JP4542348B2

JP4542348B2 - 蓋材

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Publication number: JP4542348B2
Application number: JP2004018114A
Authority: JP
Inventors: 洋片山; 淳史塩畑
Original assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Current assignee: Kyodo Printing Co Ltd
Priority date: 2004-01-27
Filing date: 2004-01-27
Publication date: 2010-09-15
Anticipated expiration: 2024-01-27
Also published as: JP2005212798A

Description

本発明は、例えばヨーグルトやプリンなどを収納した、使用時に全開される容器や、調味料、香辛料、ふりかけ、インスタント飲料粉末、錠剤、洗剤などの粉粒体を適量ずつ振り出して使用するために部分的に開口される容器のいずれにも用いることができる蓋材に関する。

従来、容器の口部をシールするパッキングを兼ねた蓋材として、容器の口部周縁に接着される基材（不透湿性シート）と、この基材上を覆う表面材（剥離シート）とを、剥離可能な状態で接着剤で積層した複合シートで構成され、基材に開封口の輪郭に沿った破断線が形成されており、基材の外周縁部が容器の口部周縁に接着された状態で表面材を基材から剥離すると、破断線の内側部分が表面材に随伴除去されて開封口が開口し、内容物の振り出しができるようなるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００２−２５５２２３号公報

ところで、上記従来の蓋材における基材と表面材の積層は、接着剤を用いて行われており、接着剤の塗布量の調整や接着剤へのシリコーンの添加などによって引き剥がし可能に調整されている。

しかしながら、上記接着剤を用いた積層では、接着強度を好都合な状態に調整しにくい問題がある。例えば接着強度が強すぎる場合、表面材の剥離作業が行いにくくなるだけでなく、剥離跡が荒れて見栄えが悪くなったり、剥離シートの剥がし残しを生じやすい問題がある。また、接着強度が弱すぎると、輸送や保管途中での不用意な表面材の剥離を生じ、商品価値が失われやすくなる。

本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたもので、基材上に表面材が積層されており、基材から表面材を剥離することで開封される蓋材について、表面材と基材間の適度な接着強度が確実に得られ、不用意な剥離を生じることなく、しかもきれいな剥離跡が得られるようにすることを目的とする。

本発明は、上記目的のために、ライン状剥離を利用した蓋材とを提供するものである。

すなわち、本発明に係るライン状剥離を利用した蓋材は、基材上に表面材が積層されており、基材から表面材を剥離することで開封される蓋材において、基材の一縁部に片寄った領域に開封口が形成されており、基材の開封口上を覆う表面材の一縁部である第１領域を表面材のその他の部分である第２領域と切り離して剥離可能で、表面材の第２領域は、全面接着部により基材と全面接着されている一方、表面材の第１領域は、全面接着部との間に開封口を囲み込むライン状接着部により基材と部分接着されていると共に、表面材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲および／または基材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲に施されたエンボス加工により、前記表面材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲と前記基材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲とが離間されていることを特徴とする蓋材である。

上記本発明に係るライン状剥離を利用した蓋材は、表面材が、一軸延伸フィルムの単層または積層材料であり、表面材の第１の領域を第２の領域から切り離す方向に延伸方向を合わせて基材に層されていることをその好ましい態様として含む者である。

本発明に係るライン状剥離を利用した蓋材は、ライン状接着部の幅を調整することにより、適度な剥離強度が得られることから、不用意な剥離を生じることなく、しかも剥離跡が幅の狭いライン状で目立ちにくいことから、剥離跡が荒れることによる見栄えの低下を抑制することができるものである。

蓋材の参考利用形態について図１〜図７で説明する。

図１は層間剥離、凝集剥離または界面剥離を利用した蓋材の第１の参考利用形態を示す斜視図、図２は層間剥離、凝集剥離または界面剥離を利用した蓋材の第２の参考利用形態を示す斜視図、図３は層間剥離、凝集剥離または界面剥離を利用した蓋材の第３の参考利用形態を示す斜視図、図４はライン状剥離を利用した蓋材の第１の参考利用形態を示す斜視図、図５はライン状剥離を利用した蓋材の第２の参考利用形態を示す斜視図、図６はライン状剥離を利用した蓋材の第３の参考利用形態を示す斜視図、図７は剥離用タブと開封口または開封口形成用ハーフカットの他の参考例を示す平面図である。なお、これらの図において、同じ符号は同じ部材または部位を示すものである。

まず、図１の参考利用形態について説明すると、本蓋材１は、基材２と表面材３を積層したもので、基材２側の周縁部を容器４の開口部周縁にヒートシールまたは接着されて、内容物が入った容器４内を密封している。

蓋材１の一縁部の表面材３は容器４よりも外方に延出しており、表面材３を基材２から剥離するための剥離用タブ５を構成している。蓋材１は、剥離用タブ５を手掛かりにして、基材２から表面材３を剥離することによって開封口６を出現させるもので、基材２と表面材３は剥離可能に接着されている。基材２と表面材３間の接着は、後述する、易剥離性フィルム１４を介した接着、凝集剥離層１７を介した接着またはアンカーコート処理の施されていないノーコート紙１９とポリオレフィン系樹脂の接着樹脂層１８（１８ａ）とによる接着のいずれかである。

図１の参考利用形態は、使用時に容器４の開口部を全開させる、カップ入りプリンやヨーグルトなどの包装に適したもので、出現される開封口６は、表面材３を総て剥離することによって、容器４の開口部をほぼ全開させるものとなっている。この開封口６は、容器４の開口部に沿って、予め基材２を貫通して開口されているものでも、容器４の開口部に沿って形成した開封口形成用ハーフカット７の内側が、表面材３の剥離時に表面材３に随伴除去されて出現するものでもよい。

図２の参考利用形態は、粉粒体の振り出し容器として用いられるもので、基本的には図１と同様であるが、開封口６または開封口形成用ハーフカット７が、基材２の一縁に片寄った領域に形成されており、この開封口６または開封口形成用ハーフカット７上を覆う表面材３の一縁部である第１領域と表面材３のその他の領域である第２領域との間に、表面材３を貫通した切り離し用ハーフカット８が形成されている点が図１の参考利用態様と相違している。この切り離し用ハーフカット８は、連続した切れ目でも、断続的な切れ目でもよい。また、剥離用タブ５は上記表面材３の第１領域から延出している。

本参考利用形態における蓋材１は、図１の参考利用形態のように、表面材３を総て剥離するのではなく、表面材３の第１領域のみを剥離して開封口６を出現させるもので、表面材３の第１領域を基材２から剥離すると共に、切り離し用ハーフカット８に沿って表面材３の第２領域から切り離すものとなっている。

本参考利用形態における蓋材１の基材２と表面材３は、後述する、易剥離性フィルム１４を介した接着、凝集剥離層１７を介した接着またはアンカーコート処理の施されていないノーコート紙１９とポリオレフィン系樹脂の接着樹脂層１８（１８ａ）とによる接着のいずれかで全面が接着されたものでもよいが、表面材３の第２領域は剥離する必要がないので、第２領域の表面材３と基材２間は接着剤で強固に接着しておくこともできる。

図３の参考利用形態も、粉粒体の振り出し容器として用いられるもので、基本的には図２の参考利用形態と同様であるが、大きさの異なる開封口６，６または開封口形成用ハーフカット７，７が、基材２の相対向する２箇所の縁部の領域に形成されており、この開封口６，６または開封口形成用ハーフカット７，７上をそれぞれ覆う表面材３の２箇所の縁部である第１領域と、この２つの第１領域に挟まれた、表面材３のその他の領域である第２領域との間に、それぞれ切り離し用ハーフカット８，８が形成されている点が図１の参考利用態様と相違している。なお、切り離し用ハーフカット８は１本だけでもよい。ただし、２本形成し、第２領域を残すことで、そこに印刷されている商品名などを効果的に残すことができる。また、剥離用タブ５，５は、上記２つの第１領域からそれぞれ延出している。

本参考利用形態のようにすると、２つに分かれている第１領域の表面材３のいずれを剥離するかによって、出現される開封口６，６の大きさを選択することができる。

図４の本参考利用形態は、図１の参考利用形態に対応するもので、使用時に容器４の開口部を全開させる、カップ入りプリンやヨーグルトなどの包装に適したものであるが、基材２と表面材３間がライン状接着部２２で接着されている。また、開封口６は、予め基材２を貫通して開口している。

図５の参考利用形態は、図２の参考利用形態に対応するものであるが、予め基材２を貫通して形成された開封口６上を覆う表面材３の領域である第１領域を、表面材３のその他の領域である第２領域から切り離して剥離することで上記開封口６が出現するもので、第２領域は全面接着部２３によって基材２と接着されており、第１領域は、この全面接着部２３との間に開封口６を囲み込むライン状接着部２２によって基材２と接着されている。また、第１領域と第２領域間には、例えばミシン目、断続的なスリットなどの切り離しライン２４が形成されている。

図６の参考利用形態は、図３の参考利用形態に応するものであるが、基材２と表面材３間が、ライン状接着部２２，２２と全面接着部２３とによって接着されている。

図２、図３、図５および図６に示される参考利用形態における剥離用タブ５は、図７に示されるように、切り離し用ハーフカット８に隣接する位置に設けたり、延出させずに設けることもできる。特に切り離し用ハーフカット８に隣接した位置に設け、切り離し用タブ５を持って切り離し用ハーフカット８に沿って表面材３を引っ張りやすくしておくと、切り離し用ハーフカット８に沿った表面材３の切り離しが容易となる。また、開封口６または開封口形成用ハーフカット７は、円形以外の形状、例えば図７に示されるような長円形などとすることもできる。

以下、蓋材１について、層間剥離を利用したものと、凝集剥離を利用したものと、界面剥離を利用したものと、ライン状剥離を利用したものとに分けてそれぞれ説明する。

（Ａ）層間剥離を利用した蓋材
図８は層間剥離を利用した蓋材の第１の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図、図９は層間剥離を利用した蓋材の第１の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図で、図１〜図３と同じ符号は同じ部材または部位を示すものである。

図８および図９に示されるように、本例の蓋材１の基材２は、容器４（図２参照）側から、シーラント層９、金属層１０（金属箔または金属蒸着層）、接着層１１、紙層１２、接着層１３を順次積層したものとなっている。

シーラント層９は、本蓋材１を容器４（図２参照）へヒートシールできるようにするためのもので、例えばポリエチレン、エチレンビニルアルコール、ポバールなど、ヒートシール性の良好な樹脂が用いられる。金属層１０は、主に本蓋材１に遮光性を持たせるためのもので、例えばアルミニウム箔を用いることができ、接着層１１，１３としては、表裏両側の積層材料に対して良好な接着性を有する樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレンなどを用いることができる。また、紙層１２は、本蓋材１に必要な強度を付与するためのもので、本例の蓋材１は、紙層１２が基材２に介在されていることで、基材２の開封口６上を覆う表面材３を剥離した後にも変形しにくいものとなっている。また、さらなる変形防止や破材防止のために紙層１２の内側にＰＥＴやＯＰＰなどの一軸延伸フィルムを積層してもよい。

本例における表面材３は、単層で、例えばポリエステルなどで構成することができる。但し、表面材３は、図示される単層のものに限られるものではなく、積層材料を用いることもできる。積層材料を用いた表面材３については後述する。

上記基材２と表面材３は、易剥離性積層フィルム１４を介して積層されている。この易剥離性積層フィルム１４は、共押し出し積層された第１層１４ａと第２層１４ｂとからなり、第１層１４ａと第２層１４ｂ間で層間剥離させることができる積層フィルムで、基材２の接着層１３に第１層１４ａが接合され、表面材３に第２層１４ｂが接合されている。

上記易剥離性積層フィルム１４としては、第１層１４ａが、ポリプロピレンまたはプロピレンとその他のαオレフィンとの共重合体を含有する樹脂で構成され、第２層１４ｂが、ポリプロピレンおよび融点が１２０℃以上の高密度ポリエチレン若しくは直鎖状低密度ポリエチレンの混合物を有する樹脂、または、融点が３０〜１００℃の熱可塑性樹脂を主体とする樹脂で構成されていることが好ましい。このような第１層１４ａと第２層１４ｂとすると、両者間の適度な接合力が得やすく、不用意な表面層３の剥離を防止できると共に、剥離用タブ５を引っ張ることで容易かつ確実に表面材３を基材２から剥離して、開封口６を露出させることができる。

本例における蓋材１は、易剥離性フィルム１４を積層した後に開封口６を打ち抜いた基材２（原反）と、表面材３（原反）とを加熱圧着して積層した後、蓋材１への外形抜きを施し、剥離用タブ５の基部を基材２側からハーフカットして、剥離用タブ５部分の基材２を除去し、さらに表面材３側からハーフカットして切り離し用ハーフカット８（図２参照）を形成したものとなっている。従って、本例における開封口６は、基材２と易剥離性積層フィルム１４を貫通して形成されている。また、剥離用タブ５部分の基材２の除去は易剥離性積層フィルム１４の第１層１４ａと共に行われることから、剥離用タブ５は、表面材３と共に易剥離性積層フィルム１４の第２層１４ｂが延出したものとなっている。尚、本例における剥離用タブ５部分は、上記のように、当該部分の基材２を除去したものとなっているが、剥離用タブ５の基部を基材２側からハーフカットしただけで、基材２が付着したままとすることもできる。

ところで、易剥離性積層フィルム１４は、第１層１４ａが基材２側、第２層が表面材３側にそれぞれ接合された状態で第１層１４ａと第２層１４ｂ間で層間剥離する。本例のように、この易剥離性積層フィルム１４をも貫通して開封口６を形成しておくと、基材２の開封口６上を覆う表面材３を基材２から剥離した時に、基材２側に残留する第１層１４ａによって開封口６が塞がれた状態となることを確実に防止することができる。

図１０は層間剥離を利用した蓋材の第２の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図、図１１は層間剥離を利用した蓋材の第２の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図で、図１〜図３、図８および図９と同じ符号は同じ部材または部位を示すものである。

本第２の参考例における蓋材１は、開封口６を打ち抜いた基材２（原反）と、易剥離性積層フィルム１４を積層した表面材３（原反）とを加熱圧着して積層した後、蓋材１への外形抜きを施すと共に、剥離用タブ５の基部を基材２側からハーフカットして、剥離用タブ５部分の基材２を除去し、さらに表面材３側からハーフカットして切り離し用ハーフカット８（図２参照）を形成したものとなっている。従って、本例における開封口６は基材２のみを貫通して形成されている。また、剥離用タブ５部分の基材２の除去は易剥離性積層フィルム１４の第１層１４ａと共に行われることから、剥離用タブ５は、表面材３と共に易剥離性積層フィルム１４の第２層１４ｂが延出したものとなっている。尚、本例における剥離用タブ５部分は、上記のように、当該部分の基材２を除去したものとなっているが、剥離用タブ５の基部を基材２側からハーフカットしただけで、基材２が付着したままとすることもできる。

ところで、本例のように、開封口６上に易剥離性積層フィルム１４の第１層１４ａが存在すると、剥離用タブ５を引っ張って、易剥離性積層フィルム１４の第１層１４ａと第２層１４ｂ間で層間剥離させると、基材２側に残留する第１層１４ａによって開封口６が塞がれた状態となることが心配される。

しかしながら、上記基材２と表面材３を加熱圧着する際に、予め基材１に形成された開封口６の周縁部が易剥離性積層フィルム１４を圧迫し、特に基材２側に位置する第１層１４ａの開封口６周縁部当接箇所の強度が弱められる。このため、剥離用タブ５を引っ張って、易剥離性積層フィルム１４を第１層１４ａと第２層１４ｂ間で層間剥離させると、開封口６上の第１層１４ａは、第２層１４ｂと層間剥離する前に、開封口６周縁部当接箇所で引きちぎられ、図１１に示されるように、第２層と共に表面材３側に随伴して剥離される。このため、基材２側に残留する第１層１４ａによって開封口６が塞がれた状態となることを防止することができる。前述した第１の参考例のように、易剥離性積層フィルム１４を積層した基材２に開封口６を打ち抜く場合、打ち抜き時に開封口６周縁部で易剥離性積層フィルム１４が部分的に剥離してしまうトラブルを生じることがあるが、本例の場合、開封口６の打ち抜きは基材２のみであることから、このトラブルを防止できる利点がある。

上記開封口６周縁部当接箇所での第１層の引きちぎれを確実に得るために、易剥離性積層フィルム１４の第１層の厚みは第２層の厚みより小さいことが好ましい。また、基材２と表面材３を易剥離性積層フィルム１４を介して加熱圧着する際に、第１層１４ａの開封口６周縁部当接箇所を確実に弱めるためには、基材２がある程度厚く、しかも開封口６周縁にできるだけ鋭いエッジを形成できることが好ましく、基材２が紙層１２を有することが好ましい。

本例における基材２と表面材３の加熱圧着温度や圧力は、使用する易剥離性積層フィルム１４によっても相違するが、高温高圧領域で行うことが好ましい。第１層１４ａが、ポリプロピレンまたはプロピレンとその他のαオレフィンとの共重合体を含有する樹脂で構成され、第２層１４ｂが、ポリプロピレンおよび融点が１２０℃以上の高密度ポリエチレン若しくは直鎖状低密度ポリエチレンの混合物を有する樹脂、または、融点が３０〜１００℃の熱可塑性樹脂を主体とする樹脂で構成されている場合、１００〜２５０℃の温度と０．１〜４ＭＰａの圧力とすることが好ましい。

図１２は層間剥離を利用した蓋材の第３の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図、図１３は層間剥離を利用した蓋材の第３の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図で、図１〜図３、図８および図９と同じ符号は同じ部材または部位を示すものである。

本第３の参考例における蓋材１は、基材２（原反）と、易剥離性積層フィルム１４を積層した表面材３（原反）とを加熱圧着して積層した後、基材２側から環状にハーフカットしてから、吸引などにより基材２のハーフカット内側部分を除去する、ハーフカットによる基材２への穴開け加工により開封口６を形成し、蓋材１への外形抜きを施すと共に、剥離用タブ５の基部を基材２側からハーフカットして、剥離用タブ５部分の基材２を除去し、さらに表面材３側からハーフカットして切り離し用ハーフカット８（図２参照）を形成したものとなっている。上記ハーフカットによる基材２への穴開け加工時に、ハーフカット内側部分に対応する易剥離性積層フィルム１４の第１層１４ａ部分は、基材２のハーフカット内側部分と共に除去されることから、本例における開封口６は基材２と易剥離性積層フィルム１４の第１層１４ａを貫通して形成されている。また、剥離用タブ５部分の基材２の除去も易剥離性積層フィルム１４の第１層１４ａと共に行われることから、剥離用タブ５は、表面材３と共に易剥離性積層フィルム１４の第２層１４ｂが延出したものとなっている。尚、本例における基材２のハーフカット内側部分と剥離用タブ５部分は、上記のように、当該部分の基材２を除去したものとなっているが、基材２のハーフカット内側部分と剥離用タブ５の基部を基材２側からハーフカットしただけで、基材２が付着したままとすることもできる。この場合、図示しないが、表面材３の剥離の際に基材２のハーフカット内側部分が表面材３に随伴除去されて開封口が出現することになる。

本第３の参考例の場合、ハーフカットによる基材２への穴開け加工時に、これによって形成される開封口６上に位置する易剥離性積層フィルム１４の第１層１４ａが除去されてしまうので、表面材３の剥離後に、開封口６上に易剥離性積層フィルム１４の第１層１４ａが残留してしまうことを確実に防止することができる。

上記第１の参考例〜第３の参考例は、いずれも基材２が金属層１０を有するものとなっているが、表面材３をこの金属層１０を有する積層材料とすることにより、開封口６を形成することによる透光部の発生を防止することができる。

図１４〜図１６は、それぞれ前述した第１の参考例〜第３の参考例における基材２側の金属層１０を表面材３側に移動した変形例を示すもので、いずれも前述した第１の参考例〜第３の参考例と同様にして得ることができる。また、図１４〜図１６おいて図１〜図３、図８〜図１３と同じ符号は同じ部材または部位を示す。なお、図１４〜図１６おいて、１５は紙層、１６は接着層で、前述の紙層１２、接着層１１，１３と同様のものである。

上記図１４〜図１６に示される参考変形例の場合、いずれも金属層１０には開封口６が形成されないことから、全体に遮光性を持たせることができる。

（Ｂ）凝集剥離を利用した蓋材
図１７は凝集剥離を利用した蓋材の製造方法の参考説明図で、まず図１７に基づいて製造方法を説明する。

工程１：
図１７（ａ）のように、表面材３に凝集剥離層１７を積層する。

凝集剥離層１７の材料は、ポリプロピレン（ＰＰ）とポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）とポリエチレン（ＰＥ）等の異種の樹脂同士が熱シールできない性質を利用して、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳ等の非相溶（または部分相溶）樹脂をブレンドするのが一般的で、ピール強度のシール温度安定性や挟雑物シール性、耐内容物性に優れている。ただし、凝集剥離タイプのシーラントは開封時の糸引き発生やピール強度自体の調節が難しく、例えば内面ＰＥコート紙カップの蓋材として使用した場合は開封時の剥離強度が強すぎて紙カップの紙層が破壊される。この改善のため、シール層ブレンド樹脂の選定、ブレンド比率、ブレンド状態（ベース樹脂に対してブレンド樹脂が楕円状、層状、或いは線状に分散）を考慮する必要がある。また、糸引き挙動を発生させないためにはブレンド樹脂は塊状にできるだけ大きく分散している（１μｍ以上）海島構造をとる方が望ましい。

ベース樹脂にＬＤＰＥ、ブレンド材にポリブテン−１を使用している例が多く、製造方法は共押出フィルム（複数層）、または基材への押出ラミネートが一般的である。またイージーピール性の他、白化によるタンパーエビデンス性の付与も可能である。

蓋材１に適する凝集剥離層１７の条件としては、ピール強度が１〜１０Ｎ／１５ｍｍ幅、より好適には、５〜７Ｎ／１５ｍｍ幅（イージーピール）で、熱ラミネート温度域でも安定したピール強度を維持し、ＰＰやＰＥとのヒートシール性が良いことが挙げられる。

具体的には、例えば次の表１に示すような凝集剥離フィルムを用いることができる。

表面材３しては、層間剥離を利用した蓋材１で説明したものと同様の単層または積層材料を用いることができる。表面材３には、本工程１の前に必要に応じて印刷を施しておくのが通常である。また、凝集剥離層１７と表面材３との積層には、ドライラミネート法を用いることができる。

工程２
図１７（ｂ）のように、基材２と表面材３とを、凝集剥離層１７を介して熱ラミネート法により接着する。条件としては、温度が１００〜２００℃、より好ましくは１３０〜１８０℃、圧力が０．１〜２ＭＰａ、より好適には０．１〜１ＭＰａ程度で行うと良い。

本工程２では、凝集剥離層１７が熱により溶融状態となり、その自己融着により基材２との接着が達成されるため、基材２と表面材３との接着に接着剤を用いる必要がなく、接着剤の塗布ムラにより基材２と表面材３との接着面の均一性が損なわれることがない。そのため、基材２と表面材３との接着面の高い均一性が確保できる。

基材２としては、層間剥離を利用した蓋材１で説明したものと同様の単層または積層材料を用いることができる。

工程３
次に、図１７（ｃ）のように、基材２の側から開封口形成用ハーフカット７を形成する。この開封口形成用ハーフカット７の形成は、トムソン刃を上下に運動させながら押し切る方法でもよいが、切れ込み深さの精度が高いダイカットロールを用いたハーフカット加工により形成することが好ましい。

上記開封口形成用ハーフカット７は、少なくとも基材２を貫通して形成されるもので、凝集剥離層１７まで達するものとなるのが通常である。特にダイカットロールを用いて開封口形成用ハーフカット７を形成することで、切れ込みの深さ調節が容易であり、切れ込みの形成精度が向上するだけでなく、ワーク（蓋材１）を移送しながら加工することができるため、加工速度も向上することができる。また、本発明では、上記のように基材２と表面材３との接着に接着剤を使用しないため、これらの間の接着面の高い均一性が確保できることから、ダイカットロールを用いたハーフカット加工により切れ込み深さ調節が容易であることと相俟って、凝集剥離層１７まで達する切れ込み形成の確実性を著しく高めることが可能となる。

なお、この工程３において少なくとも開封口形成用ハーフカット７の加工（基材２側からのハーフカット加工）を行うが、その他に必要な加工、すなわち、表面材３を剥離する際に用いる剥離用タブ５（図１〜図３参照）の形成（剥離用タブ５基部の基材２側からのハーフカット加工）、表面材３を剥離する部分とその他の部分との境界の切り離し用ハーフカット８（図２、図３参照）の形成（表面材のハーフカット加工）、および蓋材１全体の外形抜き（全抜き加工）なども合わせて行うことが好ましく、その組み合わせを考慮してできるだけ少ない工程数で行うようにすると良い。ただし、後述の工程４の開封口形成用ハーフカット７の内側部分除去を行う場合に、その後に行う必要のある加工については、工程４の後に行うこととする。

工程４
図１７（ｄ）は、図１７（ｃ）の工程において形成した開封口形成用ハーフカット７の内側部分を除去して開封口６を予め開口させておく工程を表している。開封口形成用ハーフカット７の内側部分の除去は、基材２の側からの真空引きなどの方法で行うことができる。予め開封口形成用ハーフカット７の内側部分を除去しておくと、流通時などに当該部分が容器４内に脱落するのを防止することができる。

上記図１７（ｄ）の工程は行わずに、図１７（ｃ）に示された状態の蓋材１をもって完成品とすることもできる。この場合、表面材３を剥離する時点で、該表面材３に開封口形成用ハーフカット７の内側部分が随伴して引き剥がされ、開封口６が出現することとなる。このようにすると、工程を簡略化して、製造コストを低減することができる。

次に、図１８および図１９に基づいて、凝集剥離を利用した蓋材の第１の参考例について説明する。図１８は凝集剥離を利用した蓋材の第１の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図、図１９は凝集剥離を利用した蓋材の第１の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図である。

図示されるように、本例の蓋材１の基材２は、容器４（図２参照）側から、シーラント層９、金属層１０（金属箔または金属蒸着層）、接着層１１、紙層１２、接着層１３が積層されたものとなっている。これらの材質としては、前記層間剥離を利用した蓋材１で説明したものと同様のものを用いることができる。

本例における表面材３の基材２との対向面には、凝集剥離層１７が積層されている。凝集剥離層１７は、この層を凝集破壊することにより基材２から表面材３を剥離するための層であり、表面材３は、この凝集剥離層１７を介して基材２に接着されている。凝集剥離層１７には、前記のような凝集剥離フィルムが好ましく用いられる。また、本例の表面材３は、ポリエチレンテレフタレートなどで構成された単層構造となっている。

本例における蓋材１の開封口６は、基材２を貫通して形成されている。また、剥離用タブ５（図１〜図３参照）は、この部分の基材２がハーフカット加工により除去されており、表面材３が延出したものとなっている。なお、本例における剥離用タブ５は、上記のように、当該部分の基材２を除去したものとなっているが、剥離用タブ５の基部を基材２側からハーフカットしただけで、基材２が付着したままとすることもできる。

図２０および図２１に基づいて、凝集剥離を利用した蓋材の第２の参考例について説明する。図２０は凝集剥離を利用した蓋材の第２の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図、図２１は凝集剥離を利用した蓋材の第２の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図である。

なお、本例の蓋材１は、層構成などは上記第１の例と同じであるので、ここでは第１の例と異なる点について説明する。

上記第１の参考例の蓋材１は、前記ｂ工程４まで含む製造方法により製造される種類のものであり、開封口形成用ハーフカット７の内側部分が除去されたものであるが、本例の蓋材１は、開封口形成用ハーフカット７の内側部分が残されたままの状態のものである。本例の蓋材１は、使用時に表面材３を剥離すると、開封口形成用ハーフカット７の内側部分が表面材３に随伴除去されて開封口６が出現するものである。

図２２および図２３は、それぞれ前述した第１の参考例および第２の参考例における基材２側の金属層１０を表面材３側に移動した参考変形例を示すもので、いずれも前述した第１の参考例および第２の参考例と同様にして得ることができる。また、図２２および図２３おいて、図１〜図３、図１７〜図２１と同じ符号は同じ部材または部位を示す。なお、図２２および図２３おいて、１５は紙層、１６は接着層で、前述の紙層１２、接着層１１，１３と同様のものである。

上記図２２および図２３に示される参考変形例の場合、いずれも金属層１０には開封口６が形成されないことから、全体に遮光性を持たせることができる。

以上の説明では、凝集剥離層１７を表面材３側の表面に設ける形態について説明したが、凝集剥離層１７は基材２側の表面に設けてもよく、さらには基材２と表面材３との両方の表面に凝集剥離層１７を設けても構わない。

（Ｃ）界面剥離を利用した蓋材
図２４は界面剥離を利用した蓋材の第１の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図２５は界面剥離を利用した蓋材の第１の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図、図２６は界面剥離を利用した蓋材の第１の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図２７は界面剥離を利用した蓋材の第１の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。

図示されるように、蓋材１は、基材２と表面材３間が接着樹脂層１８で接着されたものとなっている。

接着樹脂層１８は、後述する基材２のノーコート紙１９との間に易剥離面を構成するもので、アンカーコート処理の施されていないノーコート紙１９との間で適度な剥離性を得る上で、ポリオレフィン系樹脂で構成されている。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびこれらを５０重量％以上含む共重合体を挙げることができるが、これらの中でもポリエチレン、ポリプロピレンまたはＥＭＡＡが好ましい。

本例における基材２は、外面側（容器４の外方側）よりノーコート紙１９、接着層１１、金属層１０およびシーラント層９を順次積層したものとなっている。

ノーコート紙１９は、表面コート層（例えば、炭酸カルシウムなどの無機粉体を含む、紙の外層として塗布される層）を有しない紙で、特にこのノーコート紙１９の接着樹脂層１８との接触面は、アンカーコート処理が施されておらず、上記接着樹脂層１８との間に易剥離面を構成するものとなっている。また、ノーコート紙１９は、接着樹脂層１８との間で適度な剥離性を得る上で、秤量が４０〜３５０ｇ／ｍ²であることが好ましい。このノーコート紙１９と接着樹脂層１８間の接着力は、接着樹脂層１８による接着に先立って、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８との接触面にコロナ放電処理を施すことにより緩やかに上昇させることができるので、これによってノーコート紙１９と接着樹脂層１８間の剥離性を容易に微調整することができる。また、接着性樹脂層１８の厚みや成型温度などによっても容易に微調整することができる。

ノーコート紙１９と金属層１０の間に介在される接着層１１は、上記基材２と表面材３間の接着樹脂層１８のように易剥離面を構成するものではないので、隣接する層と強固に接着できるものであれば特に制限はなく、ノーコート紙１９の接着層１１との接触面に、アンカーコート処理を施しておくことにより、接着樹脂層１８と同様のポリオレフィン系樹脂を用いることもできる。

金属層１０は、ガスバリア性および遮光性を付与するためのもので、例えばアルミニウムなどの金属箔や金属蒸着膜で構成することができる。

シーラント層９は、蓋材１を図１〜図３に示される容器４の開口部周縁にヒートシールするためのもので、例えばポリエチレン、エチレンビニルアルコール、ポバールなど、ヒートシール性の良好な樹脂が用いられる。

本例の表面材３は、接着樹脂層１８との接着性の良好な材料または接着樹脂層１８との接触面に接着樹脂層１８との接着性を向上させる処理（例えば、アンカーコート処理、コロナ放電処理など）を施した材料で構成されている。本例の表面材３は、ポリエチレンテレフタレートの単層で構成されているが、他の樹脂や紙の単層としたり、積層体で構成することもできる。

図７に示される開封口形成用ハーフカット７は、図２４および図２５に示されるように、接着樹脂層１８を介して積層された基材２と表面材３に対し、基材２側から基材２を貫通して形成されている。この開封口形成用ハーフカット７は、出現する開封口６の形状に沿って形成されている。図示される開封口形成用ハーフカット７（開封口６）は長円形であるが、円形、四角形、その他の形状とすることもできる。また、開封口形成用ハーフカット７は、基材２を貫通して形成されていれば足るが、表面材３の剥離時に確実に開封口６を現出させやすくする上で、接着樹脂層１８に食い込んでいるか、表面材３に深く食い込まない範囲で接着樹脂層１８を貫通していることが好ましい。

上記のように、開封口形成用ハーフカット７は、基材２側から形成されており、その上を覆っている表面材３を剥離することにより、図２６および図２７に示されるように、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分が、接着樹脂層１８によって表面材３に付着したまま表面材３に随伴して除去され、開封口６が現出する。表面材３の剥離は、接着樹脂層１８とノーコート紙１９との間で行われるが、接着樹脂層１８とノーコート紙１９間の剥離が開封口形成用ハーフカット７の内側部分にまで伝播し、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分が表面材３に随伴せずに残留してしまうのを防止しやすくする上で、前記のように、開封口形成用ハーフカット７は接着樹脂層１８に食い込んでいるか、表面材３に深く食い込まない範囲で接着樹脂層１８を貫通していることが好ましい。

上記表面材３の剥離による開封口６の現出は、図７および図２５に示される切り離し用ハーフカット８より開封口形成用ハーフカット７側の表面材３を剥離することで行われるもので、切り離し用ハーフカット８は、図２５に示されるように、表面材３側から少なくとも表面材３を貫通して形成されている。本例における表面材３の剥離は、剥離される表面材３の全面に接着樹脂層１８が付着した状態で行われることから、剥離した開封口形成用ハーフカット７上の表面材３を切り離し用ハーフカット８を介して切り離すときに、接着樹脂層１８を切り離すことが必要となる。接着樹脂層１８は、容易に引き裂くことができるので、この切り離し用ハーフカット８は、少なくとも表面材３を貫通していれば足るが、より切り離しやすくする上で、切り離し用ハーフカット８を接着樹脂層１８をも貫通して形成しておくことが好ましい。

図７に示される剥離用タブ５は、上記表面材３を剥離するときの手掛かりとして設けられているもので、剥離用タブ５の先端側の表面材３を切り欠いておくことで設けられている。この剥離用タブ５を先端側から引き起こして、切り離し用ハーフカット８と平行方向へ引っ張ることで、開封口形成用ハーフカット７上を覆う表面材３の一縁部を、表面材３のその他の部分から切り離し用ハーフカット８に沿って切り離しながら基材２から剥離し、開封口６を現出させることができる。

なお、剥離用タブ５は、上記のようにして設ける他、図１〜図３に示されるように、接着樹脂層１８を介して積層された基材２と表面材３を部分的に容器１の外縁より外方に突出させる一方、この突出部分の基部に、基材２側から、基材２を貫通するハーフカット（図示されていない）を形成し、このハーフカットより外側の基材２を予め除去しておくことでくことで設けることもできる。ハーフカットより外側の基材２は除去せずに残しておくことでもよい。

本例の蓋材１は、基材１にノーコート紙１９が含まれているので、一部の表面材３を剥離して行われる、内容物の振り出し時にも変形しにくい利点がある。また、さらなる変形防止や破材防止のために紙層１２の内側にＰＥＴやＯＰＰなどの一軸延伸フィルムを積層してもよい。

上記第１の参考例に係る蓋材１は次のようにして製造することができる。

（工程１）
ノーコート紙１９と表面材３の各原反シートを用意し、両者間に溶融したポリオレフィン系樹脂を接着樹脂層１８として、５μｍ〜５０μｍ程度の厚みで押し出し、ノーコート紙１９と表面材３を押し出しサンドラミネートする。この押し出しサンドラミネートに際し、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８との接触面にアンカーコート処理を施しておかないことによって、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８間に易剥離面を形成することができる。

上記押し出しサンドラミネートに際しては、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８との接触側表面にコロナ放電処理を施しておき、剥離性の調整を行うことができる。コロナ放電処理は、必要な剥離強度に応じて適宜行うことができるが、剥離性を維持する上で、３．０ｋｗ／１４５０ｍｍ幅以下で行うことが好ましく、より好ましくは１．０ｋｗ／１４５０ｍｍ幅以下である。また、必要に応じて、ノーコート紙１９と表面材３を押し出しサンドラミネートする直前の溶融接着樹脂に直接オゾン処理を施すことも可能である。このようにすることでさらに剥離性の微調整ができる。また、接着性樹脂層１８の厚みや成型温度などによっても容易に微調整することができる。

また、表面材３の接着樹脂層１８との接触面には、両者間の良好な接着性を得るために、予めアンカーコート処理、コロナ放電処理、オゾン処理などの接着性向上処理を施すこともできる。但し、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８との接触側表面には、上述のように、アンカーコート処理は施されていないものである。

（工程２）
上記工程１によって積層した表面材３とノーコート紙１９の積層体のノーコート紙１９側に、アルミニウムなどの金属箔または金属蒸着フィルムなどの金属層１０を、接着層１１を構成する溶融樹脂を押し出して、押し出しサンドラミネートにより積層する。接着層１１としてポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂を用いる場合、ノーコート紙１９の接着層１１との接触面に予めアンカーコート処理を施し、良好な接着状態が得られるようにすることで、ノーコート紙１９と接着層１１との間での剥離を防止することができる。また、金属層１０の接着層１１との接触面にもアンカーコート処理を施しておくのが通常である。

（工程３）
上記工程２で積層した金属層１０上に押し出しラミネートまたはドライラミネートによってシーラント層９を積層し、ノーコート紙１９、接着層１１、金属層１０およびシーラント層９とからなる基材２と、表面材３とが接着樹脂層１８で押し出しサンドラミネートされた蓋材原反シートを得る。

（工程４）
上記工程３で得た蓋材原反シートの基材２側から開封口形成用ハーフカット７を形成する。この開封口形成用ハーフカット７の形成は、トムソン刃を上下に運動させながら押し切る方法で行うこともできるが、切り込み深さの精度が高いダイカットロールを用いたハーフカット加工によって行うことが好ましい。開封口形成用ハーフカット７の深さは前述したとおりであり、この加工をダイカットロールを用いて行うことで、切り込みの深さ調節が容易であり、切り込みの形成精度が向上するだけでなく、蓋材原反シートを移送しながら加工することができるため、加工速度も向上させることができる。

また、この工程４において少なくとも開封口形成用ハーフカット７の形成を行うが、その他に必要な加工、すなわち、表面材３の剥離する部分とその他の部分との境界の切り離し用ハーフカット８の形成、および蓋材１全体の外形抜き（全抜き加工）なども合わせて行うことが好ましく、その組み合わせを考慮してできるだけ少ない工程数で行うようにすることが好ましい。

次に、図２８〜図３１に基づいて、界面剥離を利用した蓋材の第２の参考例を説明する。図２８は界面剥離を利用した蓋材の第２の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図２９は界面剥離を利用した蓋材の第２の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図、図３０は界面剥離を利用した蓋材の第２の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図３１は界面剥離を利用した蓋材の第２の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。

本例の蓋材１は、基材２が、外面側より金属層１０およびシーラント層９を順次積層したもので、表面材３が、外面側より外層２０、接着層１１およびノーコート紙１９を順次積層したものとなっており、この基材２と表面材３間が接着樹脂層１８で接着されていると共に、接着樹脂層１８とノーコート紙１９間に易剥離面が形成されたものとなっている。つまり、前述した第１の例における接着樹脂層１８と接着層１１を入れ替え、ノーコート紙１９を表面材３側に位置させたものとなっている。外層２０としては、前述の第１の例における単層の表面材３と同様に、例えばポリエチレンテレフタレートを用いることができる。

本例における開封口形成用ハーフカット７は、表面材３の剥離時に、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分を表面材３に随伴させることができるよう、基材２側から、基材２と共に接着樹脂層１８をも貫通して形成されている。この開封口形成用ハーフカット７は、接着樹脂層１８とノーコート紙１９間の剥離が開封口形成用ハーフカット７の内側部分にまで伝播し、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分が表面材３に随伴せずに残留してしまうのを防止しやすくする上で、ノーコート紙１９にまで及んでいることが好ましい。

一方、切り離し用ハーフカット８は、表面材３側から表面材３を貫通して形成されているが、本例においては、開封口形成用ハーフカット７の内側部分以外の接着樹脂層１８は基材２側に残留するので、接着樹脂層１８を貫通していなくても切り離しの障害とはなりにくい。

本例の蓋材１は、図３０および図３１に示されるように、ノーコート紙１９を含む表面材３を、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８との間で基材２から剥離し、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分を表面材３に随伴させて除去して開封口６を現出させるもので、表面材３にノーコート紙１９が含まれ、基材２の厚みを薄くすることができるので、開封口形成用ハーフカット７で囲まれた基材２部分が抜け出やすく、当該部分の残留を防止しやすい利点がある。

上記の第２の参考例に係る蓋材１は次のようにして製造することができる。

（工程１）
ノーコート紙１９と外層２０の各原反シートを用意し、両者間に溶融した接着層１１の構成樹脂を５μｍ〜５０μｍ程度の厚みで押し出し、ノーコート紙１９と外層２０を押し出しサンドラミネートして表面材３の原反シートを得る。接着層１１としてポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂を用いる場合、ノーコート紙１９の接着層１１との接触面に予めアンカーコート処理を施し、良好な接着状態が得られるようにすることで、ノーコート紙１９と接着層１１との間での剥離を防止することができる。

（工程２）
上記工程１によって得た表面材３のノーコート紙１９側に、接着樹脂層１８を構成するポリオレフィン系樹脂による押し出しサンドラミネートにより金属層１０を積層する。この時、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８との接触面にはアンカーコート処理を施しておかないことによって、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８間に易剥離面を形成する。

ノーコート紙１の接着樹脂層１８との接触側表面にコロナ放電処理を施すことができるのは、前記第１の例における工程１と同様である。また、金属層１０の接着樹脂層１８との接触面には、通常、アンカーコート処理を施しておく。

（工程３）
上記工程２で積層した金属層１０上に押し出しラミネートまたはドライラミネートによってシーラント層９を積層し、金属層１０およびシーラント層９とからなる基材２と、外層２０、接着層１１およびノーコート紙１９とからなる表面材３とが接着樹脂層１８で押し出しサンドラミネートされた蓋材原反シートを得る。

（工程４）
前記第１の参考例における工程４と同様である。

図３２〜図３５に基づいて、界面剥離を利用した蓋材の第３の参考例を説明する。図３２は界面剥離を利用した蓋材の第３の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図３３は界面剥離を利用した蓋材の第３の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図、図３４は界面剥離を利用した蓋材の第３の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図３５は界面剥離を利用した蓋材の第３の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。

本例の蓋材１は、基材２が、外面側よりノーコート紙１９、接着層１１、金属層１０およびシーラント層９を順次積層したもので、表面材３が、外面側より外層２０および補助樹脂層２１を順次積層したものとなっており、この基材２のノーコート紙１９と、表面材３の補助樹脂層２１との間が接着樹脂層１８で接着され、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８間に易剥離面が形成されたものとなっている。つまり、前述した第１の例における単層の表面材３を外層２０と補助樹脂層２１の積層体としたものとなっている。

補助樹脂層２１は、外層２０と接着樹脂層１８間の接着を良好なものとするために介在されるもので、外層２０と接着樹脂層１８の両者に対して接着性の良好なポリオレフィン系樹脂を用いることができる。例えば外層２０としてポリエチレンテレフタレートを用い、接着樹脂層１８としてポリプロピレンを用いる場合、ポリプロピレンと他のαオレフィンの共重合体を用いることができる。

本例は、第１の参考例の単層の表面材３が外層２０と補助樹脂層２１の積層体となったものであり、本例における開封口形成用ハーフカット７、切り離し用ハーフカット８および剥離用タブ５（図７参照）は第１の参考例と同様にして設けることができる。

本例の蓋材１は、図３４および図３５に示されるように、外層２０と補助樹脂層２１の積層体である表面材３を、接着樹脂層１８とノーコート紙１９との間で剥離し、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分を表面材３に随伴させて除去して開封口６を現出させることができる。

上記の第３の参考例に係る蓋材１は次のようにして製造することができる。

（工程１）
外層２０と補助樹脂層２１の構成樹脂をドライラミネートで積層し、表面材３の原反シートを準備する。

上記工程１以降は、第１の参考例における工程１〜４と同様にして本例の蓋材１を得ることができる。

図３６〜図３９に基づいて、界面剥離を利用した蓋材の第４の参考例を説明する。図３６は界面剥離を利用した蓋材の第４の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図３７は界面剥離を利用した蓋材の第４の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図、図３８は界面剥離を利用した蓋材の第４の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図３９は界面剥離を利用した蓋材の第４の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。

本例の蓋材１は、基材２が、外面側より金属層１０およびシーラント層９を順次積層したもので、表面材３が、外面側より外層２０、補助樹脂層２１、接着層１１およびノーコート紙１９を順次積層したものとなっており、この基材２の金属層１０と表面材３のノーコート紙１９間が接着樹脂層１８で接着され、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８間に易剥離面が形成されたものとなっている。つまり、前述した第３の例における接着樹脂層１８と接着層１１を入れ替え、ノーコート紙１９を表面材３側に位置させたものとなっている。

本例における開封口形成用ハーフカット７、切り離し用ハーフカット８および開封用タブ３（図７参照）は、前述した第２の参考例と同様にして設けることができる。

本例の蓋材１は、図３８および図３９に示されるように、ノーコート紙１９を含む表面材３を、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８との間で基材２から剥離し、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分を表面材３に随伴させて除去して開封口６を現出させるものである。

上記の第４の参考例に係る蓋材１は、前記第３の参考例における工程１と同様にして外層２０と補助樹脂層２１の積層原反シートを得た後、前記第２の参考例における工程１に基づいて表面材３の原反シートを構成し、さらに前記第２の参考例における工程２〜４と同様にして製造することができる。

図４０〜図４３に基づいて、界面剥離を利用した蓋材の第５の参考例を説明する。図４０は界面剥離を利用した蓋材の第５の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図４１は界面剥離を利用した蓋材の第５の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図、図４２は界面剥離を利用した蓋材の第５の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図４３は界面剥離を利用した蓋材の第５の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。

本例の蓋材１は、基材２が、外面側より金属層１０およびシーラント層９を順次積層したもので、表面材３が、外面側より外層２０とノーコート紙１９を順次積層したものとなっており、この基材２の金属層１０と表面材３のノーコート紙１９間が接着樹脂層１８で接着され、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８間に易剥離面が形成されたものとなっている。つまり、前述した第２の参考例における外層２０とノーコート紙１９を直接接着したものとなっている。

本例の蓋材１は、図４２および図４３に示されるように、ノーコート紙１９を含む表面材３を、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８との間で基材２から剥離し、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分を表面材３に随伴させて除去して開封口６を現出させるものである。

上記の第５の参考例に係る蓋材１は、外層２０をノーコート紙１９に直接ドライラミネートで積層して表面材３を構成した後、前記第２の参考例における工程２〜４と同様にして製造することができる。

なお、上記第１の参考例〜第５の参考例では、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８間を易剥離面としているが、ノーコート紙１９と金属層１０間に接着樹脂層１８を介在させている第２、第４および第５の例において、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８との接触面にアンカーコート処理を施すと共に、金属層１０の接着樹脂層１８との接触面にはアンカーコート処理は施さないものとし、金属層１０と接着樹脂層１８間に易剥離面を形成することもできる。

図４４〜図４７に基づいて、界面剥離を利用した蓋材の第６の参考例を説明する。図４４は界面剥離を利用した蓋材の第６の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図４５は界面剥離を利用した蓋材の第６の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図、図４６は界面剥離を利用した蓋材の第６の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図４７は界面剥離を利用した蓋材の第６の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。

本例の蓋材１は、基材２が、外面側よりノーコート紙１９およびシーラント層９を順次積層したもので、表面材３が、外面側より外層２０、接着層１１および金属層１０とを順次積層したものとなっており、この基材２のノーコート紙１９と表面材３の金属層１０間が接着樹脂層１８で接着され、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８間に易剥離面が形成されたものとなっている。つまり、前述した第１の参考例における接着層１１および金属層１０を表面材３側へ移動させたものとなっている。

本例における開封口形成用ハーフカット７、切り離し用ハーフカット８および開封用タブ３（図７参照）は、前述した第１の参考例と同様にして設けることができる。

本例の蓋材１は、図４６および図４７に示されるように、金属層１０を含む表面材３を、接着樹脂層１８とノーコート紙１９との間で基材２から剥離し、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分を表面材３に随伴させて除去して開封口６を現出させるものである。本例の場合、金属層１０に開封口形成用ハーフカット７を形成する必要がないので、金属層１０による高いガスバリア性および遮光性を得ることができる。

上記の第６の参考例に係る蓋材１は、アンカーコート処理を施した金属層１０を、接着層１１の構成樹脂を用いて、外層２０に押し出しサンドラミネートして表面材３の原反シートを形成し、この原反シートの金属層１０の表面（通常、アンカーコート処理を施しておく）に、接着樹脂層１８を構成するポリオレフィン系樹脂を用いてノーコート紙１９の原反シートを押し出しサンドラミネートし、さらにこのノーコート紙１９の表面にシーラント層９を押し出しラミネートした後、前記第１の参考例の工程４を施すことで製造することができる。

次に、図４８および図４９に基づいて参考応用例を説明する。図４８は界面剥離を利用した蓋材の参考応用例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図４９は界面剥離を利用した蓋材の参考応用例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。

この参考応用例は、上述の第１の参考例〜第５の参考例と同様に、押し出しサンドラミネートを利用して製造できる蓋材１’の例で、表面材３と、外側から接着層１１’、ノーコート紙１９、接着層１１、金属層１０およびシーラント層９が順次積層された基材２とが、易剥離面形成層１８’を介して積層されたものとなっている。この易剥離面形成層１８’としては、凝集剥離層や層間剥離フィルムが用いられる。また、開封口形成用ハーフカット７は基材２側から基材２を貫通して形成され、切り離し用ハーフカット８は表面材３側から表面材３を貫通して形成されている。

この蓋材１’の場合、易剥離面形成層１８’の部分で凝集剥離または層間剥離剥離することができ、これまで述べた第１の例〜第５の例と同様にして、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分が剥離された表面材３に随伴して除去され、開封口６（図７参照）が現出するものとなっている。

上記参考応用例の蓋材１’は、易剥離面形成層１８’として層間剥離フィルムを用いる場合、表面材３と易剥離面形成層１８’をドライラミネートで積層した後、易剥離面形成層１８’の表面に、易剥離面形成層１８’との対向面にアンカーコート処理を施したノーコート紙１９を接着層１１’を用いて押し出しサンドラミネートし、易剥離面形成層１８’として凝集剥離樹脂を用いる場合、表面材３と基材２を易剥離面形成層１８’を用いて押し出しサンドラミネートし、さらに前記第１の参考例における工程２〜工程４と同様の処理を施すことで製造することができる。接着層１１’としては、接着層１１と同様のものを用いることができる。

図５０〜図５３に基づいて、界面剥離を利用した蓋材の第７の参考例を説明する。図５０は界面剥離を利用した蓋材の第７の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図５１は界面剥離を利用した蓋材の第７の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図、図５２は界面剥離を利用した蓋材の第７の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図５３は界面剥離を利用した蓋材の第７の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。

本例の蓋材１は、基材２と表面材３が接着樹脂層１８ａ，１８ｂを介して積層されたものとなっている。

接着樹脂層１８ａは、後述する基材２のノーコート紙１９との間に易剥離面を構成するもので、アンカーコート処理の施されていないノーコート紙１９との間で適度な剥離性を得る上で、ポリオレフィン系樹脂で構成されている。この接着樹脂層１８ａの厚さは、熱ラミネートのしやすさの点から、５〜５０μｍであることが好ましい。

上記ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびこれらを５０重量％以上含む共重合体を挙げることができるが、これらの中でもポリエチレン、ポリプロピレンまたはＥＭＡＡが好ましい。特にポリプロピレン系樹脂を用いる場合、溶融粘度が低く、熱ラミネートしやすいランダムタイプまたはブロックタイプが好ましい。

接着樹脂層１８ｂは、表面材３と接着樹脂層１８ａ間の接着を良好なものとするために介在されるもので、表面材３と接着樹脂層１８ａの両者に対して接着性の良好なポリオレフィン系樹脂を用いることができる。例えば表面材３としてポリエチレンテレフタレートを用い、接着樹脂層１８ａとしてポリプロピレンを用いる場合、ポリプロピレンと他のαオレフィンの共重合体を用いることができる。接着樹脂層１８ｂの厚さは、熱ラミネートのしやすさの点から、２０〜７０μｍであることが好ましい。

上記ノーコート紙１９の接着樹脂層１８ａとの接触面は、アンカーコート処理が施されておらず、上記接着樹脂層１８ａとの間に易剥離面を構成するものとなっている。また、このノーコート紙１９と接着樹脂層１８ａ間の接着力は、接着樹脂層１８ａによる接着に先立って、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８ａとの接触面にコロナ放電処理を施すことにより緩やかに上昇させることができるので、これによってノーコート紙１９と接着樹脂層１８ａ間の剥離性を容易に微調整することができる。また、必要に応じて接着樹脂層１８ａのノーコート紙１９との接触面にオゾン処理を施すこともでき、これにより更なる剥離性の微調整が可能となる。

なお、接着層１１、金属層１０およびシーラント層９は、前述したものと同様である。

本例の表面材３は、接着樹脂層１８ｂとの接着性の良好な材料または接着樹脂層１８ｂとの接触面に接着樹脂層１８ｂとの接着性を向上させる処理（例えば、アンカーコート処理、コロナ放電処理など）を施した材料で構成されている。本例の表面材３は、ポリエチレンテレフタレートの単層で構成されているが、他の樹脂や紙の単層としたり、積層体で構成することもできる。

開封口形成用ハーフカット７は、図５０および図５１に示されるように、接着樹脂層１８ａ，１８ｂを介して積層された基材２と表面材３に対し、基材２側から基材２を貫通して形成されている。この開封口形成用ハーフカット７は、図７に示される開封口６の形状に沿って形成されている。開封口形成用ハーフカット７は、基材２を貫通して形成されていれば足るが、表面材３の剥離時に確実に開封口６を現出させやすくする上で、接着樹脂層１８ａまたは接着樹脂層１８ａ，１８ｂに食い込んでいるか、表面材３に深く食い込まない範囲で接着樹脂層１８ａ，１８ｂを貫通していることが好ましい。

上記のように、開封口形成用ハーフカット７は、基材２側から形成されており、その上を覆っている表面材３を剥離することにより、図５２および図５３に示されるように、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分が、接着樹脂層１８ａ，１８ｂによって表面材３に付着したまま表面材３に随伴して除去され、開封口６が現出する。表面材３の剥離は、接着樹脂層１８ａとノーコート紙１９との間で行われるが、接着樹脂層１８ａとノーコート紙１９間の剥離が開封口形成用ハーフカット７の内側部分にまで伝播し、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分が表面材３に随伴せずに残留してしまうのを防止しやすくする上で、前記のように、開封口形成用ハーフカット７は接着樹脂層１８ａまたは接着樹脂層１８ａ，１８ｂに食い込んでいるか、表面材３に深く食い込まない範囲で接着樹脂層１８ａ，１８ｂを貫通していることが好ましい。

上記表面材３の剥離による開封口６の現出は、図７に示される切り離し用ハーフカット８より開封口形成用ハーフカット７側の表面材３を剥離することで行われるもので、切り離し用ハーフカット８は、図５１に示されるように、表面材３側から少なくとも表面材３を貫通して形成されている。本例における表面材３の剥離は、剥離される表面材３の全面に接着樹脂層１８ａ，１８ｂが付着した状態で行われることから、剥離した開封口形成用ハーフカット７上の表面材３を切り離し用ハーフカット８を介して切り離すときに、接着樹脂層１８ａ，１８ｂを切り離すことが必要となる。接着樹脂層１８ａ，１８ｂは、引き裂くことができるので、この切り離し用ハーフカット８は、少なくとも表面材３を貫通していれば足るが、より切り離しやすくする上で、切り離し用ハーフカット８を接着樹脂層１８ａ，１８ｂをも貫通して形成しておくことが好ましい。

本例の蓋材１は、基材１にノーコート紙１９が含まれているので、一部の表面材３を剥離して行われる内容物の振り出し時にも変形しにくい利点がある。また、さらなる変形防止や破材防止のために紙層１２の内側にＰＥＴやＯＰＰなどの一軸延伸フィルムを積層してもよい。

本例に係る蓋材１は次のようにして製造することができる。

（工程１）
ノーコート紙１９の原反シートを用意し、その片面に、ポリオレフィン系樹脂を押し出しラミネートし、ノーコート紙１９に接着樹脂層１８ａを積層する。この押し出しラミネートに際し、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８ａとの接触面にアンカーコート処理を施しておかないことによって、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８ａ間に易剥離面を形成することができる。

上記押し出しラミネートに際しては、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８ａとの接触側表面にコロナ放電処理を施しておき、剥離性の調整を行うことができる。コロナ放電処理は、必要な剥離強度に応じて適宜行うことができるが、剥離性を維持する上で、３．０ｋｗ／１４５０ｍｍ幅以下で行うことが好ましく、より好ましくは１．０ｋｗ／１４５０ｍｍ幅以下である。また、接着性樹脂層１８の厚みや成型温度などによっても容易に微調整することができる。

また、表面材３の原反シートの片面に、表面材３と接着樹脂層１８ａの両者に対して接着性が良好なポリオレフィン系樹脂を、押し出しラミネートまたはドライラミネートで積層し、表面材に接着樹脂層１８ｂを積層する。表面材３の接着樹脂層１８ｂとの接触面には、両者間の良好な接着性を得るために、予めアンカーコート処理、コロナ放電処理、オゾン処理などの接着性向上処理を施すこともできる。

（工程２）
上記接着樹脂層１８ａを有するノーコート紙１９と、接着樹脂層１８ｂを有する表面材３とを、接着樹脂層１８ａ，１８ｂ同志を向き合わせて重ね合わせ、両者を熱ラミネートする。熱ラミネートの条件は、使用する接着樹脂層１８ａ，１８ｂの種類に応じて適宜選択されるが、一般的に１００〜２００℃の温度と０．１〜２ＭＰａの圧力で行うことが好ましく、より好ましくは１３０〜１８０℃の温度と０．１〜１ＭＰａの圧力である。

特に本発明は、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８ａが適正な易剥離面を形成しているか否かが、表面材３が基材２から平滑で奇麗な剥離面を得るための重要なポイントである。そこで、本発明のように表面材３と基材２を熱ラミネートして積層する製造方法をとることで、製品として完成させる前に、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８ａが蓋材に適した剥離強度を有するか否かを測定することが可能となり、表面材３や基材２に用いる材料を無駄にすることがなくなる。

（工程３）
上記工程２によって積層した表面材３とノーコート紙１９の積層体のノーコート紙１９側に、アルミニウムなどの金属箔または金属蒸着フィルムなどの金属層１０を、接着層１１を構成する溶融樹脂を押し出して、押し出しサンドラミネートにより積層する。接着層１１としてポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂を用いる場合、ノーコート紙１９の接着層１１との接触面に予めアンカーコート処理を施し、良好な接着状態が得られるようにすることで、ノーコート紙１９と接着層１１との間での剥離を防止することができる。また、金属層１０の接着層１１との接触面にもアンカーコート処理を施しておくのが通常である。

（工程４）
上記工程３で積層した金属層１０上に押し出しラミネートまたはドライラミネートによってシーラント層９を積層し、ノーコート紙１９、接着層１１、金属層１０およびシーラント層９とからなる基材２と、表面材３とが接着樹脂層１８ａ，１８ｂで熱ラミネートされた蓋材原反シートを得る。

（工程５）
上記工程４で得た蓋材原反シートの基材２側から開封口形成用ハーフカット７を形成する。この開封口形成用ハーフカット７の形成は、トムソン刃を上下に運動させながら押し切る方法で行うこともできるが、切り込み深さの精度が高いダイカットロールを用いたハーフカット加工によって行うことが好ましい。開封口形成用ハーフカット７の深さは前述したとおりであり、この加工をダイカットロールを用いて行うことで、切り込みの深さ調節が容易であり、切り込みの形成精度が向上するだけでなく、蓋材原反シートを移送しながら加工することができるため、加工速度も向上させることができる。

また、この工程５において少なくとも開封口形成用ハーフカット７の形成を行うが、その他に必要な加工、すなわち、表面材３の剥離する部分とその他の部分との境界の切り離し用ハーフカット８の形成、および蓋材１全体の外形抜き（全抜き加工）なども合わせて行うことが好ましく、その組み合わせを考慮してできるだけ少ない工程数で行うようにすることが好ましい。

図５４〜図５７に基づいて、界面剥離を利用した蓋材の第８の参考例を説明する。図５４は界面剥離を利用した蓋材の第８の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図５５は界面剥離を利用した蓋材の第８の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図、図５６は界面剥離を利用した蓋材の第８の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図、図５７は界面剥離を利用した蓋材の第８の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。

本例の蓋材１は、基材２が、外面側よりノーコート紙１９、接着層１３およびシーラント層９を順次積層したもので、表面材３が、外面側より外層２０、接着層１１および金属層１０とを順次積層したものとなっており、この基材２のノーコート紙１９と表面材３の金属層１０間が接着樹脂層１８ａ，１８ｂで接着され、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８ａ間に易剥離面が形成されたものとなっている。つまり、前述した例における接着層１１および金属層１０を表面材３側へ移動させたものとなっている。

上記外層２０としては、前述の第１の参考例における単層の表面材３と同様に、例えばポリエチレンテレフタレートや紙を用いることができる。

本例における開封口形成用ハーフカット７、切り離し用ハーフカット８および開封用タブ３（図７参照）は、前述した例と同様にして設けることができる。

本例の蓋材１は、図５４および図５５に示されるように、金属層１０を含む表面材３を、接着樹脂層１８ａとノーコート紙１９との間で基材２から剥離し、基材２の開封口形成用ハーフカット７の内側部分を表面材３に随伴させて除去して開封口６を現出させるものである。本例の場合、金属層１０に開封口形成用ハーフカット７を形成する必要がないので、金属層１０による高いガスバリア性および遮光性などを得ることができる。

上記の例に係る蓋材１は次のようにして製造することができる。

（工程１）
ノーコート紙１９の原反シートを用意し、その片面に、ポリオレフィン系樹脂の接着樹脂層１８ａを押し出しラミネートし、ノーコート紙１９に接着樹脂層１８ａを積層する。この押し出しラミネートに際し、ノーコート紙１９の接着樹脂層１８ａとの接触面にアンカーコート処理を施しておかないことによって、ノーコート紙１９と接着樹脂層１８ａ間に易剥離面を形成することができる。

一方、外層２０の原反シートと金属層１０間に接着層１１を構成する溶融樹脂を押し出し、両者を押し出しサンドラミネートして、表面材３を形成する。外層２０の接着層１１との接触面には、両者間の良好な接着性を得るために、予めアンカーコート処理、コロナ放電処理、オゾン処理などの接着性向上処理を施すこともできる。金属層１０の接着層１１との接触面には、通常、アンカーコート処理を施す。

また、上記のようにして得た表面材３の金属層１０面（通常、アンカーコート処理を施す）に、接着樹脂層１８ｂを構成するポリオレフィン系樹脂を押し出しコーティングまたはドライラミネートで積層し、接着樹脂層１８ｂ付の表面材３を用意する。

（工程２）
上記工程１で得た接着樹脂層１８ａを有するノーコート紙１９と、接着樹脂層１８ｂを有する表面材３とを、接着樹脂層１８ａ，１８ｂ同志を向き合わせて重ね合わせ、両者を熱ラミネートする。熱ラミネートの条件は、使用する接着樹脂層１８ａ，１８ｂの種類に応じて適宜選択されるが、一般的に１００〜２００℃の温度と０．１〜２ＭＰａの圧力で行うことが好ましく、より好ましくは１３０〜１８０℃の温度と０．１〜１ＭＰａの圧力である。

（工程３）
上記工程２で得た積層体のノーコート紙１９の表面に、押し出しラミネートによって接着層１３とシーラント層９を積層し、ノーコート紙１９、接着層１３およびシーラント層９からなる基材２と、外層２０、接着層１１および金属層１０からなる表面材３とが接着樹脂層１８ａ，１８ｂで熱ラミネートされた蓋材原反シートを得る。

（工程４）
前記第１の参考例における工程５と同じである。

以下、界面剥離を利用した蓋材１の参考実験例を示す。

参考実験例１
厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの片面に厚さ４０μｍのポリプロピレン共重合体（ＣＰＰ）フィルムを積層した表面材と、ノーコート紙（坪量＝１１０ｇ／ｍ²）とを、ノーコート紙にアンカーコート処理を施すことなく、表面材のＣＰＰフィルム面とノーコート紙を向き合わせて、両者間に溶融したポリプロピレン（ＰＰ）を押し出して押し出しサンドラミネートした。

押し出しサンドラミネートは、ノーコート紙のＣＰＰフィルム対向面に１．０ｋｗ／１４５０ｍｍ幅でコロナ放電処理を施して行った。また、押し出すＰＰは、温度３１０℃、厚さ１８μｍとした。

得られた積層体のＣＰＰとノーコート紙間の接着強度をストログラフで測定（クロスヘッドスピード３００ｍｍ／ｍｉｎ）したところ、積層直後で１５４ｇ／１５ｍｍ幅、積層して１４日経過後で１７１ｇ／１５ｍｍ幅であり、不用意に剥離せず、しかも大きな力を要せずに剥離できる接着強度であった。また、剥離面を肉眼で調べたところ、ノーコート紙の表面が露出しており、毛羽立ちなどの荒れもなく、平滑で奇麗な剥離面であることが観察された。

参考実験例２
コロナ放電処理を行わなかった他は、参考実験例１と同様にして積層体を作成し、参考実験例１と同様の測定と観察を行った。

接着強度は、積層直後で１２８ｇ／１５ｍｍ幅、積層して１４日経過後で１６４ｇ／１５ｍｍ幅であり、不用意に剥離せず、しかも大きな力を要せずに剥離できる接着強度であった。また、剥離面は参考実験例１と同様にノーコート紙の表面が露出しており、平滑で奇麗であった。

参考実験例３
厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの片面に厚さ４０μｍのポリプロピレン共重合体（ＣＰＰ）フィルムをドライラミネートで積層した表面材と、アンカーコート処理を施すことなく厚さ１８μｍのポリプロピレン（ＰＰ）を押し出しラミネートしたノーコート紙（坪量＝１１０ｇ／ｍ²）とを、ＣＰＰとＰＰを向き合わせて、温度１６０℃、圧力０．３ＭＰａで熱ラミネートした。ＰＰの押し出しラミネートは、ノーコート紙のＰＰとの対向面に１．０ｋｗ／１４５０ｍｍ幅でコロナ放電処理を施して行った。また、押し出すＰＰは温度３１０℃、厚さ１８μｍとした。

得られた積層体のＰＰとノーコート紙間の接着強度をストログラフで測定（クロスヘッドスピード３００ｍｍ／ｍｉｎ）したところ、積層直後で１５５ｇ／１５ｍｍ幅、積層して１４日経過後で１６０ｇ／１５ｍｍ幅であり、不用意に剥離せず、しかも大きな力を要せずに剥離できる接着強度であった。また、剥離面を肉眼で調べたところ、ノーコート紙の表面が露出しており、毛羽立ちなどの荒れもなく、平滑で奇麗な剥離面であることが観察された。

参考実験例４
熱ラミネートの温度を１８０℃、圧力を０．５ＭＰａとした他は、参考実験例１と同様にして積層体を作成し、参考実験例１と同様の測定と観察を行った。

接着強度は、積層直後で１６２ｇ／１５ｍｍ幅、積層して１４日経過後で１６５ｇ／１５ｍｍ幅であり、不用意に剥離せず、しかも大きな力を要せずに剥離できる接着強度であった。また、剥離面は参考実験例１と同様にノーコート紙の表面が露出しており、平滑で奇麗であった。

（Ｄ）ライン状剥離を利用した蓋材
図５８はライン状剥離を利用した蓋材の参考例を用いて密封した容器の平面図、図５９は図５８におけるＡ−Ａ断面図、図６０は図５８におけるＢ−Ｂ断面図、図６１は図５８に示される表面材の第１領域を剥離した状態の平面図である。

図１〜図３に示されるように、本例の蓋材１は、基材２と表面材３を積層したもので、基材２側の周縁部を容器４の開口部周縁にヒートシールすることで、容器４内を密封している。

蓋材１の一縁部に片寄った領域に開封口６が形成されている。この開封口６は、基材２のみを貫通しており、基材２上に積層された表面材３によって覆われている。

表面材３は、上記基材２の開封口６上を覆う一縁部である第１領域と、その他の領域である第２領域からなり、両者間には、例えばミシン目、断続的なスリットなどの切り離しライン２４が形成されている。また、この切り離しライン２４に隣接する第１領域の縁部が外方に延出して剥離用タブ５を形成している。本例の蓋材１は、この剥離用タブ５を持って引っ張ることにより、基材２の開封口６上を覆う表面材３の第１領域を第２領域から切り離しライン２４に沿って切り離しつつ基材２から剥離し、基材２に設けられた開封口６を露出させることができるようになっている。

表面材３の第２領域は、全面接着部２３によって基材２に全面接着されている一方、表面材３の第１領域は、全面接着部２３との間に開封口６を囲み込むライン状接着部２２によって基材２に部分的に接着されたものとなっている。すなわち、本例の蓋材１は、上記ライン状接着部２２および全面接着部２３以外の範囲においては、表面材３と基材２は接着されておらず、開封口６はこの接着されていない領域に位置していることから、第１領域をライン状接着部２２から引き剥がしつつ前記切り離しライン２４を介して分離すれば、図６１に示されるように、剥がし残りによる開封口６の閉塞を生じさせることなく、確実に開封口６を露出させることができる。また、上記ライン状接着部２２は、全面接着部２３との間に開封口６を囲み込んで設けられていることから、第１領域を剥離する前は開封口６を密封することができ、しかもライン状であることから、その幅を調整することにより、不用意な剥離を防止できる接着強度と剥離性とを同時に満たす適度な接着強度を得ることができる。

ところで、基材２と表面材３の積層は、通常、両者の対向面のいずれか一方の全面または両方の全面にヒートシール性樹脂などの接着層（図示されていない）を設けておき、加熱圧着などによって行われる。この場合、ライン状接着部２２と全面接着部２３以外の範囲の接着層上に非接着性材料を介在させておくことにより、基材２と表面材３の積層後、ライン状接着部２２と全面接着部２３以外の範囲を非接着状態とすることができる。この非接着材料としては、例えば離型剤を用いることができ、特にシリコンを添加した硝化綿系樹脂を好ましく用いることができる。また、この非接着材料の付設は、例えばグラビア、オフセット、フレキソ印刷などの印刷手法によって行えば、精度よく行うことができる。

本例におけるライン状接着部２２は、開封口６の外側に、第１領域の縁部に沿って円弧状に設けられ、その両端がそれぞれ切り離しライン２４部分で全面接着部２３に連なったものとなっている。このようにすると、剥離用タブ５を摘んで切り離しライン２４に沿って第１領域を切り離すと同時に、ライン状接着部２２を末端部から引き剥がすことができ、第１領域の剥離が容易となるので好ましい。また、切り離しライン２４の剥離用タブ５側端部には、切り離しラインに沿った切断をしやすくするために、ノッチ（図示されていない）を設けておくことが好ましい。

本例においては、表面材３の第１領域に、切り離しライン２４との間に開封口６を挟みかつ切り離しライン２４と平行に、補助切り離しライン２５が設けられている。特に補助切り離しライン２５を、ライン状接着部２２を横切る位置に設けておくと、第１領域を引き剥がすライン状接着部２２の長さを短くすることができ、第１領域の剥離が行いやすくなる。この補助切り離しライン２５も、切り離しライン２４と同様に、ミシン目や断続的なスリットとして設けることができる。また、上記と同様の理由から、補助切り離しライン２５の剥離用タブ５側端部にもノッチ（図示されていない）を設けておくことが好ましい。

基材２と表面材３は、それぞれ単層材料でも積層材料でもよいが、特に表面材３として、一軸延伸された直線カット性のあるフィルムの単層材料またはその積層材料を用いることが好ましい。すなわち、一軸延伸フィルムは、その延伸方向に直線カット性を有することから、単層材料の場合はその延伸方向に直線的に切断しやすく、積層材料においては、介在される一軸延伸フィルムの直線カット性により切断方向が案内されることにより、延伸方向に直線的に切断しやすくすることができる。このため、上記一軸延伸フィルムの単層または積層材料の表面材３を、全面接着部２３の開封口６側の端縁の方向にその延伸方向を合わせて基材２に積層しておくと、切り離しライン２４を設けることなく、第１領域の剥離時に応力が集中しやすい、全面接着部２３の開封口６側の端縁に沿って第１領域を第２領域から容易に切断して切り離すことができる。

一軸延伸フィルムの単層または積層材料の表面材３とする場合、一定位置から切断を開始しやすくするために、全面接着部２３の開封口６側の端縁の端部、特に本例においては剥離用タブ５側の端部にノッチ（図示されていない）を設けておくことが好ましい。また、一軸延伸フィルムの単層または積層材料の表面材３とする場合、前記補助切り離しライン２５の剥離用タブ５側の端部に相当する位置にノッチ（図示されていない）を設けるだけで、前記補助切り離しライン２５を設ける代わりとすることができる。

基材２と表面材３は、遮光性を持たせるために、少なくともいずれか一方にアルミニウムなどの金属層を有することが好ましい。特に表面材３に金属層を設けると、開封口６を形成することによる透光部の発生を防止することができる。

次に、図６２に基づいて、本発明に係るライン状剥離を利用した蓋材の実施例について説明する。

図６２は本発明に係るライン状剥離を利用した蓋材の実施例を用いて密封した容器の断面図である。なお、図６２において、図５８〜図６１と同じ符号は同じ部材または部位を示す。

本実施例における表面材３は、ライン状接着部２２および全面接着部２３以外の範囲が上方に凸状にエンボス加工されており、基材２と離間されている点を除いて、上述した第１の参考例と同様である。

本実施例のように、ライン状接着部２２および全面接着部２３以外の範囲をエンボス加工によって基材２から離間させておくと、基材２と表面材３の対向面のいずれか一方の全面または両方の全面にヒートシール性樹脂などの接着層（図示されていない）を設けて加熱圧着などで両者の積層を行う場合において、前述した非接着性材料の付設を行うことなく、ライン状接着部２２と全面接着部２３以外の範囲を非接着状態とすることができる。

本実施例においては、上記表面材３と基材２を部分的に離間させるためのエンボス加工を表面材３に施してあるが、同様のエンボス加工を基材２に施したり、基材２と表面材３の両者に施すこともできる。

層間剥離、凝集剥離または界面剥離を利用した蓋材の第１の参考利用形態を示す斜視図である。層間剥離、凝集剥離または界面剥離を利用した蓋材の第２の参考利用形態を示す斜視図である。層間剥離凝集剥離または界面剥離を利用した蓋材の参考第３の利用形態を示す斜視図である。ライン状剥離を利用した蓋材の第１の参考利用形態を示す斜視図である。ライン状剥離を利用した蓋材の第２の参考利用形態を示す斜視図である。ライン状剥離を利用した蓋材の第３の参考利用形態を示す斜視図である。剥離用タブと開封口または開封口形成用ハーフカットの他の参考例を示す平面図である。層間剥離を利用した蓋材の第１の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図である。層間剥離を利用した蓋材の第１の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図である。層間剥離を利用した蓋材の第２の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図である。層間剥離を利用した蓋材の第２の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図である。層間剥離を利用した蓋材の第３の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図である。層間剥離を利用した蓋材の第３の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図である。層間剥離を利用した蓋材の第１の参考例における基材側の金属箔層を表面材側に移動した参考変形例を示す模式的断面図である。層間剥離を利用した蓋材の第２の参考例における基材側の金属箔層を表面材側に移動した参考変形例を示す模式的断面図である。層間剥離を利用した蓋材の第３の参考例における基材側の金属箔層を表面材側に移動した参考変形例を示す模式的断面図である。凝集剥離を利用した蓋材の製造方法の参考説明図である。凝集剥離を利用した蓋材の第１の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図である。凝集剥離を利用した蓋材の第１の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図である。凝集剥離を利用した蓋材の第２の参考例を示す、図２における開封口付近の模式的拡大断面図である。凝集剥離を利用した蓋材の第２の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図である。凝集剥離を利用した蓋材の第１の参考例における基材側の金属箔層を表面材側に移動した変形例を示す模式的断面図である。凝集剥離を利用した蓋材の第２の参考例における基材側の金属箔層を表面材側に移動した参考変形例を示す模式的断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第１の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第１の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第１の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第１の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第２の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第２の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第２の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第２の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第３の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第３の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第３の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第３の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第４の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第４の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第４の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第４の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第５の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第５の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図でる。界面剥離を利用した蓋材の第５の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第５の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第６の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第６の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第６の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第６の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の参考応用例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の参考応用例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第７の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第７の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第７の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第７の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第８の参考例を示す、図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第８の参考例を示す、図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第８の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ａ−Ａ断面図である。界面剥離を利用した蓋材の第８の参考例における表面材を剥離した状態の図７における模式的拡大Ｂ−Ｂ断面図である。ライン状剥離を利用した蓋材の参考例を用いて密封した容器の平面図である。図５８におけるＣ−Ｃ断面図である。図５８におけるＤ−Ｄ断面図である。図５８に示される表面材の第１領域を剥離した状態の平面図である。本発明に係るライン状剥離を利用した蓋材の実施例を用いて密封した容器の断面図である。

１蓋材
１’ 蓋材
２基材
３表面材
４容器
５開封用タブ
６開封口
７開封口形成用ハーフカット
８切り離し用ハーフカット
９シーラント層
１０金属層
１１接着層
１１’ 接着層
１２紙層
１３接着層
１４易剥離性積層フィルム
１４ａ第１層
１４ｂ第２層
１５紙層
１６接着層
１７凝集剥離層
１８接着樹脂層
１８’ 易剥離面形成層
１８ａ接着樹脂層
１８ｂ接着樹脂層
１９ノーコート紙
２０外層
２１補助樹脂層
２２ライン状接着部
２３全面接着部
２４切り離しライン
２５補助切り離しライン

Claims

基材上に表面材が積層されており、基材から表面材を剥離することで開封される蓋材において、基材の一縁部に片寄った領域に開封口が形成されており、基材の開封口上を覆う表面材の一縁部である第１領域を表面材のその他の部分である第２領域と切り離して剥離可能で、表面材の第２領域は、全面接着部により基材と全面接着されている一方、表面材の第１領域は、全面接着部との間に開封口を囲み込むライン状接着部により基材と部分接着されていると共に、表面材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲および／または基材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲に施されたエンボス加工により、前記表面材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲と前記基材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲とが離間されていることを特徴とする蓋材。
表面材が、一軸延伸フィルムの単層または積層材料であり、表面材の第１の領域を第２の領域から切り離す方向に延伸方向を合わせて基材に層されていることを特徴とする請求項１に記載の蓋材。