JP4627614B2 - オートバイ用チタン製一体型サイレンサーボディとその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、二輪車(オートバイ)のサイレンサーボディに関し、特にサイレンサーボディを構成する外筒をチタン金属を一体成形することにより成形する製造方法及び一体成形したサイレンサーボディに関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車やバイクにおいては、エンジンからの排気ガスを大気中に排出するとき、その排気ガス通路にサイレンサー(マフラ)を設けてこのサイレンサーを経て大気中に排出するようにしている。このサイレンサーは、エンジンから排出される排気ガスは、通常、高温、高圧のガスとなって排出され、このような高温、高圧の排気ガスをそのまま大気中に排出すると、ガスの急激な膨張により爆発音のような音を発生するために、これを抑制し消音するために設けるものである。
【0003】
サイレンサーによる消音の最も一般的な方法として、排気管の一部を拡張する方法が採用され、排気ガスの通路の排出出口に拡張された筒部からなるサイレンサーを取り付ける構造としている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
従来、この種のサイレンサーは、排気ガス通路に接続されて設けられるため、筒状のボディを有し、また、所定の強度を持たせるために、スチールで製造されることが一般的である。また、サイレンサーボディは、排気ガス通路の拡張部を有するため小径のパイプを大径の筒部に接続してサイレンサーを構成している。そして、通常、このようなボディの製造にあたっては小径部分と大径分とを別個に製作し、溶接などで接合して形成するようにしており、製造工程が多いという問題がある。
【0005】
また、二輪車モータバイクは、エンジンの出力に自ずと限度があるため、構造部品は可能な限り軽量化にすることが要請されている。軽量の金属材料として、スチールに替えて金属チタンを使用することが考えられるが、サイレンサーボディのように、比較的長さの長い筒状の構造物を、チタン金属を加工すること加工技術上問題があり容易なことではない。特に、サイレンサーボディをチタン金属材料を一体成形により形成することは不可能とされている。
【0006】
また、排気ガス管は、自動車(4輪車)においては、通常は車体の下部に配されるため、その最後尾のみが外観として見えるのみであり、サイレンサー本体は目に触れることがない。しかしながら、二輪車モータバイクにあっては、サイレンサーボディは外部に露出されることが一般的である。したがって、二輪車のサイレンサーボディはサイレンサーとしての機能を備えるとともに、外観のデザインとしても重要な比重を占める部分となる。
【0007】
そこで、本願発明は、二輪車モータバイクのサイレンサーボディを所定の強度を与えつつ可能な限り軽量化するとともに、さらに、外観として優れたサイレンサーボディと従来困難とされてきたチタン金属の一体成形加工による製造方法を提供することを目的とするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第1の特徴は、チタン金属材料を一体成形した二輪オートバイのサイレンサーボディにある。
【0009】
また、本発明の第2の特徴は、従来不可能とされてきたサイレンサーボディをチタン金属を一体成形により形成する製造方法にあり、チタン金属板材料をプレス加工による絞り加工により得た成形品をスピニング絞り加工により筒状部を絞り肉厚を薄くして最終的なサイレンサーボディに仕上げることを特徴とする。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下には本発明 をより詳細に説明するために図面を参照して本発明の実施例を説明する。
【0011】
図1は、本発明によるオートバイ用チタン製一体型サイレンサーボディを使用したサイレンサーの外観を示す。サイレンサー1は、サイレンサーボディ(以下、「ボディ」という。)10とその一端の大径開口部12に装着され排出パイプ22を支持するキャップ21を有する。ボディ10の他端には例えば、エンジンの排ガス系統23に接続される。なお、ボディ10にはサイレンサーを車体に保持するためのブラケット24が溶接されている。
【0012】
ボディ10は、以下に詳述するように、チタン金属板を一体成形して製造したものである。
【0013】
図2は、図1に示したサイレンサー1のボディ10のみを示す図である。
【0014】
ボディ10は、一端に大径の開口部12、他端に小径の開口部13が形成された円筒部11と、円筒部11から小径の開口部に向けて径が減少して連なる肩部14を有する。なお、本実施例のボディ10においては、小径開口部13は肩部14に連続する短円筒13aによって形成されている。
【0015】
図3は、図2に示されたボディ10を一体成形加工する工程を説明する図であり、図3(a)は原材料となるチタン金属板を示し、図3(b)は全工程の推移を説明する図であり、図3(c)は図(b)の工程(2)により形成される成形体F1を示し、図3(d)は図3(b)の工程(5)により形成される成形体F5を示す図である。
【0016】
本実施例は図2に示される最終製品として、全長Lが略550mm,大径筒部11の直径Dが130mm,肉厚Tが0.6mmであるボディ10を成形した場合の例を示している。
【0017】
原材料は、図3(a)に示すように、厚さ1.5mmのチタン金属円板Dが使用される。
【0018】
先ず、円板Dを図4に示すダイス30を使用してプレス加工により釣鐘状の成形体F2に加工する。この成形体F2は最終製品FPに至る第1の中間体ともいうべきもので、図3(c)に示すように、小径の開口部となる短筒部f1,徐々に径が増加する肩部f2,大径筒部f3,フランジ部f4を有する形状となっている。
【0019】
図4は成形体F2をプレス絞り加工する加工機30を示し、加工機30は上型31、下型32及びポンチ33を有する。上型31と下型32により挟持されたチタン円板Pはポンチ30によって上型32内に圧入され成形体F2に加工される。尚、34は上型に挿入された皺抑え部材であり、絞り加工時に材料Pに圧縮から引っ張りに変化する部分においてチタンとダイスとの親和性により皺が発生することを抑制するために設けた部材であり、チタン材料と親和性を示さない金属が採用される。
【0020】
プレス絞り加工された成形体F2の長さL2は略160mm,大径筒部f3の直径D2は略215mm、肉厚T2は1.3〜1.5mmであり、ここでの加工は形状の成形が主となり材料の圧延は僅かである。尚、フランジ部f4は加工機30の上型31と下型32により挟持された結果形成されるものである。
【0021】
次に、成形体F2を、更にプレス絞り加工を施し、図3(b)の成形体F3を得る。成形体F3は成形体F2の肩部f2と大径筒部f3を図5に示したプレス加工機40を使用して更に絞り、D2より小径のD3,L2より長いL3の長さ、肉厚T2より薄い大径筒部の肉厚T3を有する成形体に加工する。
【0022】
図5はプレス絞り加工を行う加工機40を示し、上型41、下スリーブ42及びポンチ43を有する。上型41及び下型42にはそれぞれダイス30と同様に皺抑え部材43,44が挿入されている。図3(c)に示される成形体F2のフランジ部f4を上型41と下スリーブ42の間に挟持し、ポンチ43を圧入して絞り加工を施す。
【0023】
このようにして加工された成形体F3は、さらに別のダイスを使用し、絞り加工を施し、図3(b)に示すように、順次、長さが長く、また、大径筒部の径が小さく、また、大径筒部の肉厚が薄くなる成形体成形体F4,さらに成形体F5に成形して行く。
【0024】
図3(d)はプレス絞り加工によって成形された成形体F5を示し、ここでは、長さL5が略225mm,直径D5が130mm、大径筒部の肉厚が1.5mmの成形体とされる。尚、L5は略0.5L、D5はDに等しい値とされている。
【0025】
次に、プレス絞り加工によって形成された成形体F5をスピニング絞り加工により大径筒部の肉厚を更に薄く絞って行き、図3(b)の最終製品FPに仕上げる。図6はスピニング加工を行うスピニング加工具機50を示す。スピニング加工機50は、ホルダー51、回転止めガイド52、マンドレル53、案内棒54、押しカップ55、ロール56を有する。プレス絞り加工によって成形された成形体F5は、そのフランジ部f54を回転止めガイド52により支持し、ロール56により順次絞って圧延し、肉厚を薄くすると共に長さを伸ばして行き、図3(b)の最終の成形品FPを得る。成形品FPは全長L=550mm、大径部の直径D=130mm、大径部の肉厚0.6mmとされている。なお、成形品F2〜F5、及び最終成形品FPの肩部は当初の肉厚1.3〜1.5mmを略維持し、大径筒部の肉厚のみが加工工程に従い順次薄くなるように絞られる。
【0026】
以上のように、本実施例においては、チタンの円板材料からプレス絞り加工を施し中間成形体を形成し、この中間成形体をスピニング絞り加工を施し大径筒部の肉厚を薄く加工して所望の長さの最終の筒状ボディを得るようにしている。このような加工方法を採用することにより、従来困難とされてきたチタン材料を一体成形加工により長い筒部を有するサイレンサーボディを成形することが可能となる。尚、図3(b)に示される最終成形品FPのフランジ部fは上述のように、プレス成形加工及びスピニング加工において材料をダイスに保持するために必要とされる部位であり、本発明のサイレンサーボディ10にとって不必要なものであり、最終的には切断され図2に示したサイレンサーボディを得ることができる。
【0027】
図2に示されたサイレンサーボディ10は肩部14においては肉厚tが厚く、大径筒部11における肉厚Tはtより薄く加工されている。このことは、サイレンサーボディ10の肩部14は応力の加わり易い部位であり、サイレンサーとして使用されるとき構造的に優れた強度を与えるという利点がある。
【0028】
上述の例ではボディ10の大径筒部11の直径が130mm、全体の長さが550mmのものを示したが、サイズはこれよりも小さいものも、またさらに大きいものでも、本発明による加工方法を採用することにより製造することが可能となる。特に、本発明の製造方法は、直径が40mm以上,長さが250mm以上のサイズのサイレンサーボディの製造に適用するとき、特に有利であり、また、サイレンサーボディの製品としても、軽量化、堅牢、耐腐食性という点から特に有利である。
【0029】
以上本発明の好ましい実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
【0030】
【発明の効果】
以上詳述したところから明らかなように、
本発明のオートバイ用チタン製一体型サイレンサーボディによれば、チタンを一体成形して製造されたものであり、軽量で構造的に堅牢なサイレンサーボディとすることができる。また、チタン材料であるため耐腐食性に優れ、しかも、溶接箇所などを必要としないため、オートバイ用のサイレンサーに利用したときデザイン性に優れた外観とすることもできる。
【0031】
また、本発明のチタン製一体型サイレンサーボディの製造方法によれば、従来困難とされた長さのある筒状体を一体成形に成形することが可能となり、上記のごとく優れたオートバイ用のチタン製のサイレンサーボディを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】サイレンサーの一例を示す図である。
【図2】本発明の実施例に係るるサイレンサーボディを示す図である。
【図3】図2に示されたボディを一体成形加工する工程を説明する図である。図3(a)は原材料となるチタン金属板を示し、図3(b)は全工程の推移を説明する図であり、図3(c)は図(b)の工程(2)により形成される成形体F1を示し、図3(d)は図3(b)の工程(5)により形成される成形体F5を示す。
【図4】プレス絞り加工機を示す図である。
【図5】他のプレス絞り加工機を示す図である。
【図6】スピニング加工機を示す図である。
【符号の説明】
1サイレンサー
10 サイレンサーボディ
11 大径筒部
12 大径開口部
13 小径開口部
30、40 プレス加工機
50 スピニング加工機
Claims (4)
- チタン金属板を一体成形加工により成形し、小径開口部と、該小径開口部に連続して形成され径が増大する肩部と、前記肩部に連続する大径筒部と
を有するオートバイ用のチタン製一体型サイレンサーボディであって、
前記全長が少なくとも250mm以上であり、
前記肩部の肉厚は前記大径筒部の肉厚より大きく形成されている、
オートバイ用チタン製一体型サイレンサーボディ。 - 全長が大径筒部の直径の4〜7倍を有する請求項1に記載のオートバイ用チタン製一体型サイレンサーボディ。
- 請求項1に記載のオートバイ用のチタン製一体型サイレンサーボディの製造方法であって、
プレス絞り加工により、小径開口部と、該小径開口部に連続して形成され径が増大する肩部と、前記肩部に連続する大径筒部とを有し、第1の大径筒部の径と第1の全長を有する第1の成形体を形成する段階と、
前記第1の成形体を更に一又は複数のプレス加工工程により第2の大径筒部の径と第2の全長を有する第2の成形体を形成する段階と、
前記第2の成形体をスピニング加工により、第3の大径筒部の径と第3の長さを有する最終成形品に加工する段階と
を含むオートバイ用チタン製一体型サイレンサーボディの製造方法。 - 前記第3の大径筒部の直径は前記第2の大径筒部の直径と略同一に保たれる請求項3に記載のオートバイ用チタン製一体型サイレンサーボディの製造方法。
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- 2001-09-19 JP JP2001285837A patent/JP4627614B2/ja not_active Expired - Lifetime
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