JP4607255B2 - プラズマディスプレイパネル - Google Patents
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Description
本発明は、プラズマディスプレイパネルに関する。
プラズマディスプレイパネル(以下PDPと略す)は、薄型ディスプレイパネルの中で、大型化が容易、高速表示が可能、低コストといった特徴から、実用化され、急速に普及している。
現在実用化されている一般的なPDPの構造は、それぞれ前面側と背面側となる、2枚の対向するガラス基板に、それぞれ規則的に配列した一対の電極を設け、これらの電極を被覆するように低融点ガラス等の誘電体層を設ける。背面基板の誘電体層上には、蛍光体層が設けられる。前面基板の誘電体層上には、誘電体層をイオン衝撃に対して保護し、かつ2次電子放出を目的とした保護層として、MgO層が設けられる。そして2枚の基板間にNe、Xe等の不活性ガスを主体とするガスを封入し、電極間に電圧を印加して放電を発生させることにより蛍光体を発光させて、表示を行う。
PDPにおいては、高効率化が強く要求されており、その手段としては、誘電体層を低誘電率化する方法や、放電ガスのXe分圧を上げる方法が知られている。しかしながら、このような手段を用いると、放電開始電圧や維持電圧が上昇してしまうという問題点があった。
一方、保護層の材料として、2次電子放出係数の高い材料を用いれば、放電開始電圧や維持電圧を下げることが可能であることが知られており、高効率化や、耐圧の低い素子を用いることによる低コスト化が実現可能となる。このため、MgOのかわりに、同じアルカリ土類金属酸化物であるが、より2次電子放出係数の高い、CaO、SrO、BaOを用いたり、これら同士の固溶体を用いることが検討されている(特許文献1及び2)。
しかしながら、CaO、SrO、BaO等は、MgOに比べて化学的に不安定であり、空気中の水分や炭酸ガスと容易に反応して、水酸化物や炭酸化物を形成する。このような水酸化物や炭酸化物が形成されると、2次電子放出係数が低下して、期待した低電圧化が得られなかったり、あるいは電圧低下に必要とされるエージング時間が非常に長くなってしまい、実用的ではなくなる、といった問題点があった。
こうした化学反応による劣化は、実験室レベルで少量を作製する場合には、作業の雰囲気ガスを制御するといった方法で回避可能であるが、製造工場での全ての工程を雰囲気管理するのは困難であり、また可能であっても高コスト化につながる。このため、上記のように、従来より2次電子放出係数の高い材料の使用が検討されてきたにもかかわらず、未だに実用化されているのはMgOのみであり、PDPの充分な低電圧化や高効率化が実現されていなかった。
そこで、本発明は、化学的安定性に優れ、かつ高い2次電子放出係数を有する電子放出材料を用いて放電特性を改善することによって、駆動電圧の低いPDPを提供することを課題とする。
本発明は、第1のパネルと第2のパネルとを含み、前記第1のパネルと前記第2のパネルとの間に放電空間が形成されているPDPであって、前記放電空間に面するように電子放出材料が配置されており、前記電子放出材料が、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、O(酸素)とを含む、PDPを提供する。
本発明によれば、化学的に安定化された、2次電子放出係数の高い電子放出材料を用いることにより、駆動電圧の低いPDPを提供できる。
発明者等は、詳細な検討の結果、2次電子放出係数は高いが化学的に不安定なCaO、SrO及び/又はBaOに、SnO2及びアルカリ金属を反応させて得られる、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、Oとを含む材料が、化学的安定性に優れ、かつ電子放出材料として従来用いられていたMgOよりも高い2次電子放出係数を実現できることを見出した。したがって、本発明者等は、このような材料をPDPの電子放出材料として用いることによって、従来のMgOを用いた場合よりもPDPの駆動電圧を低下させることができることを見出した。
化学的に不安定なCaO、SrO及び/又はBaOと、SnO2とが化合物化されることにより、CaO、SrO及びBaOの化学的不安定性、特に水酸化を効果的に改善できる。CaO、SrO及び/又はBaOと、SnO2とを含む材料に、アルカリ金属がさらに添加されることにより、特に炭酸化の効果的な抑制が実現できる。このように、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、Oとを組み合わせることにより、2次電子放出係数が高く、かつ、水酸化や炭酸化が抑制された化学的安定性の高い電子放出材料を得ることができる。このような材料は、電子放出能力が高く、さらに電子放出能力が低下しにくいため、PDPの電子放出材料として利用された場合に、駆動電圧が低く、かつ良好な安定性を備えたPDPを実現できる。
化学的安定性に優れ、かつ電子放出材料として従来用いられていたMgOよりも高い2次電子放出係数をより確実に実現するために、本発明における電子放出材料は、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、Oとを主成分として含むことが好ましい。ここで、「電子放出材料が、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、Oとを主成分とする」とは、他の元素の特性によっても左右されるため一概にはいえないが、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属との合計が、電子放出材料に含まれるカチオン全体に対して60原子%以上、好ましくは90原子%以上であることをいう。
本発明における電子放出材料は、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、Oとを含む物質であればよいため、その構造は特に限定されず、例えば結晶構造を有していてもよいし、アモルファス状態であってもよい。また、Ca、Sr及び/又はBaや、Snが、他の元素に部分置換されている化合物であってもよい。この場合、部分置換される元素の量は、Ca、Sr及び/又はBa、Sn、アルカリ金属及びOの合計が上記の範囲内を満たすことが好ましく、さらに、本発明における電子放出材料としての特性(化学的に安定であり、かつ2次電子放出効率が高い特性)が本質的に損なわれない程度であればよい。
なお、本発明における電子放出材料としての特性をより確実に得るためには、本発明における電子放出材料は、実質的に、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、Oとからなることが望ましい。ここで、「電子放出材料が、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、Oとからなる」とは、他の成分が含まれないか、または、他の成分が含まれている場合でもその含有量が不純物として混入する程度であることをいう。
本発明における電子放出材料は、より高い化学的安定性を得るために、一般式a(M1O)・SnO2・b(M2O0.5)で表される材料であることが好ましい。なお、上述したとおり、電子放出材料の構造は特に限定されないが、高い化学的安定性が得られるとの理由から、結晶性化合物であることが望ましい。ここで、式中のM1は、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素であり、M2は、Li、Na、K、Rb及びCsからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素である。また、aの値は1以上2以下の範囲であり、bの値は0.002以上0.3以下の範囲である。以下、M1、M2、a及びbを、同様の意味で用いる。
2次電子放出係数は、CaOよりもSrOを含む材料、さらにSrOよりもBaOを含む材料のほうが高い。一方、化学的安定性は、BaOよりもSrOを含む材料、さらにSrOよりもCaOを含む材料のほうが高い。
Ca、Sr及びBaの何れか1種類以上の元素と、Snと、アルカリ金属と、Oとを含む電子放出材料を合成する方法としては、その形態として、固相法、液相法、気相法が挙げられる。
固相法は、それぞれの金属を含む原料粉末(金属酸化物、金属炭酸塩等)を混合し、ある程度以上の温度で熱処理して反応させる方法である。
液相法は、それぞれの金属を含む溶液を作り、これより固相を沈殿させたり、あるいは基板上にこの溶液を塗布後、乾燥し、ある程度以上の温度で熱処理等を行って固相とする方法である。
気相法は、蒸着、スパッタリング、CVD等の方法によって膜状の固相を得る方法である。気相法によれば、Ca、Sr及び/又はBaと、Snと、アルカリ金属とが特定の比率となる結晶性酸化物以外にも、Ca、Sr及び/又はBaと、Snと、アルカリ金属と、Oとを含むアモルファス状態の化合物を得ることもできる。このようなアモルファス状態の化合物も、CaO、SrO、BaOと比較すれば化学的により安定であり、かつMgOよりも高い2次電子放出係数を有するため、PDPの駆動電圧を低減することができる。
しかしながら、化学的安定性はアモルファス状態よりも結晶状態の方が高い。さらに、合成法として、アモルファス状の化合物を得ることができる気相法は、固相法等よりも高コストとなる。このため、本発明における電子放出材料は、結晶性化合物であることが好ましい。
本発明のPDPにおいて、電子放出材料は放電空間に面するように配置される。例えば、当該電子放出材料は、PDPを構成する第1のパネル及び第2のパネルから選ばれる少なくとも1つのパネル上に、放電空間に面するように配置できる。一般的には、これらの電子放出材料を、前面板の電極を覆う誘電体層の上に形成すればよい。しかしながら、他の部位、例えば蛍光体や隔壁表面等の位置に形成しても、放電空間に面した位置であれば、形成しないものに比べて、駆動電圧低下の効果は認められる。
次に、PDPに設けられる電子放出材料の形態例について説明する。電子放出材料は、粒子及び膜から選ばれる少なくとも1つの形態で配置することができる。例えば前面板(第1のパネル)の電極を覆う誘電体層(第1の誘電体層)の上に形成する場合を考えると、誘電体層の上に通常保護層として形成されるMgO膜のかわりに、電子放出材料の膜を形成したり、電子放出材料の粉末を散布したりする、あるいはMgO膜を形成したさらにその上に、電子放出材料の膜を形成したり電子放出材料の粉末を散布したりする、といった方法をとればよい。粉末で用いる場合の粒子径は、0.1μm〜10μm程度の範囲内で、セルサイズ等にあわせて選択すればよい。
なお、本明細書においては、電子放出材料の一例として、a(M1O)・SnO2・b(M2O0.5)で表される材料を挙げている。しかしながら、Snは、Sn4+以外に、その一部がSn2+となりやすい元素であり、その場合には酸素欠陥が生じる。従って、より正確には、a(M1O)・SnO2-δ・b(M2O0.5)と記載すべきであるが、このδは、製造条件等によって変動し、一定値とはならない。よって便宜上a(M1O)・SnO2・b(M2O0.5)と記載しているが、これは、酸素欠陥の存在を否定しているものではない。すなわち、ここで示すa(M1O)・SnO2・b(M2O0.5)には、酸素欠陥が生じている化合物も含まれる。なお、ここでいう、製造上生じてしまう酸素欠陥は、本発明における電子放出材料の特性に特に大きな影響を及ぼすものではない。
また、Snのサイトは、同じ4価となるTi、Zrや、3価のIn、5価のNb等で部分置換可能である。また、Ca、Sr、Baも、同じ2価のMg、3価のLa等で部分的に置換可能である。上述のとおり、本発明における電子放出材料では、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素、Sn、アルカリ金属及びOを含む材料(好ましくはこれらの成分を主成分とする材料)でありさえすれば、これらの元素の少量の置換は許容される。
次に、本発明のPDPの具体例を、図を用いて説明する。本発明によるPDPの一例を図1及び2に示す。図1は、当該PDP100の分解斜視図である。図2は、当該PDP100の縦断面図(図1、I−I線断面図)である。図1及び2に示すように、PDP100は、前面板(第1のパネル)1と背面板(第2のパネル)8とを有している。前面パネル1と背面パネル8との間には、放電空間14が形成されている。このPDP100は、AC面放電型であって、保護層7が上述した化合物で形成されている以外は、従来例にかかるPDPと同様の構成を有する。
前面板1は、前面ガラス基板(第1の基板)2と、その内側面(放電空間14に臨む面)に形成された透明導電膜3及びバス電極4からなる表示電極(第1の電極)5と、表示電極5を覆うように形成された誘電体層(第1の誘電体層)6と、誘電体層6上に形成された保護層7とを備えている。表示電極5は、ITO又は酸化スズからなる透明導電膜3に、良好な導電性を確保するためAg等からなるバス電極4が積層されて形成されている。
背面板8は、背面ガラス基板(第2の基板)9と、その片面に形成したアドレス電極(第2の電極)10と、アドレス電極10を覆うように形成された誘電体層(第2の誘電体層)11と、誘電体層11の上面に設けられた隔壁12と、隔壁12の間に形成された蛍光体層とを備えている。蛍光体層は、赤色蛍光体層13(R)、緑色蛍光体層13(G)及び青色蛍光体層13(B)がこの順に配列するように配列するように形成される。
前記蛍光体層を構成する蛍光体としては、例えば、青色蛍光体としてBaMgAl10O17:Eu、緑色蛍光体としてZn2SiO4:Mn、赤色蛍光体としてY2O3:Euを用いることができる。
前面板1及び背面板8は、表示電極5とアドレス電極10の各々の長手方向が互いに直交し、かつ互いに対向するように配置し、封着部材(図示せず)を用いて接合される。
放電空間14には、He、Xe、Ne等の希ガス成分からなる放電ガスが封入されている。
表示電極5とアドレス電極10は、それぞれ外部の駆動回路(図示せず)と接続され、駆動回路から印加される電圧によって放電空間14で放電が発生し、放電に伴って発生する短波長(波長147nm)の紫外線で蛍光体層13が励起されて可視光を発光する。保護層7に、上述した電子放出材料が使用される。
本発明によるPDPの他の一例を、図3及び4に示す。図3は、当該PDP200の分解斜視図である。図4は、当該PDP200の縦断面図(図3、I−I線断面図)である。PDP200は、保護層7がMgOからなり、上述した電子放出材料20が保護層7上に粒子の形態で配置されていること以外は、PDP100と同様の構造を有する。PDP200においても、電子放出材料20は、放電空間14に面している。
次に、保護層7に従来のMgO膜を用い、その上に、上述した電子放出材料の粉末を散布した場合のPDP200の作製方法について、一例を挙げて説明する。まず、前面板1を作製する。平坦な前面ガラス基板2の一主面に、複数のライン状の透明電極3を形成する。引き続き、透明電極上に銀ペーストを塗布した後、前面ガラス基板1全体を加熱することによって銀ペーストを焼成してバス電極4を形成する。これにより、表示電極5が形成される。
表示電極5を覆うように、前面ガラス基板2の上記主面に、本実施の形態のPDP200における誘電体層6用ガラスを含むガラスペーストを、ブレードコーター法によって塗布する。その後、前面ガラス基板2全体を90℃で30分間保持してガラスペーストを乾燥させ、次いで、580℃前後の温度で10分間焼成を行う。
誘電体層6上に酸化マグネシウム(MgO)を電子ビーム蒸着法によって成膜し、焼成を行い、保護層7を形成する。この時の焼成温度は500℃前後である。
保護層7上に、エチルセルロース等のビヒクルに粉末状の本発明における電子放出材料を混合してペースト状としたものを、印刷法等により塗布し、乾燥し、500℃前後の温度で焼成することによって、電子放出材料20の粒子が散布された層を形成する。
次に背面板8を作製する。平坦な背面ガラス基板9の一主面に、銀ペーストをライン状に複数本塗布した後、背面ガラス基板9全体を加熱して銀ペーストを焼成することによって、アドレス電極10を形成する。
隣り合うアドレス電極10の間にガラスペーストを塗布し、背面ガラス基板9全体を加熱してガラスペーストを焼成することによって、隔壁12を形成する。
隣り合う隔壁12同士の間に、R、G、B各色の蛍光体インクを塗布し、背面ガラス基板9を約500℃に加熱して上記蛍光体インクを焼成することによって、蛍光体インク内の樹脂成分(バインダー)等を除去して蛍光体層を形成する。
こうして得た前面板1と背面板8とを封着ガラスを用いて貼り合わせる。この時の温度は500℃前後である。その後、封止された内部を高真空排気した後、希ガスを封入する。
以上のようにしてPDP200が得られる。
なお、上述したPDP及びその製造方法は一例であり、本発明はこれに限定されるものではない。
MgO膜からなる保護層7のかわりに、上述した本発明における電子放出材料を薄膜として形成する場合、MgO膜と同様に、電子ビーム蒸着等の、通常の薄膜プロセスを適宜用いればよい。また、当該電子放出材料の粉末をビヒクルや溶媒等と混合して、電子放出材料粉末含有率が比較例高いペースト状とし、これを印刷法等の方法で薄く広げた後、焼成して薄膜状、あるいは厚膜状としてもよい。
一方、電子放出材料粉末を散布する場合は、電子放出材料粉末含有率が比較的低いペーストを用意して印刷法を用いたり、溶媒に粉末を分散させて散布したり、スピンコーター等を用いたりすればよい。
以下、実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明する。
[電子放出材料]
本実施例では、CaCO3にSnO2及びK2CO3を固相法により反応させて合成した電子放出材料と、SrCO3にSnO2と、Li2CO3、Na2CO3又はK2CO3とを固相法により反応させて合成した電子放出材料と、BaCO3にSnO2と、Li2CO3、Na2CO3、K2CO3、Rb2CO3又はCs2CO3とを、固相粉末法により反応させて合成した電子放出材料とについて、それぞれ炭酸化物形成の低減効果を示す。
本実施例では、CaCO3にSnO2及びK2CO3を固相法により反応させて合成した電子放出材料と、SrCO3にSnO2と、Li2CO3、Na2CO3又はK2CO3とを固相法により反応させて合成した電子放出材料と、BaCO3にSnO2と、Li2CO3、Na2CO3、K2CO3、Rb2CO3又はCs2CO3とを、固相粉末法により反応させて合成した電子放出材料とについて、それぞれ炭酸化物形成の低減効果を示す。
出発原料として、試薬特級以上のCaCO3、SrCO3、BaCO3、SnO2、Li2CO3、Na2CO3、K2CO3、Rb2CO3及びCs2CO3を用いた。これらの原料を、各金属イオンのモル比が、表1に示すようになるように秤量し、ボールミルを用いて湿式混合した後、乾燥し、混合粉末を得た。
これらの混合粉末を白金坩堝に入れ、電気炉にて、空気中で1200℃〜1500℃で2時間焼成した。得られた粉末の平均粒径を測定し、粒径の大きいものについては、エタノールを溶媒に用いて湿式ボールミル粉砕し、いずれの組成においても、平均粒径約3μmとした。
次に、粉砕粉末の一部をX線光電子分光法(XPS)を用いて分析し、得られるC1sのナロースペクトル中の、炭酸基由来のピーク(288〜290eV付近にピークトップが存在するピーク)の積分値を、炭酸化量として算出した。この炭酸化量が低いほど、化合物における炭酸化物の形成が少なく、安定性に優れていることを意味する。また比較のため、試料No.24として、MgOの粉末についても同様の方法で炭酸化量を測定した。炭酸化量の結果を、表1に示す。
XPSによって得られた各試料の炭酸化量は、アルカリ金属を含まないNo.1、No.5及びNo.11の試料でも、No.24のMgOよりも小さな値となっている。しかしながら、それらの試料の組成にアルカリ金属を加えたNo.2、No.6、No.12〜18では、アルカリ金属を加えない比較例(No.1、No.5、No.11)と比べて、炭酸化量が極端に少なくなることが認められ、アルカリ金属の含有による顕著な安定化効果が確認できた。No.5〜23の試料の炭酸化量より、望ましいbの値は、0.002以上0.3以下であることが確認された。また、Li、Na、K、Rb、Csいずれのアルカリ種でも炭酸化物形成抑制効果があることが確認できた。
a(M1O)・SnO2・b(M2O0.5)で表される化合物の場合、基本はa=1、1.5、2であるが、発明者等の検討では、例えばNo.6とNo.15の試料の中間組成(Sr0.5Ba0.5O)・SnO2・0.05(KO0.5)のような、二種類のアルカリ土類金属を含む混合体でも、No.6とNo.15の試料の中間的な特性が得られ、安定化効果が得られた。他の比率で二種類以上のアルカリ土類金属を混合した混合体においても、同様の安定化効果が得られるものと考えられる。
[PDP]
本実施例では、化学的安定性が改善された本発明における電子放出材料を用いたPDPについて示す。厚さ約2.8mmの平坦なソーダライムガラスからなる前面ガラス基板を用意した。この前面ガラス基板の面上に、ITO(透明電極)の材料を所定のパターンで塗布し、乾燥した。次いで、銀粉末と有機ビヒクルとの混合物である銀ペーストをライン状に複数本塗布した後、上記前面ガラス基板を加熱することにより、上記銀ペーストを焼成して表示電極を形成した。
本実施例では、化学的安定性が改善された本発明における電子放出材料を用いたPDPについて示す。厚さ約2.8mmの平坦なソーダライムガラスからなる前面ガラス基板を用意した。この前面ガラス基板の面上に、ITO(透明電極)の材料を所定のパターンで塗布し、乾燥した。次いで、銀粉末と有機ビヒクルとの混合物である銀ペーストをライン状に複数本塗布した後、上記前面ガラス基板を加熱することにより、上記銀ペーストを焼成して表示電極を形成した。
表示電極を作製したフロントパネルに、ガラスペーストをブレードコーター法を用いて塗布し、90℃で30分間保持してガラスペーストを乾燥させ、585℃の温度で10分間焼成することによって、厚さ約30μmの誘電体層を形成した。
上記誘電体層上に酸化マグネシウム(MgO)を電子ビーム蒸着法によって蒸着した後、500℃で焼成することによって保護層を形成した。
次に、No.11、15、24の試料の粉末約3重量部をエチルセルロース系のビヒクル100重量部と混合し、3本ロールを通してペーストとした。このペーストを、印刷法により、保護層(MgO層)上に薄く塗布し、90℃で乾燥させた後、500℃で空気中で焼成した。この際、ペーストの濃度調整によって、焼成後の保護層が粉末によって被覆される割合が20%程度となるようにした。比較のため、ペースト印刷を行わないもの(本発明における電子放出材料を設けないパネル)も作製した。
一方、以下の方法で背面板を作製した。
まず、ソーダライムガラスからなる背面ガラス基板上に、スクリーン印刷によって銀を主体とするアドレス電極をストライプ状に形成した。引き続き、前面板と同様の方法で、厚さ約8μmの誘電体層を形成した。
次に、誘電体層上に、隣り合うアドレス電極の間に、ガラスペーストを用いて隔壁を形成した。隔壁は、スクリーン印刷及び焼成を繰り返すことによって形成した。
引き続き、隔壁の壁面と隔壁間で露出している誘電体層の表面に、赤(R)、緑(G)、青(B)の蛍光体ペーストを塗布し、乾燥及び焼成して蛍光体層を作製した。
作製した前面板、背面板を封着ガラスを用いて500℃で貼り合わせた。そして、放電空間の内部を排気した後、放電ガスとしてXeを封入し、PDPを作製した。
作製したパネルを駆動回路に接続して発光させたところ、放電維持電圧は、本発明における電子放出材料を設けなかったパネルを基準とした時に、No.24のMgO粉末を散布したパネルでは6%の低下であったのに対し、No.11の粉末を散布したパネルでは17%、No.15の粉末を散布したパネルでは20%低下した。この結果から、本発明のPDPのように、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、Oとを含む電子放出材料を放電空間に面するように配置することにより、放電維持電圧を大きく低減できることが確認された。
本発明は、消費電圧のさらなる低減が要求されるPDPに、好適に適用できる。
Claims (8)
- 第1のパネルと第2のパネルとを含み、前記第1のパネルと前記第2のパネルとの間に放電空間が形成されているプラズマディスプレイパネルであって、
前記放電空間に面するように電子放出材料が配置されており、
前記電子放出材料が、Ca、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素と、Snと、アルカリ金属と、O(酸素)とを含む、プラズマディスプレイパネル。 - 前記電子放出材料は、一般式a(M1O)・SnO2・b(M2O0.5)(式中のM1はCa、Sr及びBaからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素であり、M2はLi、Na、K、Rb及びCsからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素である。aの値は1以上2以下の範囲であり、bの値は0.002以上0.3以下の範囲である。)で表される、請求項1に記載のプラズマディスプレイパネル。
- 前記第1のパネルは、第1の基板と、前記第1の基板上に形成された第1の電極と、前記第1の電極を覆う第1の誘電体層とを含み、
前記第2のパネルは、第2の基板と、前記第2の基板上に形成された第2の電極と、前記第2の電極を覆う第2の誘電体層と、蛍光体層とを含み、
前記電子放出材料は、前記第1のパネル及び前記第2のパネルから選ばれる少なくとも1つのパネル上に、前記放電空間に面するように配置されている、請求項1又は2に記載のプラズマディスプレイパネル。 - 前記電子放出材料が、粒子及び膜から選ばれる少なくとも1つの形態で配置されている、請求項3に記載のプラズマディスプレイパネル。
- 前記第1の誘電体層上に保護層が形成されている、請求項3に記載のプラズマディスプレイパネル。
- 前記保護層がMgOからなる、請求項5に記載のプラズマディスプレイパネル。
- 前記電子放出材料が粒子及び膜から選ばれる少なくとも1つの形態で、前記保護層上に配置されている、請求項5に記載のプラズマディスプレイパネル。
- 前記保護層が前記電子放出材料を含む、請求項5に記載のプラズマディスプレイパネル。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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