JP4538045B2 - パンツ型紙おむつ - Google Patents

Description

本発明は、テープ式としても使用できるパンツ型紙おむつに関するものである。

パンツ型使い捨て紙おむつは、前身頃の両側部と後身頃の両側部とがそれぞれ接合されることにより、両側に接合部が形成されるとともに、胴開口部および左右一対の脚開口部が形成されているものであり、装着者の両足を胴開口部に通して脚開口部に挿入することにより装着するものである。
これに対して、使用の際、背側および腹側が接合されていない状態で装着者にあてがい、背側の両側部に設けられた係止片の先端部を腹側外面に固定する、止着式あるいはテープ式と呼ばれるタイプもある。
また、特許文献１に示されるように、パンツ型としても止着式としても使用できる、兼用型ともいうべき紙おむつも提案されている。この紙おむつは、後背部と、この後背部から幅方向の両側へ延びる前帯部と、上記後背部から股下を通して着用者の前腹側へ折り返し可能な吸収性本体とを有し、胴回りに巻き付けられた前帯部と折り返された吸収性本体とを着用者の前腹側で止着した形態で着用可能なものである。
特開２００５−２７０３５９号公報

しかしながら、上記特許文献１記載のものは、テープ式として利用する場合、テープの取付け位置が自由にならないため、非標準的な体型の装着者に対するフィット性が乏しいという問題点があった。
そこで、本発明の主たる課題は、テープ式及びパンツ型として使用できながら、フィット性に優れる紙おむつを提供することにある。

上記課題を解決した本発明は次記の通りである。
＜請求項１記載の発明＞
前身頃の両側部と後身頃の両側部とがそれぞれ接合されることにより、両側に接合部が形成されるとともに、ウエスト開口部および左右一対のレッグ開口部が形成され、前記前身頃および後身頃の各々の前記ウエスト開口部から前記レッグ開口部にわたる範囲に、複数の細長状の弾性伸縮部材が幅方向に伸張された状態で固定され、前身頃または後身頃の両側部に、ウエスト開口部の縁から前記レッグ開口部の縁まで延在するミシン目がそれぞれ形成された、パンツ型紙おむつにおいて、
内面に係止部を有するファスニングテープを複数備え、
これらファスニングテープは前記係止部により前記おむつ外面に着脱自在に係止されるとともに、この係止部による係止を取外すことによりおむつ外面から完全に分離できるように構成されており、且つ
前記弾性伸縮部材が前記ミシン目を横断するように配置されるとともに、
前記ファスニングテープの係止部が前記ミシン目の両側にわたり連続するように、各ミシン目を有する部分の外面に前記ファスニングテープが着脱自在に係止されている、
ことを特徴とするパンツ型紙おむつ。

（作用効果）
本発明の紙おむつは、ミシン目で切り離す前は所謂パンツ型として、またミシン目で切り離し、腹側および背側をファスニングテープで連結することにより所謂テープ式としても使用できる。この際、本発明では、ファスニングテープをおむつ外面から完全に分離できるため、テープ式として使用する際におけるファスニングテープの取付位置が完全に自由となる。よって、ファスニングテープの位置や角度を自由に変えて使用することができ、多種多様な体型にフィットさせることができる。また、ファスニングテープを部分的に外せば、サイズ調整用にも使用できる。ミシン目を切り離さずにファスニングテープを外して使用することも可能であり、例えば未使用時におむつをコンパクトにまるめる係止材として、あるいは使用後におむつをまるめて廃棄するための後処理テープとしても使用できる。
さらに、弾性伸縮部材をミシン目を横断する方向に設けることによって、身体に対するフィット性を向上させることができるが、パンツ型として使用する場合、おむつを履く際、弾性伸縮部材の収縮力がミシン目を広げる方向に作用するため、ミシン目が勝手に開いて破れてしまう恐れがある。
これに対して、本項記載のように、ファスニングテープの係止部をミシン目の両側にわたるように係止しておくことによって、ファスニングテープがミシン目の両側を繋いで離間を阻止するようになる。しかも、必要な箇所にのみファスニングテープを係止すれば済むため、高価なファスニングテープの使用量を可能な限り抑えることができるようになる。
また、本項記載のように構成されていると、ミシン目の切り離しと同時にファスニングテープの一方側の係止を外すことができ、そのまま他方側の係止を外さずに一方側を所望の箇所に係止するといった使用も可能になる。
＜請求項２記載の発明＞
前記弾性伸縮部材は、前記ミシン目を挟んで両側にそれぞれ設けられるとともにミシン目側の先端が前記ミシン目と同位置またはその近傍に位置している、請求項１記載のパンツ型紙おむつ。

＜請求項３記載の発明＞
前記おむつ外面が不織布により形成されており、前記ファスニングテープの係止部が、表面に多数のフック状突起を有するフック部材からなる、請求項１又は２記載のパンツ型紙おむつ。

（作用効果）
このように構成されていると、ファスニングテープのフック部材をおむつ外面のあらゆる箇所に係止することができるようになる。よって、ファスニングテープの取り付けの自由度がより一層高くなる。

＜請求項４記載の発明＞
前記ミシン目を横断するように、細長状の弾性伸縮部材が横断方向に伸張された状態で固定されており、前記ミシン目の切り込みにより前記弾性伸縮部材が切断されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。

（作用効果）
このように構成することによって、ミシン目加工を利用してミシン目を横切る弾性伸縮部材を切断できる。よって、ミシン目を横切る弾性伸縮部材によってミシン目の切り離しが阻害されなくなるとともに、製造も容易となる。

＜請求項５記載の発明＞
前記ファスニングテープの係止部と重なる部分およびその近傍にのみ、細長状の弾性伸縮部材が前記ミシン目を横断する方向に伸張された状態で固定されている、請求項１〜４のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。

＜請求項６記載の発明＞
前記係止部は、前記ファスニングテープの内面に、所定の間隔を空けて複数設けられている、請求項１〜５のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。

（作用効果）
本項記載のように構成することにより、高価なファスニングテープの寸法を最小限に抑えることができる。

＜請求項７記載の発明＞
個々の前記ファスニングテープにおける前記係止部と係止部との間の部分のうち少なくとも一部が弾性伸縮するように構成されている、請求項６記載のパンツ型紙おむつ。

（作用効果）
ファスニングテープにおける係止部と係止部との間の部分のうち少なくとも一部が弾性伸縮することによって、フィット性が向上し、サイズ調整の自由度がさらに広がる。さらに、テープ式として使用する際には、ファスニングテープの各係止部を、ミシン目で切り離した腹側および背側にそれぞれ係止し、腹側及び背側を連結することにより、パンツ式として使用する場合よりも胴回りの最大寸法を大きくすることも可能となる。

＜請求項８記載の発明＞
前記ファスニングテープは、帯状の基材シートの内面に前記係止部を有する部分と、前記係止部を有さない摘み部とが設けられてなるものである、請求項１〜７のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。

＜請求項９記載の発明＞
前記ファスニングテープの係止部が前記弾性伸縮部材の配置部分に係止されている、請求項１〜８のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。

以上のとおり、本発明によれば、テープ式及びパンツ型として使用できながら、フィット性に優れるようになる等の利点がもたらされる。

以下、本発明を図面に示す実施の形態によってさらに詳説する。
＜第１の実施形態＞
図１は、パンツ型使い捨ておむつの例を示している。このパンツ型使い捨ておむつ１０は、外面（裏面）側の外装シート１２と内面（表面）側の吸収性本体２０とを備え、外装シート１２に吸収性本体２０が固定されている。吸収性本体２０は、尿や軟便などの排泄物を受け止めて吸収保持する部分であり、股間部およびその前後両側のウエスト開口部ＷＯ近傍までの範囲に延在されている。外装シート１２は吸収性本体２０を着用者に装着するための部分となる。
外装シート１２はたとえば図示のように砂時計形状となり、両側が括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。吸収性本体２０は任意の形状を採ることができるが、図示の形態では長方形である。
外装シート１２は、吸収性本体２０が所定位置に設置され固定された後、前後に折り畳まれ、図４に示すように、外装シート１２の前身頃１２Ｆ及び後身頃１２Ｂの両側部の接合部１２Ａがヒートシールや超音波シールなどにより接合される。これによって、図１に示す構造の、ウエスト開口部ＷＯと一対のレッグ開口部ＬＯを有するパンツ型使い捨ておむつが得られる。
図示の吸収性本体２０の長手方向（すなわち図１の上下方向。製品の前後方向でもある。）の中間の幅は、外装シート１２の括れた部分を繋ぐ幅より長い形態が示されている。この幅の関係は逆でもよいし、同一の幅でもよい。
ここに、図１の符号において、「前後方向」とは、腹側と背側を結ぶ方向を意味し、「幅方向」とは前後方向と直交する方向を意味する。「ウエスト開口縁」とはウエスト開口部ＷＯの縁を意味し、「レッグ開口縁」とはレッグ開口部ＬＯの縁を意味する。「レッグ開口始端」とはレッグ開口部ＬＯのレッグ開口縁と接合部３０と交差する位置を意味し、レッグ開口縁の始まり個所の意味である。「胴周り部」Ｔとは、ウエスト開口縁からレッグ開口始端に至る長さ範囲の全体領域を意味する。胴周り部Ｔは、概念的に「ウエスト部」Ｗと「腰下部」Ｕとに分けることができる。これらの前後方向の長さは、製品のサイズによって異なるが、ウエスト部Ｗは１５〜４０ｍｍ、腰下部Ｕは４５〜２２０ｍｍである。「股部」Ｌとは、レッグ開口部を形成する範囲、すなわち前身頃側のレッグ開口始端から後身頃側のレッグ開口始端に至る長さ範囲の全体領域を意味する。また、「中央部」とは、製品の中央線を含む側部を除く中間領域を意味する。「脇部」とは、胴周り部Ｔにおける両側部を意味する。
外装シート１２は望ましくは図示のように二枚の不織布を積層してなり、これらの不織布間に細長状の弾性伸縮部材１２Ｃを伸張状態で固定して、その伸縮力により着用者にフィットさせる形態が望ましい。また、弾性伸縮部材１２Ｃとしては、糸ゴムや弾性発泡体の帯状物などを使用できるが、図示のように多数の糸ゴムを使用するのが望ましい。糸ゴム１２Ｃとしては合成ゴム及び天然ゴムのいずれも用いることができ、太さ４７０〜９２５ｄｔｅｘ程度のものを、１５０〜３５０％程度に伸張した状態で、２〜１５ｍｍ程度の間隔で固定するのが好ましい。
図示の形態では、糸ゴム１２Ｃ，１２Ｃ…が、ウエスト部Ｗおよび腰下部Ｕにおいて幅方向に連続して複数本平行に設けられている。なお、腰下部Ｕにおいては両側部分のみに、糸ゴム１２Ｃ，１２Ｃ…を幅方向に連続して複数本平行に設けられ、吸収性本体２０と重なる中央部においては設けられていないようにしてもよい。糸ゴム１２Ｃ，１２Ｃ…が、ウエスト部Ｗ及び腰下部Ｕの両者に設けられていることで、製品が着用者に好適にフィットする。糸ゴム（弾性伸縮部材）１２Ｃは、おむつ両側部の接合部１２Ａの接合により、外装シート１２に対して固定されているだけでもよいが、後述するような切断加工を施す場合には、外装シート１２を構成する二枚の不織布同士の接合あるいは糸ゴム（弾性伸縮部材）１２Ｃ自体に塗布された接着剤によって、外装シート１２に対して固定されているのが好ましい。外装シート１２を構成する二枚の不織布同士の接合は、ホットメルト接着剤等の接着剤による接着や、凹凸ロールと平坦ロールによる熱エンボスシール加工や凹凸ロールと超音波ホーンによる超音波シール加工による溶融シール加工により行えばよい。また、糸ゴム（弾性伸縮部材）１２Ｃ自体に塗布する接着剤としては、ホットメルト接着剤等を用いればよい。
糸ゴム１２Ｃの太さはウエスト部Ｗに設けるものより腰下部Ｕに設けるものを太くするのが好ましい。ウエスト部Ｗに設ける糸ゴム１２Ｃ及び腰下部Ｕに設ける糸ゴム１２Ｃが、ともに幅方向一方の側縁から他方の側縁まで連続する形態では、ウエスト部Ｗより腰下部Ｕにおける糸ゴム１２Ｃの間隔を広く及び／又は糸ゴムの伸長率を低くするのが好ましい。また、吸収性本体２０と重なる中央部に糸ゴム１２Ｃを設けない又は中央部の糸ゴムを散点状の切断パターンで切断する場合は、ウエスト部Ｗより腰下部Ｕにおける糸ゴムの間隔を狭く及び／又は糸ゴムの伸長率を高くするのが好ましい。

（吸収性本体）
吸収性本体２０としては、図２に示されるように、使用面側から順に、液を透過させるたとえば不織布などからなるトップシート３０と、吸収要素５０とを備えたものを用いることができる。通常の場合、吸収要素５０の裏面側にはプラスチックシートなどからなる液不透過性シート７０が設けられる。この液不透過性シート７０の裏面側は外装シート１２の身体側面に接合されている。また、トップシート３０を透過した液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に、中間シート（セカンドシート）４０を設けることができる。さらに、吸収部２０の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、吸収部２０の両側に起立するバリヤーカフス６０、６０を設けることができる。なお、図示しないが、吸収性本体２０の各構成部材は、ホットメルト接着剤などのベタ、ビードまたはスパイラル塗布などにより相互に固定することができる。
吸収性本体２０は、メカニカルファスナーや粘着材を用い、外装シート２０に対して着脱自在に取り付けることもできる。

（トップシート）
トップシート３０は、液を透過する性質を有する。したがって、トップシート３０の素材は、この液透過性を発現するものであれば足り、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンボンド法、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、エアスルー法、ポイントボンド法、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

（中間シート）
トップシート３０を透過した液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート３０より液の透過速度が速い、通常「セカンドシート」と呼ばれる中間シート４０を設けることができる。この中間シート４０は、液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。
中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布及びスパンボンド不織布が好ましい。
図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。中間シート４０の代表的な素材は液の透過性に優れる不織布である。

（液不透過性シート）
液不透過性シート７０は、単に吸収体５６の裏面側に配されるシートを意味し、本実施の形態においては、トップシート３０との間に吸収体５６を介在させるシートとなっている。したがって、本液不透過性シートは、その素材が、特に限定されるものではない。具体的には、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に不透液性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この不透液性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。
液不透過性シート７０は、いわゆる額巻きする形態で使用面に延在させる（図示せず）ことで、液の横漏れを防止できるが、実施の形態においては、横漏れについては、バリヤーカフス６０を形成する二重のバリヤーシート６４間に第２液不透過性シート７２を介在させることにより防止している。この形態によれば、バリヤーカフス６０の起立まで第２液不透過性シート７２が延在しているので、トップシート３０を伝わって横に拡散した液やバリヤーカフス６０、６０間の軟便の横漏れを防止できる利点もある。
液不透過性シート７０には、商品名、機能説明、キャラクター、模様等の表示部を設けることができ、この表示部は、排尿があったことを知らせるお知らせ機能を有していても良い。

（バリヤーカフス）
製品の両側に設けられたバリヤーカフス６０、６０は、トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を阻止し、横漏れを防止するために設けられているが、付加的な要素である。
図示のバリヤーカフス６０は、撥水性不織布シートを二重にしたものであり、吸収体５６の裏面側からトップシート３０の下方への折り込み部分を覆って、表面側に突出するように形成されている。トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿を阻止するために、バリヤーカフス６０を形成する二重の不織布シート間に第２液不透過性シート７２を介在させている。図示しないが、二重の不織布シート間に液不透過性シート７０の側部を挿入し、表面側に突出するバリヤーカフス６０の途中まで延在させてもよい。
また、バリヤーカフス６０自体の形状は適宜に設計可能であるが、図示の例では、バリヤーカフス６０の突出部の先端部及び中間部に弾性伸縮部材、たとえば糸ゴム６２が伸張下で固定され、使用状態においてその収縮力により、バリヤーカフス６０が起立するようになっている。中間部の糸ゴム６２が先端部の糸ゴム６２、６２よりも中央側に位置してトップシート３０の前後端部に固定される関係で、図２のように、バリヤーカフス６０の基部側は中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端部は外側に斜めに起立する形態となる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の少なくとも裏面及び側面を包む包被シート５８とを有する。包被シート５８は省略することもできる。さらに、図示形態では、吸収体５６と包被シート５８の裏面側部位（下側の部分）との間に保持シート８０が設けられているが、この保持シート８０は省略することもできる。

（吸収体）
吸収体５６は、綿状パルプ等の短繊維を積繊したものの他、フィラメント５２，５２…の集合体からなるもの等も使用できる。
フィラメント５２，５２…の集合体は、トウ（繊維束）を開繊することにより得ることができる。トウ構成繊維としては、例えば、多糖類又はその誘導体（セルロース、セルロースエステル、キチン、キトサンなど）、合成高分子（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリラクタアミド、ポリビニルアセテートなど）などを用いることができるが、特に、セルロースエステルおよびセルロースが好ましい。
セルロースとしては、綿、リンター、木材パルプなど植物体由来のセルロースやバクテリアセルロースなどが使用でき、レーヨンなどの再生セルロースであってもよく、再生セルロースは紡糸された繊維であってもよい。

好適に採用できるセルロースエステルとしては、例えば、セルロースアセテート、セルロースブチレート、セルロースプロピオネートなどの有機酸エステル；セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、硝酸酢酸セルロースなどの混酸エステル；およびポリカプロラクトングラフト化セルロースエステルなどのセルロースエステル誘導体などを用いることができる。これらのセルロースエステルは単独で又は二種類以上混合して使用できる。セルロースエステルの粘度平均重合度は、例えば、５０〜９００、好ましくは２００〜８００程度である。セルロースエステルの平均置換度は、例えば、１．５〜３．０（例えば、２〜３）程度である。
セルロースエステルの平均重合度は、例えば１０〜１０００、好ましくは５０〜９００、さらに好ましくは２００〜８００程度とすることができ、セルロースエステルの平均置換度は、例えば１〜３程度、好ましくは１〜２．１５、さらに好ましくは１．１〜２．０程度とすることができる。セルロースエステルの平均置換度は、生分解性を高める等の観点から選択することができる。
セルロースエステルとしては、有機酸エステル（例えば、炭素数２〜４程度の有機酸とのエステル）、特にセルロースアセテートが好適である。セルロースアセテートの酢化度は、４３〜６２％程度である場合が多いが、特に３０〜５０％程度であると生分解性にも優れるため好ましい。特に好ましいセルロースエステルは、セルロースジアセテートである。

トウ構成繊維は、種々の添加剤、例えば、熱安定化剤、着色剤、油剤、歩留り向上剤、白色度改善剤等を含有していても良い。
トウ構成繊維の繊度は、例えば、１〜１６デニール、好ましくは１〜１０デニール、さらに好ましくは１〜６デニールが望ましい。トウ構成繊維は、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。捲縮繊維を用いると、嵩高で軽量な吸収体を製造できるとともに、繊維間の絡み合いにより一体性の高いトウを容易に製造できる。トウ構成繊維の断面形状は、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、異形（例えば、Ｙ字状、Ｘ字状、Ｉ字状、Ｒ字状など）や中空状などのいずれであってもよい。トウ構成繊維は、例えば、１，０００〜１，０００，０００本、好ましくは２，０００〜１，０００，０００本程度の単繊維を束ねることにより形成されたトウ（繊維束）の形で使用することができる。繊維束は、１，０００〜１，０００，０００本程度の連続繊維を集束して構成するのが好ましい。
本発明において好適に使用できるセルロースジアセテートのトウのベールは、セラニーズ社やダイセル化学工業などにより市販されている。セルロースジアセテートのトウのベールは、密度は約０．５ｇ／ｃｍ³であり、総重量は４００〜６００ｋｇである。このベールから、トウを引き剥がし、所望のサイズ、嵩となるように広い帯状に開繊する。トウの開繊幅は任意であり、例えば、幅５０〜２０００ｍｍ、好ましくは製品の吸収体の幅の５０〜３００ｍｍ程度とすることができる。また、トウの開繊度合いを調整することにより、吸収体の密度を調整することができる。

好適には、図２に示すように、吸収体５６中に高吸収性ポリマー粒子５４，５４…を含ませる。そして、少なくとも液受け入れ領域において、フィラメント５２，５２…の集合体に対して高吸収性ポリマー粒子（ＳＡＰ粒子）が実質的に厚み方向全体に分散されているものが望ましい。この実質的に厚み方向全体に分散されている状態を図２の要部拡大図として概念的に示した。
吸収体５６の上部、下部、及び中間部にＳＡＰ粒子が無い、あるいはあってもごく僅かである場合には、「厚み方向全体に分散されている」とは言えない。したがって、「厚み方向全体に分散されている」とは、フィラメントの集合体に対し、厚み方向全体に「均一に」分散されている形態のほか、上部、下部及び又は中間部に「偏在している」が、依然として上部、下部及び中間部の各部分に分散している形態も含まれる。また、一部のＳＡＰ粒子がフィラメント５２，５２…の集合体中に侵入しないでその表面に残存している形態や、一部のＳＡＰ粒子がフィラメントフィラメント５２，５２…の集合体を通り抜けて包被シート５８上にある形態や保持シート８０上にある形態も排除されるものではない。

（高吸収性ポリマー粒子）
高吸収性ポリマー粒子５４とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子５４の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子５４の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が４０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子５４としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子５４の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子５４としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子５４としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。
高吸収性ポリマー粒子５４の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量を５０ｇ／ｍ²以下とすることにより、ポリマーの重量によって、合成連続繊維を採用することにより軽量化効果が発揮されにくくなるのを防止できる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和するばかりでなく、高吸収性ポリマー粒子５４の過剰によりジャリジャリした違和感を与えるようになる。
必要であれば、高吸収性ポリマー粒子５４は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。
必要により、高吸収性ポリマー粒子５４として、粒径分布が異なる複数用意し、厚み方向に順次供給し、吸収体５６内の下側に粒径分布が小さいものを、上側に粒径分布が大きいものを分布させることができる。
高吸収性ポリマー粒子５４と連続繊維との割合は吸収特性を左右する。吸収体５６における液を直接受ける領域での５ｃｍ×５ｃｍの平面面積内における重量比としては、高吸収性ポリマー粒子／連続繊維重量が、１〜１４、特に２〜９であることが望ましい。

（包被シート）
包被シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。
この包被シート５８は、図２のように、連続繊維５２，５２…の集合体及び高吸収性ポリマー粒子５４，５４…の層全体を包む形態のほか、その層の裏面及び側面のみを包被するものでもよい。また図示しないが、吸収体５６の上面及び側面のみをクレープ紙や不織布で覆い、下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態、吸収体５６の上面をクレープ紙や不織布で覆い、側面及び下面をポリエチレンなどの液不透過性シートで覆う形態などでもよい（これらの各素材が包被シートの構成要素となる）。必要ならば、連続繊維５２，５２…の集合体及び高吸収性ポリマー粒子５４，５４…の層を、上下２層のシートで挟む形態や下面のみに配置する形態でもよいが、高吸収性ポリマー粒子の移動を防止でき難いので望ましい形態ではない。

（保持シート）
保持シート８０を設ける場合、保持シート８０と吸収体５６上との間には、高吸収性ポリマー粒子５４をその散布などにより介在させることができる。高吸収性ポリマー粒子５４は、連続繊維５２の集合体への供給時又はその後の工程、あるいは消費者が使用するまでの流通過程で、連続繊維５２の集合体を通り抜けることがある。連続繊維の集合体を通り抜けた高吸収性ポリマー粒子群の凹凸は、消費者が使用する際に手で触ったときジャリジャリした違和感を与える。そこで、吸収体５６と包被シート５８との間に高吸収性ポリマー５４の保持性能を有する保持シート８０を介在させるのも好ましい形態である。この保持シート８０は、ティッシュペーパ（クレープ紙）などの包被シート５８のみでは足りないコシを補強して、消費者が使用する際に手で触ったとき違和感を軽減又は防止する。
保持シート８０の素材は、特に限定されず、高吸収性ポリマー５４の保持性能を有するものであれば足りる。具体的には、例えば、不織布、捲縮パルプ、低吸収性のコットン繊維（例えば、未脱脂のコットン繊維、脱脂されたコットン繊維、レーヨン繊維を撥水剤や疎水化剤で処理したものなど。）、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、絹、綿、麻、ナイロン、ポリウレタン、アセテート繊維等を例示することができる。
保持シート８０を不織布とする場合、その保持シート８０は、ＫＥＳ試験に基づく圧縮エネルギーが０．０１〜１０．００ｇｆｃｍ／ｃｍ²、好ましくは、０．０１〜１．００ｇｆｃｍ／ｃｍ²で、かつ圧縮レジリエンスが１０〜１００％、好ましくは、７０〜１００％の不織布であるとよい。
保持シート８０を設ける理由は先にも触れたように、たとえば吸収体５６から下方に抜け落ちた（抜け出た）高吸収性ポリマー５４を保持することにある。したがって、抜け出た高吸収性ポリマー粒子５４に対して、包被シート５８及び保持シート８０を介して使用者に接触するので、使用者にジャリジャリした違和感として、伝わるおそれがない。特に上記の縮エネルギー及び圧縮レジリエンスである不織布であると、その機能が十分に発揮する。
また、抜け出た高吸収性ポリマー５４は、保持シート８０によって保持され、包被シート５８上を移動することがないため、吸収能力の偏在が生じるおそれもない。特に、保持シート８０上を高吸収性ポリマー粒子５４が移動を防止するために、予め粘着性を有するホットメルト接着剤などを保持シート８０上に塗布することができる。また、保持シート８０の上面（使用面側に向かう面）を粗面とすることで、保持シート８０上を高吸収性ポリマー粒子５４が移動を防止するようにしてもよい。このための粗面化又は毛羽立ち手段としては、不織布の製造時におけるネット面でない非ネット面とする、マーブル加工を行う、ニードルパンチにより加工する、ブラシッング加工するなどを挙げることができる。
保持シート８０は、図２に示すように吸収体５６の下方にのみ設けても、また図示しないが、吸収体５６の側面を通り吸収体５６の上面にまで巻き上げて延在させてもよい。また、保持シート８０を複数枚重ねて使用することも可能である。
上記例は、吸収体５６と包被シート５８の裏面側部位との間に保持シート５８を設ける例であるが、保持シートは、包被シートより裏面側であってもよく（その形態は図示していない）、要は、吸収体５６に対して裏面側に保持シートを設ければ、製品の裏面から触る場合におけるジャリジャリした違和感を軽減させるあるいは生じさせないものとなる。

（ファスニングテープ等）
特徴的には、図１に示すように、前身頃１２Ｆの胴回り部Ｔにおける両側部に、ウエスト開口部ＷＯの縁からレッグ開口部ＬＯの縁まで延在するミシン目１００，１００がそれぞれ形成されている。ミシン目１００のピッチは任意である。また、ミシン目１００の位置の判別を容易にする表示が印刷等により設けられていると好ましい。
また特徴的には、図１および図３に示すように、両ミシン目１００を有する部分の外面にファスニングテープ９０，９０がそれぞれ一枚貼り付けられている。ファスニングテープ９０は、帯状の基材シート９１の内面に長手方向一方側の端部を除いてフック部材（メカニカルファスナーの雄材）９２が貼り付けられており、フック部材９２を有しない部分が摘み部となるように形成されたものである。ファスニングテープ９０は、フック部材９２が外装シート１２外面の不織布繊維に絡まることにより、全体がおむつ外面に対して分離可能なように係止される。フック部材９２としては、キノコ状やＪ字状等のフック状突起を表面に多数有する公知のシート状部材を用いることができる。

ファスニングテープ９０の形状・寸法は適宜定めることができるが、図示のように帯状をなしているのが好ましく、ファスニングテープ９０の幅Ｘ１（長手方向と直交する方向の長さ）は２０〜８０ｍｍ、好ましくは３０〜５０ｍｍ程度とするのが望ましい。ファスニングテープ９０の長さ（長手方向）Ｙ１はミシン目１００の長さＹ３の６０〜１００％程度とするのが望ましい。また、フック部材９２の幅（長手方向と直交する方向の長さ）Ｘ２はファスニングテープ９０の幅Ｘ１の５０〜１００％程度とするのが望ましく、フック部材９２の長さ（長手方向）はファスニングテープ９０の長さＹ１の５０〜１００％程度とするのが望ましい。
製品状態におけるファスニングテープ９０の係止部位は適宜定めることができるが、図示のようにファスニングテープ９０のフック部材９２がミシン目１００の両側にわたるように設けられているのが好ましい。これにより、未使用状態またはパンツ型として使用する際における予期しないミシン目１００の破断を防止できる。また、ファスニングテープのミシン目周辺部での剥離強度を、ミシン目の引き裂き強度より強くすることで、ミシン目１００の切り離しと同時にファスニングテープ９０の一方側の係止を外すことができ、そのまま他方側の係止を外さずに一方側を所望の箇所に係止するといった使用も可能になる。特に、ファスニングテープ９０の長手方向がミシン目１００に沿うような姿勢でおむつ外面に係止されていると、最小限の資材量でより広範囲にわたってミシン目１００をカバーできるため好ましい。

他方、図示形態のように、ミシン目１００を横断するように糸ゴム等の弾性伸縮部材１２Ｃが配置されている場合、弾性伸縮部材１２Ｃが切断されていないと、ミシン目１００を破断してもその両側が弾性伸縮部材１２Ｃにより繋がった状態になってしまう。よって、これを回避するために、ミシン目１００線に沿って針刺し加工、切り目加工、凸ロールと凹ロールをかみ合わせて穿孔あるいは窪みを設ける加工、圧力及び／又は熱を加えるエンボス加工、超音波シール等の溶融シール加工を行うことにより、ミシン目１００を横断する弾性伸縮部材１２Ｃを切断するのが好ましい。特に好ましい加工方法は、ミシン目加工においてミシン目の切り込みを利用して同時に弾性伸縮部材を切断する方法である。
ミシン目加工に際しては、フック部材９２およびファスニングテープ基材９１の融点が外装シート１２の不織布よりも１０℃以上高くなるように素材を選択し、ミシン目１００の切り込みとともに熱または超音波を加える手法によりミシン目１００をカットするのが好ましい。また、外装シート１２の外面またはファスニングテープ９０の内面（フック部材９２側面）にシリコン処理等の手段により融着阻害処理を施した上で、熱または超音波を加える手法によりミシン目１００をカットするのも好ましい。カットに際しては、弾性伸縮部材を不織布間に挟んだ状態で所定部位にファスニングテープ９０を取り付け、このファスニングテープ９０取付け側の反対側から切り込みを入れるのが好ましい。これにより、外装シート１２とファスニングテープ９０が融着されないか、融着されるとしても弱い力で融着されるため、使用には問題が生じない。また、製造工程が複雑にならないという利点もある。

また、外装シート１２の前身頃１２Ｆ及び後身頃１２Ｂの両側部をヒートシールや超音波シールなどにより接合する場合、そのシールにより弾性伸縮部材１２Ｃを切断するとともに、両側の弾性伸縮部材１２Ｃをその収縮によりミシン目１００位置を越えて幅方向中央側に引き込ませるという方法も採用することができる。
さらに、吸収性本体２０と重なる部分において弾性伸縮部材１２Ｃを設けないように弾性伸縮部材１２Ｃを切断する場合、その切断により幅方向中央側の弾性伸縮部材１２Ｃをミシン目１００位置を越えて幅方向外側に引き込ませるという方法を採用することもでき、その場合に弾性伸縮部材の切断とミシン目形成を同時に行うこともできる。
これらによって、ミシン目１００を横切る弾性伸縮部材１２Ｃによってミシン目１００の切り離しが阻害されなくなるとともに、製造も容易となる。

かくして構成されたおむつにおいては、図４に示すように、ミシン目１００で切り離す前は所謂パンツ型として、また両ミシン目１００を切り離し、ファスニングテープ９０，９０のフック部材９２の長手方向または幅方向の両端部を腹側および背側にそれぞれ係止する（つまりファスニングテープ９０で腹側および背側を連結する）ことにより所謂テープ式としても使用できる。テープ式として用いる場合は、腹側の両側部と背側の両側部とを重ね合わせることも、また離間させることもできる。この際、ファスニングテープ９０，９０をおむつ外面から完全に分離できるため、テープ式として使用する際におけるファスニングテープ９０，９０の取付位置が完全に自由となる。よって、ファスニングテープ９０，９０の位置や角度を自由に変えて使用することができ、多種多様な体型にフィットさせることができる。また、ファスニングテープ９０を部分的に外せば、サイズ調整用にも使用できる。ミシン目１００を切り離さずにファスニングテープ９０を外して使用することも可能であり、例えば未使用時におむつをコンパクトにまるめる係止材として、あるいは使用後におむつをまるめて廃棄するための後処理テープとしても使用できる。

＜第２の実施形態＞
図５に製品状態および図６にテープ式の状態を示すように、ファスニングテープ９０を、前身頃１２Ｆの両側部にそれぞれ複数備え付けることができる。ファスニングテープ９０を両側部にそれぞれ複数枚設ける場合には、各側における全ファスニングテープ９０，９０の合計長さＹ１＋Ｙ１をミシン目１００の長さＹ３の５０〜１００％程度とするのが望ましい。ファスニングテープ９０の形状・寸法、フック部材９２の寸法は第１の実施形態と同様である。
このようにミシン目１本あたり複数のファスニングテープ９０を備えることにより、ミシン目１００で切り離した部位を２箇所（図６に示す例ではミシン目１００の両端部）で連結でき、しかもこれらファスニングテープ９０の向きを個別に設定することができるため、テープ式として使用する際のフィット性を更に向上させることができ、またより多くの体型にフィットさせることができるようになる。

＜第３の実施形態＞
図７に示すように、ミシン目１００を横断するように糸ゴム等の弾性伸縮部材１２Ｃを設ける場合、ファスニングテープ９０のフック部材９２をミシン目１００の両側にわたるように着脱自在に係止するだけでなく、さらにファスニングテープのフック部材９２と重なる部分およびその近傍にのみ限定して弾性伸縮部材１２Ｃを設けるのが好ましい。これにより、ミシン目１００において予期せずに破断する部分が減少し、これを防止するためにファスニングテープ９０を係止する部分が減少するため、高価なファスニングテープ９０の使用量を可能な限り抑えることができるようになる。

＜第４の実施形態＞
図８に製品状態および図９にテープ式の状態を示すように、フック部材９２をファスニングテープ９０の長手方向に所定の間隔を空けて複数設けることもできる。この場合、製品状態におけるファスニングテープ９０の係止姿勢として、フック部材９２がミシン目１００の形成方向と平行な方向（弾性伸縮部材１２Ｃの伸張方向と直交する方向）では間欠的、直交する方向（弾性伸縮部材１２Ｃの伸張方向と同じ方向）では連続的になるような姿勢を採用することもできる。
本第４の実施形態では、弾性伸縮部材１２Ｃ、ファスニングテープ９０、フック部材９２を同じ方向で製造ラインに供給し、かつ供給された方向のまま９０度転回する工程を経ることなく紙おむつに対し取り付けることができるため、製造が容易である。そして、本発明では、ファスニングテープ９０全体がおむつ外面から分離するため、テープ式として使用する際に９０度転回したほうが使いやすい場合は、ファスニングテープ９０を取り外した後９０度転回することができる。
反対に、製品状態において図９と同様にフック部材９２がミシン目１００に沿う方向では連続し、ミシン目と直交する方向では間欠的となるように構成することもできる。このように、本発明では、ファスニングテープ９０の取付けの向きは基本的に任意である。ファスニングテープ９０を、製品状態で使用時の向きに取り付けておき、使用時に向きを変える必要を無くすことも、また、製品状態で使用時の向きと異なる向きに取り付けておき、使用時にテープを取り外して使い易い向きに変えることも可能である。

＜第５の実施形態＞
ファスニングテープを両側部にそれぞれ複数備え付ける場合、予め別体とする他、図１０に製品状態および図１１にテープ式の状態を示すように、ミシン目９３の切り離しにより複数の部分９０Ａ，９０Ｂに分割できるファスニングテープ９０を備え付けることもできる。この場合において、ファスニングテープ９０の長手方向に所定の間隔を空けてフック部材９２を複数設け、フック部材９２とフック部材９２との間の間隔部分にミシン目９３を施すことにより、分割部分９０Ａ，９０Ｂの各々にフック部材９２を有しない摘み部９４を形成することができる。

＜第６の実施形態＞
ファスニングテープ９０には外面から視認可能なようにキャラクター等の絵柄を設けるのが好ましい。おむつ外面から完全に分離可能であるファスニングテープ９０に絵柄を印刷すれば、その他衣類等に止着することも可能であり、 収集する楽しみのあるワッペン的物品として使用できる。

＜第７の実施形態＞
図１２に示すように、外装シート１２におけるミシン目１００を有する部分ＣＴ１に、散点状の切断パターン（多数の小さな切断部が散点状に形成される）でミシン目１００を横断する弾性伸縮部材１２を切断して断片化すると、ミシン目１００による切り離しの際、ミシン目１００の両側の部分がミシン目１００を横断する弾性伸縮部材１２により繋がることがなくなり、ミシン目１００における切り離しが妨げられなくなるとともに、外装シート１２が不織布である場合は、ミシン目１００を有する部分における不織布の繊維も弾性伸縮部材１２と同様に短く分断されて断片化する、あるいは繊維強度が低下するため、繊維の長い不織布を使用していたとしても、ミシン目１００での切り離しが容易になる。切断加工部分ＣＴ１の上下方向長さＹ４は、最もウエスト側に位置する弾性伸縮部材１２Ｃから最も股間側に位置する弾性伸縮部材１２Ｃまで延在する限り適宜定めることができ、図示のように加工部分が外装シートの端縁まで延在していなくても良い。ヒートエンボス加工部分ＣＴ１の幅Ｘ４は適宜定めることができ、ミシン目同様に線状であっても良いが、ある程度の幅Ｘ４、例えばミシン目１００を基準として両側にそれぞれ５〜１５ｍｍ程度の幅をもってミシン目１００に沿って長方形状（帯状）に延在しているのが好ましい。

ここで、散点状の切断パターンとは、切断部が間隔を空けて多数形成される限り、行列状（格子状）や千鳥状のような規則的に配列されているものの他、不規則に配列されているものも含まれる。切断部の大きさは縦横それぞれ１〜１０ｍｍ程度、間隔は縦横それぞれ３〜８ｍｍ程度とすることができるが、これに限るものではなく、適宜定めることができる。切断部の配置は、ミシン目１００を横断する弾性伸縮部材の全てがいずれかの切断部によって切断され、ミシン目１００を有する部分ＣＴ１においては１０ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下の長さに断片化するように設計するのが好ましい。図１４（ａ）〜（ｄ）に、ミシン目１００を横断する複数本の弾性伸縮部材１２Ｃの全てがいずれかの切断部１３によって切断される切断パターンの例を示した。いずれの例も、切断部１３が上下方向に（弾性伸縮部材１２Ｃと直交する方向）に沿って所定の間隔を空けて列なる切断部列が、幅方向に所定の間隔を空けて且つ隣接する切断部列に対して上下方向位置がずれるように複数列設けられているパターンである。このうち、図１４（ａ）及び（ｂ）に示される例は、いわゆる千鳥状の切断パターンに属するものであり、上下方向に隣接する切断部１３の上下方向間隔１３ｓを切断部１３の上下方向長さ１３ｙ未満にするとともに、隣接する切断部列の上下方向位置のずれを、上下方向に隣接する切断部１３の上下方向中心間隔１３ｃの半分としたものである。また、図１４（ｃ）及び（ｄ）に示される例は、上下方向に隣接する切断部１３の上下方向間隔１３ｓを切断部１３の上下方向長さ１３ｙ未満にする（この場合必須ではない）とともに、隣接する切断部列の上下方向位置のずれを、上下方向に隣接する切断部１３の上下方向中心間隔１３ｃの半分未満としたものである。なお、図１４（ａ）及び（ｂ）に示される例では、切断部１３が上下方向およびこれと直交する方向（幅方向）に沿う列をなすように配列されているが、図１４（ｃ）及び（ｄ）に示される例では、幅方向には斜めに傾斜した列をなすように配列されている。同様に、上下方向に斜めに傾斜した列をなすように、あるいは上下方向と幅方向の両方で斜めに傾斜した列をなすように配列してもよい。切断部１３の形状は適宜選択することができ、図１４（ａ）及び（ｃ）に示すような菱形、図１４（ｂ）及び（ｄ）に示すような線状あるいは長方形の他、円形等も採用することができる。

また、切断加工には、針刺し加工、切り目加工、凸ロールと凹ロールをかみ合わせて穿孔あるいは窪みを設ける加工、圧力及び／又は熱を加えるエンボス加工、超音波シール等の溶融シール加工等の加工方法を適宜選択することができるが、熱を加えたり超音波振動を与えたりして切断部が溶融シールされるシール加工が特に好適である。切断部が溶融シールされるシール加工を用いると、切断加工部分ＣＴ１の強度が大きく低下することがないどころか、外層シート１２を構成する外面側のシートが内面側のシートと溶融シールにより強固に接合することで、むしろ強度を上げることも可能となる。このような効果さえ得られれば良いなら、あえてＣＴ１において切断加工は施さず、シール加工のみを施してもよい。

また、外装シート１２の前記ミシン目１００が形成される身頃の左右のミシン目間において、ミシン目１００から吸収性本体２０の側縁より幅方向中央側の位置までの部分ＣＴ２が、散点状のシールパターンで多数のシール部が散点状に形成されているのも好ましい形態である。この場合、おむつ外面の不織布に多数のシール部が散点状に形成されるため、当該部分とファスニングテープのフック部材との係止力を適度に調整したり、おむつ外面の不織布の係止時の毛羽立ちを防止したりした、ファスニングテープ９０の良好な係止領域を、容易にかつ広範囲に形成することが可能となる。また、おむつ外面側の不織布は、シール部により内面側に位置するシートと強固に接合することができるため、ファスニングテープ９０の付け外しにおいて、おむつ外面の不織布が破れることがない。
シール加工は、熱を加えたり超音波振動を与えたりして切断部が溶融シールされる加工方法（例えば凹凸ロールと平坦ロールによる熱エンボスシール加工や凹凸ロールと超音波ホーンによる超音波シール加工）であれば、適宜の方法を用いることができる。シール加工部分ＣＴ２の寸法は適宜定めることができるが、上下方向長さＹ５及び幅Ｘ５ともに、ファスニングテープ９０のフック部材９２の長さＹ２より長いのが好ましい。また、幅方向範囲については、左右のミシン目１００間の全域に亘って加工してもよいし、さらに前述の切断加工部分ＣＴ１を含む幅方向範囲にまで拡大して加工しても良い。この場合、ＣＴ１とＣＴ２のシールパターンが重なる又は近接する場合には、図示のように両者が連続するパターンで一体的にシール加工を行うことができる。さらに、吸収性本体２０と重なる部分においてもシール加工を施す場合には、これと、ＣＴ１，ＣＴ２の切断加工の少なくとも一方とを組み合わせることができ、組み合わせる切断加工パターンが重なる又は近接する場合には図示のように連続するパターンで一体的にシール加工を行うことができる。

ここで、散点状のシールパターンとは、シール部が間隔を空けて多数配置されている限り、行列状（格子状）や千鳥状のような規則的に配列されているものの他、不規則に配列されているものも含まれる。また、シール部の大きさは縦横それぞれ１〜１０ｍｍ程度、間隔は縦横それぞれ３〜８ｍｍ程度とすることができるが、これに限るものではなく、適宜定めることができる。具体的なシールパターンとしては、前述の切断パターン（例えば図１４に示されるパターン）と同様のパターンを用いることができ、この場合、切断部がシール部に相当することはいうまでもない。

シール部の配置は、ウエスト部Ｗや腰下部Ｕにおいて幅方向に連続して複数本並行に設けられる糸ゴム（弾性伸縮部材）１２Ｃ，１２Ｃ・・・が、シール加工部分ＣＴ２において、シール部と重なり適当な長さに分断されるような配置になっていると、シール加工と糸ゴムの切断加工を兼ねることができるので好ましい。このような配置により糸ゴム（弾性伸縮部材）１２Ｃ，１２Ｃ・・・が適当な長さに分断されていると、当該部分に皺が寄らず略平坦となるため、ファスニングテープ９０のフック部材の係止にさらに好適な状態になる。なお、糸ゴム（弾性伸縮部材）１２Ｃ，１２Ｃ・・・が１０ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下の長さに断片化するように設計されていると、その効果はより一層のものとなる。従って、前述のＣＴ１における切断加工範囲を、ＣＴ２にまで広げてもよい。

ミシン目１００が形成される身頃の左右のミシン目間の領域ＣＴ２は、前述のようにシール加工が施されているとファスニングテープ９０の好適な係止領域を形成することができるが、溶融シール加工ではなく針刺し加工、切り目加工、凸ロールと凹ロールをかみ合わせて穿孔あるいは窪みを設ける加工、主に圧力を加えるエンボス加工などの、溶融を伴わない切断加工によって、糸ゴム（弾性伸縮部材）１２Ｃ，１２Ｃ・・・の切断のみを行ってもよい。このような場合でも、当該部分の略平坦化によるファスニングテープ９０のつけやすさ向上という効果は得られる。

ＣＴ２において切断加工部分を設ける場合は、ＣＴ１と別個に設けてもよいが、両者を組み合わせて設けることもでき、組み合わせる切断加工パターンＣＴ１，ＣＴ２が重なる又は近接する場合には図示のように両者が連続するパターンで一体的に切断加工を行うことができる。さらに、前述したように、吸収性本体２０と重なる部分において、吸収性本体２０に対して弾性伸縮部材１２Ｃによる伸縮力が作用しないように弾性伸縮部材１２Ｃを切断する場合には、これと、前述のミシン目１００の切り離しを容易にするための切断加工、及びファスニングテープ係止用の切断加工の少なくとも一方と組み合わせることができ、組み合わせる切断加工パターンが重なる又は近接する場合には図示のように連続するパターンで一体的に切断加工を行うことができる。

図１３は、図１２に示す形態と同様の切断及び／又はシール加工を行う場合の製造手法の一例を示しており、弾性伸縮部材の取付工程２０１、弾性伸縮部材の切断及び／又はシール部形成工程２０２、外装シート分割工程２０３、ミシン目形成及びファスニングテープ取付工程２０４、吸収性本体の取付工程２０５、側部接合工程２０６、及び切り離し工程２０７をこの順に有するものである。なお、製造が可能である限り、この順番は適宜変更することができる。
先ず、弾性伸縮部材の取付工程２０１では、二枚の連続帯状の不織布を搬送しつつ、両不織布間に糸ゴム等の弾性伸縮部材１２Ｃを搬送方向（胴回り方向）に沿って伸張した状態で挟み、ホットメルト接着剤等により順次貼り合わせることにより外装シート１２を連続的に形成する。
次に、弾性伸縮部材の切断及び／又はシール部形成工程２０２では、この連続外装シート１２に対して、前述の方法により切断及び／又はシール加工が施される。より詳細には、後にミシン目１００を形成する部分ＣＴ１、後に吸収性本体２０と重なる部分ＣＴ３、及びこれらの間の部分ＣＴ４に、それぞれ切断加工とシール加工の一方を選択して、あるいは両方を組合せて施す。なお、符号ＣＴ３及びＣＴ４により示される部分とＣＴ１の一部とを合わせた部分が前述の符号ＣＴ２により示される加工部分となる。また、図示例では、ミシン目１００を前身頃に設ける場合を想定しており、前身頃となる部分においては、後にミシン目１００を形成する部分ＣＴ１、後に吸収性本体２０と重なる部分ＣＴ３、及びこれらの間の部分ＣＴ４の３箇所に切断及び／又はシール加工が施されるが、後身頃となるＣＤ方向一方側の部分においては、後に吸収性本体２０と重なる部分ＣＴ３のみが加工されている。この時の後身頃におけるＣＴ３の加工は、切断加工である。
次に、外装シート分割工程２０３では、連続外装シート１２のＣＤ方向中間部にスリットを入れて、外装シートをＣＤ方向に２分割し、前身頃をなす外装シート１２と後身頃をなす外装シート１２とを別体として形成する。予め前身頃をなす外装シート１２と後身頃をなす外装シート１２とを別々のラインで形成し、供給することもでき、その場合、前身頃をなす外装シート１２における外面の不織布を、ファスニングテープ９０のフック部材９２が係止し易い嵩高な素材で形成する等、前身頃をなす外装シート１２を後身頃をなす外装シート１２と異なる素材で形成することができる。必要に応じて、図中に二点鎖線で示すレッグ開口縁に沿って外装シート１２を打抜く（切断）ことができる。これらは、前身頃をなす外装シート１２と後身頃をなす外装シート１２とが股間部で連続せず、分離しているタイプのおむつを製造する場合の例であるが、前身頃をなす外装シートと後身頃をなす外装シートとが股間部で連続している一体タイプの場合には、おむつの前後方向長さに合わせて連続外装シート１２を形成し、外装シート分割工程２０３を行わずにレッグ開口を打抜く（切断）ようにする。
次に、ミシン目形成及びファスニングテープ取付工程２０４では、先ず外装シート１２における所定部位（図示例では前身頃をなす外装シート１２のおむつ幅方向両側部）にＣＤ方向に沿って一端から他端まで連続するミシン目１００が形成された後、外装シート１２の所定部位（図示例ではミシン目１００を有する部分）における製品外側となる面（図中裏面）に、ファスニングテープ９０が係止される。なお、前述のようにファスニングテープ９０の取付け後に、ミシン目１００を形成してもよい。
次に、吸収性本体の取付工程２０５では、別のラインで製造された吸収性本体２０が供給され、順次搬送されてくる連続帯状の外装シート１２上に間欠的にホットメルト接着剤等により貼り付けられる。
次に、側部接合工程２０６では、ＣＤ方向の一方側を他方側に折り畳み、前身頃と後身頃とを重ね、ＭＤ方向に所定の間隔を空けてヒートシール等の接合加工を施し、個々のおむつの幅方向両側部１２Ａにおいて前身頃と後身頃とを接合する。
しかる後、最後の切り離し工程２０７において、ＭＤ方向に所定の間隔を空けて、個々のおむつとなる部分の境界（隣接するおむつとなる部分のうち一方のおむつの接合部１２Ａと他方のおむつの接合部１２Ａとの間に位置する）に沿って切断し、個々のおむつを得る。

（他の形態）
（イ）上記例では前身頃１２Ｆの両側部にミシン目１００を設けたが、これに代えて後身頃１２Ｂの両側部に同様のミシン目を設けることができる。
（ロ）製品状態においてミシン目１００以外の部位にファスニングテープ９０を止着することもできる。
（ハ）ファスニングテープ９０の係止部は、上記例ではフック部材９２を用いたが、おむつ外面に係止できるものであれば特に限定されず、例えばフック部材９２に代えて粘着材層を設けることもできる。また、上記例では、おむつ外面の不織布を利用してファスニングテープ９０を係止するように構成したが、係止が不十分になるおそれがある場合など、必要に応じて、おむつ外面の一部または全体に、フック部材９２が絡まるループを有するターゲットテープ、あるいは粘着材が良好に粘着する樹脂テープ等を設けることができる。
（ニ）ファスニングテープ９０の少なくとも一部が弾性伸縮するように構成してもよい。これによりフィット性が向上し、サイズ調整の自由度がさらに広がる。特に、第４の実施形態のように所定の間隔を空けてフック部材９２を複数設ける場合には、フック部材９２間の部分の少なくとも一部が弾性伸縮するように構成するのが好ましい。テープ式として使用する際には、ファスニングテープ９０の各フック部材９２を、ミシン目１００で切り離した腹側および背側にそれぞれ係止し、腹側及び背側を連結することにより、パンツ式として使用する場合よりも胴回りの最大寸法を大きくすることも可能となる。
このようにファスニングテープ９０を弾性伸縮させる場合、ファスニングテープ９０（基材シート９１およびフック部材９２の少なくとも一方）の少なくとも一部をゴムシート等の弾性伸縮素材で形成しても良く、シート状または糸状の弾性材料を伸張状態で不織布等のシートに貼り付けた弾性シートのように、弾性伸縮素材と非伸縮素材とを組み合わせても良い。弾性伸縮素材に部分的に非伸縮加工を施しても良く、逆に非伸縮素材に弾性伸縮加工を施しても良い。また、ファスニングテープ９０全体が伸縮性を有しても良いが、係止部や摘み部が伸縮性を有さないように構成しても良い。
（ホ）一般的なテープ式おむつは、一方の身頃（通常腹部に当てる側）が幅方向の伸縮が少ない、あるいは実質的に伸縮性を有さず、かつ収縮時あるいは自然状態において装着者の左右のちょう骨間と同じか又はやや広い（１．０〜１．３倍程度）幅、あるいは吸収性本体２０に対しては１．１〜２．０倍程度の幅を有し、他方の身頃（通常臀部に敷く側）は伸縮性に優れ、かつ収縮時の幅は一方の身頃の幅とほぼ同じか又はやや広く（１．０〜１．３倍程度、好ましくは１．０〜１．１倍程度）、あるいは吸収性本体に対しては１．１〜２．０倍程度の幅を有すると、テープ止めがし易い、フィット性が良いなどのメリットがあるため好ましいことがわかっている。
一方、本発明の紙おむつは、ミシン目で切り離すことにより、所謂テープ式おむつとしても使用できるが、ミシン目は前身頃または後身頃の両側部における幅方向中間部に形成されるため、ミシン目で切り離した後における外装シートの前身頃の幅と後身頃の幅とが大きく異なる。
しかし、本発明では、上記例のようにミシン目１００のある身頃のミシン目間の弾性伸縮部材１２Ｃを切断して実質的に伸縮しないようにしておけば、弾性伸縮部材１２Ｃによって収縮した状態ではミシン目１００が形成されている身頃の両側部の接合部１２Ａ間の幅よりもミシン目１００が形成されていない身頃の両側部の接合部１２Ａ間の幅が狭くなり、ミシン目１００で切り離した時のミシン目１００のある身頃とミシン目１００のない身頃の収縮時の幅がほぼ同じか又はやや広くなり、前述のようなテープ式おむつとして好ましい寸法設計になるという利点がある。
なお、弾性伸縮部材１２Ｃによって収縮した状態でミシン目１００が形成されている身頃の両側部の接合部１２Ａ間の幅よりもミシン目１００が形成されていない身頃の両側部の接合部１２Ａ間の幅が狭くなるような構成とは、必ずしも上記例に限るものではなく、例えば弾性伸縮部材１２Ｃを全く切断しない形態においても、弾性伸縮部材１２Ｃを固定する際の伸長率をミシン目１００が形成されている身頃よりもミシン目１００が形成されていない身頃のほうを高くすれば、同様の構成となる。また、前身頃と後身頃の弾性伸縮部材１２Ｃの切断範囲を異ならせることと、伸長率を異ならせることの両方を組み合わせてもよい。

本発明は、パンツ型紙おむつに適用できるものである。

第１の実施形態の内面を示す展開状態での平面図である。 図１の２−２断面図である。 図１の３−３断面図である。 製品状態の正面図である。 第２の実施形態の製品状態の正面図である。 第２の実施形態のテープ式状態の正面図である。 第３の実施形態の製品状態の正面図である。 第４の実施形態の製品状態の正面図である。 第４の実施形態のテープ式状態の正面図である。 第５の実施形態の製品状態の正面図である。 第５の実施形態のテープ式状態の正面図である。 第７の実施形態の製品状態の正面図である。 第７の実施形態の製造フロー図である。 各種切断パターンを示す要部拡大正面図である。

１０…吸収性本体、１２…外装シート、１２Ｆ…前身頃、１２Ｂ…後身頃、９０…ファスニングテープ、９１…基材シート、９２…フック部材、１００…ミシン目。

Claims (9)

1. 前身頃の両側部と後身頃の両側部とがそれぞれ接合されることにより、両側に接合部が形成されるとともに、ウエスト開口部および左右一対のレッグ開口部が形成され、前記前身頃および後身頃の各々の前記ウエスト開口部から前記レッグ開口部にわたる範囲に、複数の細長状の弾性伸縮部材が幅方向に伸張された状態で固定され、前身頃または後身頃の両側部に、ウエスト開口部の縁から前記レッグ開口部の縁まで延在するミシン目がそれぞれ形成された、パンツ型紙おむつにおいて、
   内面に係止部を有するファスニングテープを複数備え、
   これらファスニングテープは前記係止部により前記おむつ外面に着脱自在に係止されるとともに、この係止部による係止を取外すことによりおむつ外面から完全に分離できるように構成されており、且つ
   前記弾性伸縮部材が前記ミシン目を横断するように配置されるとともに、
   前記ファスニングテープの係止部が前記ミシン目の両側にわたり連続するように、各ミシン目を有する部分の外面に前記ファスニングテープが着脱自在に係止されている、
   ことを特徴とするパンツ型紙おむつ。
2. 前記弾性伸縮部材は、前記ミシン目を挟んで両側にそれぞれ設けられるとともにミシン目側の先端が前記ミシン目と同位置またはその近傍に位置している、請求項１記載のパンツ型紙おむつ。
3. 前記おむつ外面が不織布により形成されており、前記ファスニングテープの係止部が、表面に多数のフック状突起を有するフック部材からなる、請求項１又は２記載のパンツ型紙おむつ。
4. 前記ミシン目を横断するように、細長状の弾性伸縮部材が横断方向に伸張された状態で固定されており、前記ミシン目の切り込みにより前記弾性伸縮部材が切断されている、請求項１〜３のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。
5. 前記ファスニングテープの係止部と重なる部分およびその近傍にのみ、細長状の弾性伸縮部材が前記ミシン目を横断する方向に伸張された状態で固定されている、請求項１〜４のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。
6. 前記係止部は、前記ファスニングテープの内面に、所定の間隔を空けて複数設けられている、請求項１〜５のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。
7. 個々の前記ファスニングテープにおける前記係止部と係止部との間の部分のうち少なくとも一部が弾性伸縮するように構成されている、請求項６記載のパンツ型紙おむつ。
8. 前記ファスニングテープは、帯状の基材シートの内面に前記係止部を有する部分と、前記係止部を有さない摘み部とが設けられてなるものである、請求項１〜７のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。
9. 前記ファスニングテープの係止部が前記弾性伸縮部材の配置部分に係止されている、請求項１〜８のいずれか１項に記載のパンツ型紙おむつ。

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