JP4542348B2 - 蓋材 - Google Patents
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Description
図8は層間剥離を利用した蓋材の第1の参考例を示す、図2における開封口付近の模式的拡大断面図、図9は層間剥離を利用した蓋材の第1の参考例における表面材を剥離した状態の開封口付近の模式的拡大断面図で、図1〜図3と同じ符号は同じ部材または部位を示すものである。
図17は凝集剥離を利用した蓋材の製造方法の参考説明図で、まず図17に基づいて製造方法を説明する。
図17(a)のように、表面材3に凝集剥離層17を積層する。
図17(b)のように、基材2と表面材3とを、凝集剥離層17を介して熱ラミネート法により接着する。条件としては、温度が100〜200℃、より好ましくは130〜180℃、圧力が0.1〜2MPa、より好適には0.1〜1MPa程度で行うと良い。
次に、図17(c)のように、基材2の側から開封口形成用ハーフカット7を形成する。この開封口形成用ハーフカット7の形成は、トムソン刃を上下に運動させながら押し切る方法でもよいが、切れ込み深さの精度が高いダイカットロールを用いたハーフカット加工により形成することが好ましい。
図17(d)は、図17(c)の工程において形成した開封口形成用ハーフカット7の内側部分を除去して開封口6を予め開口させておく工程を表している。開封口形成用ハーフカット7の内側部分の除去は、基材2の側からの真空引きなどの方法で行うことができる。予め開封口形成用ハーフカット7の内側部分を除去しておくと、流通時などに当該部分が容器4内に脱落するのを防止することができる。
図24は界面剥離を利用した蓋材の第1の参考例を示す、図7における模式的拡大A−A断面図、図25は界面剥離を利用した蓋材の第1の参考例を示す、図7における模式的拡大B−B断面図、図26は界面剥離を利用した蓋材の第1の参考例における表面材を剥離した状態の図7における模式的拡大A−A断面図、図27は界面剥離を利用した蓋材の第1の参考例における表面材を剥離した状態の図7における模式的拡大B−B断面図である。
ノーコート紙19と表面材3の各原反シートを用意し、両者間に溶融したポリオレフィン系樹脂を接着樹脂層18として、5μm〜50μm程度の厚みで押し出し、ノーコート紙19と表面材3を押し出しサンドラミネートする。この押し出しサンドラミネートに際し、ノーコート紙19の接着樹脂層18との接触面にアンカーコート処理を施しておかないことによって、ノーコート紙19と接着樹脂層18間に易剥離面を形成することができる。
上記工程1によって積層した表面材3とノーコート紙19の積層体のノーコート紙19側に、アルミニウムなどの金属箔または金属蒸着フィルムなどの金属層10を、接着層11を構成する溶融樹脂を押し出して、押し出しサンドラミネートにより積層する。接着層11としてポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂を用いる場合、ノーコート紙19の接着層11との接触面に予めアンカーコート処理を施し、良好な接着状態が得られるようにすることで、ノーコート紙19と接着層11との間での剥離を防止することができる。また、金属層10の接着層11との接触面にもアンカーコート処理を施しておくのが通常である。
上記工程2で積層した金属層10上に押し出しラミネートまたはドライラミネートによってシーラント層9を積層し、ノーコート紙19、接着層11、金属層10およびシーラント層9とからなる基材2と、表面材3とが接着樹脂層18で押し出しサンドラミネートされた蓋材原反シートを得る。
上記工程3で得た蓋材原反シートの基材2側から開封口形成用ハーフカット7を形成する。この開封口形成用ハーフカット7の形成は、トムソン刃を上下に運動させながら押し切る方法で行うこともできるが、切り込み深さの精度が高いダイカットロールを用いたハーフカット加工によって行うことが好ましい。開封口形成用ハーフカット7の深さは前述したとおりであり、この加工をダイカットロールを用いて行うことで、切り込みの深さ調節が容易であり、切り込みの形成精度が向上するだけでなく、蓋材原反シートを移送しながら加工することができるため、加工速度も向上させることができる。
ノーコート紙19と外層20の各原反シートを用意し、両者間に溶融した接着層11の構成樹脂を5μm〜50μm程度の厚みで押し出し、ノーコート紙19と外層20を押し出しサンドラミネートして表面材3の原反シートを得る。接着層11としてポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂を用いる場合、ノーコート紙19の接着層11との接触面に予めアンカーコート処理を施し、良好な接着状態が得られるようにすることで、ノーコート紙19と接着層11との間での剥離を防止することができる。
上記工程1によって得た表面材3のノーコート紙19側に、接着樹脂層18を構成するポリオレフィン系樹脂による押し出しサンドラミネートにより金属層10を積層する。この時、ノーコート紙19の接着樹脂層18との接触面にはアンカーコート処理を施しておかないことによって、ノーコート紙19と接着樹脂層18間に易剥離面を形成する。
上記工程2で積層した金属層10上に押し出しラミネートまたはドライラミネートによってシーラント層9を積層し、金属層10およびシーラント層9とからなる基材2と、外層20、接着層11およびノーコート紙19とからなる表面材3とが接着樹脂層18で押し出しサンドラミネートされた蓋材原反シートを得る。
前記第1の参考例における工程4と同様である。
外層20と補助樹脂層21の構成樹脂をドライラミネートで積層し、表面材3の原反シートを準備する。
ノーコート紙19の原反シートを用意し、その片面に、ポリオレフィン系樹脂を押し出しラミネートし、ノーコート紙19に接着樹脂層18aを積層する。この押し出しラミネートに際し、ノーコート紙19の接着樹脂層18aとの接触面にアンカーコート処理を施しておかないことによって、ノーコート紙19と接着樹脂層18a間に易剥離面を形成することができる。
上記接着樹脂層18aを有するノーコート紙19と、接着樹脂層18bを有する表面材3とを、接着樹脂層18a,18b同志を向き合わせて重ね合わせ、両者を熱ラミネートする。熱ラミネートの条件は、使用する接着樹脂層18a,18bの種類に応じて適宜選択されるが、一般的に100〜200℃の温度と0.1〜2MPaの圧力で行うことが好ましく、より好ましくは130〜180℃の温度と0.1〜1MPaの圧力である。
上記工程2によって積層した表面材3とノーコート紙19の積層体のノーコート紙19側に、アルミニウムなどの金属箔または金属蒸着フィルムなどの金属層10を、接着層11を構成する溶融樹脂を押し出して、押し出しサンドラミネートにより積層する。接着層11としてポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂を用いる場合、ノーコート紙19の接着層11との接触面に予めアンカーコート処理を施し、良好な接着状態が得られるようにすることで、ノーコート紙19と接着層11との間での剥離を防止することができる。また、金属層10の接着層11との接触面にもアンカーコート処理を施しておくのが通常である。
上記工程3で積層した金属層10上に押し出しラミネートまたはドライラミネートによってシーラント層9を積層し、ノーコート紙19、接着層11、金属層10およびシーラント層9とからなる基材2と、表面材3とが接着樹脂層18a,18bで熱ラミネートされた蓋材原反シートを得る。
上記工程4で得た蓋材原反シートの基材2側から開封口形成用ハーフカット7を形成する。この開封口形成用ハーフカット7の形成は、トムソン刃を上下に運動させながら押し切る方法で行うこともできるが、切り込み深さの精度が高いダイカットロールを用いたハーフカット加工によって行うことが好ましい。開封口形成用ハーフカット7の深さは前述したとおりであり、この加工をダイカットロールを用いて行うことで、切り込みの深さ調節が容易であり、切り込みの形成精度が向上するだけでなく、蓋材原反シートを移送しながら加工することができるため、加工速度も向上させることができる。
ノーコート紙19の原反シートを用意し、その片面に、ポリオレフィン系樹脂の接着樹脂層18aを押し出しラミネートし、ノーコート紙19に接着樹脂層18aを積層する。この押し出しラミネートに際し、ノーコート紙19の接着樹脂層18aとの接触面にアンカーコート処理を施しておかないことによって、ノーコート紙19と接着樹脂層18a間に易剥離面を形成することができる。
上記工程1で得た接着樹脂層18aを有するノーコート紙19と、接着樹脂層18bを有する表面材3とを、接着樹脂層18a,18b同志を向き合わせて重ね合わせ、両者を熱ラミネートする。熱ラミネートの条件は、使用する接着樹脂層18a,18bの種類に応じて適宜選択されるが、一般的に100〜200℃の温度と0.1〜2MPaの圧力で行うことが好ましく、より好ましくは130〜180℃の温度と0.1〜1MPaの圧力である。
上記工程2で得た積層体のノーコート紙19の表面に、押し出しラミネートによって接着層13とシーラント層9を積層し、ノーコート紙19、接着層13およびシーラント層9からなる基材2と、外層20、接着層11および金属層10からなる表面材3とが接着樹脂層18a,18bで熱ラミネートされた蓋材原反シートを得る。
前記第1の参考例における工程5と同じである。
厚さ12μmのポリエチレンテレフタレート(PET)フィルムの片面に厚さ40μmのポリプロピレン共重合体(CPP)フィルムを積層した表面材と、ノーコート紙(坪量=110g/m2)とを、ノーコート紙にアンカーコート処理を施すことなく、表面材のCPPフィルム面とノーコート紙を向き合わせて、両者間に溶融したポリプロピレン(PP)を押し出して押し出しサンドラミネートした。
コロナ放電処理を行わなかった他は、参考実験例1と同様にして積層体を作成し、参考実験例1と同様の測定と観察を行った。
厚さ12μmのポリエチレンテレフタレート(PET)フィルムの片面に厚さ40μmのポリプロピレン共重合体(CPP)フィルムをドライラミネートで積層した表面材と、アンカーコート処理を施すことなく厚さ18μmのポリプロピレン(PP)を押し出しラミネートしたノーコート紙(坪量=110g/m2)とを、CPPとPPを向き合わせて、温度160℃、圧力0.3MPaで熱ラミネートした。PPの押し出しラミネートは、ノーコート紙のPPとの対向面に1.0kw/1450mm幅でコロナ放電処理を施して行った。また、押し出すPPは温度310℃、厚さ18μmとした。
熱ラミネートの温度を180℃、圧力を0.5MPaとした他は、参考実験例1と同様にして積層体を作成し、参考実験例1と同様の測定と観察を行った。
図58はライン状剥離を利用した蓋材の参考例を用いて密封した容器の平面図、図59は図58におけるA−A断面図、図60は図58におけるB−B断面図、図61は図58に示される表面材の第1領域を剥離した状態の平面図である。
1’ 蓋材
2 基材
3 表面材
4 容器
5 開封用タブ
6 開封口
7 開封口形成用ハーフカット
8 切り離し用ハーフカット
9 シーラント層
10 金属層
11 接着層
11’ 接着層
12 紙層
13 接着層
14 易剥離性積層フィルム
14a 第1層
14b 第2層
15 紙層
16 接着層
17 凝集剥離層
18 接着樹脂層
18’ 易剥離面形成層
18a 接着樹脂層
18b 接着樹脂層
19 ノーコート紙
20 外層
21 補助樹脂層
22 ライン状接着部
23 全面接着部
24 切り離しライン
25 補助切り離しライン
Claims (2)
- 基材上に表面材が積層されており、基材から表面材を剥離することで開封される蓋材において、基材の一縁部に片寄った領域に開封口が形成されており、基材の開封口上を覆う表面材の一縁部である第1領域を表面材のその他の部分である第2領域と切り離して剥離可能で、表面材の第2領域は、全面接着部により基材と全面接着されている一方、表面材の第1領域は、全面接着部との間に開封口を囲み込むライン状接着部により基材と部分接着されていると共に、表面材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲および/または基材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲に施されたエンボス加工により、前記表面材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲と前記基材のライン状接着部および全面接着部以外の範囲とが離間されていることを特徴とする蓋材。
- 表面材が、一軸延伸フィルムの単層または積層材料であり、表面材の第1の領域を第2の領域から切り離す方向に延伸方向を合わせて基材に層されていることを特徴とする請求項1に記載の蓋材。
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