JPH116556A - 翼車及び翼車用ブレード部材並びにその製造方法 - Google Patents
翼車及び翼車用ブレード部材並びにその製造方法Info
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- JPH116556A JPH116556A JP16144097A JP16144097A JPH116556A JP H116556 A JPH116556 A JP H116556A JP 16144097 A JP16144097 A JP 16144097A JP 16144097 A JP16144097 A JP 16144097A JP H116556 A JPH116556 A JP H116556A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シェルとその内面に取付ける複数のブレード
２とを有する翼車の生産性を向上する。 【解決手段】 シェル１の内面に沿う断面形状に成形し
た皿状の基板部２１に複数のブレード２を切り起して成
るブレード部材２０を製造する。ブレード部材２０を基
板部２１においてシェル１の内面にかしめ等で結着す
る。
２とを有する翼車の生産性を向上する。 【解決手段】 シェル１の内面に沿う断面形状に成形し
た皿状の基板部２１に複数のブレード２を切り起して成
るブレード部材２０を製造する。ブレード部材２０を基
板部２１においてシェル１の内面にかしめ等で結着す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、流体トルクコンバ
ータのポンプ翼車やタービン翼車等の翼車に関し、更に
は、翼車の構成要素となるブレード部材及びその製造方
法に関する。
ータのポンプ翼車やタービン翼車等の翼車に関し、更に
は、翼車の構成要素となるブレード部材及びその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種の翼車は、シェルと、シェルの内
面に周方向に間隔を存して取付けた複数のブレードと、
これらブレードの内縁に取付けたコアとで構成されてい
る。
面に周方向に間隔を存して取付けた複数のブレードと、
これらブレードの内縁に取付けたコアとで構成されてい
る。
【０００３】そして、従来は、特開昭５７−７９３５９
号公報や特開昭６２−１８７５３１号公報に見られるよ
うに、シェルの内面に１枚１枚ブレードをセットして、
各ブレードを溶接やかしめ等によってシェルに固定して
いるが、これではブレードの組付けに手間がかかり、生
産性の向上を図ることが困難になっている。
号公報や特開昭６２−１８７５３１号公報に見られるよ
うに、シェルの内面に１枚１枚ブレードをセットして、
各ブレードを溶接やかしめ等によってシェルに固定して
いるが、これではブレードの組付けに手間がかかり、生
産性の向上を図ることが困難になっている。
【０００４】そこで、最近、特開平７−４４９６号公報
により、環状の板材を周方向に所定ピッチで打抜いて、
外径リング部と内径リング部と両リング部間に延在する
ブレード形状の複数の打残し部とを形成し、打残し部を
折曲げてブレードを形成することにより複数のブレード
を１つの部品として一体化して成るブレード部材を製造
し、このブレード部材をシェルの内面に組付けるように
したものが提案されている。
により、環状の板材を周方向に所定ピッチで打抜いて、
外径リング部と内径リング部と両リング部間に延在する
ブレード形状の複数の打残し部とを形成し、打残し部を
折曲げてブレードを形成することにより複数のブレード
を１つの部品として一体化して成るブレード部材を製造
し、このブレード部材をシェルの内面に組付けるように
したものが提案されている。
【０００５】これによれば、ブレードを１枚１枚シェル
に組付ける必要がないため生産性の向上を図れる。然
し、ブレードはその両端で各リング部に支持されている
だけであり、各リング部をシェルに結着しただけではブ
レードの支持剛性が不足する。そのため、各ブレードを
溶接等でシェルに結着して支持剛性を高める必要があ
り、生産性の一層の向上を図る上で問題になっている。
また、環状の板材のうち製品として残る部分は内外のリ
ング部とブレードだけであり、スクラップ量が増大して
素材歩留りが悪くなる。
に組付ける必要がないため生産性の向上を図れる。然
し、ブレードはその両端で各リング部に支持されている
だけであり、各リング部をシェルに結着しただけではブ
レードの支持剛性が不足する。そのため、各ブレードを
溶接等でシェルに結着して支持剛性を高める必要があ
り、生産性の一層の向上を図る上で問題になっている。
また、環状の板材のうち製品として残る部分は内外のリ
ング部とブレードだけであり、スクラップ量が増大して
素材歩留りが悪くなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上の点に
鑑み、複数のブレードを１つの部品として一体化して成
るブレード部材を用い、且つ、各ブレードをシェルに結
着しなくてもブレードの支持剛性を確保し得るようにし
て、生産性を可及的に向上させ、且つ、素材歩留りも向
上させることを課題としている。
鑑み、複数のブレードを１つの部品として一体化して成
るブレード部材を用い、且つ、各ブレードをシェルに結
着しなくてもブレードの支持剛性を確保し得るようにし
て、生産性を可及的に向上させ、且つ、素材歩留りも向
上させることを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の翼車は、シェルの内面に沿う断面形状に成
形された皿状の基板部に前記複数のブレードを切り起し
て成るブレード部材を備え、ブレード部材を基板部にお
いてシェルの内面に結着している。
め、本発明の翼車は、シェルの内面に沿う断面形状に成
形された皿状の基板部に前記複数のブレードを切り起し
て成るブレード部材を備え、ブレード部材を基板部にお
いてシェルの内面に結着している。
【０００８】これによれば、ブレードは切り起しの基端
となる外縁側において基板部に連続することになり、ブ
レード部材単体でブレードの支持剛性が確保される。そ
のため、基板部をシェルに結着するだけで良く、各ブレ
ードをシェルに結着せずに済み、生産性が可及的に向上
する。また、打残きによるスクラップは殆んど発生せ
ず、且つ、基板部がシェルを補強するインナシェルとし
て機能するから、シェルを肉薄に形成でき、シェルを含
めた翼車全体の素材歩留りを向上できる。
となる外縁側において基板部に連続することになり、ブ
レード部材単体でブレードの支持剛性が確保される。そ
のため、基板部をシェルに結着するだけで良く、各ブレ
ードをシェルに結着せずに済み、生産性が可及的に向上
する。また、打残きによるスクラップは殆んど発生せ
ず、且つ、基板部がシェルを補強するインナシェルとし
て機能するから、シェルを肉薄に形成でき、シェルを含
めた翼車全体の素材歩留りを向上できる。
【０００９】ところで、シェルへの基板部の結着は溶接
で行うこともできるが、基板部に、ブレードの切り起し
箇所の外周側と内周側のサークル上に位置させて複数の
結合孔を形成すると共に、これら結合孔に対応する複数
の突起をシェルの内面に突設し、各突起を各結合孔に嵌
合してかしめることにより基板部をシェルの内面に結着
すれば、熱歪みを生じず、歪み除去のための後加工が不
要になり、生産性を一層向上できる。
で行うこともできるが、基板部に、ブレードの切り起し
箇所の外周側と内周側のサークル上に位置させて複数の
結合孔を形成すると共に、これら結合孔に対応する複数
の突起をシェルの内面に突設し、各突起を各結合孔に嵌
合してかしめることにより基板部をシェルの内面に結着
すれば、熱歪みを生じず、歪み除去のための後加工が不
要になり、生産性を一層向上できる。
【００１０】ブレード部材は、板材をシェルの内面に沿
う断面形状にプレス成形する基板部の成形工程と、基板
部にブレードの内縁側の切断線を入れるブレードの予備
成形工程と、ブレードを切り起して所定の曲面形状にプ
レス成形するブレードの成形工程とを順に実行すること
で製造できる。ここで、基板部の成形工程の前工程で板
材に切断線を入れると、基板部の成形工程における材料
の伸びで切断線が変形してブレードの形状が崩れるが、
基板部の成形工程後にスリットを入れることによりブレ
ードを所要の形状に正確にプレス成形できる。
う断面形状にプレス成形する基板部の成形工程と、基板
部にブレードの内縁側の切断線を入れるブレードの予備
成形工程と、ブレードを切り起して所定の曲面形状にプ
レス成形するブレードの成形工程とを順に実行すること
で製造できる。ここで、基板部の成形工程の前工程で板
材に切断線を入れると、基板部の成形工程における材料
の伸びで切断線が変形してブレードの形状が崩れるが、
基板部の成形工程後にスリットを入れることによりブレ
ードを所要の形状に正確にプレス成形できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１及び図２は流体トルクコンバ
ータのタービンまたはポンプ用の翼車を示しており、該
翼車は、シェル１と、シェル１の内周に周方向に間隔を
存して配置した複数のブレード２と、これらブレード２
の内縁に取付けたコア３とで構成されている。コア３
は、各ブレード２の内縁に突設した１対の爪部２ａ，２
ａをコア３に形成した各スリットに差し込んでかしめる
ことによりブレード２の内縁に固着されている。
ータのタービンまたはポンプ用の翼車を示しており、該
翼車は、シェル１と、シェル１の内周に周方向に間隔を
存して配置した複数のブレード２と、これらブレード２
の内縁に取付けたコア３とで構成されている。コア３
は、各ブレード２の内縁に突設した１対の爪部２ａ，２
ａをコア３に形成した各スリットに差し込んでかしめる
ことによりブレード２の内縁に固着されている。
【００１２】複数のブレード２は単一部品たるブレード
部材２０に一体化されており、ブレード部材２０をシェ
ル１の内面に結着することで複数のブレード２がシェル
１に組付けられるようにしている。
部材２０に一体化されており、ブレード部材２０をシェ
ル１の内面に結着することで複数のブレード２がシェル
１に組付けられるようにしている。
【００１３】ブレード部材２０は、シェル１の内面形状
に沿う断面形状に成形された皿状の基板部２１と、基板
部２１に周方向に間隔を存して切り起して形成した複数
のブレード２とで構成されている。そして、基板部２１
に、ブレード２の切り起し箇所の外周側と内周側のサー
クル上に位置させて複数の結合孔２２を形成し、これら
各結合孔２２にシェル１の内面の対応箇所に突設した各
突起１ａを嵌合させて、該各突起１ａをかしめることに
より基板部２１をシェル１に結着している。このように
基板部２１をかしめでシェル１に結着すれば、溶接やろ
う付け等で結着する場合と異り熱歪みが発生せず、歪み
除去のための後加工が不要になる。
に沿う断面形状に成形された皿状の基板部２１と、基板
部２１に周方向に間隔を存して切り起して形成した複数
のブレード２とで構成されている。そして、基板部２１
に、ブレード２の切り起し箇所の外周側と内周側のサー
クル上に位置させて複数の結合孔２２を形成し、これら
各結合孔２２にシェル１の内面の対応箇所に突設した各
突起１ａを嵌合させて、該各突起１ａをかしめることに
より基板部２１をシェル１に結着している。このように
基板部２１をかしめでシェル１に結着すれば、溶接やろ
う付け等で結着する場合と異り熱歪みが発生せず、歪み
除去のための後加工が不要になる。
【００１４】ブレード部材２０は、図３（Ａ）に示す円
形の板材２０´を以下の如くプレス加工して製造され
る。先ず、図３（Ｂ）に示す如く、板材２０´をその中
心の位置決め穴２３´により芯決めした状態でシェル１
の内面に沿う断面形状に板材２０´をプレス成形する基
板部２１の成形工程を行う。
形の板材２０´を以下の如くプレス加工して製造され
る。先ず、図３（Ｂ）に示す如く、板材２０´をその中
心の位置決め穴２３´により芯決めした状態でシェル１
の内面に沿う断面形状に板材２０´をプレス成形する基
板部２１の成形工程を行う。
【００１５】次に、図３（Ｃ）に示す如く、板材２０´
を位置決め穴２３´により芯決めした状態で基板部２１
の内周側と外周側のサークル上に結合孔２２を形成する
と共に板材２０´の外周の押えフランジ部２４´に位相
決め用の切欠き２５´を形成するピアス・カット工程を
行う。
を位置決め穴２３´により芯決めした状態で基板部２１
の内周側と外周側のサークル上に結合孔２２を形成する
と共に板材２０´の外周の押えフランジ部２４´に位相
決め用の切欠き２５´を形成するピアス・カット工程を
行う。
【００１６】次に、図３（Ｄ１）（Ｄ２）に示す如く、
各ブレード２の切り起し箇所２´に合致する部分に凹孔
１００ａを形成した下型１００と、各ブレード２の切り
起し箇所２´に合致する部分にブレード２の内縁側に向
って下方に傾斜する斜状の突部を形成した上型１０１と
を有するプレス型を用い、板材２０´を位置決め孔２３
´と切欠き２５´とにより芯決め及び位相決めした状態
で各ブレード２の内縁側の切断線２６´を入れるブレー
ド２の予備成形工程を行う。
各ブレード２の切り起し箇所２´に合致する部分に凹孔
１００ａを形成した下型１００と、各ブレード２の切り
起し箇所２´に合致する部分にブレード２の内縁側に向
って下方に傾斜する斜状の突部を形成した上型１０１と
を有するプレス型を用い、板材２０´を位置決め孔２３
´と切欠き２５´とにより芯決め及び位相決めした状態
で各ブレード２の内縁側の切断線２６´を入れるブレー
ド２の予備成形工程を行う。
【００１７】次に、図３（Ｅ１）（Ｅ２）に示す如く、
各ブレード２の所要の曲面形状に合致する成形面１０２
ａ，１０３ａを形成した下型１０２と上型１０３とを有
するプレス型を用い、板材２０´を位置決め孔２３´と
切欠き２５´とにより芯決め及び位相決めした状態で各
ブレード２を切り起して所定の曲面形状にプレス成形す
るブレード２の成形工程を行う。
各ブレード２の所要の曲面形状に合致する成形面１０２
ａ，１０３ａを形成した下型１０２と上型１０３とを有
するプレス型を用い、板材２０´を位置決め孔２３´と
切欠き２５´とにより芯決め及び位相決めした状態で各
ブレード２を切り起して所定の曲面形状にプレス成形す
るブレード２の成形工程を行う。
【００１８】次に、図３（Ｆ）に示す如く、ブレード部
材２０の中心穴２３を形成すると共に押えフランジ部２
４´を切除するピアス・トリム工程を行い、ブレード部
材２０の製造を完了する。
材２０の中心穴２３を形成すると共に押えフランジ部２
４´を切除するピアス・トリム工程を行い、ブレード部
材２０の製造を完了する。
【００１９】上記の如くブレード部材２０を製造する
と、各ブレード２の外縁が基板部２１に連続してブレー
ド２の支持剛性が高くなる。そのため、ブレード２をシ
ェル１に溶接等で結着して支持剛性を確保する必要がな
く、生産性が向上する。
と、各ブレード２の外縁が基板部２１に連続してブレー
ド２の支持剛性が高くなる。そのため、ブレード２をシ
ェル１に溶接等で結着して支持剛性を確保する必要がな
く、生産性が向上する。
【００２０】また、ブレード部材２０の製造工程で発生
するスクラップの主なものはピアス・トリム工程で発生
するものだけであり、スクラップ量が少なくなる。更
に、基板部２１がシェル１を補強するインナシェルとし
て機能し、そのためにシェル１を肉薄に形成できる。従
って、翼車全体としての素材歩留りを向上でき、生産性
の向上と相俟って大幅なコストダウンを図れる。
するスクラップの主なものはピアス・トリム工程で発生
するものだけであり、スクラップ量が少なくなる。更
に、基板部２１がシェル１を補強するインナシェルとし
て機能し、そのためにシェル１を肉薄に形成できる。従
って、翼車全体としての素材歩留りを向上でき、生産性
の向上と相俟って大幅なコストダウンを図れる。
【００２１】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
によれば、翼車の生産性を向上させると共に素材歩留り
も向上させることができ、大幅なコストダウンを図れ
る。また、本発明の製造方法によれば、ブレード部材の
基板部にブレードを精度良く切り起し成形できる。
によれば、翼車の生産性を向上させると共に素材歩留り
も向上させることができ、大幅なコストダウンを図れ
る。また、本発明の製造方法によれば、ブレード部材の
基板部にブレードを精度良く切り起し成形できる。
【図１】 本発明翼車の一例の断面図
【図２】 その平面図
【図３】 （Ａ）ブレード部材の素材となる板材の断面
図、（Ｂ）基板部の成形工程における板材の断面図、
（Ｃ）ピアス・カット工程における板材の平面図、（Ｄ
１）ブレードの予備成形工程における板材の平面図、
（Ｄ２）図３（Ｄ１）のＤ２−Ｄ２線で截断したプレス
型の構造を示す拡大断面図、（Ｅ１）ブレードの成形工
程における板材の平面図、（Ｅ２）図３（Ｅ１）のＥ２
−Ｅ２線で截断したプレス型の構造を示す拡大断面図、
（Ｆ）ブレード部材の完成品の平面図
図、（Ｂ）基板部の成形工程における板材の断面図、
（Ｃ）ピアス・カット工程における板材の平面図、（Ｄ
１）ブレードの予備成形工程における板材の平面図、
（Ｄ２）図３（Ｄ１）のＤ２−Ｄ２線で截断したプレス
型の構造を示す拡大断面図、（Ｅ１）ブレードの成形工
程における板材の平面図、（Ｅ２）図３（Ｅ１）のＥ２
−Ｅ２線で截断したプレス型の構造を示す拡大断面図、
（Ｆ）ブレード部材の完成品の平面図
１ シェル ２ ブレード ２０ ブレード部材 ２１ 基板部 ２０´ 板材 ２６´ 切断線
Claims (4)
- 【請求項１】 シェルの内面に周方向に間隔を存して複
数のブレードを取付けて成る翼車において、 シェルの内面に沿う断面形状に成形された皿状の基板部
に前記複数のブレードを切り起こして成るブレード部材
を備え、 ブレード部材を基板部においてシェルの内面に結着し
た、 ことを特徴とする翼車。 - 【請求項２】 前記基板部に、ブレードの切り起し箇所
の外周側と内周側のサークル上に位置させて複数の結合
孔を形成すると共に、これら結合孔に対応する複数の突
起をシェルの内面に突設し、各突起を各結合孔に嵌合し
てかしめることにより基板部をシェルの内面に結着した
ことを特徴とする請求項１に記載の翼車。 - 【請求項３】 翼車のシェルの内面に沿う断面形状に成
形された皿状の基板部と、基板部に周方向に間隔を存し
て切り起して形成した複数のブレードとから成る翼車用
ブレード部材。 - 【請求項４】 請求項３に記載の翼車用ブレード部材の
製造方法であって、 板材をシェルの内面に沿う断面形状にプレス成形する基
板部の成形工程と、 基板部にブレードの内縁側の切断線を入れるブレードの
予備成形工程と、 ブレードを切り起して所定の曲面形状にプレス成形する
ブレードの成形工程と、 を有することを特徴とする翼車用ブレード部材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16144097A JPH116556A (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 翼車及び翼車用ブレード部材並びにその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16144097A JPH116556A (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 翼車及び翼車用ブレード部材並びにその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH116556A true JPH116556A (ja) | 1999-01-12 |
Family
ID=15735163
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16144097A Pending JPH116556A (ja) | 1997-06-18 | 1997-06-18 | 翼車及び翼車用ブレード部材並びにその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH116556A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006038043A (ja) * | 2004-07-23 | 2006-02-09 | Nissan Motor Co Ltd | トルクコンバータ |
| CN101363528A (zh) * | 2007-08-07 | 2009-02-11 | 加特可株式会社 | 变矩器的叶片结构及变矩器的叶片结构的制造方法 |
| CN101377233A (zh) * | 2007-08-31 | 2009-03-04 | 加特可株式会社 | 变矩器的叶片结构及变矩器叶片结构的制造方法 |
| EP2042773A3 (en) * | 2007-09-28 | 2011-05-11 | JATCO Ltd | Blade structure of torque converter and method for producing blade structure of torque converter |
| JP2014196807A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-16 | ダイハツ工業株式会社 | トルクコンバータの製造方法 |
-
1997
- 1997-06-18 JP JP16144097A patent/JPH116556A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006038043A (ja) * | 2004-07-23 | 2006-02-09 | Nissan Motor Co Ltd | トルクコンバータ |
| US8128370B2 (en) | 2007-08-07 | 2012-03-06 | Jatco Ltd | Blade structure for torque converter and process of producing the same |
| CN101363528A (zh) * | 2007-08-07 | 2009-02-11 | 加特可株式会社 | 变矩器的叶片结构及变矩器的叶片结构的制造方法 |
| JP2009041611A (ja) * | 2007-08-07 | 2009-02-26 | Jatco Ltd | トルクコンバータのブレード構造及びトルクコンバータのブレード構造の製造方法 |
| JP4540693B2 (ja) * | 2007-08-07 | 2010-09-08 | ジヤトコ株式会社 | トルクコンバータのブレード構造及びトルクコンバータのブレード構造の製造方法 |
| KR101480558B1 (ko) * | 2007-08-07 | 2015-01-08 | 쟈트코 가부시키가이샤 | 토크 컨버터의 블레이드 구조 및 토크 컨버터의 블레이드구조의 제조 방법 |
| EP2468431A1 (en) * | 2007-08-07 | 2012-06-27 | Jatco Ltd | Blade structure for torque converter and process of producing the same |
| EP2022575A3 (en) * | 2007-08-07 | 2011-09-07 | JATCO Ltd | Blade structure for torque converter and process of producing the same |
| CN101377233A (zh) * | 2007-08-31 | 2009-03-04 | 加特可株式会社 | 变矩器的叶片结构及变矩器叶片结构的制造方法 |
| US8069563B2 (en) | 2007-08-31 | 2011-12-06 | Jatco Ltd | Blade structure for torque converter and process for producing the same |
| EP2030702A3 (en) * | 2007-08-31 | 2011-05-11 | JATCO Ltd | Blade structure for torque converter and process for producing the same |
| US8157529B2 (en) | 2007-09-28 | 2012-04-17 | Jatco Ltd | Blade structure of torque converter and method for producing blade structure of torque converter |
| EP2042773A3 (en) * | 2007-09-28 | 2011-05-11 | JATCO Ltd | Blade structure of torque converter and method for producing blade structure of torque converter |
| JP2014196807A (ja) * | 2013-03-29 | 2014-10-16 | ダイハツ工業株式会社 | トルクコンバータの製造方法 |
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