JP4540693B2 - トルクコンバータのブレード構造及びトルクコンバータのブレード構造の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、トルクコンバータのブレード構造及びトルクコンバータのブレード構造の製造方法に関するものである。

トルクコンバータは、流体を介した動力伝達のためシェルに複数の羽根状の部材（ブレード）を備えている。従来、シェルへのブレードの取り付けは、ブレード一枚ずつ行われていたため作業時間が増加していた。

このような課題に対して、一枚の鋼板を加工することにより、複数のブレードを一体に連結したブレード部材を成形するブレード部材の成型方法（特許文献１参照。）がある。
特開平０９−０４２４１３号公報

しかしながら、特許文献１に記載のようなブレード部材では、長方形状の部材を、一端の折り曲げ量と他端の折り曲げ量とを調整することにより形成されるが、この工程は例えば予め決められた所定量だけ鋼板の連結部を曲げるようにコンピュータ制御されたロボットにより行われるため、複雑な曲げ工程をブレード一つ一つに対して行う必要があり、作業効率は高くない。

本発明の一実施態様によると、環状のシェル部材の内壁に複数のブレードがシェル部材の周方向に所定間隔をおいて装着されるトルクコンバータのブレード構造において、平面薄板から、周方向に並べられた複数のブレードと、ブレードを連結する第１の枝部と、第１の枝部が連結される板状部と、隣接する板状部を連結するとともに径方向外側に突出した略くの字形状の第１の調整部とからなる円環状の第１の連結部と、第１の連結部より径方向中心側でブレードを連結する第２の枝部と、隣接する第２の枝部を連結するとともに径方向内側に突出した略くの字形状の第２調整部とからなる円環状の第２の連結部と、第２の連結部より径方向中心側で第２連結部を保持する保持部と、を備える第１の形状を打ち抜き、ブレードを第１の連結部と第２の連結部との間で湾曲させ、湾曲されたブレードを第１の連結部と第２の連結部とに対して所定の角度となるように傾斜させ、保持部を平面薄板の鉛直方向へと変位させて、第１の調整部及び第２の調整部が変位することによって、複数のブレート間の距離を変更すると共に、第１の形状を径方向に縮小させ、変位された保持部を除去することにより形成されることを特徴とする。

本発明の一実施態様によると、環状のシェル部材の内壁に複数のブレードがシェル部材の周方向に所定間隔をおいて装着されるトルクコンバータのブレード構造において、平面薄板から、複数のブレードと、シェル部材の内壁と当接し、ブレードを連結する第１の連結部と、第１の連結部よりシェル部材の径方向中心側でシェル部材の内壁と当接し、ブレードを連結する第２の連結部と、第２の連結部より径方向中心側で第２連結部を保持する保持部と、を備える第１の形状を打ち抜き、ブレードを第１の連結部と第２の連結部との間で湾曲させ、湾曲されたブレードを第１の連結部と第２の連結部とに対して所定の角度となるように傾斜させ、保持部を平面薄板の鉛直方向へと変位させて、複数のブレート間の距離を変更すると共に、第１の形状を径方向に縮小させ、変位された保持部を除去することにより形成されることを特徴とする。

本発明によると、放射状連結部を平面薄板の鉛直方向へと変位させることにより、第１連結部と第２連結部とに連結され、複数のブレードが一体となったブレード構造を形成するので、ブレードを容易かつ迅速に形成でき、作業効率を向上させることができる。

＜第１実施形態＞
まず、本発明の第１実施形態のトルクコンバータの構成について図１を用いて説明する。トルクコンバータ１は、車両のエンジンと自動変速機との間に配設される流体継手である。

本実施形態のトルクコンバータ１は、図示しないエンジンからの回転が伝達されるフロントカバー２と、フロントカバー２に取り付けられフロントカバー２と一体に回転するリヤカバー３と、リヤカバー３の内壁に設けられたポンプインペラ４と、ポンプインペラ４と向かい合って配置されるタービンランナ５と、タービンランナ５の回転を図示しない自動変速機に伝達するアウトプットシャフト６と、を備える。

タービンランナ５は、略環状のタービンシェル（シェル部材）１０と、タービンシェル１０に接合するブレード構造１１と、を備える。またブレード構造１１は、コア部４０を備えている。コア部４０は、ブレード構造を保持すると共に、タービンシェル１０内部において攪拌される流体の流れを適切に保ち、流体継手の作動効率を高めるために備えられる部材である。

ここで、ブレード構造１１について、図２を用いて説明する。

ブレード構造１１は、略環状のタービンシェル１０の周方向に配設された複数枚のブレード１２と、タービンシェル１０の内壁に接合し、第１枝部１３を介してブレード１２に連結する環状の第１連結部１４と、第１連結部１４よりもタービンシェル１０の径方向中心側でタービンシェル１０の内壁に接合し、第２枝部１５を介してブレード１２に連結する環状の第２連結部１６と、を備える。

ブレード１２と第１連結部１４と第２連結部１６とは、詳しくは後述するが、一枚の金属プレートから構成される。

第１連結部１４は、第１枝部１３を介してブレード１２に連結する平板状の板部１９と、この板部１９を連結する略「く」の字形状の第１調整部２０と、を備える。この第１調整部２０は板部１９よりも断面が小さいので変形可能に構成される。後述するブレード構造１１の形成工程において、この第１調整部２０が変形することにより、隣接するブレード１２間の距離及びブレード構造１１の径を調節する（縮小させる）ことができる。なお、第１調整部２０は、ブレード構造１１の径方向中心側に開口し、径方向外側に突起した形状を備える。

また、第２連結部１６は、第２枝部１５を連結する略「く」の字形状の第２調整部１８を備える。この第２調整部１８は変形可能に構成され、後述するブレード構造１１の形成過程において、隣接するブレード１２間の距離及びブレード構造１１の径を調節することができる。なお、第２調整部１８は、ブレード構造１１の径方向中心側に開口し、周方向に突起した形状を備える。

ブレード１２は、タービンシェル１０に設けた溝に嵌着される突起部１７を備える。ブレード１２は、トルクコンバータ１において流体に所望する流れを作り出すような形状に湾曲し、さらにタービンシェル１０に対して所定角度を有して取り付けられる。突起部１７が溝に嵌着されると、タービンシェル１０の径方向、周方向におけるブレード１２の位置が決まり、隣接するブレード１２は所定間隔をおいて配設される。つまり、突起部１７はタービンシェル１０に対するブレード１２の位置を決める。

ブレード構造１１は、第１連結部１４と第２連結部１６とがタービンシェル１０に溶接され、突起部１７によって位置決めされたブレード１２とタービンシェル１０とがろう接合される。

なお、第１連結部１４及び第２連結部１６と、タービンシェル１０との接合、ブレード１２とタービンシェル１０との接合は、上記方法に限られるものではなく、トルクコンバータ１の性能を保持して、ブレード構造１１をタービンシェル１０に接合できるものであればよい。

以上のように、ブレード１２が、第１枝部１３及び第２枝部１５を介して、第１連結部１４及び第２連結部１６と一体としたブレード構造１１を構成するので、複数のブレード１２を同時に取り付けることができると共に、ブレード構造１１をタービンシェルに取り付ける際に、タービンシェル１０の溝に対するブレード１２の位置決めを容易に行うことができる。

次に、ブレード構造１１の成型工程について、図３から図８を用いて説明する。

図３は、ブレード構造１１の成型工程を示すフローチャートである。図４から図８は、各工程におけるブレード構造１１の正面図及び断面図を示す。

まず、ステップＳ１００において、抜き工程を行う。この工程では一枚の平板薄板の金属プレートをプレスによって打ち抜く。この工程により、第１連結部１４、第２連結部１６、ブレード１２等を備えた平板状の部材（第１の形状）が形成される（図４参照）。

なお、この図４（ａ）に示すように、平板状の部材は、略中央に開口部２１を備える。この開口部２１の径方向周囲には、環状リング２２を備える。この環状リング２２の径方向外側には、周方向に複数の放射状連結部２３を備える。この放射状連結部２３は、それぞれが第２連結部１６と連結している。

これら環状リング２２及び放射状連結部２３は、第２連結部１６を保持する保持部を構成すると共に、後述する絞り工程によって、ブレード構造を所望の形状に縮小させるために用いられる。

開口部２１は、以降の工程のプレス時に、金型の位置決めピンと嵌合することによりプレス位置を位置決めする。

放射状連結部２３は、所定の間隙をもって周方向に等間隔に備えられる。後述する絞り工程において、この放射状連結部２３を含んで変形させてこの間隙を縮めることにより、ブレード構造１１が所望の形状（径方向へと縮小）に形成される。環状リングはこの放射状連結部２３を周方向に連結して保持する。

ステップＳ１０１では第１曲げ工程を行う。この工程では金型を用いてブレード１２をプレスすることで、ブレード１２を湾曲させて所定の形状に成型する（図５参照）。この工程によって、タービンシェル１０にブレード構造１１を取り付けた際のブレード１２の形状がほぼ形成される。

図５（ｂ）に示すように、この工程では、平板状の部材の鉛直方向下側から上側に向けて隆起させるように各ブレード１２を湾曲させる。

ステップＳ１０２では第２曲げ工程を行う。この工程では金型を用いてブレード構造１１をプレスし、ステップＳ１０１によって成型したブレード１２を第１連結部１４及び第２連結部１６に対して回転させる（図６参照）。この工程により、タービンシェル１０にブレード構造１１を取り付けた場合のタービンシェル１０に対するブレード１２の角度が決定される。

ステップＳ１０３では絞り工程を行う。この工程では金型を用いてプレスして、放射状連結部２３を鉛直方向上側から下側に向けて変形させて、凸部２４を形成する（図７参照）。

この工程により、放射状連結部２３が下方に押し出されることによって、ブレード構造１１が径方向及び周方向に縮小される。これによりブレード構造１１が所望の径に設定されると共に、隣接するブレード１２間の距離が縮小され、ブレード１２間の距離が所望の距離に設定される。このとき、第１連結部１４において、第１調整部２０が変形し、板部１９は変形しない。また、第２連結部１６において、第２調整部１８が変形する。

なお、前述したように、隣接する放射状連結部２３の所定の間隙が、この工程により縮小される。すなわち、この工程においてブレード構造１１の径及び隣接するブレード１２間の距離が所望の数値となるように、この隣接する放射状連結部２３の所定の間隙を設定することが好適である。

ステップＳ１０４では、第２抜き工程を行う。この工程では、絞り工程（Ｓ１０３）において変形させた凸部２４をプレスまたは他の方法によって切断することにより、凸部２４を除去する。これにより、環状の第２連結部１６のみがブレード構造１１に残る（図８参照）。

すなわち、放射状連結部２３を含んだ凸部２４（図８（ｃ））が取り除かれ、ブレード構造１１は、第２連結部１６の径方向内側は空隙となる。

ステップＳ１０５では、第３曲げ工程を行う。この工程では第１連結部１４と第２連結部１６とをタービンシェル１０の内壁の傾斜に合わせてプレスする。例えば、ブレード構造１１をタービンシェル１０の内壁の傾斜と同様の形状にプレスした後、ブレード構造１１をタービンシェル１０に組み込む。

このようにして成型されたブレード構造１１は、ブレード１２の突起部１７がタービンシェル１０の溝にかしめられて、タービンシェル１０に対して位置決めされ、ろう付け、または溶接によりタービンシェル１０に装着される。

以上の工程によって、一枚の平面薄板から、タービンシェル１０に容易に取り付けることができるブレード構造１１を成型することができる。

本発明の第１実施形態の効果について説明する。

この実施形態ではブレード１２を、第１枝部１３を介して第１連結部１４に連結し、第２枝部１５を介して第２連結部１６に連結し、ブレード１２を一体に連結するブレード構造１１とする。これによって、複数のブレード１２をタービンシェル１０に同時に取り付けることができ、作業時間が大幅に短縮される。また、ブレード構造１１をタービンシェル１０に取り付ける際に、タービンシェル１０に設けた溝の位置とブレード１２の位置とを容易に合わせることができ、ブレード構造１１をタービンシェル１０に取り付ける際の作業効率を向上させることができる。

また、第１連結部１４は、板部１９と、第１調整部２０と、を備えたので、板部１９により、一体に成形されたブレード構造１１の強度を保つと共に、隣接するブレード１２間の距離及びブレード構造１１の径を調節することができる。

ブレード１２は、ブレード１２がタービンシェル１０と当接する面から突出し、タービンシェル１０に設けた溝に嵌着する突起部１７を設ける。これにより、ブレード構造１１をタービンシェル１０に取り付ける際に、突起部１７を溝に嵌着させることで、タービンシェル１０に対するブレード１２の位置決めを行うことができる。そのため、容易にブレード構造１１をタービンシェル１０に取り付けることができ、作業効率を向上させることができる。

また、第２連結部１６の周方向内側に環状リング２２及び放射状連結部２３を備えたので、絞り工程によって第２調整部１８を変形することにより、ブレード構造１１の径を縮小すると共に、隣接するブレード１２の距離を縮小することができる。特に、隣接する放射状連結部２３の間隙の大きさを調整することによって、隣接するブレード１２の距離を調整することができる。

また、第１連結部１４と第２連結部１６とをタービンシェル１０の内壁に合わせて傾斜させることで、ブレード構造１１をタービンシェル１０に容易に取り付けることができ、作業効率を向上させることができる。

また、放射状連結部２３を鉛直方向上側から下側に向けて変形させて、ブレード構造１１が径方向及び周方向に縮小する。これにより、一度のプレス工程によって、ブレード構造１１が所望の径に設定されると共に、隣接するブレード１２間の距離を所望の距離に設定することができ、作業効率を高めることができる。

なお、図４に示したように、第１連結部１４の板部１９において、ブレード１２を連接する第１枝部１３は、板部１９の略中央に備えられているが、第１枝部１３を板部１９の略中央からオフセットして備えてもよい。すなわち、第１枝部１３を、板部１９の略中央から、ブレード１２の湾曲とは反対側にオフセットしてもよい。このようにすることにより、絞り工程によって第１調整部２０が変形したときに、ブレード構造１１におけるブレード１２の径方向の角度を、ブレード１２の湾曲側にオフセットさせることができる。

また、第２連結部１６の第２調整部において、第２枝部１５の位置をオフセットすることで同様の効果が得られる。

＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態のブレード構造について説明する。第２の実施形態では、ブレード構造１１にコア部を一体とした。

第２実施形態のブレード構造１１の成型工程について、図９から図１４を用いて説明する。

図９は、第２実施形態のブレード構造１１の成型工程を示すフローチャートである。図１０から図１４は、各工程におけるブレード構造１１の正面図を示す。

まず、ステップＳ２００において、抜き工程を行う。この工程では一枚の金属プレートをプレスによって打ち抜く。なお、この工程は前述の第１実施形態のステップＳ１００と同様である。この工程により、第１連結部１４、第２連結部１６、ブレード１２、を備えた平板状の部材（第２の形状）が形成される（図１０参照）。

なお、この図１０に示すように、平板状の部材は、略中央に開口部２１を備える。そして、この開口部２１の円周方向周囲に、環状リング２２を備える。この間状リングは、周方向に複数の放射状連結部２３を備える。この放射状連結部２３は、第２連結部１６と連結している。

さらに、第２実施形態の特有の構成として、各ブレード１２にコア部材３０が備えられる。コア部材３０は、後述する形成工程によりコア部４０を形成する。

コア部材３０は、鍵部３１と、凹部３２とを備える。鍵部３１は、コア部材の端部であってブレード構造１１の周方向外側に備えられた突起形状である。また、凹部３２は、コア部材３０とブレード１２とが連結する部分に備えられた凹型形状である。以降に説明するように、この鍵部３１が隣接するコア部材３０の凹部３２と嵌合することで、隣接するコア部材３０が一体に形成され、全てのコア部材３０が一体となることによりコア部４０が形成される。

ステップＳ２０１では、第１曲げ工程を行う。この工程では、金型を用いてコア部材３０をプレスすることで、コア部材３０を湾曲させて所定の形状に成型する（図１１参照）。この工程によって、コア部材３０の形状がほぼ形成される。

なお、図１１に示すように、コア部材３０を湾曲させると共に、平板状の部材の鉛直方向上側から下側に向けてコア部材３０が突出するようにプレス成形が行われる。

ステップＳ２０２では第２曲げ工程を行う。この工程では金型を用いてブレード１２をプレスすることで、ブレード１２を湾曲させて所定の形状に成型する（図１２参照）。なお、この工程は前述の第１実施形態のステップＳ１０１と同様である。この工程によって、タービンシェル１０にブレード構造１１を取り付けた際のブレード１２の形状がほぼ形成される。

ステップＳ２０３では第３曲げ工程を行う。この工程ではステップＳ２０２によって成型したブレード構造１１を、金型を用いてプレスし、ブレード１２及びコア部材３０を、第１連結部１４及び第２連結部１６に対して回転させる（図１３参照）。なお、この工程は前述の第１実施形態のステップＳ１０２と同様である。この工程により、タービンシェル１０にブレード構造１１を取り付けた場合のタービンシェル１０に対するブレード１２の角度が決定される。

ステップＳ２０４では絞り工程を行う。この工程では、金型を用いてプレスして、放射状連結部２３の鉛直方向上側から下側に向けて変形させて、凸部２４を形成する（図１４参照）。

この工程により、前述の第１の実施形態のステップＳ１０３と同様に、放射状連結部２３が下方に押し出されることによって、ブレード構造１１が所望の径に設定されると共に、隣接するブレード１２間の距離が所望の距離に設定される。

この工程では、ブレード１２と共に隣接するコア部材３０間の距離が縮小される。コア部材３０に備えられた鍵部３１は、隣接するコア部材３０の凹部３２に接近し、ついにはこれらが嵌合する。

この結果、隣接するコア部材３０同志が一体に形成される。これにより、ブレード構造１１に円環状のコア部４０が形成される。

なお、ステップＳ２０４の絞り工程において、ブレード構造１１の径及び隣接するブレード１２間の距離を設定するプレス工程を行った後に、さらに、各コア部材３０を嵌合させるようにプレス等の工程（嵌合工程）を行ってもよい。

ステップＳ２０５では、第２抜き工程を行う。この工程では、絞り工程（Ｓ２０４）において変形させた凸部２４をプレスまたは他の方法によって切断することにより、凸部２４を切り落とす。これにより、環状の第２連結部１６が形成される。なお、この工程は前述の第１実施形態のステップＳ１０４と同様である。

ステップＳ２０６では、第４曲げ工程を行う。この工程では第１連結部１４と第２連結部１６とをタービンシェル１０の内壁の傾斜に合わせてプレスする。例えば、ブレード構造１１をタービンシェル１０の内壁の傾斜と同様の形状にプレスした後、ブレード構造１１をタービンシェル１０に組み込む。なお、この工程は前述の第１実施形態のステップＳ１０５と同様である。

このようにして成型されたブレード構造１１は、ブレード１２の突起部１７がタービンシェル１０の溝にかしめられて、タービンシェル１０に対して位置決めされ、ろう付け、または溶接によりタービンシェル１０に装着される。

また、隣接するコア部材３０が嵌合することによって形成されたコア部４０は、ろう付け、または溶接により一体に装着される。

以上の工程によって、一枚の平面薄板から、タービンシェル１０に容易に取り付けることができるブレード構造１１を成型することができる。

本発明の第２実施形態の効果について説明する。

この実施形態では、前述の第１実施の形態の効果に加え、各ブレード１２にコア部材３０を備え、このコア部材３０を絞り工程によって一体に形成することによって、コア部４０をも一体としたブレード構造１１が構成される。これにより、ブレード構造１１にさらにコア部４０を取り付ける作業が必要がなくなり、作業時間が短縮される。さらに、コア部４０によってブレード構造１１の強度が増すため、位置決めの精度が高まり、タービンシェル１０に設けた溝の位置とブレード１２の位置とを容易に合わせることができ、ブレード構造１１をタービンシェル１０に取り付ける際の作業効率を向上させることができる。

なお、前述の第１の実施形態及び第２の実施形態では、タービンシェル１０にブレード構造１１を取り付ける例について説明したが、インペラシェル（リヤカバー３）に取り付けるブレードについて、前述のブレード構造１１を適用してもよい。

また、前述の第１の実施形態及び第２の実施形態では、第１連結部１４は、板部１９と第１調整部２０とによって構成されているが、第２連結部１６と同様に板部１９を備えず、第１調整部２０のみによって構成されていてもよい。また、第２連結部１６は、第１連結部１４と同様の板部を備えた構成としてもよい。

本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、その技術的思想の範囲内でなしうるさまざまな変更、改良が含まれることは言うまでもない。

本発明の第１実施形態のトルクコンバータを示す概略構成図である。 （ａ）本発明の第１実施形態のブレード構造のポンプインペラから見た場合の正面図である。（ｂ）ブレード構造の断面図である。 本発明の第１実施形態のブレード構造の成型工程を示すフローチャートである。 （ａ）本発明の第１実施形態のブレード構造の正面図である。（ｂ）断面図である。 （ａ）本発明の第１実施形態のブレード構造の正面図である。（ｂ）断面図である。 （ａ）本発明の第１実施形態のブレード構造の正面図である。（ｂ）断面図である。 （ａ）本発明の第１実施形態のブレード構造の正面図である。（ｂ）断面図である。 （ａ）本発明の第１実施形態のブレード構造の正面図である。（ｂ）断面図である。（ｃ）断面図である。 本発明の第２実施形態のブレード構造の成型工程を示すフローチャートである。 本発明の第２実施形態のブレード構造の正面図である。 本発明の第２実施形態のブレード構造の正面図である。 本発明の第２実施形態のブレード構造の正面図である。 本発明の第２実施形態のブレード構造の正面図である。 本発明の第２実施形態のブレード構造の正面図である。

符号の説明

１ トルクコンバータ
５ タービンランナー
１０ タービンシェル（シェル部材）
１１ ブレード構造
１２ ブレード
１３ 第１枝部
１４ 第１連結部
１５ 第２枝部
１６ 第２連結部
１７ 突起部
１８ 第２調整部
２０ 第１調整部
２１ 開口部
２２ 環状リング
２３ 放射状連結部
２４ 凸部
３０ リング部材
３１ 鍵部
３２ 凹部
４０ コア部

Claims (10)

1. 環状のシェル部材の内壁に複数のブレードが前記シェル部材の周方向に所定間隔をおいて装着されるトルクコンバータのブレード構造において、
   平面薄板から、
   周方向に並べられた前記複数のブレードと、
   前記ブレードを連結する第１の枝部と、前記第１の枝部が連結される板状部と、隣接する前記板状部を連結するとともに径方向外側に突出した略くの字形状の第１の調整部とからなる円環状の第１の連結部と、
   前記第１の連結部より径方向中心側で前記ブレードを連結する第２の枝部と、隣接する前記第２の枝部を連結するとともに径方向内側に突出した略くの字形状の第２調整部とからなる円環状の第２の連結部と、
   前記第２の連結部より径方向中心側で前記第２連結部を保持する保持部と、
   を備える第１の形状を打ち抜き、
   前記ブレードを前記第１の連結部と前記第２の連結部との間で湾曲させ、
   前記湾曲されたブレードを前記第１の連結部と前記第２の連結部とに対して所定の角度となるように傾斜させ、
   前記保持部を前記平面薄板の鉛直方向へと変位させて、前記第１の調整部及び前記第２の調整部が変位することによって前記複数のブレート間の距離を変更すると共に、前記第１の形状を径方向に縮小させ、
   前記変位された保持部を除去することにより形成されることを特徴とするトルクコンバータのブレード構造。
2. 前記第１の枝部は、前記板状部の中央に対して前記ブレードの湾曲側と反対側にオフセットして備えられることを特徴とする請求項１に記載のトルクコンバータのブレード構造。
3. 前記保持部は、前記第２の連結部の中心に位置する中心部と、一方を前記中心部と連結し他方を前記第２の連結部と連結される放射状連結部とからなり、前記放射状連結部は、周方向に所定の間隔をもって設けられることを特徴とする請求項１又は２に記載のトルクコンバータのブレード構造。
4. 前記中心部は、環状リングであることを特徴とする請求項３に記載のトルクコンバータのブレード構造。
5. 環状のシェル部材の内壁に複数のブレードが前記シェル部材の周方向に所定間隔をおいて装着されるトルクコンバータのブレード構造において、
   平面薄板から、前記複数のブレードと、前記ブレードを連結する第１の連結部と、前記第１の連結部より径方向中心側で前記ブレードを連結する第２の連結部と、前記第２の連結部より径方向中心側で前記第２連結部を保持する保持部と、前記ブレードから突起したコア部材と、を備える第２の形状を打ち抜き、
   前記コア部材を、前記ブレードに対して所定の角度となるように傾斜させ、
   前記ブレードを前記第１の連結部と前記第２の連結部との間で湾曲させ、
   前記湾曲されたブレードを前記第１の連結部と前記第２の連結部とに対して所定の角度となるように傾斜させ、
   前記保持部を前記平面薄板の鉛直方向へと変位させて、前記複数のブレート間の距離を変更し、前記第２の形状を径方向に縮小させると共に、隣接する前記コア部材を結合させ、
   前記変位された保持部を除去することにより形成されることを特徴とするトルクコンバータのブレード構造。
6. 前記コア部材は、突起した端側に備えられた鍵状部と、前記ブレードに接する側に備えられた凹部とを備え、
   前記保持部を前記平面薄板の鉛直方向へと変位させたときに、前記コア部材の鍵状部と、隣接する前記コア部材の凹部とが嵌合することを特徴とする請求項５に記載のトルクコンバータのブレード構造。
7. 前記保持部は、前記第２の連結部の中心に位置する中心部と、一方を前記中心部と連結し他方を前記第２の連結部と連結される放射状連結部とからなり、前記放射状連結部は、周方向に所定の間隔をもって設けられることを特徴とする請求項６に記載のトルクコンバータのブレード構造。
8. 前記中心部は、環状リングであることを特徴とする請求項７に記載のトルクコンバータのブレード構造。
9. 環状のシェル部材の内壁に複数のブレードが前記シェル部材の周方向に所定間隔をおいて装着されるトルクコンバータのブレード構造の製造方法において、
   平面薄板から、前記複数のブレードと、前記ブレードを連結する第１の連結部と、前記第１の連結部より径方向中心側で前記ブレードを連結する第２の連結部と、前記第２の連結部より径方向中心側で前記第２連結部を保持する保持部と、を備える第１の形状を打ち抜く第１抜き工程と、
   前記ブレードを前記第１の連結部と前記第２の連結部との間で湾曲させ、前記湾曲されたブレードを前記第１の連結部と前記第２の連結部とに対して所定の角度となるように傾斜させる曲げ工程と、
   前記保持部を前記平面薄板の鉛直方向へと変位させて、前記複数のブレート間の距離を変更すると共に、前記第１の形状を径方向に縮小させる絞り工程と、
   前記変位された保持部を除去する第２抜き工程と、を備えることを特徴とするトルクコンバータのブレード構造の製造方法。
10. 環状のシェル部材の内壁に複数のブレードが前記シェル部材の周方向に所定間隔をおいて装着されるトルクコンバータのブレード構造において、
    平面薄板から、前記複数のブレードと、前記ブレードを連結する第１の連結部と、前記第１の連結部より径方向中心側で前記ブレードを連結する第２の連結部と、前記第２の連結部より径方向中心側で前記第２連結部を保持する保持部と、前記ブレードから突起したコア部材と、を備えた第２の形状を打ち抜く第１抜き工程と、
    前記コア部材を、前記ブレードに対して所定の角度となるように傾斜させる第１曲げ工程と、
    前記ブレードを前記第１の連結部と前記第２の連結部との間で湾曲させ、前記湾曲されたブレードを前記第１の連結部と前記第２の連結部とに対して所定の角度となるように傾斜させる第２曲げ工程と、
    前記保持部を前記平面薄板の鉛直方向へと変位させて、前記複数のブレート間の距離を変更し、前記第２の形状を径方向に縮小させ、隣接する前記コア部材を結合させる絞り工程と、
    前記変位された保持部を除去する第２抜き工程と、を備えることを特徴とするトルクコンバータのブレード構造の製造方法。

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