工程と、を含むトナー粒子の製造方法であって、前記分散装置が、複数のスリットを具備するリング状の突起が同心円上に多段に形成された回転子と同様の形状の固定子が一定間隔を保ち、相互に噛み合うように同軸上に設置された分散装置であり、前記着色剤分散工程終了時の前記着色剤分散処理液の粘度が２０００ｃｐ以上２００００ｃｐ以下であることを特徴とする、トナー粒子の製造方法。
- 前記重合性単量体組成物は、前記着色剤分散処理液を、少なくとも重合性単量体で、重合性単量体と着色剤の質量比率が３：１〜３００：１になるように希釈することを特徴とする、請求項１に記載のトナー粒子の製造方法。
- 前記着色剤分散工程において、前記回転子の最外殻の周速が、２０乃至６０ｍ／ｓであることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー粒子の製造方法。
- 前記着色剤分散工程において、前記着色剤分散処理液を前記分散装置内に導入と排出を繰り返して循環させ、前記着色剤粒子を分散させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
- 前記着色剤粒子の個数平均粒径が着色剤分散処理工程終了時に０．０１μｍ以上０．７０μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
- 前記着色剤が、イエロー及びシアン顔料から選ばれることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
- 前記着色剤が、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、１３、１４、１７、６２、７４、８３、９３、９４、９５、１０９、１１０、１１１、１２０、１２８、１２９、１４７、１
５１、１５４、１５５、１６６、１６７、１６８、１８０、１８５、１９１及び１９９から選ばれることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。 - 前記着色剤が、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１、７、１５、１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、６０、６２及び６６から選ばれることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
- 前記着色剤が、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のトナー粒子の製造方法。
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