JP4608058B2 - ベニヤレース - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転する原木を切削用刃物により切削してベニヤ単板(以下単板という)を得るベニヤレースに関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来のベニヤレースは部分拡大図である図14及び図14の一点鎖線K−Kより矢印の方向を見た一部断面説明図である図15に示すように、構成されている。尚、図15においては後述する単板111は省略して示す。
即ち鉋台101に切削用刃物103と、切削用刃物103の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体105aを有する駆動部材としての突刺ロール105を、駆動源(図示せず)により回転駆動される回動軸107の軸中心線方向にリング状のスペーサ106を介して間隔をおいて多数配置し、突刺ロール105の突刺体105aが切削中における切削用刃物103の刃先に近い原木109の外周と切削直後の単板111とを突刺可能な位置に備えられている。
これら隣り合う突刺ロール105の間の空間には、上端部を鉋台101の一部に固定し、下端部で切削用刃物103の直前において原木109の外周を加圧するノーズバー113が配置してある。
また各々のノーズバー113に相対して、突刺ロール105の突刺体105aに突刺された単板111を突刺体105aから分離するためのはがし面115aを有するはがし部材115を同じく鉋台101に固定し、更には切削用刃物103により切削された単板111を突刺ロール105に沿って案内する円弧状部101aや案内部材117も鉋台102に固定して備えている。
この場合、後述するように単板111をはがし部材115のはがし面115aに確実に圧接させ単板111の表側の面即ちはがし面115a側の面に割れ111aを形成し、単板を平坦にする効果を大とするために、図14における突刺体105aの先端と円弧状部101aや案内部材117との間隔を単板111の厚さより小としている。
【0003】
これら構成において、突刺ロール105を回転させ、また原木109をスピンドル(図示せず)により、原木109の周速が突刺ロール105の周速と常に等しくなるように同調機構(図示せず)で調整しつつ回転させた状態で、原木109の1回転当たり例えば3.5ミリメートルの割合で鉋台1を移動させる。
そこで図14に示す様に、原木109の外周に突刺ロール105の突刺体105aが突刺され、突刺ロール105によっても原木109は回転する力を供給され、ノーズバー113のチップ113aにより原木109の周面が加圧されつつ刃物5により切削されて厚さ3.5ミリメートルの単板111が得られる。
単板111は突刺体105aにより突刺されまた円弧状部101aやガイド部材117等により案内されて移動し、はがし部材115に当接されることで図14に示す様に単板111は突刺体105aからはがされ且つ曲げられて割れ111aが形成される。その結果、単板が円筒状に丸まってしまう所謂カール現象が殆ど無くなって平坦な状態となり、次工程へでの単板の加工が容易となるのである。
以上の様に上記ベニヤレースにおいて、円弧状部101aやガイド部材117及びはがし部材115は重要な構成であるが、得られた単板111の表側には突刺ロール105の突刺体105aによる突刺傷が多数形成されている。
【0004】
【発明が解決すべき課題】
しかるにこの様なベニヤレースにおいて、例えば合板の表面に用いられる表板を切削する場合、図14に示す位置から、回動軸107を原木109から遠ざかる方向に即ち図14において右方向へ移動させ、図16に示す様な突刺体105aが原木109から離れた状態としても突刺傷を避けることはできない。
即ち図16に示す位置関係では原木109に対しては突刺体105aが突刺されぬが、突刺ロール105の突刺体105aの先端と円弧状部101aやガイド部材117との間隔が殆ど変わらないため、円弧状部101aやガイド部材117の箇所を通過する単板111に突刺体105aが突刺され、突刺傷が形成されてしまうのである。
【0005】
本発明は、上記突刺ロール105のような駆動部材、及び円弧状部101aやガイド部材117のような案内部材を備えたベニヤレースでも、突刺傷のない単板を得ることができるベニヤレースを提供するものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】
そのため本発明は、切削用刃物と、切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、前記回転ロールに備えられた駆動機構と、前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、前記回転ロールを、該駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体が該原木外周から離れた位置との間で往復動及び固定させる第1往復動部材と、前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削された単板の厚さより小となる位置と、単板の厚さより大となる位置との間で往復動及び固定させる第2往復動部材とを、各々鉋台に設け、更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、スピンドルを回転させる回転駆動体と、を設けてベニヤレースを構成する。
また切削用刃物と、切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、前記回転ロールに備えられた駆動機構と、前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、前記回転ロールを、駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体の先端が該刃先付近の原木外周に接触する位置との間で往復動及び固定させる第1往復動部材と、前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削された単板の厚さより小となる位置と、単板の厚さより大となる位置との間で往復動及び固定させる第2往復動部材とを、各々鉋台に設け、更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、スピンドルを回転させる回転駆動体と、を設けてベニヤレースを構成しても良い。
ここで前記第1往復動部材がエアシリンダとしても良い。
更には切削用刃物と、切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数 の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、前記回転ロールに備えられた駆動機構と、前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、前記回転ロールを、駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体の先端が該刃先付近の原木外周に接触する位置と、該突刺体が該原木外周から離れた位置との間で往復動及び固定させる第1往復動部材と、前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削された単板の厚さより小となる位置と、単板の厚さより大となる位置との間を往復動及び固定させる第2往復動部材とを、各々鉋台に設け、更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、スピンドルを回転させる回転駆動体と、を設けてベニヤレースを構成しても良い。
このベニヤレースで、第1往復動部材を中間停止機能付エアシリンダとしても良い。
【0007】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態として実施例を説明する。
図1はベニヤレースの鉋台1及びスピンドル2の側面説明図、図2は図1の便宜上原木3を除いて一点鎖線A−Aにおける矢印の方向を見た図で鉋台1の右側端部付近を示す部分正面説明図、図3は図2の一点鎖線B−Bにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図4は図2の一点鎖線C−Cにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図5は図2の一点鎖線D−Dにおける矢印の方向を見た一部断面説明図、図6は図2の一点鎖線E−Eにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
鉋台1は公知のベニヤレースと同様に、後述する刃物5により切削されて得られた単板の厚さが予め設定された一定の値となるように移動し、そのためにモータ2aにより矢印の方向に回転させられるスピンドル2で支持された原木3の1回転に対し、単板の厚さと等しい距離原木3側へ水平に移動するように、鉋台1に備えた雌ねじ(図示せず)に、モータ(図示せず)により回転させられる雄ねじPが挿通されている。
また鉋台1には以下の各部材が設けられている。
ノーズバー台1aの上方取付台10には、図2、図3に示す様にピロー形軸受7が固定されており、ピロー形軸受7には第1回転軸9が回転自在に保持されている。
また第1回転軸9には、図6に示すようにスプロケット11が公知のキー13及びキー溝13aにより固定されており、スプロケット11には回転量を検出するタコジェネレータ(図示せず)を備えたサーボモータ14の回転がチェーン15により伝達されることで、第1回転軸9を0〜180度の範囲で希望する角度回転させることができる。
【0008】
更には第1回転軸9の端部には、図2に示すように第1回転軸9と同一軸中心線となる小径部9aが形成されており、小径部9aには図2、図3に示すように筒状の第2回転軸17が以下の状態でキー及びキー溝(図示せず)により固定されている。即ち第2回転軸17は外径が第1回転軸9より1ミリメートル小さく、また小径部9aの外径と等しい内径の貫通穴が、前記のように小径部9aに固定された時、第2回転軸17の外周が第1回転軸9の外周に1点で接するように偏心して形成されている。その結果、前記第1回転軸9の回転により、第2回転軸17の外周の最上部の高さが図2、3の上下方向に最大2ミリメートル変更可能となっている。
この第2回転軸17には、図4に示す様に、第1軸受21を介してアーム19の上端が支持されていて、アーム19が第2回転軸17に対し回動自在となっている。
またアーム19の下端には、第2軸受23を介して第3回転軸25が回転自在に支持されている。
第3回転軸25と一体で同一軸中心線を有し第3回転軸25より大径である第4回転軸26には図2、図3に示すように、駆動部材の一例である周囲に多数の突刺体27aを有する円盤状の突刺ロール27が、第4回転軸26の軸中心線方向に所定間隔で、同様にキー及びキー溝(図示せず)により多数固定されることで、回転ロールの一例を構成している。
前記構成のため、突刺ロール27は、サーボモータ14により第1回転軸9を回転させ第2回転軸17の外周の最上部の高さが最も低い状態即ち図3に示す状態とすると、突刺ロール27が最下位置に、また図3の状態からサーボモータ14により第1回転軸9を180度回転させ第2回転軸17の外周の最上部の高さが最も高い状態とすると、突刺ロール27が最上位置に各々移動し待機する。
【0009】
また第4回転軸26の軸中心線方向で隣り合う突刺ロール27の各々の間には、図3に示す様にプレッシャー部材の一例であるノーズバー29が、上端をノーズバー台1aに固定された状態で備えられている。尚、ノーズバー29の下端には後述する様に、刃物3の直前で原木3の周面を加圧するための着脱自在のチップ29aが備えられている。
また図3の刃物5の刃先周辺の部分拡大図である図7及び図7の一点鎖線F−Fより矢印の方向を見た一部断面図である図8に示す様に、各突刺体27aの先端を結ぶ仮想円と交差する面8aを有するはがし部材8を、隣り合う突刺ロール27の各々の間で、図3に示すようにノーズバー台1aに取付ける。尚、図7では便宜上、ノーズバー29を省略して示してある。
また第3回転軸25の端部には、図5に示す様に、スプロケット33が固定されており、ノーズバー台1a上に設けたモータ35の動力を伝達するためのチェーン37、モータ35の回転軸に固定されたスプロケット36、小径部9a及び取付台10に各々軸受けを介して設けられ従動回転自在のスプロケット39及び41を経由して掛け渡されている。モータ35のスプロケット36は矢印の方向に常時回転させられることでスプロケット33が矢印の方向に回転させられ、その結果、突刺ロール27は図7の矢印で示す方向に常時回転させられる。
【0010】
更には突刺ロール27を刃物5の刃先付近における原木3に当接又は離隔する方向に往復動自在とするべく、以下の様に構成する。
即ち図4に示すように、アーム19に刃物5と反対側の位置に継手部材19aを設ける。また終端部がノーズバー台1aの一部に回動自在に取付られれたエアシリンダ43の、進退自在のピストンロッド43aの先端にピストンロッド43aの直径より大であるフランジ43bを設け、継手部材19aとフランジ43bとを、ピン44により互いに回動自在に連結する。
尚、エアシリンダ43のノーズバー台1aへの取付は、ピストンロッド43aがエアシリンダ43本体から前進しきった時に、図7に示すように、第4回転軸26に設けた突刺ロール27の原木3側にある突刺体27aの先端が、刃物5により切削されると想定される切削仮想線即ち刃物5の刃先より垂直上方に伸びる二点鎖線X−Xと一致する第1位置に至り待機する様な位置関係で取り付ける。またピストンロッド43aが挿通された状態で筒状のストッパー46を設け、ピストンロッド43aがエアシリンダ43本体内に後退作動した際、フランジ43bが該ストッパー46に当接することで位置決めされ、突刺ロール27を、図4に示すように第1位置から10ミリメートル右側に移動した第2位置で停止し待機可能とする。
【0011】
一方図3に示すように、鉋台1の下部の刃物保持台1bには、図1で示したモータ2aによりスピンドル2により回転自在に支持された原木3を切削するための刃物5を、刃先を上方に向けた状態で裏刃5a等により公知のベニヤレースと同様に挟持して備える。
刃物保持台1bの突刺ロール27側の面には、図7に示す様に円弧状部4を形成し、またはがし部材8に相対する位置に、図示する様に一部を突出した状態のガイド部材6が該突刺ロール27側の面に形成された切欠部6aに挿入固定されており、これら円弧状部4及びガイド部材6は裏刃5aと共に、案内部材の一例を構成している。
尚、突刺ロール27が図7の上下方向では最下位置で且つ左右方向では第1位置にある時、これら裏刃5a、円弧状部4及びガイド部材6の、突刺ロール27側の各面は、ほぼ突刺ロール27と同心円の一部を構成しまた相対する突刺体27aの先端との間隔が2mm程度となる様な位置関係になっている。
【0012】
また図2に示す様に、ノーズバー台1aに設けた接続用部材1dと刃物保持台1bに設けた接続用部材1cとが接続体1eにより接続されることで両台1a、1bが一体となり、鉋台1を構成している。
尚、図2では鉋台1の正面説明図で右側端部付近だけを示したが、左側端部付近は図2の左右対称で同様の各部材が配置されている。
【0013】
以上の構成において、例えば突刺ロール27が図7の上下方向では最上位置で且つ左右方向では第2位置にある時、最初にサーボモータ14を回転させて第1回転軸9を回転させ図3に示す状態即ち突刺ロール27が最下位置にある状態で待機させ、且つ突刺ロール27が第1位置で待機するように、エアシリンダ43のピストンロッド43aを原木3に向けて前進させる初期設定を行なう。
その結果、突刺ロール27は図7に示す位置に待機し、突刺ロール27の突刺体27aの先端と相対する裏刃5a、円弧状部4及びガイド部材6との間隔は2mm程度となっている。
これら構成において、モータ35の回転により突刺ロール27を矢印の方向に回転させ、また原木3をスピンドル2により、原木3の周速が突刺ロール27の周速と常に等しくなるように同調機構(図示せず)で調整しつつ回転させた状態で、原木3の1回転当たり3.5ミリメートルの割合で鉋台1を原木3に向けて移動させる。
そこで前記従来装置で図14の場合と同様に、図7に示す様に、二点鎖線で示す原木3の外周に突刺ロール27の突刺体27aが突刺され、突刺ロール27によっても原木3は回転する力を受け、ノーズバー29のチップ29aにより原木3の周面が加圧されつつ刃物5により切削されて厚さ3.5ミリメートルの単板Tが得られる。
切削された単板Tは、突刺体27aの先端と、裏刃5a、円弧状部4及びガイド部材6との間隔が前記の様になっているので、自重等により突刺体27aから離れず突刺された状態が保たれつつ裏刃5a、円弧状部4及びガイド部材6の箇所を通過し、はがし部材8に当接することで単板Tは突刺体27aからはがされ、次工程へと移動して行くのである。
以上の様にして得られた単板Tには、突刺ロール27の突刺体27aによる突刺傷が多数形成されている。
【0014】
次に合板等積層材の最外層の表板として用いる単板等の様に、突刺傷の様な美観上の欠点が無いことが望まれる単板を切削する場合を示す。
この場合は、切削を開始する前に図7に示した各部材の位置関係で、最初にモータ14を回転させて第1回転軸9を180度回転させる。このことにより第1回転軸9に対する第2回転軸17の位置関係が図3の状態から図9の状態となり、第2回転軸17に支持されているアーム19全体が2ミリメートル上昇させられ、そのため第4回転軸26に固定されている突刺ロール27も2ミリメートル上昇させられ、最上位置で待機することになる。
次いでエアシリンダ43のピストンロッド43aを後退作動させ継手部43bをストッパ46に当接させることで、突刺ロール27を第1位置から第2位置へ移動させ待機させる。
その結果、突刺ロール27とその他の各部材との位置関係を図7に対応する拡大図で示すと、図10のようになり、突刺体27aは原木3から離れまた突刺体27aの先端と円弧状部4や案内部材6との間隔が約2ミリメートルとなる。
尚、図10においてはノーズバー29及びチップ29aを示してある。
【0015】
この状態で前記と同様に突刺ロール27を矢印の方向に回転させ、またスピンドル2により支持され且つ周速が突刺ロール27の周速と常に等しくなるように回転させられる原木3に向けて、原木3の1回転当たり1ミリメートルの割合で鉋台1を移動させる。
そこで図10に示す様に、原木3の外周には突刺ロール27の突刺体27aが突刺されず、スピンドル2のみから回転させられる力を受け、ノーズバー29のチップ29aにより原木3の周面が加圧されつつ刃物5により切削されて厚さ1ミリメートルの単板T1が得られる。
単板T1は、突刺体27aと円弧状部4やガイド部材6等との間を移動し、はがし部材8に当接され、次工程へと移動して行くのである。これらの移動において、突刺体27aの先端と裏刃5a、円弧状部4及びガイド部材6との間隔が約2ミリメートルとなっているので、これらの箇所を通過する時でも単板T1に突刺体27aが突刺されることがなく、突刺傷の無い単板T1が得られるのである。
【0016】
尚、前記突刺傷の無い単板T1を得る場合は突刺ロール27は回転させなくても実施可能であるが、突刺ロール27を回転させておけば、次のような効果がある。
即ち通常原木の切削では得られた単板が筒状に丸まろうとするカール現象が生じ易いが、仮に単板T1がはがし部材8に当接されるまでの間で移動方向下手側の先端が上方へ丸まるカール現象が生じても、単板T1の該先端が回転する突刺ロール27の突刺体27aの先端が当ることではがし部材8側へと誘導され、単板T1が突刺ロール27と円弧状部4やガイド部材6等との間で詰まってしまうことが無い。
更には、原木3とノーズバー29との間に木屑が詰まるとくさび作用で原木3が木屑から大きい押す力を受け、得られた単板に連続する筋状の凹みができ欠点となるが、この場合でも、前記のように回転させておけば、木屑に回転する突刺ロール27の突刺体27aが突刺され、突刺ロール27の回転力により木屑がチップ29aと原木3との間を通過させられ、はがし部材8に当ることで木屑は突刺体27aからはがされ、該通過の際に単板に部分的には凹みができても連続する欠点とはならず有効である。
【0017】
前記合板等積層材の最外層の表板として用いる単板等の様に、美観上の欠点が無いことが望まれる単板を切削する場合には、以下の様に構成しても良い。
この場合切削を開始する前に図7に示した各部材の位置関係で、最初にモータ14の回転で第1回転軸9を180度回転させ、突刺ロール27を最上位置で待機させることは前記と同様であるが、エアシリンダ43を作動させ突刺ロール27を原木から遠ざかる方向に移動させ待機させる位置を、次の様な位置とするのである。
即ち、突刺ロール27がピストンロッド43aの進退方向で図7の位置にある状態からエアシリンダ43を作動させ、ピストンロッド43aを後退させフランジ43bがストッパ46に当接した時、図11に示す様に、突刺ロール27の原木3側にある突刺体27aの先端と前述の切削仮想線X−Xとの間隔が切削する単板の厚さと等しく、例えば1mmとなる位置で待機させるのである。
このためには、図4で示す様に設けたストッパ46の、ピストンロッド43aの進退方向の長さを長くし、図4の状態でフランジ43bとストッパ46との間隔が1mmとなる様に構成するのである。
【0018】
上記の様にモータ14の回転で突刺ロール27を最上位置で待機させ次いで突刺体27aの先端と切削仮想線X−Xとの間隔が1mmとなる位置で待機させた後、突刺ロール27を図11に示す様に矢印の方向に回転させ、またスピンドル2により支持され且つ周速が突刺ロール27の周速と常に等しくなるように回転させられる原木3に向けて、原木3の1回転当たり1ミリメートルの割合で鉋台1を移動させる。
そこで図11に示す様に、回転する原木3の外周に突刺ロール27の突刺体27aが同じ速さで接触した状態で回転し、切削に必要な殆どの力をスピンドル2から供給されつつ、同様にノーズバー29のチップ29aにより加圧されて刃物5により切削され、厚さ1ミリメートルの単板T1が得られる。
このようにして得られた単板の表面には突刺傷が殆ど無く、而も前記の様に原木3とノーズバー29との間に木屑が詰まった場合でも該木屑に突刺体27aが深く突刺されより確実に原木3とチップ3aとの間を通過させ排除することができる。
【0019】
また前記実施例においてに突刺ロール27を原木3に突刺させて切削する場合、エアシリンダ43の力で原木3の外周に押圧する様に構成したので、原木3の材質の硬軟の違いに応じて突刺ロール27の原木3に対する圧力を適宜変更することができる。
即ち硬い材質の原木の場合は刃物5による切削抵抗が大きいが、エアシリンダ43の圧力を高くして突刺ロール27の突刺体27aを原木に十分に突刺させると、突刺ロール27から原木3に与えられる駆動力を大とすることができ、良好に切削することができる。また比較的柔らかい原木の場合は刃物5による切削抵抗が小さいため、エアシリンダ43の圧力を低くして突刺ロール27の突刺体27aを原木に浅く突刺させることで切削することができる。
【0020】
前記実施例は、以下の様に変更しても良い。
1、突刺ロール27を、その突刺体27aが図7に示す原木3に突刺させた位置から、図10又は図11に示す原木3から離れた又は接触した位置に移動させる動作、また逆に突刺体27aが原木3から離れた又は接触した位置から原木3に突刺させた位置に移動させる動作は、原木3の切削を中断せずに行っても良い。即ち、原木3の回転を中断することなく、鉋台1の原木3の1回転当りの移動量を設定した値に変えつつ、サーボモータ14及びエアシリンダ43を作動させ、突刺ロール27の位置を変更するのである。
2、図7に示す様に突刺ロール27の突刺体27aを原木3に突刺させる深さ、及び図10に示す様に突刺体27aを原木3から離す距離は、各々適宜選択すれば良い。
3、エアシリンダ43を、シリンダ43本体からピストンロッド43aが前進し切った位置及びシリンダ43本体内に後退しフランジ43bがストッパ46に当接した位置に加えて、前記両位置の中間の任意位置でピストンロッド43aにブレーキ力を作用させることで停止可能な中間停止機能付エアシリンダとし、以下の様に用いても良い。
即ち突刺ロール27を、該エアシリンダのピストンロッド43aが前進し切った状態で待機させ突刺体27aが図7に示す原木3に食い込んだ位置とし、また該位置からピストンロッド43aを若干後退させてブレーキ力を作用させて停止待機させ図11に示す突刺体27aが原木3に接触する位置とし、更には該ブレーキを解除した後ピストンロッド43aを後退させ前記のようにフランジ43bが筒状ストッパ46に当接することで停止待機させ突刺体27aが図10に示す原木3から離れた位置とするのである。
【0021】
4、突刺ロール27を、突刺体27aが原木3の外周に突刺する位置や該外周に接触又はから離れた位置に移動させるための第1往復動部材、また突刺ロール27を、突刺体27aの先端と円弧状部やガイド部材等の案内部材との間隔を変更するための第2往復動部材としては、カムを用いても良い。
5、前記実施例では、切削用刃物により切削された単板を駆動部材に沿って案内する案内部材の一例をとして、裏刃5a、円弧状部4及びガイド部材6の3個の部材で構成する場合を示したが、1個又は適数個の部材で構成しても良い。
6、図7に示す様に原木3の外周に突刺ロール27の突刺体を突刺して切削する場合、以下の様に構成して切削しても良い。
即ち図12に示す様に、スピンドル2により支持された原木3に対し、鉋台1と反対側に、スピンドル2の回転中心を通る水平仮想線と直交する上下方向に互いに所定等距離離れた位置に回転中心を有する平行な一対の従動回転自在なロール31、33を、原木外周に当接させた状態で鉋台1と同じ移動量でスピンドル2に向って水平に移動させつつ切削するのである。またこの切削においては、ロール31、33が原木外周に当接された後、スピンドル2を原木3から遠ざかる方向に移動させスピンドル2を原木3から離しても原木3を支持することができ、切削するために必要な動力を突刺ロール27だけから供給することで、原木3をスピンドル2の直径より小さくなるまで切削することができる。
この場合、原木3の切削に必要な動力の一部を供給するべく、これらロール31、33の少なくとも1個を回転駆動させても良い。
7、はがし部材8にも、刃物5の刃先付近における原木3の走行する方向と直交する方向に往復動させる移動部材を設けても良い。
【0022】
8、前記示した実施例では、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材の一例である突刺ロール27を、該突刺ロール27の突刺体が、切削用刃物の刃先付近の原木外周及び前記切削用刃物により切削された単板が案内部材を通過するまでの間の単板の双方を突刺する第1位置と、その何れも接触しないか又はその先端が前記刃先付近の原木外周にのみ接触する第2位置との間で、移動及び固定自在とするための部材として、原木の走行方向と平行に移動させるための偏心して設けた第2回転軸17と、原木の走行方向と直交する方向に移動させるためのエアシリンダ43等の2部材を設けたが、次のように構成しても良い。
即ち、前記図4のように配置された各部材を、図13に示すように、ピロー形軸受7を当板12を介して取付台10に固定し、第1回転軸9の軸中心線が、第3回転軸25の軸中心線を通る仮想垂直線上より若干原木側に位置するように設ける。また第2回転軸17は第1回転軸9に対し偏心させず同一軸中心線となるように設け、アーム19を第1軸受21を介して第2回転軸17に回動自在に備える。該アーム19に対し、エアシリンダ43を図示するように傾斜した状態で継手部材19aと、フランジ43b、ピン44を用いてピストンロッド43aとを連結する。突刺ロール27を固定した第4回転軸26と一体で同一軸中心線を有する第3回転軸25を、第2軸受23を介してアーム19に設けることは図4の場合と同様である。またスプロケット11、サーボモータ14、チェーン15は、本変更例では不要である。
これら各部材において、ピストンロッド43aがエアシリンダ43本体から前進しきった時に、アーム19が矢印の斜め下方に移動し、例えば突刺ロール27の突刺体27aの先端が原木3を突刺し、且つ円弧状部4及びガイド部材6等の案内部材の箇所を通過する単板を突刺する位置となり、ピストンロッド43aがエアシリンダ43本体内に後退作動した際、アーム19が矢印の斜め上方に移動し、フランジ43bが筒状のストッパー46に当接することで、突刺ロール27が原木3及び前記案内部材の箇所を通過する単板を突刺しない位置となるように、各部材の位置関係及び長さを決定する。
このような構成では、エアシリンダ43だけの作動で、突刺ロール27を希望する位置に移動及び固定自在とすることができ、各位置で前記実施例と同様に原木3を刃物5により切削し単板を得るのである。
また第3回転軸25を回転自在に保持する第2軸受23をテークアップ形軸受ユニットに変更し、該テークアップ形軸受ユニットを、アーム19に備えずに図13の矢印の方向と平行に傾斜して上下に配置した案内部材で案内するように構成し、同様にエアシリンダ43等の移動部材により該テークアップ形軸受ユニットを移動させ、突刺ロール27を希望する位置に移動及び固定自在としても良い。
【0023】
【発明の効果】
以上の様に本発明によれば、鉋台に、突刺ロールの様に突刺体を有する駆動部材及び該駆動、部材に単板を沿わせるために円弧状部やガイド部材の様な案内部材を備えたベニヤレースにおいて、突刺体を突刺することで原木の切削必要な力の少なくとも一部を供給することができると共に、突刺傷の無いまたは殆ど無い単板を得ることもできるのである。
【図面の簡単な説明】
【図1】ベニヤレースの側面説明図である。
【図2】図1の原木3を除いて一点鎖線A−Aにおける矢印の方向を見た図で鉋台1の右側端部付近を示す部分正面説明図である。
【図3】図2の一点鎖線B−Bにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図4】図2の一点鎖線C−Cにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図5】図2の一点鎖線D−Dにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図6】図2の一点鎖線E−Eにおける矢印の方向を見た一部断面説明図である。
【図7】図3の刃物5の刃先周辺の部分拡大図である。
【図8】図7の一点鎖線F−Fより矢印の方向を見た一部断面図である。
【図9】発明の実施例の作動説明図である。
【図10】発明の実施例の作動説明図である。
【図11】発明の実施例の作動説明図である。
【図12】発明の実施例の変更例の側面説明図である。
【図13】発明の実施例の変更例の側面説明図である。
【図14】従来装置の拡大側面説明図である。
【図15】図11の一点鎖線K−Kより矢印の方向を見た一部断面図である。
【図16】従来装置の拡大側面説明図である。
【符号の説明】
1・・鉋台
2・・スピンドル
3・・原木
4・・円弧状部
5・・刃物
6・・ガイド部材
8・・はがし部材
9・・第1軸
17・・第2軸
19・・アーム
27・・突刺ロール
29・・ノーズバー
43・・エアシリンダ
Claims (5)
- 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、
前記回転ロールに備えられた駆動機構と、
前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削されたベニヤ単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
前記回転ロールを、該駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体が該原木外周から離れた位置との間で往復動及び固定させる第1往復動部材と、
前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削されたベニヤ単板の厚さより小となる位置と、ベニヤ単板の厚さより大となる位置との間で往復動及び固定させる第2往復動部材とを、
各々鉋台に設け、
更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、
スピンドルを回転させる回転駆動体と、
を設けたベニヤレース。 - 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、
前記回転ロールに備えられた駆動機構と、
前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削されたベニヤ単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
前記回転ロールを、駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体の先端が該刃先付近の原木外周に接触する位置との間で往復動及び固定させる第1往復動部材と、
前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削されたベニヤ単板の厚さより小となる位置と、ベニヤ単板の厚さより大となる位置との間で往復動及び固定させる第2往復動部材とを、
各々鉋台に設け、
更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、
スピンドルを回転させる回転駆動体と、
を設けたベニヤレース。 - 第1往復動部材がエアシリンダである請求項1又は2に記載のベニヤレース。
- 切削用刃物と、
切削用刃物の刃先線とほぼ平行に備えられ、周囲に多数の突刺体を有する駆動部材を軸中心線方向に間隔をおいて多数配置された回転ロールと、
前記回転ロールに備えられた駆動機構と、
前記回転ロールの駆動部材の複数の空間で、原木外周を加圧する位置に設けられたプレッシャー部材と、
切削用刃物により切削されたベニヤ単板を駆動部材に沿って案内する案内部材と、
前記回転ロールを、駆動部材の突刺体が切削用刃物の刃先付近の原木外周を突刺する位置と、該突刺体の先端が該刃先付近の原木外周に接触する位置と、該突刺体が該原木外周から離れた位置との間で往復動及び固定させる第1往復動部材と、
前記回転ロールを、前記切削用刃物の刃先付近における原木の走行する方向であって、該回転ロールの突刺体の先端と案内部材との間隔が、切削されたベニヤ単板の厚さより小となる位置と、ベニヤ単板の厚さより大となる位置との間を往復動及び固定させる第2往復動部材とを、
各々鉋台に設け、
更には原木を回転自在に支持するスピンドルと、
スピンドルを回転させる回転駆動体と、
を設けたベニヤレース。 - 第1往復動部材が中間停止機能付エアシリンダである請求項4に記載のベニヤレース。
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