JP4937572B2

JP4937572B2 - 使い捨ておむつ

Info

Publication number: JP4937572B2
Application number: JP2005346750A
Authority: JP
Inventors: 浩嗣近藤; 貞直真鍋
Original assignee: Daio Paper Corp
Current assignee: Daio Paper Corp
Priority date: 2005-11-30
Filing date: 2005-11-30
Publication date: 2012-05-23
Anticipated expiration: 2025-11-30
Also published as: JP2007151597A

Description

本発明は、使い捨ておむつに関するものである。

幼児や大人のテープ式やパンツ型の使い捨ておむつにおいては、身体側に位置し体液を透過するトップシートと、背面側に位置し体液の透過を防止するバックシートと、これらのシート間に介在され、トップシートを透過した排泄された体液を吸収する吸収体とを吸収部とし、この吸収部のバックシート側を、不織布などからなる外装シートの身体側に接合している。
特に多くのパンツ型おむつにおいては、外装シート全体を外側層および内側層からなる二層シートとし、これらの層間に糸ゴム等の弾性伸縮部材を接着剤を用いて固定し、ウエスト周りや腹周りのフィット性を向上させている。フィット性は装着感のみならず、漏れ防止の上でも重要である。
特開２００４−２０８８３６号公報特開２００２−１５９５２９号公報特開２００２−１５９５２８号公報

しかしながら、このような外装シートを有する吸収性物品では、排泄物の湿気による蒸れが発生し易いという問題点や、外装シートの柔らかさに乏しいという問題点があった。
そこで、本発明の主たる課題は、通気性および柔らかさを向上させることにある。

上記課題を解決した本発明は次記のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
通気性の外側層、通気性の内側層、及びこれらの間に介在され、相互に間隔を空けて配置され且つ伸張状態で固定された複数本の細長状弾性伸縮部材を有する外装シートと、この外装シートの身体側に設けられた、対象物を吸収し保持する吸収部とを備え、
前記外装シートは、胴開口部から脚開口部の上端に至る前後方向範囲として定まる胴周り部と、脚開口部を形成する部分の前後方向範囲として定まる中間部とを有し、前記胴周り部は、胴周り上端部と胴周り下部とを有しており、
前記外装シートは、前記中間部の前後縁部間の領域が、前記弾性伸縮部材と外側層及び内側層の少なくとも一方とを有しない省層部とされており、
前記胴周り下部に、前記弾性伸縮部材が幅方向に沿い且つ前後方向に間隔を空けて複数配置されており、
これら弾性伸縮部材が配置された部分が、前記弾性伸縮部材が接着剤を介して外側層及び内側層の両者に接着されるとともに、弾性伸縮部材の接着部分間における外側層及び内側層間に接着剤の無い部分を有する少接着剤部分とされるとともに、
前記少接着剤部分のうちの省層部側の端部では、弾性伸縮部材の接着部分間における外側層及び内側層間に、弾性伸縮部材の延在方向に沿って間欠的に塗布された補助接着剤によっても外側層及び内側層間が接着されている、
ことを特徴とする使い捨ておむつ。

（作用効果）
本発明者らは、蒸れの原因について鋭意研究した結果、外装シートによる遮蔽効果により蒸れが発生していること、外装シートが二層構造であり、また弾性伸縮部材を固定するための接着剤が塗布されているために、通気性や柔らかさが極端に悪化していることを知見した。外装シートを二層構造としているのも、接着剤を塗布しているのも、弾性伸縮部材を層間に挟んで固定するためであり、通気性を向上させるためにこれらを犠牲にすると、フィット性を向上させることができなくなる。
そこで、本発明者らは更に研究した結果、従来品では外装シートの全体を覆うように弾性伸縮部材を設けていないにも関わらず、接着剤を外装シート全体にわたり連続的に塗布（ベタ塗り）していたことに気付いた。本発明はこのような知見に基づいてなされたものであって、外装シートにおいて、弾性伸縮部材が接着剤を介して外側層及び内側層の両者に接着されるとともに、弾性伸縮部材の接着部分間における外側層及び内側層間に接着剤の無い部分を有する少接着剤部分を備えたところに特徴を有するものである。
これによって、弾性伸縮部材を有する部分にのみ接着剤を有し、かつそれらの間に接着剤を有しない少接着剤部分が形成され、接着剤の使用量低減により通気性および柔らかさの向上が図られるようになる。しかも、弾性伸縮部材の存在部位では、弾性伸縮部材は接着剤を介して外側層および内側層に接着されるため、従来と同程度の接着が可能となる。

＜請求項２記載の発明＞
前記少接着剤部分における弾性伸縮部材は、少なくとも周方向全体に前記接着剤が塗布されている、請求項１記載の使い捨ておむつ。

（作用効果）
弾性伸縮部材における少なくとも周方向全体に接着剤が塗布されていると、弾性伸縮部材がねじれて配置されたとしても、外側層及び内側層の両者に対して確実に接着できるようになるため好ましい。

（請求項１記載の発明の他の作用効果）
特にパンツ型の紙おむつ等では、全体のフィット性を高めるために、腹側部分及び背側部分の各々に、広範囲にわたり弾性伸縮部材が配置される。換言すれば、その分だけ接着剤の使用により柔らかさや通気性が低下することになる。よって、本発明は特にこのような場合に好適なものである。

本発明は、前述のとおり外装シートに少接着剤部分を設けたことを特徴とするものであるが、この少接着剤部分は接着剤の使用量が少ないため、力の集中する部位等では外側層と内側層とが剥離するおそれがある。よって、このような部分には本項記載のように弾性伸縮部材の延在方向に沿って間欠的に補助接着剤を塗布すると、通気性等を損ねることなく、外側層と内側層との接着を補強できる。

従来品では外装シートの全体に弾性伸縮部材を設けていないにも関わらず、またその必要がないにも関わらず、外装シート全体を二層にしていたため、通気性が阻害されていた。そこで、本項記載のように層の少ない省層部を設けるのも好ましい形態である。従来は一様に二層構造となっていた外装シートに、弾性伸縮部材、外側層及び内側層の少なくとも一方を有しない部分が形成されることで、通気性の向上により蒸れ防止が図られるようになる。

＜請求項３記載の発明＞
前記少接着剤部分における弾性伸縮部材は、太さが１０００ｄｔｅｘ以下であり、かつ１〜２０ｍｍの間隔で設けられており、かつ前記弾性伸縮部材を外側層及び内側層の両者に接着するための接着剤は、弾性伸縮部材の単位長さあたり０．０１〜０．０４ｇ／ｍの量で塗布されている、請求項１又は２に記載の使い捨ておむつ。

（作用効果）
弾性伸縮部材の太さ、間隔、接着剤塗布量は、外装シートの柔らかさや通気性と密接に関係する。弾性伸縮部材が太過ぎたり、間隔が狭過ぎたり、接着剤塗布量が多過ぎたりすると、柔らかさや通気性が低下する。また、弾性伸縮部材が細過ぎたり、間隔が広過ぎたり、接着剤塗布量が少な過ぎたりすると、フィット性が低下する。よって、これらの要素は、本項記載の数値範囲にあるのが好ましい。

以上のとおり、本発明によれば、通気性および柔らかさが向上する等の利点がもたらされる。

以下、本発明の一実施形態についてパンツ型おむつの例に基づき詳説する。なお、本発明は、テープ止着式の紙おむつにも適用できるものであるが、これらの応用は本実施形態に基づいて容易に理解できるため、説明を省略する。

＜第１の実施形態＞
図１〜図５には、パンツ型使い捨ておむつの例が示されている。このパンツ型使い捨ておむつ１０は、外装シートを構成する外装シート１２と、その身体側（内面側）に固定された吸収部２０とを備えている。吸収部２０は、尿や軟便などの排泄物を受け止めて吸収保持する部分であり、外装シート１２は吸収部２０を着用者に対して支持するための部分である。

（外装シート）
外装シート１２は、胴開口部ＷＯから脚開口部ＬＯの上端に至る前後方向範囲として定まる胴周り部１２Ｔと、脚開口部ＬＯを形成する部分の前後方向範囲として定まる中間部１２Ｌとを有する。胴周り部１２Ｔは、概念的に「胴周り上端部」１２Ｗと「胴周り下部」１２Ｕとに分けることができる。これらの前後方向の長さは、製品のサイズによって異なり、適宜定めることができるが、一例を挙げると、胴周り上端部１２Ｗは１５〜４０ｍｍ、胴周り下部１２Ｕは６５〜１２０ｍｍとすることができる。一方、中間部１２Ｌの両側縁は被着者の脚周りに沿うように括れており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。この結果、外装シート１２は、全体としては略砂時計形状をなしている。図示例では、股間部における外装シート１２の幅が、吸収部２０より短くされているが、この幅の関係は逆でもよいし、同一の幅でもよい。

外装シート１２は、図５に示されるように、通気性の外側層１２Ｓと通気性の内側層１２Ｈとをホットメルト接着剤等の接着剤により張り合わせて形成されるものである。外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈとしては、通気性素材である限り特に限定無く使用できるが、肌触りや防水性の観点から撥水性不織布を用いるのが好ましい。外側層１２Ｓ、内側層１２Ｈの各々は、複数の素材を積層してなるものであっても良い。外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈの各厚さは適宜定めることができるが、外側層１２Ｓの厚さが内側層１２Ｈの厚さ以上であるのが好ましい。外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈは、それぞれ坪量５〜３０ｇ／ｍ²の範囲内にあるのが好ましい。また、外側層１２Ｓの厚さは５ｍｍ以下が好ましく、内側層１２Ｈの厚さは１ｍｍ以下が好ましい。

外装シート１２における外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈ間には弾性伸縮部材１２Ｃが伸張状態で固定されている。弾性伸縮部材１２Ｃとしては、糸状や紐状、帯状等の細長状のゴム材であれば特に限定無く使用できる。
より詳細には、外装シート１２の胴周り下部１２Ｕにおける両層１２Ｓ，１２Ｈの間に、幅方向に沿って延在する胴回り弾性伸縮部材１２Ｃが前後方向に所定の間隔を空けて多数、例えば１５〜４０本程度平行に設けられる。

図９及び図１０に示すように、吸収部２０と重なる部分において胴回り弾性伸縮部材１２Ｃをエンボス加工や針刺し加工等により切断する、あるいは吸収部２０と重なる部分には胴回り弾性伸縮部材１２Ｃを設けないことにより、収縮力を無くす若しくは弱めることができる。切断の場合、特開２００２−１７８４２８号公報に示されるように、幅方向に所定の間隔で多数箇所切断しても良く、また一箇所だけ切断しても良い。このように、吸収部２０と重なる部分（一部または全部のいずれでも良い）において弾性伸縮部材１２Ｃが不連続になっていると、吸収部２０に対して作用する収縮力が無くなる或いは弱くなり、吸収部２０が収縮することによる吸収阻害が発生し難くなる。この弾性伸縮部材１２Ｃの切断部分または無い部分の幅は適宜定めることができる。また、図示形態と異なり、背側Ｂおよび腹側Ｆのいずれか一方のみ、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃを不連続にすることもできる。

そして、この胴回り弾性伸縮部材１２Ｃを有する前後方向範囲においては、図７に示されるように、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃが接着剤ＢＡを介して外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈの両者にそれぞれ接着されるとともに、弾性伸縮部材１２Ｃの接着部分間における外側層１２Ｓ及び内側層２１Ｈ間に接着剤の無い部分ＳＰを有する少接着剤部分とされている。なお、図７は背側部分Ｂの要部拡大図であるが、図５との対比から容易に理解できるように、腹側Ｆにおいても基本的に同様である。

接着剤ＢＡは、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃの周方向において、少なくとも外側層１２Ｓ及び内側層２１Ｈに対する接触部分に介在していれば足り、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃの長手方向において、連続的に介在されていても、間欠的に介在されていても良い。接着剤ＢＡの塗布方法としては、図示形態のように弾性伸縮部材１２Ｃの外面、特に周方向全体に塗布するのが好ましいが、外側層１２Ｓ及び内側層２１Ｈにおける弾性伸縮部材１２Ｃの接触部分に塗布しても良く、またこれらを組み合わせても良い。さらに、接着剤ＢＡは、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃの外面全体に塗布されていても良い。塗布方法の例については後述する。

少接着剤部分では、弾性伸縮部材１２Ｃの接着部分間における外側層１２Ｓ及び内側層２１Ｈ間の実質的に全体が接着剤を有しないのではなく、部分的、例えば弾性伸縮部材１２Ｃの配置間隔が広い部分や、内側層１２Ｈの端部等のように、外側層１２Ｓと内側層１２Ｈとの接着が不十分になる部分においては、弾性伸縮部材１２Ｃの接着部分間における外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈ間に、弾性伸縮部材１２Ｃの延在方向に沿って間欠的に補助接着剤ＢＳを塗布し、弾性伸縮部材１２Ｃを介さずに、補助接着剤ＢＳのみを介して外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈ間を接着する。具体的な塗布形態としては、図６にも示すように、スパイラル塗布、サミット塗布等を好適に用いることができる。

少接着剤部分に位置する弾性伸縮部材１２Ｃの太さ、配置間隔、接着剤ＢＡの塗布量は適宜定めることができるが、好適には、太さは１０００ｄｔｅｘ以下、特に７００〜４００ｄｔｅｘ、配置間隔は１〜２０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍ、かつ弾性伸縮部材１２Ｃの単位長さあたりの接着剤ＢＡの塗布量は０．０１〜０．０４ｇ／ｍ、特に０．０２〜０．０３ｇ／ｍとされる。少接着剤部分に位置する弾性伸縮部材１２Ｃが太過ぎたり、間隔が狭過ぎたり、接着剤ＢＡの塗布量が多過ぎたりすると、柔らかさや通気性が低下する。反対に、弾性伸縮部材１２Ｃが細過ぎたり、間隔が広過ぎたり、接着剤ＢＡの塗布量が少な過ぎたりすると、フィット性が低下する。

かくして構成されたおむつでは、胴周り下部１２Ｕにおいて、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃを有する部分にのみ接着剤ＢＡを有し、それらの間に接着剤の無い部分ＳＰを有するため、接着剤の使用量低減により通気性および柔らかさの向上が図られるようになる。

一方、外装シート１２の胴回り上端部Ｕでは、外側層１２Ｓが胴開口部ＷＯにおいて外装シート１２の内側に折り返され、この折り返し部分１２Ｚと外装シート１２との間に、胴開口部ＷＯの端縁に平行に間隔を置いて胴端部弾性伸縮部材１２Ｄが伸張状態で固定されている。この胴端部伸縮部材１２Ｄの太さ、間隔および本数は適宜定めることができるが、例えば太さとしては４００〜９００ｄｔｅｘ、間隔としては３〜６ｍｍ、本数としては４〜１０本程度が好ましい。

図示形態では、折り返し部分１２Ｚと外装シート１２との間において、胴端部弾性伸縮部材１２Ｄの配設部分を含む所定範囲全体に、接着剤ＢＹが連続的に塗布されている。胴端部弾性伸縮部材１２Ｄは、通常、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃよりも弾性力が強いため、より強固な固定が要求される。よって、図示のような接着形態が好ましい。しかし、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃと同様に、胴端部弾性伸縮部材１２Ｄの部分のみ接着剤を設け、この接着部分間には接着剤を設けないように構成することもできる（図示略）。

ところで、本実施形態では、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃを配置した部分以外の部分、すなわち外装シート１２における中間部１２Ｌの前後縁部を除く殆ど全てが、全幅にわたり、外側層１２Ｓは有するものの、内側層１２Ｈ及び胴回り弾性伸縮部材１２Ｃを有しない省層部１２Ｐとされている。また、内側層１２Ｈは、外装シート１２の少なくとも腹側及び背側の各胴回り部１２Ｔを覆うように、個別に設けられているが、内側層１２Ｈ，１２Ｈ相互は重なっていない。この結果、股間部及びその近傍の蒸れ易い部分における通気性が飛躍的に向上し、蒸れ防止が図られるようになる。

省層部１２Ｐの前後方向の長さは、物品の前後方向長さの３０％以上、特に３５〜６５％以上とするのが好ましい。また、吸収部２０の裏面に重なる部分の面積率でみると、透過性向上部１２Ｐが、吸収部２０の裏面全体に対して３０％以上、特に３５〜５０％重なるように構成されていると好ましい。通気性向上の観点からは、省層部１２Ｐは大きいほど良いが、過度に大きくすると胴回り弾性伸縮部材１２Ｃを設ける部分がなくなり、フィット性を損ねることになりかねない。

省層部１２Ｐは、上記形態に限られるものではなく、図１１及び図１２に示すように、内側層１２Ｈ、外側層１２Ｓ及び弾性伸縮部材１２Ｃの全て（換言すれば外装シート１２自体）を有しない形態としたり、図示しないが、内側層を有するものの外側層及び弾性伸縮部材を有しない形態としたり、胴回り部１２Ｔに設けたり、物品の前後方向に間隔を空けて複数設けたり等、様々な変形が可能である。

（吸収部）
吸収部２０としては、図３に示されるように、使用面側から順に、体液を透過させるたとえば不織布などからなるトップシート３０と、吸収要素５０とを備えたものを用いることができる。通常の場合、吸収要素５０の裏面側にはプラスチックシートなどからなる体液不透過性シート（バックシートとも呼ばれる）７０が設けられる。また、トップシート３０を透過した体液を速やかに吸収要素５０へ移行させるために、トップシート３０と吸収要素５０との間に、中間シート（セカンドシート）４０を設けることができる。さらに、吸収部２０の両脇に排泄物が漏れるのを防止するために、吸収部２０の両側に起立するバリヤーカフス６０、６０を設けることができる。吸収部２０は図示形態のように長方形とする他、任意の形状を採ることができる。
また、吸収部２０は、所定部分（例えば図示形態のように前端部及び後端部）の裏面が外装シート１２の身体側面に対して接着剤ＢＺにより接合されている。接着剤の塗布形態はベタ、サミット、スパイラル等、適宜の形態を採用することができる。

（トップシート）
トップシート３０は、体液を透過する性質を有する。したがって、トップシート３０の素材は、この体液透過性を発現するものであれば足り、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを例示することができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
また、トップシート３０は、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートを貼り合せて得た積層シートからなるものであってもよい。同様に、トップシート３０は、平面方向に関して、１枚のシートからなるものであっても、２枚以上のシートからなるものであってもよい。

（中間シート）
トップシート３０を透過した体液を速やかに吸収体へ移行させるために、トップシート３０より体液の透過速度が速い、通常「セカンドシート」と呼ばれる中間シート４０を設けることができる。この中間シート４０は、体液を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した体液の吸収体からの「逆戻り」現象を防止し、トップシート３０上を常に乾燥した状態とすることができる。中間シート４０は省略することもできる。
中間シート４０としては、トップシート３０と同様の素材や、スパンレース、パルプ不織布、パルプとレーヨンとの混合シート、ポイントボンド又はクレープ紙を例示できる。特にエアスルー不織布及びスパンボンド不織布が好ましい。
図示の形態の中間シート４０は、吸収体５６の幅より短く中央に配置されているが、全幅にわたって設けてもよい。中間シート４０の長手方向長さは、吸収体５６の長さと同一でもよいし、体液を受け入れる領域を中心にした短い長さ範囲内であってもよい。中間シート４０の代表的な素材は体液の透過性に優れる不織布である。

（体液不透過性シート）
体液不透過性シート７０は、単に吸収体５６の裏面側に配されるシートを意味し、本実施の形態においては、トップシート３０との間に吸収体５６を介在させるシートとなっている。したがって、本体液不透過性シートは、その素材が、特に限定されるものではない。具体的には、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に不透液性を確保した不織布（この場合は、防水フィルムと不織布とで体液不透過性シートが構成される。）などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている不透液性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この不透液性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。
体液不透過性シート７０は、いわゆる額巻きする形態で使用面に延在させる（図示せず）ことで、体液の横漏れを防止できるが、実施の形態においては、横漏れについては、バリヤーカフス６０を形成する二重のバリヤーシート６４間に第２体液不透過性シート７２を介在させることにより防止している。この形態によれば、バリヤーカフス６０の起立まで第２体液不透過性シート７２が延在しているので、トップシート３０を伝わって横に拡散した体液やバリヤーカフス６０、６０間の軟便の横漏れを防止できる利点もある。
体液不透過性シート７０には、商品名、機能説明、キャラクター、模様等の表示部を設けることができ、この表示部は、排尿があったことを知らせるお知らせ機能を有していても良い。

（バリヤーカフス）
製品の両側に設けられたバリヤーカフス６０、６０は、トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を阻止し、横漏れを防止するために設けられているが、付加的な要素である。
図示のバリヤーカフス６０は、撥水性不織布シートを二重にしたものであり、吸収体５６の裏面側からトップシート３０の下方への折り込み部分を覆って、表面側に突出するように形成されている。トップシート３０上を伝わって横方向に移動する尿を阻止するために、特に、二重の不織布シート間に体液不透過性シート７０の側部が挿入され、表面側に突出するバリヤーカフス６０の途中まで延在している。
また、バリヤーカフス６０自体の形状は適宜に設計可能であるが、図示の例では、バリヤーカフス６０の突出部の先端部及び中間部に弾性伸縮部材、たとえば糸ゴム６２が伸張下で固定され、使用状態においてその収縮力により、バリヤーカフス６０が起立するようになっている。中間部の糸ゴム６２が先端部の糸ゴム６２、６２よりも中央側に位置してトップシート３０の前後端部に固定される関係で、図３のように、バリヤーカフス６０の基部側は中央側に向かって斜めに起立し、中間部より先端部は外側に斜めに起立する形態となる。

（吸収要素）
吸収要素５０は、吸収体５６と、この吸収体５６の少なくとも裏面及び側面を包む包被シート５８とを有する。包被シート５８は省略することもできる。さらに、図示形態では、吸収体５６と包被シート５８の裏面側部位（下側の部分）との間に保持シート８０が設けられているが、この保持シート８０は省略することもできる。

（吸収体）
吸収体５６としては、吸収性物品の分野で汎用されている綿状パルプ等、ステープルを積繊してなるものの他、フィラメント５２，５２…の集合体からなるもの等を使用できる。
フィラメント５２，５２…の集合体は、トウ（繊維束）を開繊することにより得ることができる。トウ構成繊維としては、例えば、多糖類又はその誘導体（セルロース、セルロースエステル、キチン、キトサンなど）、合成高分子（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリラクタアミド、ポリビニルアセテートなど）などを用いることができるが、特に、セルロースエステルおよびセルロースが好ましい。

セルロースとしては、綿、リンター、木材パルプなど植物体由来のセルロースやバクテリアセルロースなどが使用でき、レーヨンなどの再生セルロースであってもよく、再生セルロースは紡糸された繊維であってもよい。
好適に採用できるセルロースエステルとしては、例えば、セルロースアセテート、セルロースブチレート、セルロースプロピオネートなどの有機酸エステル；セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、硝酸酢酸セルロースなどの混酸エステル；およびポリカプロラクトングラフト化セルロースエステルなどのセルロースエステル誘導体などを用いることができる。これらのセルロースエステルは単独で又は二種類以上混合して使用できる。セルロースエステルの粘度平均重合度は、例えば、５０〜９００、好ましくは２００〜８００程度である。セルロースエステルの平均置換度は、例えば、１．５〜３．０（例えば、２〜３）程度である。
セルロースエステルの平均重合度は、例えば１０〜１０００、好ましくは５０〜９００、さらに好ましくは２００〜８００程度とすることができ、セルロースエステルの平均置換度は、例えば１〜３程度、好ましくは１〜２．１５、さらに好ましくは１．１〜２．０程度とすることができる。セルロースエステルの平均置換度は、生分解性を高める等の観点から選択することができる。
セルロースエステルとしては、有機酸エステル（例えば、炭素数２〜４程度の有機酸とのエステル）、特にセルロースアセテートが好適である。セルロースアセテートの酢化度は、４３〜６２％程度である場合が多いが、特に３０〜５０％程度であると生分解性にも優れるため好ましい。特に好ましいセルロースエステルは、セルロースジアセテートである。

トウ構成繊維は、種々の添加剤、例えば、熱安定化剤、着色剤、油剤、歩留り向上剤、白色度改善剤等を含有していても良い。
トウ構成繊維の繊度は、例えば、１〜１６デニール、好ましくは１〜１０デニール、さらに好ましくは１〜６デニールが望ましい。トウ構成繊維は、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、１インチ当たり５〜７５個、好ましくは１０〜５０個、さらに好ましくは１５〜５０個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。捲縮繊維を用いると、嵩高で軽量な吸収体を製造できるとともに、繊維間の絡み合いにより一体性の高いトウを容易に製造できる。トウ構成繊維の断面形状は、特に限定されず、例えば、円形、楕円形、異形（例えば、Ｙ字状、Ｘ字状、Ｉ字状、Ｒ字状など）や中空状などのいずれであってもよい。トウ構成繊維は、例えば、１，０００〜１，０００，０００本、好ましくは２，０００〜１，０００，０００本程度の単繊維を束ねることにより形成されたトウ（繊維束）の形で使用することができる。繊維束は、１，０００〜１，０００，０００本程度の連続繊維を集束して構成するのが好ましい。
本発明において好適に使用できるセルロースジアセテートのトウのベールは、セラニーズ社やダイセル化学工業などにより市販されている。セルロースジアセテートのトウのベールは、密度は約０．５ｇ／ｃｍ³であり、総重量は４００〜６００ｋｇである。このベールから、トウを引き剥がし、所望のサイズ、嵩となるように広い帯状に開繊する。トウの開繊幅は任意であり、例えば、幅５０〜２０００ｍｍ、好ましくは製品の吸収体の幅の５０〜３００ｍｍ程度とすることができる。また、トウの開繊度合いを調整することにより、吸収体の密度を調整することができる。

好適には、図３に示すように、吸収体５６中に高吸収性ポリマー粒子５４，５４…を含ませる。そして、少なくとも体液受け入れ領域において、連続繊維５２，５２…の集合体に対して高吸収性ポリマー粒子（ＳＡＰ粒子）が実質的に厚み方向全体に分散されているものが望ましい。この実質的に厚み方向全体に分散されている状態を図３の要部拡大図として概念的に示した。
吸収体５６の上部、下部、及び中間部にＳＡＰ粒子が無い、あるいはあってもごく僅かである場合には、「厚み方向全体に分散されている」とは言えない。したがって、「厚み方向全体に分散されている」とは、連続繊維の集合体に対し、厚み方向全体に「均一に」分散されている形態のほか、上部、下部及び又は中間部に「偏在している」が、依然として上部、下部及び中間部の各部分に分散している形態も含まれる。また、一部のＳＡＰ粒子が連続繊維５２，５２…の集合体中に侵入しないでその表面に残存している形態や、一部のＳＡＰ粒子が連続繊維５２，５２…の集合体を通り抜けて包被シート５８上にある形態や、後述するような保持シート８０上にある形態も排除されるものではない。

（高吸収性ポリマー粒子）
高吸収性ポリマー５４を用いる形態において、高吸収性ポリマー粒子５４とは、「粒子」以外に「粉体」も含む。高吸収性ポリマー粒子５４の粒径は、この種の吸収性物品に使用されるものをそのまま使用でき、１０００μｍ以下、特に１５０〜４００μｍのものが望ましい。高吸収性ポリマー粒子５４の材料としては、特に限定無く用いることができるが、吸水量が５０ｇ／ｇ以上のものが好適である。高吸収性ポリマー粒子５４としては、でんぷん系、セルロース系や合成ポリマー系などのものがあり、でんぷん−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、でんぷん−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物やアクリル酸（塩）重合体などのものを用いることができる。高吸収性ポリマー粒子５４の形状としては、通常用いられる粉粒体状のものが好適であるが、他の形状のものも用いることができる。
高吸収性ポリマー粒子５４としては、吸水速度が４０秒以下のものが好適に用いられる。吸水速度が４０秒を超えると、吸収体５６内に供給された体液が吸収体５６外に戻り出てしまう所謂逆戻りを発生し易くなる。
また、高吸収性ポリマー粒子５４としては、ゲル強度が１０００Ｐａ以上のものが好適に用いられる。これにより、嵩高な吸収体５６とした場合であっても、体液吸収後のべとつき感を効果的に抑制できる。
高吸収性ポリマー粒子５４の目付け量は、当該吸収体５６の用途で要求される吸収量に応じて適宜定めることができる。したがって一概には言えないが、５０〜３５０ｇ／ｍ²とすることができる。ポリマーの目付け量を５０ｇ／ｍ²以下とすることにより、ポリマーの重量によって、合成連続繊維を採用することにより軽量化効果が発揮されにくくなるのを防止できる。３５０ｇ／ｍ²を超えると、効果が飽和するばかりでなく、高吸収性ポリマー粒子５４の過剰によりジャリジャリした違和感を与えるようになる。
必要であれば、高吸収性ポリマー粒子５４は、吸収体５６の平面方向で散布密度あるいは散布量を調整できる。たとえば、体液の排泄部位を他の部位より散布量を多くすることができる。男女差を考慮する場合、男用は前側の散布密度（量）を高め、女用は中央部の散布密度（量）を高めることができる。また、吸収体５６の平面方向において局所的（例えばスポット状）にポリマーが存在しない部分を設けることもできる。
必要により、高吸収性ポリマー粒子５４として、粒径分布が異なる複数用意し、厚み方向に順次供給し、吸収体５６内の下側に粒径分布が小さいものを、上側に粒径分布が大きいものを分布させることができる。
高吸収性ポリマー粒子５４と連続繊維との割合は吸収特性を左右する。吸収体５６における体液を直接受ける領域での５ｃｍ×５ｃｍの平面面積内における重量比としては、高吸収性ポリマー粒子／連続繊維重量が、１〜１４、特に２〜９であることが望ましい。

（吸収体のサイズ・重量）
他方、吸収体５６のサイズは、平面投影面積が４００ｃｍ²以上であり、かつ厚さが１〜１０ｍｍ、特に１〜５ｍｍであるのが好ましい。吸収体５６のサイズがこの範囲内にあると、重量や厚さ、コストの増加を来たさずに復元性を向上する上で、極めて有利である。また、吸収体５６の重量は３５ｇ以下、特に１０〜３０ｇとなるように構成するのが好ましい。吸収体５６の重量がこの範囲内にあると、専用部材を用いないことによる利点が特に顕著になる。

（吸収体の圧縮特性）
吸収体５６の圧縮レジリエンスＲＣは、４０〜６０％、特に５０〜６０％とするのが好ましい。これにより、吸収体自体で十分な復元性を発揮できるようになる。
さらに、吸収体５６の圧縮エネルギーＷＣは４．０〜１０．０ｇｆ・ｃｍ／ｃｍ²であると、包装に際して従来と同レベルあるいはそれ以上にコンパクトに圧縮することができるため好ましい。
これらの圧縮特性は、開繊等による連続繊維の集合体の繊維密度の調整、繊維素材の選定、可塑剤等のバインダーの種類の選定・処理の程度の調整、あるいはこれらの組み合わせ等により調整できる。
ここで、圧縮エネルギー（ＷＣ）とは、長さ２００ｍｍ、幅５０ｍｍに断裁した試験片の中央部を、５０ｇまで押す場合のエネルギー消費量である。
この圧縮エネルギーは、ハンディー圧縮試験機（ＫＥＳ−Ｇ５、カトーテック社製）によって測定することができる。この試験機による場合の測定条件は、ＳＥＮＳ：２、力計の種類：１ｋｇ、ＳＰＥＥＤＲＡＮＧＥ：ＳＴＤ、加圧面積：２ｃｍ²、取り込間隔：０．１（標準）、ＳＴＲＯＫＥＳＥＴ：５．０、上限荷重：５０ｇｆ／ｃｍ²である。
一方、圧縮レジリエンス（ＲＣ）とは、繊維が圧縮されたときの回復性を表すパラメータである。したがって、回復性がよければ、圧縮レジリエンスが大きくなる。この圧縮レジリエンスは、ハンディー圧縮試験機（ＫＥＳ−Ｇ５、カトーテック社製）によって、測定することができる。この試験機による場合の測定条件は、上記圧縮エネルギーの場合と同様である。

（包被シート）
包被シート５８を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のＳＭＭＳ（スパンボンド／メルトブローン／メルトブローン／スパンボンド）不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン／ポリプロピレンなどを使用できる。目付けは、５〜４０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²のものが望ましい。
この包被シート５８は、図３のように、連続繊維５２，５２…の集合体及び高吸収性ポリマー粒子５４，５４…の層全体を包む形態のほか、その層の裏面及び側面のみを包被するものでもよい。また図示しないが、吸収体５６の上面及び側面のみをクレープ紙や不織布で覆い、下面をポリエチレンなどの体液不透過性シートで覆う形態、吸収体５６の上面をクレープ紙や不織布で覆い、側面及び下面をポリエチレンなどの体液不透過性シートで覆う形態などでもよい（これらの各素材が包被シートの構成要素となる）。必要ならば、連続繊維５２，５２…の集合体及び高吸収性ポリマー粒子５４，５４…の層を、上下２層のシートで挟む形態や下面のみに配置する形態でもよいが、高吸収性ポリマー粒子の移動を防止でき難いので望ましい形態ではない。

（保持シート）
保持シート８０を設ける場合、保持シート８０と吸収体５６上との間には、高吸収性ポリマー粒子５４をその散布などにより介在させることができる。高吸収性ポリマー粒子５４は、連続繊維５２の集合体への供給時又はその後の工程、あるいは消費者が使用するまでの流通過程で、連続繊維５２の集合体を通り抜けることがある。連続繊維の集合体を通り抜けた高吸収性ポリマー粒子群の凹凸は、消費者が使用する際に手で触ったときジャリジャリした違和感を与える。そこで、吸収体５６と包被シート５８との間に高吸収性ポリマー５４の保持性能を有する保持シート８０を介在させるのも好ましい形態である。この保持シート８０は、ティッシュペーパ（クレープ紙）などの包被シート５８のみでは足りないコシを補強して、消費者が使用する際に手で触ったとき違和感を軽減又は防止する。
保持シート８０の素材は、特に限定されず、高吸収性ポリマー５４の保持性能を有するものであれば足りる。具体的には、例えば、不織布、捲縮パルプ、低吸収性のコットン繊維（例えば、未脱脂のコットン繊維、脱脂されたコットン繊維、レーヨン繊維を撥水剤や疎水化剤で処理したものなど。）、ポリエチレン繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、絹、綿、麻、ナイロン、ポリウレタン、アセテート繊維等を例示することができる。
保持シート８０を不織布とする場合、その保持シート８０は、ＫＥＳ試験に基づく圧縮エネルギーが０．０１〜１０．００ｇｆｃｍ／ｃｍ²、好ましくは、０．０１〜１．００ｇｆｃｍ／ｃｍ²で、かつ圧縮レジリエンスが１０〜１００％、好ましくは、７０〜１００％の不織布であるとよい。
保持シート８０を設ける理由は先にも触れたように、たとえば吸収体５６から下方に抜け落ちた（抜け出た）高吸収性ポリマー５４を保持することにある。したがって、抜け出た高吸収性ポリマー粒子５４に対して、包被シート５８及び保持シート８０を介して使用者に接触するので、使用者にジャリジャリした違和感として、伝わるおそれがない。特に上記の縮エネルギー及び圧縮レジリエンスである不織布であると、その機能が十分に発揮する。
また、抜け出た高吸収性ポリマー５４は、保持シート６０によって保持され、包被シート５８上を移動することがないため、吸収能力の偏在が生じるおそれもない。特に、保持シート８０上を高吸収性ポリマー粒子５４が移動を防止するために、予め粘着性を有するホットメルト接着剤などを保持シート８０上に塗布することができる。また、保持シート８０の上面（使用面側に向かう面）を粗面とすることで、保持シート８０上を高吸収性ポリマー粒子５４が移動を防止するようにしてもよい。このための粗面化又は毛羽立ち手段としては、不織布の製造時におけるネット面でない非ネット面とする、マーブル加工を行う、ニードルパンチにより加工する、ブラシッング加工するなどを挙げることができる。
保持シート８０は、図３等に示すように吸収体５６の下方にのみ設けても、また図示しないが、吸収体５６の側面を通り吸収体５６の上面にまで巻き上げて延在させてもよい。また、保持シート８０を複数枚重ねて使用することも可能である。
上記例は、吸収体５６と包被シート５８の裏面側部位との間に保持シート５８を設ける例であるが、保持シートは、包被シートより裏面側であってもよく（その形態は図示していない）、要は、吸収体５６に対して裏面側に保持シートを設ければ、製品の裏面から触る場合におけるジャリジャリした違和感を軽減させるあるいは生じさせないものとなる。

（エンボス加工）
図示しないが、トップシート３０の表面側から厚み方向にエンボスによる凹部Ｅを形成してもよい。この場合、トップシート３０のみにエンボスによる凹部Ｅを形成するほか、トップシート３０と中間シート４０との両者にエンボスによる凹部Ｅを形成方したり、トップシート３０の表面側から吸収体５６の厚さ方向一部または略全体に達するようにエンボスによる凹部を形成したりすることができる。トップシート３０と中間シート４０との両者にエンボスによる凹部Ｅを形成させるためには、中間シート４０としては、坪量が１０〜８０ｇ／ｍ²、厚さ０．２〜５ｍｍ、トップシート３０としては、坪量が１０〜４０ｇ／ｍ²、厚さ０．２〜５ｍｍの範囲にあるのが、透液性を阻害しない条件で、エンボス加工を充分に行える点で望ましい。
また、トップシート３０に凹部を形成することなく、中間シート４０のみにエンボスによる凹部を形成してもよく、さらにトップシート３０及び中間シート４０に凹部を形成することなく、吸収要素５６のみにエンボスによる凹部を形成しても、また、トップシート３０、中間シート４０および包被シート５８に凹部を形成することなく、吸収体５８のみにエンボスによる凹部を形成してもよい。
凹部Ｅはこれが延在する方向に、体液を誘導し拡散させる効果がある。よって、凹部Ｅを実質的に溝状に連続させる（複数の凹部が間隔を空けて列なり一つの溝を形成する場合を含む）と、体液は、吸収体に到達する前に表面側層の凹部Ｅを伝って拡散するようになり、吸収体のより広範な部分を吸収に利用できるようになる。よって、製品全体の吸収容量が増大し、吸収容量不足に基づく側方からの漏れや逆戻りが発生し難くなる。
一方、連続繊維からなる吸収体５６は従来のパルプ物と比べて剛性が低下し易いが、吸収体５６にエンボスによる凹部を形成すると剛性を高めることができるため好ましい。図示しないが、吸収要素５０の剛性を高めるために、吸収体５６の裏面側（トップシート３０側に対して反対側）から厚み方向にエンボスによる凹部を形成するのも好ましい形態である。この裏面側の凹部を形成するために、保持シート８０、包被シート５８、体液不透過性シート７０または外装シート１２の裏面側から、吸収体５６まで達するように一体的にエンボス加工を施すことができる。また、このような裏面側の凹部は、表面側の凹部Ｅとともに形成するのが好ましいが、表面側の凹部Ｅを形成せずに裏面側の凹部のみ形成することもできる。凹部を表裏両側に設ける場合には、凹部の形態を表裏共通にしても良く、また表裏異なるものとしても良い。
エンボスによる凹部はその延在方向に体液を誘導し拡散させる効果がある。また剛性を高める効果もある。よって、エンボスによる凹部の形態はこれらの効果を考慮して決定するのが望ましい。例えば、凹部は、実質的に溝状に連続するもの（複数の凹部が間隔を空けて列なり一つの溝を形成する場合を含む）の他、複数の凹部が間隔を空けて点状に配置されるものであっても良い。また、平面パターンとしては、溝状または点状の凹部が、製品の長手方向、幅方向、これらを組み合わせた格子状、幅方向に往復するジグザグ状（千鳥状）、あるいは不規則に配置された形態等を採ることができる。さらに、ピン状、富士山状、蛇腹状等、適宜の形態を採用することができる。

（その他）
なお、図示しないが、上述した固定部分以外の固定部分については、ホットメルト接着剤などのベタ、ビードまたはスパイラル塗布などを用いて行うことができる。

（製造方法）
図示しないが、製造に際しては、連続帯状の外側層１２Ｓ上に、少なくとも内側層１２Ｈとの接触部分および外側層１２Ｓとの接触部分に接着剤ＢＡが塗布された胴回り弾性伸縮部材１２Ｃが配置され、その上に連続帯状の内側層１２Ｈが重ね合わされて圧着され、次いで脚開口部ＬＯが打ち抜かれ、連続帯状の外装シート１２が形成される。
また、この胴回り弾性伸縮部材１２Ｃに対する接着剤ＢＡの塗布とともに、またはこれに代えて、外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈにおける胴回り弾性伸縮部材１２Ｃとの接触部分に沿って連続または間欠的に接着剤を塗布しても良い。
また、図９及び図１０に示す形態のように、吸収部２０と重なる部分において胴回り弾性伸縮部材１２Ｃをエンボス加工等により切断し、部分的に収縮力を無くす若しくは弱める場合、内側層１２Ｈの圧着後に所定部位に切断加工を施す。この場合、切断部分および非切断部分は、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃの切断の有無で相違するが、いずれも少接着剤部分となり、胴回り弾性伸縮部材１２Ｃがその外面に塗布された接着剤ＢＡを介して外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈの両者にそれぞれ接着されるとともに、弾性伸縮部材１２Ｃの接着部分間における外側層１２Ｓ及び内側層２１Ｈ間に接着剤の無い部分ＳＰを有することになる。
次いで、連続帯状の外装シート１２上の吸収部設置位置に接着剤ＢＺが塗布され、その上に別途製造された吸収部２０が載置され接着される。次に、外装シート１２の前後端部上に接着剤ＢＹが塗布されるとともに、その上に、上面側に接着剤が塗布された胴端部弾性伸縮部材１２Ｄが配置された後、外装シート１２の前後端部が吸収部２０の前端部および後端部上にそれぞれ折り返され接着固定される。次いで、外装シート１２の胴回り部１２Ｔが脇部で切り離されて個片化された後、腹側Ｆと背側Ｂとが重なるように前後に折り畳まれ、外装シート１２の腹側Ｆ及び背側Ｂの両側部の接合領域１２Ａが熱融着などにより接合される。これによって、図１に示す構造の、胴開口部ＷＯと一対の脚開口部ＬＯを有するパンツ型使い捨ておむつとなる。
胴回り弾性伸縮部材１２Ｃに対する接着剤の塗布方法としては、少なくとも内側層１２Ｈとの接触部分および外側層１２Ｓとの接触部分に接着剤を塗布できるものであれば特に限定されないが、少なくとも周方向全体に前記接着剤を塗布できるものが好ましい。塗布方法としては、接触塗布の他、サミットスプレーやスパイラルスプレー、コントロールシーム等の非接触塗布も用いることができ、特にノードソン社のシュアラップノズルによる塗布が好ましい。この塗布方法は、図８に概略的に示すように、細長状の弾性伸縮部材１２Ｃを空中に張り渡し、この弾性伸縮部材１２Ｃの長手方向に沿って、上方から接着剤ＢＡを、弾性伸縮部材１２Ｃの周長以上の往復幅をもってスパイラル塗布し、同図（ｂ）に矢印で示すように、弾性伸縮部材１２Ｃの両側に食み出る接着剤ＢＡを弾性伸縮部材１２Ｃの下面側に巻き付かせるというものである。この方法によれば、接着剤ＢＡは、弾性伸縮部材１２Ｃの少なくとも周方向全体に塗布されるとともに、同図（Ａ）からも判るように、弾性伸縮部材１２Ｃの長手方向に間欠的に塗布される。よって、非常に少ない接着剤使用量で、外側層１２Ｓ及び内側層１２Ｈの両者に対して確実に接着できる。

本発明は、紙おむつに好適なものである。

パンツ型おむつの斜視図である。展開状態のおむつの身体側平面図である。図２のIII―III線矢視断面図である。展開状態のおむつの外面側平面図である。図２のＶ―Ｖ線矢視断面概略図である。接着剤塗布部分を表した外面側平面図である。要部拡大断面図である。接着剤塗布方式を概略的に示す、（ａ）平面図、（ｂ）断面図である。パンツ型おむつの斜視図である。展開状態のおむつの外面側平面図である。展開状態のおむつの外面側平面図である。図１１のXI―XI線矢視断面概略図である。

１０…パンツ型使い捨ておむつ、１０Ａ…テープ式使い捨ておむつ、１２…外装シート、１２Ａ…接合領域、１２Ｓ…外側層、１２Ｈ…内側層、１２Ｃ…胴回り弾性伸縮部材、１２Ｄ…胴端部弾性伸縮部材、ＢＡ，ＢＳ，ＢＹ，ＢＺ…接着剤、１２Ｐ…透過性向上部、２０…吸収部、３０…トップシート、４０…中間シート、５０…吸収要素、５２…連続繊維、５３…体液拡散層、５２Ｘ…ベール、５２Ｙ…トウ、５２Ｚ…連続繊維の集合体、５４…高吸収性ポリマー粒子、５６…吸収体、５６Ａ…第１の連続繊維層、５６Ｂ…第２の連続繊維層、５８…包被シート、６０、６０Ａ…バリヤーカフス、６４…バリヤーシート、７０…体液不透過性シート、７２…第２体液不透過性シート、８０…保持シート。

Claims

通気性の外側層、通気性の内側層、及びこれらの間に介在され、相互に間隔を空けて配置され且つ伸張状態で固定された複数本の細長状弾性伸縮部材を有する外装シートと、この外装シートの身体側に設けられた、対象物を吸収し保持する吸収部とを備え、
前記外装シートは、胴開口部から脚開口部の上端に至る前後方向範囲として定まる胴周り部と、脚開口部を形成する部分の前後方向範囲として定まる中間部とを有し、前記胴周り部は、胴周り上端部と胴周り下部とを有しており、
前記外装シートは、前記中間部の前後縁部間の領域が、前記弾性伸縮部材と外側層及び内側層の少なくとも一方とを有しない省層部とされており、
前記胴周り下部に、前記弾性伸縮部材が幅方向に沿い且つ前後方向に間隔を空けて複数配置されており、
これら弾性伸縮部材が配置された部分が、前記弾性伸縮部材が接着剤を介して外側層及び内側層の両者に接着されるとともに、弾性伸縮部材の接着部分間における外側層及び内側層間に接着剤の無い部分を有する少接着剤部分とされるとともに、
前記少接着剤部分のうちの省層部側の端部では、弾性伸縮部材の接着部分間における外側層及び内側層間に、弾性伸縮部材の延在方向に沿って間欠的に塗布された補助接着剤によっても外側層及び内側層間が接着されている、
ことを特徴とする使い捨ておむつ。
前記少接着剤部分における弾性伸縮部材は、少なくとも周方向全体に前記接着剤が塗布されている、請求項１記載の使い捨ておむつ。
前記少接着剤部分における弾性伸縮部材は、太さが１０００ｄｔｅｘ以下であり、かつ１〜２０ｍｍの間隔で設けられており、かつ前記弾性伸縮部材を外側層及び内側層の両者に接着するための接着剤は、弾性伸縮部材の単位長さあたり０．０１〜０．０４ｇ／ｍの量で塗布されている、請求項１又は２に記載の使い捨ておむつ。