JP6549841B2 - 吸収性複合体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性複合体及びその製造方法、吸収性物品、衛生材料並びに医療用品に関する。

近年、大量の水を吸収してゲル化する吸収性樹脂が開発され、紙おむつ、生理用ナプキン等の衛生材料分野を中心に利用されている。

吸収性樹脂は、通常、微粉末であるため単独では取り扱い性が悪く、衛生材料分野においては、パルプ等と混合し、袋に詰めて使用されている。しかしながら、吸収性樹脂とパルプとは比重が異なるため混合しても分離しやすく、袋の内部で、吸収性樹脂とパルプとの分布に偏りが生じ、安定した吸収性能を発揮し難い。そこで、吸収性樹脂の粉末をシート上に固定化し、シート状に成形した複合体（吸収体）の使用が検討されている。

例えば、特許文献１では、吸水性樹脂を固定してシートとするために熱溶融性の接着剤を用いて吸水性樹脂を結合させている。特許文献２では、粉砕パルプと熱可塑性繊維の混合物に熱処理を加えることでシート状に成形し、そこへ吸水性樹脂の粉末固体を担持させている。特許文献３では、吸水性樹脂中の粘着成分を利用し、含水したパルプと吸水性樹脂を乾燥させながら固着させている。特許文献４では、吸水性樹脂とパルプ等の繊維状材料とを均一に混合し、水を用いてパルプ同士の水素結合を形成させ、シート状に成形している。特許文献５では、重合進行中の吸収性ポリマー粒子を繊維質基材に付着させ、繊維質基材上で吸水性樹脂の重合を行っている。特許文献６では、親水性の基材へ吸水性樹脂を直接結合させている。

特許第３１９６９３３号公報 特開昭５３−４７８９号公報 特開昭５６−６０５５６号公報 特表２００３−５０８６４７号公報 特開２００３−１１１１８号公報 国際公開第２００６／１２１１４８号

しかしながら、従来の複合体は、水分に対して良好な吸収性を示したとしても、乳、血液等のたんぱく質を含む液体に対して必ずしも充分な吸収性を発現できるとはいえない。

本発明は、乳、血液等のたんぱく質や固形成分を含む液体に対しても充分な吸収性を示す吸収性複合体及びその製造方法を提供することを目的とする。本発明はまた、上記吸収性複合体を有する吸収性物品、衛生材料及び医療用品を提供することを目的とする。

本発明者らは上記課題に対して鋭意検討を重ねた結果、吸収性樹脂と親水性繊維とを含み、所定範囲の濡れ張力を示す吸収性複合体が、たんぱく質を含む液体に対しても充分な吸収性を発揮することを見出した。

すなわち本発明は、以下のような吸収性複合体及びその製造方法に関する。
［１］吸収性樹脂と繊維とを含み、濡れ張力が４５ｍＮ／ｍ以上である、吸収性複合体。
［２］繊維が、親水性繊維である、［１］に記載の吸収複合体。
［３］タップ密度が、０．４２ｇ／ｍＬ以下である、［１］又は［２］に記載の吸収性複合体。
［４］湿潤時の平均粒子径が、乾燥時の平均粒子径よりも大きい、［１］〜［３］のいずれかに記載の吸収性複合体。
［５］繊維の脱離率が１０％以下である、［１］〜［４］のいずれかに記載の吸収性複合体。
［６］親水性繊維が、吸収性樹脂の表面に付着している、［１］〜［５］のいずれかに記載の吸収性複合体。
［７］吸収性複合体中、吸収性樹脂の表面が露出している吸収性樹脂の数が、５００個中に５０個以下である、［１］〜［６］に記載の吸収性複合体。
［８］粒子径が０．５ｍｍ以上の吸収性複合体及び粒子径が０．５ｍｍ以上の吸収性樹脂の合計数が、０．２５ｇ中に５１個以上１００個以下である、［１］〜［７］のいずれかに記載の吸収性樹脂。
［９］吸収性樹脂の平均粒子径が３００μｍ以下である、［１］〜［８］のいずれかに記載の吸収性複合体。
［１０］吸収性樹脂と、予め含水させた親水性繊維とを混合して含水状態の複合体を得る工程と、複合体を乾燥する工程と、を有する吸収性複合体の製造方法。
［１１］繊維径が１００μｍ以下かつ繊維長が１ｍｍ以上の繊維を含む繊維集合体と、［１］〜［９］のいずれかに記載の吸収性複合体と、を備える吸収性物品
［１２］［１１］に記載の吸収性物品を備える、衛生材料。
［１３］［１１］に記載の吸収性物品を備える、医療用品。

本発明によれば、乳、血液等のたんぱく質や固形分を含む液体に対しても充分な吸収性を示す吸収性複合体及びその製造方法を提供することができる。本発明によればまた、上記吸収性複合体を有する吸収性物品、衛生材料及び医療用品を提供することができる。本発明の吸収性複合体は、吸収性樹脂同士が接触して通液を妨げるゲルブロッキング現象の発生が抑制され、高い濡れ性を示すために、衛生材料等に好適に使用できる。本発明の吸収性複合体は、特に、たんぱく質含有液体の吸収特性に優れることから、母乳パッド、軟便吸収剤、生理用品、手術用のシートなどに好適に使用できる。

本実施形態に係る吸収性複合体の模式断面図である。 実施例１の吸収性複合体の表面の走査型電子顕微鏡写真である。 実施例１の吸収性複合体の断面の走査型電子顕微鏡写真である。 実施例１の吸収性複合体の断面の走査型電子顕微鏡写真である。 擬似ナプキン試験による判定-2 擬似ナプキン試験による判定-1 擬似ナプキン試験による判定0 擬似ナプキン試験による判定1 擬似ナプキン試験による判定2 擬似ナプキン試験による判定3

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施することができる。

＜吸収性複合体＞
本実施形態に係る吸収性複合体は、吸収性樹脂と繊維とを含み、濡れ張力が４５ｍＮ／ｍ以上である。繊維としては、親水性繊維であることが好ましい。

本実施形態に係る吸収性複合体は、吸収性樹脂と親水性繊維とを含むことから、吸収性樹脂単独の場合に比べて、吸水速度が速く、ドライ感に優れる。親水性繊維が液体を補足し、速やかに吸収性樹脂へ送り込むことができると考えられる。また、親水性繊維が、吸収性樹脂同士の接触を防ぎ、吸収性樹脂の膨潤を阻害するゲルブロッキングの形成を防止すると考えられる。また、該吸収性複合体はゲルブロッキング防止のために別途衛生材料を必要とすることがないため、使用部材を減らすことができ、衛生材料等の製造プロセスの簡略化、省資源化にも貢献することもできる。更には、本実施形態に関わる吸収性複合体は、吸収性樹脂表面が露出している部分が少なく、親水性繊維に覆われている部分が多い。このため、親水性繊維は、たんぱく質、血球等の電荷を持った吸収阻害物質が、電気的に吸収性樹脂表面に付着することが抑制されるため、吸収性樹脂のもつ吸収性能を発揮できるものと考えられる。

吸収性樹脂と親水性繊維とは直接付着していることが好ましい。付着する態様は特に限定されるものではないが、吸収性樹脂と親水性繊維とが接着していることが好ましい。吸収性樹脂の表面又は内部に親水性繊維が取り込まれるように接着している形態がより好ましい。吸収性樹脂の内部に親水性繊維が取り込まれるように接着している場合については、親水性繊維が入り込んでいる深さが吸収性樹脂の表層から３０μｍ以内であることが好ましく、２０μｍ以内であることがより好ましく、１５μｍ以内であることが更に好ましい。繊維が吸収性樹脂の内部に深く入りすぎている場合、吸収性樹脂が膨潤する際の阻害となる場合がある。繊維の断面は扁平型である場合については、長辺側で吸収性樹脂と接着していると、接着強度の観点からは好ましい。また、繊維の端部は吸収性樹脂の内部に入り込まず、空気に接していることが好ましい。接着の態様としては、例えば、水素結合、化学結合等を形成することによる接着、吸収性樹脂の表面又は内部に親水性繊維が取り込まれるような物理的な接着などが挙げられる。

吸収性樹脂は単独では、液体の吸収速度は遅いが、液体を多量に取り込むことができ、圧力がかかっても液体を保持することができる。一方、親水性繊維は単独では液体を一時的に捕獲する速度は速いが、圧力が加わると液体を離してしまう傾向にある。吸収性樹脂と親水性繊維とを付着させることにより、親水性繊維が吸収性樹脂への液体の流通路となり得る。このような形態をとることにより、親水性繊維から吸収性樹脂への液体の輸送効率が向上し、吸収速度をより向上させ得る。

上記の機構で吸水速度を高めるためには、親水性繊維と吸収性樹脂とが接着剤等を介さず直接接着していることが好ましい。接着剤を使用して接着した場合、接着剤が親水性繊維から吸収性樹脂への液体の輸送を妨げる場合があるため、吸収速度を高めるという効果が充分に得られない場合がある。接着剤の有無については、吸収性複合体を接着剤が溶解するような有機溶剤で洗浄することで、簡易に判定することができる。吸収性複合体を有機溶剤で洗浄した際に、親水性繊維の脱離が起こる場合には、接着剤により親水性繊維と吸収性樹脂とが接着していたことがわかる。親水性繊維と吸収性樹脂とが直接接着している場合は、洗浄により、親水性繊維と吸収性樹脂との脱離が起こらない。

吸収性複合体の形状は、特に限定されるものではないが、例えば、略球形状の吸収性樹脂と、親水性繊維とを含み、親水性繊維が、吸収性樹脂の表面の少なくとも一部を覆うように付着していることが好ましい。

図１は、本実施形態に係る吸収性複合体１０の一例を示す模式断面図である。吸収性複合体１０は、球状の吸収性樹脂２と、複数の扁平状の親水性繊維４とを含み、吸収性樹脂２の表面全体を覆うように複数の親水性繊維４が付着している。

親水性繊維による吸収性樹脂表面の被覆率は、吸収性樹脂表面の７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることが更に好ましく、９５％以上であることが特に好ましく、９９％以上であることが最も好ましい。被覆率が高いほど、効率的に吸収性樹脂同士のゲルブロッキングを抑制することができるため好ましい。

親水性繊維による吸収性樹脂表面の被覆率は、光学顕微鏡又は電子顕微鏡により写真を撮影し、解析することにより算出することができる。まず、１００μｍ〜３００μｍの範囲が写る程度に拡大して吸収性複合体の写真を撮影する。写真中における吸収性樹脂部分の面積を、親水性繊維部分の面積で除することで被覆率を算出する。角度、測定部位を変えながら吸収性複合体１つあたり１０視野の写真を撮って同様の測定を行い、１０回の平均値を、親水性繊維による吸収性樹脂表面の被覆率とする。写真撮影は、吸収性樹脂と親水性繊維の区別をしやすさに応じて、光学顕微鏡又は電子顕微鏡を適宜選択して行うことができる。吸収性樹脂の表面が露出している場合、光学顕微鏡又は電子顕微鏡により写真を撮影により確認することができる。簡易には、所定量の吸収性複合体を観察した際に、吸収性複合体の表面に露出している前記吸収性樹脂の数で判断してもよい。例えば、吸収性複合体のうち、吸収性樹脂の表面が露出している吸収性樹脂の数が、吸収性複合体の粒子５００個中に５０個以下であることが好ましい。

吸収性複合体において、親水性繊維は吸水性樹脂の表面に強固に付着していることが好ましい。吸収性複合体からの親水性繊維の脱離率が、１０％以下であることが好ましく、５％以下であることがより好ましく、４％以下であることが更に好ましく、３％以下であることが特に好ましい。吸収性複合体からの親水性繊維の脱離率は、篩振とう機を用いて測定することができる。具体的な脱離率の測定方法は、後述の実施例で説明する。

吸収性複合体の濡れ張力は、４５ｍＮ／ｍ以上であり、４８ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、５０ｍＮ／ｍ以上であることが更に好ましく、５２ｍＮ／ｍ以上であることが特に好ましい。吸収性複合体の濡れ張力が４５ｍＮ／ｍ未満であると、たんぱく質を含む液体に対する吸収性が低下する。濡れ張力は、濡れ張力標準液を用いて測定することができる。具体的な濡れ張力の測定方法は、後述の実施例で説明する。

吸収性複合体としては、血液等の高粘度液体の吸収性能、最終製品中における手触りの観点から、凝集塊が含まれないことが好ましい。凝集塊とは、吸収性樹脂、及び／又は、繊維同士が固まり絡みあったりした塊のことであり、吸収性複合体の製造条件が悪いときに生成しやすい。吸収性複合体の集合を想定した場合に、凝集塊の含有量が、集合全体の２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましく、５％以下であることが更に好ましく、凝集塊を含まないことが特に好ましい。凝集塊の含有量は、例えば、光学顕微鏡又は電子顕微鏡により撮影した写真中を解析することで決定することができる。

吸収性複合体中の凝集塊の含有量は、所定量の吸収性複合体を２枚のスライドガラス間に均一に配置し、０．５ｍｍ以上となる吸収性複合体の塊の数を直接数えて、その個数の合計数を塊度として定義し、評価してもよい。０．５ｍｍ以上の塊の数は少ない方が好ましい。例えば、吸収性複合体０．２５ｇ中に、粒子径が０．５ｍｍ以上の吸収性複合体及び０．５ｍｍ以上の吸収性樹脂の合計数が、５１個以上１００個以下であることが好ましい。

本実施形態に係る吸収性複合体は、本質的に吸収性樹脂が吸収しない有機溶媒のような液体を保持しえるものであることが好ましい。すなわち、吸収性複合体を製造し、８０℃、３時間の条件下で、乾燥させた際（乾燥時）の吸収性複合体の平均粒径（以下、「Ｄｒｙ粒径」「乾燥時の平均粒子径」ともいう）を基準として、２５℃の条件下において、エタノール中（湿潤時）で測定した吸収性複合体のピークトップの粒径（以下、「Ｗｅｔ粒径」ともいう）の比（ｗｅｔ粒子径／ｄｒｙ粒子径）が、１より大きくなることが好ましい。吸収性複合体のＤｒｙ粒径に対するＷｅｔ粒径の比（Ｗｅｔ粒径／Ｄｒｙ粒径）は、１より大きいことが好ましく、１．１より大きいことがより好ましく、１．２より大きいことが更に好ましい。Ｄｒｙ粒径及びＷｅｔ粒径は、レーザー回折・散乱式粒度分析計を用いて測定することができる。Ｗｅｔ粒径測定時には、吸収性複合体はエタノールを吸収しているわけではなく、繊維が広がって繊維の間にエタノールを保持しているだけであり、荷重をかければエタノールを吐き出す状態である。Ｄｒｙ粒径よりＷｅｔ粒径が大きいということは、吸収性樹脂の周囲に空間を有しており、繊維が自由に動ける状態で吸収性樹脂に結合されていることを意味する。この構造により毛管力が強くなり、血液のような高粘度液体においても、速やかに吸収性樹脂の表面に送り込むことができるため好ましい吸収速度、吸収量を示す。また、セルロースと血液中の血球成分は相互作用で弱く吸着するが、セルロースが自由に動くことで、吸収性樹脂による吸収を阻害する血球成分を効率よく吸着することができるため、吸収量が増えるため好ましい。
なお、吸収性複合体のＷｅｔ粒径は１００〜８００μｍであることが好ましく、１７０〜６００μｍであることがより好ましく、２５０〜５００μｍであることが最も好ましい。

吸収性複合体のタップ密度は、０．４２ｇ／ｍＬ以下であることが好ましく、０．３５ｇ／ｍＬ以下であることがより好ましく、０．３０ｇ／ｍＬ以下であることが更に好ましく、０．２５ｇ／ｍＬ以下であることが特に好ましく、０．２０ｇ／ｍＬ以下であることが最も好ましい。タップ密度が、０．４２ｇ／ｍＬ以下であると、液体に対する濡れ性が高い傾向がある。吸収性複合体のタップ密度は、メスシリンダーを用いて測定することができる。具体的なタップ密度の測定方法は、後述の実施例で説明する。

吸収性複合体の見かけの嵩比重と圧縮後の嵩比重は１:２〜１:１０であることが好ましく、４:９〜１:７であることがより好ましく、２:５〜１:５であることが更に好ましく、４:１１〜１:４であることが特に好ましい。見掛けの嵩比重と圧縮後の嵩比重の比は、吸収性樹脂の周りにどれだけの空間を確保できているかという指標となる。見かけの嵩比重と圧縮後の嵩比重の比のうち、見かけの嵩比重の比率が１／３以上で、吸収性樹脂の周りに十分な空間を確保でき、ゲルブロッキングを防ぐことができる。一方、見かけの嵩比重と圧縮後の嵩比重の比のうち、見かけの嵩比重の比率が１／１１以下であれば、製造プロセスにおいて取り扱い性が悪化することをなく製造できる。

見かけの嵩比重とは、加重がかかっていない状態において、吸収性樹脂の粒子と粒子間空隙をあわせた体積あたりの質量のことをあらわす。具体的には、メスシリンダーに適当量の複合物をいれ、ふたをかぶせて上下に１０回程度ふり、１０分程度放置する。その後、体積を読み取り、質量を測定し、質量を体積で除することで算出する。一方、圧縮後の嵩比重は、加重をかけた状態において、吸収樹脂の粒子と粒子間空隙をあわせた体積あたりの質量のことをあらわす。圧縮後の嵩比重は、メスシリンダーに適当量の吸収性複合体をいれ、ふたをかぶせて上下に１０回程度ふり、１０分程度放置したのち、５ｋｇ／ｃｍ^２の加重を１０分間かけてから同様に測定し、算出する。これらの測定は、２３℃、相対湿度３０％ＲＨで行う。

吸収性複合体のゼータ電位は、吸収性複合体からなる粒子の安定性の指標であり、ゼータ電位の絶対値が大きいほど、粒子が凝集し難くなる。吸収性複合体のゼータ電位の絶対値は、１４．８ｍＶ以上であることが好ましく、１５．２ｍＶ以上であることがより好ましく、１５．５ｍＶ以上であることが更に好ましい。ゼータ電位は、吸収性複合体をイソプロピルアルコール中に分散させて測定することができる。具体的なゼータ電位の測定方法は、後述の実施例で説明する。吸収性樹脂はゼータ電位の絶対値は小さく、凝集しやすい状態である。これをゼータ電位の絶対値が大きい繊維で被覆することにより、吸収性複合体のゼータ電位の絶対値を大きくすることができる。吸収性複合体のゼータ電位と、被覆している繊維のゼータ電位の差は、１．５ｍＶ以下であることが好ましく、１．２ｍＶ以下であることがより好ましく、０．９ｍＶ以下であることが更に好ましく、０．６ｍＶ以下であることが特に好ましい。吸収性樹脂の表面の露出が減るほど、吸収性複合体のゼータ電位と、被覆している繊維のゼータ電位の差は小さくなり、血液などの吸収性樹脂表面と作用しやすい吸収阻害物質を含む液体を吸収することを考えた場合には、吸収性樹脂表面が露出していないことは好ましいといえる。具体的なゼータ電位の測定方法は、後述の実施例で説明する。

吸収性複合体の形状も、吸収性能にとっては重要な因子である。吸収性複合体の形状を示す指標である円形度、凹凸度、伸度、直進度アスペクト比等は、画像解析により測定することができる。具体的な測定方法については、後述の実施例で説明する。

円形度は投影面積と等しい面積をもつ円の周囲長を、実際の周囲長で除した値であり、粒子が球に近いほど１に近い値となる。円形度は０．７以下であることが好ましく、０．６以下であることがより好ましく、０．５以下であることが最も好ましい。円形度が小さいと、吸収性樹脂の表面を繊維の形状を活かした状態で覆っていることになり、良好な吸収性を示す。また、繊維単独で測定した円形度と、吸収性複合体の円形度を、それぞれ同一粒径で比較した場合の差は０．３以内であることが好ましく、０．２以内であることがより好ましい。差が小さいほど、複合体の表面の繊維の形状を反映していることを意味し、繊維の形状を活かした形状で覆っていることになり、良好な吸収性を示す。

凸凹度は粒子投影エリアを、凸包エリア（Ｃｏｎｖｅｘ Ｈｕｌｌ Ａｒｅａであり投影画像の凹んだ部分を埋めた面積となる）で除した値であり、凸凹が少ないほど１に近い値となる。凸凹度は０．８５以下であることが好ましく、０．８以下であることがより好ましく、０．７５以下であることが更に好ましく、０．７以下であることが最も好ましい。凸凹度が小さいと、吸収性樹脂の表面を繊維の形状を活かした状態で覆っていることになり、良好な吸収性を示す。また、繊維単独で測定した凸凹度と、吸収性複合体の凸凹度を、それぞれ同一粒径で比較した場合の差は０．４以内であることが好ましく、０．３以内であることがより好ましく、０．２以内であることが更に好ましい。差が小さいほど、複合体の表面の繊維の形状を反映していることを意味し、繊維の形状を活かした形状で覆っていることになり、良好な吸収性を示す。

伸度は繊維状に近似した場合の繊維径を繊維の長さで除したものであり、細長いものほど小さな値となる。伸度は０．２５以下であることが好ましく、０．２以下であることがより好ましく、０．１５以下であることが更に好ましい。伸度が小さいと、吸収性樹脂の表面を繊維の形状を活かした状態で覆っていることになり、良好な吸収性を示す。また、繊維単独で測定した伸度と、吸収性複合体の伸度を、それぞれ同一粒径で比較した場合の差は０．２以内であることが好ましく、０．１５以内であることがより好ましく、０．１以内であることが更に好ましい。差が小さいほど、複合体の表面の繊維の形状を反映していることを意味し、繊維の形状を活かした形状で覆っていることになり、良好な吸収性を示す。

直進度は、最大フェレー径（定方向接線径の最大値）を繊維の長さで除したものであり曲がり具合の指標となる。直進度は０．９以下であることが好ましく、０．８７以下であることがより好ましく、０．８５以下であることが更に好ましい。直進度が小さいと、吸収性樹脂の表面を繊維の形状を活かした状態で覆っていることになり、良好な吸収性を示す。また、繊維単独で測定した直進度と、吸収性複合体の直進度を、それぞれ同一粒径で比較した場合の差は０．１５以内であることが好ましく、０．１以内であることがより好ましく、０．０５以内であることが更に好ましい。差が小さいほど、複合体の表面の繊維の形状を反映していることを意味し、繊維の形状を活かした形状で覆っていることになり、良好な吸収性を示す。

アスペクト比は最小フェレー径を最大フェレー径で除したものである。アスペクト比は０．５以上であることが好ましく、０．６以上であることがより好ましい。アスペクト比が小さすぎると取り扱い性が悪くなる傾向となる。

吸収性複合体を構成する吸収性樹脂、親水性繊維、その他の成分について、以下に説明する。

（親水性繊維）
本実施形態における親水性繊維は、液体を保持することができれば特に限定されず任意のものを使用することができる。親水性繊維の素材は、どのようなものでもよく、素材として親水性である綿、麻、毛、絹、レーヨン、キュプラ等の他、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロン等の合成繊維に親水化処理を施したものでもよい。なかでも素材として親水性であるもの、又は、ナイロンが好ましく、セルロース系繊維であることが特に好ましい。セルロース系繊維とは、セルロースを主原料とした繊維のことを表す。セルロースは、例えば、エステル化、エーテル化等の処理により誘導体化されたものを使用しても構わない。また、親水性繊維は、上記セルロース系繊維と他の繊維とを混ぜたものでもよい。

セルロースとしては、例えば、綿、麻、レーヨン、ポリノジック、リヨセル、キュプラ、パルプ等が挙げられる。これらの中でも、パルプが好ましい。パルプとしては、木材パルプでも、非木材パルプでも構わない。木材パルプでは、針葉樹を使用してもよいし、広葉樹を使用してもよい。非木材パルプとしては、例えば、バガス、草・藁・竹等を挙げることができる。また、古紙等からも再生してパルプとすることもできるが、衛生材料に使用する場合には、木材等から直接製造されるバージンパルプであることが好ましい。

本実施形態で用いる親水性繊維は、形状は限定されない。親水性繊維は粒子状である必要はなく、棒状、鱗片状、針状、ひも状等の形状であってもよい。

パルプは、衛生材料において、吸収性樹脂を絡めて担持させる目的、液体の捕獲性を高める目的等で広く利用されている。このような目的でパルプを利用する場合において、パルプ原料は、通常、粉砕され繊維状にされて使用される。繊維同士の絡み合いを利用して吸収性樹脂を効率よく担持するためには１０〜１３ｍｍ程度の長い繊維が好ましく使用されている。しかしながら、このような長い繊維長をターゲットとして粉砕を行っても、使用に適さない微粉末も同時に生成してしまう。この微粉末は衛生材料製造工程では、拡散してロスとなるため問題となっている。

本実施形態においては、通常ロスとなるような小さい粒子径のパルプを中心として使用することができる。この領域をターゲットとして、パルプ原料を粉砕するのは、長い繊維をターゲットとするよりも簡便な装置で行うことができる。また、得られるパルプの粒子径分布を狭くすることもできる。粒子径の小さな粉砕パルプを使用した方が、従来と比較してパルプのロスが減り生産性が上がるため好ましい。

親水性繊維の平均粒子径は、１０〜２００μｍであることが好ましく、２０〜１３０μｍであることがより好ましく、３０〜１２０μｍであることが更に好ましく、５０〜１１０μｍであることが特に好ましく、６０〜１００μｍであることが最も好ましい。親水性繊維の平均粒子径が１０〜２００μｍであることにより、吸水性樹脂同士のブロッキングを防止し、液体を一次捕獲し吸水性樹脂へ液体を送り込む層として十分な厚みを維持できかつ、過度な繊維の絡み合いが抑えられるため、吸水速度が特に向上するといった効果を奏する。親水性繊維の平均粒子径を１０μｍ以上とすることにより、吸収性樹脂同士の接触を防ぐことができ、また、吸収性複合体と液体とが接触した際に、吸収性樹脂表面に液体が直接接触することを防ぐことができる。一方、親水性繊維の平均粒子径を２００μｍ以下とすることにより、親水性繊維同士の絡み合い凝集による通液性の低下、及び、取り扱い性の悪化を防ぐことができる。

親水性繊維の平均粒子径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置を用いて、測定することができる。測定する際は、分散媒体として水に分散させた親水性繊維を超音波で１分間処理し、２５℃における体積基準のメジアン径を測定する。具体的な親水性繊維の平均粒子径の測定方法は、後述の実施例で説明する。

親水性繊維の平均粒子径は、吸収性複合体を製造するプロセス中で調整することもできるが、あらかじめ平均粒子径の調整された親水性繊維を使用することが好ましい。なお、吸収性複合体中の親水性繊維の平均粒子径については、適当な方法により親水性繊維と吸水性樹脂を分離することで測定することができる。例えば、吸収性樹脂がアクリル酸系樹脂の場合であれば、吸水状態で紫外線をあてることで吸収性樹脂を水溶化させることができる。吸収性樹脂を水溶化すれば、ろ過等により親水性繊維を分離することができる。使用する親水性繊維、吸収性樹脂の種類に応じて、適した分離方法をとればよい。

親水性繊維の粒度は、ＪＩＳ Ｚ ８９０１に従い篩にて粒度を測定した場合、目開き１００μｍの篩を５０質量％以上通過するものが好ましく、７０質量％以上通過するものがより好ましく、８０質量％以上通過するものが更に好ましく、９０質量％以上通過するものが特に好ましい。また、目開き７５μｍの篩を５０質量％以上通過するものが好ましく、７０質量％以上通過するものがより好ましく、８０質量％以上通過するものが更に好ましく、９０質量％以上通過するものが特に好ましい。親水性繊維の粒度が大きいと、親水性繊維同士が絡み合いやすくなる。

親水性繊維の濡れ張力は、４５ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、５０ｍＮ／ｍ以上であることがより好ましく、５５ｍＮ／ｍ以上であることが更に好ましい。濡れ張力が高いほど良好な吸収性を示す。
繊維の血液に対する吸収倍率は２〜８ｇ／ｇであることが好ましく、３〜６ｇ／ｇであることがより好ましい。繊維の血液に対する保液倍率は２〜６ｇ／ｇであることが好ましく、３〜５ｇ／ｇであることがより好ましい。繊維の吸収倍率が低すぎると、複合体としての吸収性も低下する傾向にあり、繊維の吸収倍率が高すぎると吸収性樹脂内部への液吸収が遅くなる傾向にある。

親水性繊維のタップ密度は、０．０１〜０．５ｇ／ｍＬであることが好ましく、０．０５〜０．４ｇ／ｍＬであることがより好ましく、０．０８〜０．３ｇ／ｍＬであることが更に好ましく、０．１〜０．２ｇ／ｍＬであることが特に好ましい。親水性繊維のタップ密度が、０．０１〜０．５ｇ／ｍＬであることにより、吸収性樹脂の周辺に適切な大きさの空間が形成され、ゲルブロッキングを抑制することが可能であり、親水性繊維が吸収性樹脂への通水と濡れ性の向上に寄与することができ、吸水速度が向上する。タップ密度は、吸収性複合体のタップ密度と同様の方法で測定できる。

親水性繊維の配合量は、吸収性樹脂１００質量部に対して、２５〜２５０質量部であることが好ましく、３０〜２００質量部であることがより好ましく、３５〜１６０質量部であることが更に好ましく、４０〜１２０質量部であることが特に好ましい。親水性繊維の配合量が少なすぎると、吸収性樹脂の表面を覆いきれずに性能が低下したり、吸収性樹脂同士が凝集したりする場合がある。親水性繊維の配合量が多すぎても、吸収性樹脂の表面に接着しきれない場合がある。配合量は、吸収性樹脂の表面積、親水性繊維の表面積に応じて適宜調整することが好ましい。吸収性樹脂の表面積は、含水量によっても変化する。

（吸収性樹脂）
本実施形態における吸収性樹脂としては、樹脂の種類は特に限定されるものではないが、側鎖に官能基を有する樹脂が好ましい。官能基としては、酸基、ヒドロキシル基、エポキシ基、アミノ基等が挙げられる。

吸収性樹脂としては、側鎖に酸基を有する樹脂であることが好ましく、側鎖にカルボキシル基を有する吸収性樹脂であることが更に好ましい。吸収性樹脂を構成するカルボキシル基含有単位としては、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、ソルビン酸、けい皮酸、これらの無水物及びこれらの中和塩等の単量体から誘導される単位が挙げられる。

側鎖に酸基を有する吸収性樹脂の場合、酸基の３０ｍｏｌ〜１００％が中和されて塩を形成していることが好ましく、５０〜９５ｍｏｌ％以上が塩を形成していることがより好ましく、６０〜９０ｍｏｌ％以上が塩を形成していることが更に好ましく、７０〜８０ｍｏｌ％が塩を形成していることが特に好ましい。塩の量が少なすぎる場合、多すぎる場合には吸収量に劣る場合がある。

中和の塩の種類は特に限定されないが、ナトリウム塩及び／又はアンモニウム塩で中和されていることが、吸収性能の観点から好ましい。

側鎖に酸基を有する吸収性樹脂は、液体吸収時に酸基同士の静電反発が起こり、吸収速度が速くなるため好ましい。また、酸基が中和されていると、浸透圧により液体が吸収性樹脂内部に吸収されるため好ましく、塩により親水性繊維と直接接着しやすいため好ましい。親水性繊維としてセルロースを用いる場合には、アンモニウムとセルロースとの親和性が高く、強固に直接接着しやすいことから、吸収性樹脂の酸基がアンモニウム塩の形で中和されていることが好ましい。接着性の観点からは、アンモニウム塩を形成していることが好ましく、その割合は、酸基の中和により形成される塩のうち３０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、５０ｍｏｌ％以上であることがより好ましく、７０ｍｏｌ％以上であることが更に好ましく、９０ｍｏｌ％以上であることが特に好ましく、全てがアンモニウム塩を形成していることが最も好ましい。なお、吸収性樹脂中のアンモニウム塩の割合は、吸収性樹脂中の全窒素原子量を求めることで計算することができる。吸収性樹脂中の全窒素原子量はケルダール法により求めることができる。

吸収性樹脂は、酸基を含有していない構成単位を有していてもよく、例えば、親水性の構成単位、疎水性の構成単位、重合性架橋剤となる構成単位等を有していてもよい。

親水性の構成単位としては、例えば、アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクレリート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−アクリロイルピペジリン、Ｎ−アクリロイルピロリジン等のノニオン性化合物から誘導される構成単位が挙げられる。

疎水性の構成単位としては、例えば、（メタ）アクリルニトリル、スチレン、塩化ビニル、ブタジエン、イソブテン、エチレン、プロピレン、ステアリル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート等の化合物から誘導される構成単位が挙げられる。

重合性架橋剤となる構成単位としては、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、トリメチロールプロパントリアクリレート、アリルグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、ビスフェノールジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、テトラアリルオキシエタン、ジアリルオキシ酢酸塩等から誘導される構成単位が挙げられる。

吸収性樹脂の種類としては、ポリアクリル酸部分中和物重合架橋体（例えば特開昭５５−８４３０４号公報参照）、澱粉−アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解物（例えば特公昭４９−４３３９５号公報参照）、澱粉−アクリル酸グラフト重合体の中和物（例えば特開昭５１−１２５４６８号公報参照）、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体の鹸化物（例えば特開昭５２−１４６８９号公報参照）、アクリロニトリル共重合体若しくはアクリルアミド共重合体の加水分解物（例えば特公昭５３−１５９５９号公報参照）、ポリグルタミン酸塩（例えば特開２００３−１９２７９４号広報参照）等、多くが知られている。本実施形態における吸収性樹脂としては、吸収性能、コスト等の観点から、通常衛生材料用途に使用されている、ポリアクリル酸塩共重合体又はポリアクリル酸部分中和物重合架橋体が好ましい。

ポリアクリル酸重合架橋体としては、ポリマー分子鎖中における構成単位の５０ｍｏｌ％以上がカルボキシル基を有する構成単位であるものが好ましく、８０ｍｏｌ％以上であるものがより好ましく、９０ｍｏｌ％以上であるものが更に好ましい。カルボキシル基を含有する構成単位の割合が５０ｍｏｌ％より小さいと吸収性能に劣る場合がある。ポリアクリル酸重合架橋体中のカルボキシル基は一部が中和（部分中和）されて塩を形成していることが好ましい。塩としては、ナトリウム塩、カリウム塩、リチウム塩等のアルカリ金属塩、アンモニア等の含窒素塩基性物の塩が挙げられる。カルボキシル基の３０ｍｏｌ％以上が中和されていることが好ましく、５０ｍｏｌ％以上が中和されていることがより好ましく、７０ｍｏｌ％以上が中和されていることが更に好ましい。

吸収性樹脂の中心部における酸基の中和率は、吸収性樹脂の外表面における酸基の中和率と異なることが好ましい。例えば、吸収性樹脂の中心部におけるカルボキシル基のアンモニア中和率が吸収性樹脂の外表面におけるカルボキシル基のアンモニア中和率よりも高い状態で存在する分布構造をもつことは好ましい。吸収性樹脂の中心部における酸基の中和率が、吸収性樹脂の中心部に存在する酸基の全量基準で、５０ｍｏｌ％以上であることが好ましく、６０ｍｏｌ％以上であることがより好ましく、７０ｍｏｌ％以上であることが特に好ましく、８０ｍｏｌ％以上であることが最も好ましい。吸収性樹脂の外表面における酸基の中和率が、吸収性樹脂の外表面に存在する酸基の全量基準で、５０ｍｏｌ％未満であることが好ましく、４５ｍｏｌ％以下であることがより好ましく、４０ｍｏｌ％以下であることが更に好ましい。なお、本明細書において、酸基の中和率のことを塩濃度ともいう。また、吸収性樹脂の外表面とは、吸収性樹脂の外部に露出している部分から深さ方向に約１μｍ厚みの外層部分のことであり、吸水性樹脂中心部とは吸収性樹脂の吸収性樹脂の外表面から最も内奥の部分をいう。吸収性樹脂は吸収性樹脂内部にコア−シェル構造をもつことが好ましい。

高い吸収倍率を維持するためには、吸収性樹脂全体の酸基の中和率を高める必要がある。しかし、吸収性複合体中の液拡散性を高く維持するためには、吸収性樹脂の外表面の塩濃度を低くすることが望まれる。すなわち、外表面の塩濃度だけを下げて、内部の塩濃度を高めることが好ましい。外表面の塩濃度が高いほど、親水性繊維との接着を行いやすいため、接着前の吸収性樹脂の外表面の塩濃度は高く、接着工程、及び／又は、接着後に外表面の塩濃度を低くすることが好ましい。上記のように、吸収性樹脂の中心部における酸基（例えば、カルボキシル基）の中和率と、吸収性樹脂の外表面における酸基の中和率とが異なることが好ましい。

最終的な製品中の吸収性樹脂の外表面における塩濃度が低い方が、仮に湿潤空気下にさらされた時にもベトツキを起こしにくく有利である。また、液体吸収後の膨潤時に粒子同士の接触が生じた場合において吸収性複合体中での水溶液拡散性が高い状態で維持できるので、大変好ましい。

塩濃度の調整は、吸収性樹脂と親水性繊維との直接接着の形成と同時に、加熱によって行うのが、好ましい。このようにすることにより、接着力と吸収力とを高いレベルでバランスさせることができる。この加熱処理における温度は乾燥処理における温度よりも１０℃以上高いことが好ましい。加熱条件とは、加熱温度と加熱時間の２つの要素からなり、吸収性樹脂及び／又は吸収性複合体の吸収性能に大きな影響を与える。加熱温度は、要求される特性によって変更されるが、乾燥条件よりも１０℃以上高いことが好ましく、２０℃以上高いことがより好ましく、３０℃以上高いことが更に好ましく、且つ１００〜２５０℃の範囲であることが好ましく、１１５〜２００℃の範囲であることがより好ましく、１３０〜１７０℃の範囲であることが更に好ましい。低温すぎる場合は、架橋の進行が遅く時間がかかり、高温すぎる場合には架橋のコントロールが難しい場合がある。加熱時間は１０秒〜５時間が好ましく、より好ましくは３０秒〜１時間であり、更に好ましくは１分〜３０分である。

吸収性樹脂がアンモニウム塩主体で形成されている場合、この条件のもとで加熱処理を行うと、吸収性樹脂の外表層における中和率と吸収性樹脂の中心部における中和率を好ましい範囲に調整することができる。この好ましい範囲としては、吸収性樹脂の中心部におけるカルボキシル基のアンモニア中和率が、吸収性樹脂の中心部に存在するカルボキシル基の全量基準で、５０ｍｏｌ％以上、好ましくは６０ｍｏｌ％以上、より好ましくは７０ｍｏｌ％以上であり、吸収性樹脂の外表面におけるカルボキシル基のアンモニア中和率が、吸収性樹脂の外表面に存在するカルボキシル基の全量基準で、５０ｍｏｌ％未満、好ましくは４５ｍｏｌ％以下、より好ましくは４０ｍｏｌ％以下である。吸収性樹脂の中心部と吸収性樹脂外表面の中和率の差が５ｍｏｌ％以上であることが好ましく、更に好ましくは１０ｍｏｌ％以上である。アンモニアが存在すると、親水性繊維と吸水性樹脂が直接接着しやすくなるため好ましい。なお、加熱処理装置については特に制限無く、熱風乾燥機、流動層乾燥機、ナウター式乾燥機等の公知の装置が用いられる。

吸収性樹脂の中心部における中和率と吸水性樹脂の外表面における中和率との差が５ｍｏｌ％以上であることが好ましく、１０ｍｏｌ％以上であることがより好ましい。吸収性樹脂の中心部における酸基の中和率が上記の数値であると無加圧下における吸収倍率の低下が起こりにくく好ましい。また、吸収性樹脂の外表面における酸基の中和率が上記の数値であると加圧下における吸収倍率が低下しにくく好ましい。加熱工程等を経ることにより、アンモニア等が揮発するため、酸基の中和率は減少する傾向にあり、一定でない。上記の吸収性樹脂中心部及び吸収性樹脂外表面の酸基の中和率は最終的な製品において、上記の範囲であることが好ましい。

吸収性樹脂の外表面における酸基の中和率（以下、「表面塩濃度」ともいう）が高いほど、親水性繊維との接着力を高めることができる。このため、親水性繊維との接着前においては表面塩濃度が高く、接着後に表面塩濃度を低くすることが好ましい。また、吸収性複合体を加熱脱水により製造する場合は、加熱前の吸収性樹脂の表面塩濃度が高く、加熱後の吸収性樹脂の表面塩濃度を低くすることが好ましい。接着前においては、内部の塩濃度より表面塩濃度を高くしておくことは好ましい。表面塩濃度を高くするには、例えば、塩を水と有機溶剤の混合溶媒に溶解し、この液を吸収性樹脂に散布することで表面塩濃度のみを高めることができる。

酸基の中和率は、赤外吸光分析法の一つである顕微ＡＴＲ法によって測定することにより求めることができる。吸収性樹脂の外表面における酸基の中和率の測定は、顕微ＡＴＲ法にて直接吸収性樹脂の外表面を観測することにより行われる。吸収性樹脂の中心部の測定は、例えば、ウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ製 ＵＬＴＲＡＣＵＴ Ｎ）を用いることにより吸収性樹脂を割断して中心部を露出させてから顕微ＡＴＲ法にて測定する。測定装置は例えばＢｉｏ−Ｒａｄ社製 ＦＴＳ−５７５などを用いることができる。カルボン酸及びカルボキシレートの組成比を規定する指標として、１６９５ｃｍ^−１（カルボン酸ν_Ｃ＝Ｏ ベースライン１７７４〜１６１６ｃｍ^−１）及び１５５８ｃｍ^−１（カルボキシレートν_ＣＯＯ− ベースライン１６１６〜１５００ｃｍ^−１）のピーク面積を求め、その比（１６９５ｃｍ^−１のピーク面積／１５５８ｃｍ^−１のピーク面積）を計算する。別途、全カルボン酸の１０ｍｏｌ％、３０ｍｏｌ％、５０ｍｏｌ％、７０ｍｏｌ％、９０ｍｏｌ％、１００ｍｏｌ％が中和し塩を形成した部分重合架橋ポリアクリル酸を標準サンプルとして測定し、作成した検量線より組成比を求める。

吸収性樹脂は、吸収倍率、保液倍率等の吸収性能が高いほど好ましい。２５℃、０．９質量％の生理食塩水に対する無加圧下における吸収倍率の測定において、吸収倍率が４０ｇ／ｇ以上であることが好ましく、４５ｇ／ｇ以上であることがより好ましく、５０ｇ／ｇ以上であることが更に好ましい。また、保液倍率の測定において、保液倍率が２５ｇ／ｇ以上であることが好ましく、２９ｇ／ｇ以上であることがより好ましく、３３ｇ／ｇであることが更に好ましく、３９ｇ／ｇ以上であることが特に好ましい。また、２５℃、０．９質量％の生理食塩水に対する加圧下における吸収倍率が、１０ｇ／ｇ以上であることが好ましい。吸収性樹脂の吸収倍率が高いほど、使用する吸収性樹脂の量を減らすことができる。吸収性樹脂の吸収倍率は、Ｔｅａ−ｂａｇ法を用いて測定することができる。具体的な吸収倍率の測定方法は、後述する実施例で説明する。

吸収性樹脂の保液倍率は、２０ｇ／ｇ以上であることが好ましく、３０ｇ／ｇ以上であることがより好ましく、４０ｇ／ｇ以上であることが更に好ましい。吸収性樹脂の保液倍率は、Ｔｅａ−ｂａｇ法を用いて測定することができる。具体的な保液倍率の測定方法は、後述する実施例で説明する。

吸収性樹脂の平均粒子径は、５０〜５００μｍであることが好ましく、７５〜４００μｍであることがより好ましく、１００〜３００μｍであることが更に好ましく、１２５〜２７５μｍであることが特に好ましく、１５０〜２５０μｍであることが最も好ましい。吸収性樹脂の平均粒子径が５００μｍより大きいと、吸収性樹脂の単位質量あたりの表面積が小さくなるため、親水性繊維との接触面が小さくなり、吸収速度が向上するという効果を得られにくい。吸収性樹脂の平均粒子径が５０μｍより小さいと吸水性能に劣るためドライ感が得られにくい。

本明細書において、吸収性樹脂の平均粒子径は、以下のようにして求めるものとする。まず、吸収性樹脂を目開きが２０μｍ、２５μｍ、３２μｍ、３８μｍ、４５μｍ、５３μｍ、６３μｍ、７５μｍ、９０μｍ、１０６μｍ、２１２μｍ、３００μｍ、４２５μｍ、５００μｍ、６００μｍ、７１０μｍ、８５０μｍ、１０００μｍ、１１８０μｍ、１４００μｍ、１７００μｍ、２５００μｍの篩を使用して篩い分ける。通過することのできた篩の目開きの値と通過することのできない篩の目開きの値との中間の値を、吸収性樹脂の粒子径とする。例えば、２５μｍの篩を通過することのでき、２０μｍの篩を通過することのできない吸水性樹脂の粒子径は２２．５μｍである。次に、それぞれの粒子径ごとに、吸収性樹脂全体に占めるその粒子径を持つ吸収性樹脂の質量比率を求め、その質量比率と粒子径との積を求める。その全ての和を算出し、平均粒子径とする。なお、２０μｍの篩を通過したものについては、１０μｍとし、２５００μｍの篩の上に残ったものについては、２７００μｍとする。

吸収性樹脂の粒子径は、特に限定されないが、吸水性樹脂の取り扱い上、微粉の発生が問題となることが多いことから、１０μｍ以上の粒子径であることが好ましい。より好ましくは４０μｍ以上であり、更に好ましくは８０μｍ以上である。吸収性樹脂の分級は、例えば、篩を用いて適時図ることができる。

吸収性樹脂の形状は、特に限定されず、粒子状であることが好ましい。粒子状の吸収性樹脂として、懸濁重合により得られる球状の粒子、水溶液重合品を破砕した不定形の粒子、比表面積を増やすための多孔質形状とした粒子、球状粒子を複数凝集させた形状等、特に限定されずに使用することができる。

本実施形態における吸収性樹脂の粒度は、ＪＩＳ Ｚ ８９０１に従い篩にて粒度を測定した場合、目開きが９０μｍの篩を通過できる粒子が５０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以下であることが更に好ましい。また、目開きが４２５μｍの篩を通過できない粒子が５０質量％以下であることが好ましく、３０質量％以下であることがより好ましい。さらに、目開きが３００μｍの篩を通過できない粒子が７０質量％以下であることが好ましく、５０質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以下であることが更に好ましい。このような比較的シャープな粒子径分布を持つ吸収性樹脂を使用すると、均一な複合物を作りやすく、その後の取り扱い性に優れる。

吸収性樹脂の製造方法は、特に制限されるものではない。吸収性樹脂の好ましい製造方法の一例は、不飽和カルボン酸アンモニウム塩を含有する単量体溶液を、ラジカル系重合開始剤を用いて重合して、得られる吸収性樹脂を乾燥する方法である。以下、この例について説明する。

不飽和カルボン酸アンモニウム塩単量体は、特に限定されるものではなく、例えば、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、（無水）マレイン酸、クロトン酸、フマル酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等のアンモニウム塩が挙げられるが、これらの中でも（メタ）アクリル酸のアンモニウム塩が好ましい。不飽和カルボン酸アンモニウム塩の製造方法としては、カルボン酸を中和させる方法、又は、不飽和アミド化合物、不飽和ニトリル化合物等を微生物などにより加水分解させる方法を挙げることができる。

吸収性樹脂の製造方法においては、不飽和カルボン酸アンモニウム塩以外に、その他の単量体を添加することもできる。その他の単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロニトリル、酢酸ビニル、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート等が挙げられ、これらの中で１種類、又は２種類以上を組み合わせて用いることができる。その他の単量体の添加量は、全単量体成分中の５０ｍｏｌ％以下とすることができる。

重合性架橋剤となり得る単量体を共重合してもよい。このような単量体としてはジエチレングリコールジアクリレート、Ｎ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパンジアリルエーテル、トリメチロールプロパントリアクリレート、アリルグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールトリアリルエーテル、ペンタエリスリトールジアクリレートモノステアレート、ビスフェノールジアクリレート、イソシアヌル酸ジアクリレート、テトラアリルオキシエタン、ジアリルオキシ酢酸塩などが挙げられる。これらの重合性架橋剤の中でＮ，Ｎ’−メチレンビスアクリルアミド又はトリメチロールプロパントリアクリレートが特に望ましい。

単量体溶液には、重合開始剤、発泡剤、消泡剤等を配合してもよい。

発泡剤は、吸収性樹脂の表面積を広げることを目的として、好ましく用いられる。発泡剤としては、公知の炭酸塩、炭酸水素塩等を用いることができ、塩又は混合塩を含むいずれの炭酸塩、炭酸水素塩を用いることができる。炭酸塩及び炭酸水素塩としては、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素カリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等及びこれらの水和物等がより好ましく用いられる。これらは、１種類又は２種類以上が用いられる。炭酸塩は、１価カチオン、例えば、ナトリウム、カリウム、アンモニウムの炭酸塩又は炭酸水素塩であることが特に好ましい。多価カチオン種からなる炭酸塩を用いた場合、カルボキシル基を有する重合体は多価カチオン種により金属架橋されて吸収性能に悪影響を及ぼすことがある。

炭酸塩及び炭酸水素塩の添加量は、単量体成分全量に対して０．０１〜１０質量％であることが好ましく、０．１〜５質量％であることがより好ましい。炭酸塩及び炭酸水素塩の添加量が、０．０１質量％未満であると重合により得られる含水ゲルは多孔質体とならない。また、１０質量％を超えて添加すると水可溶分が増加すると共に吸収性樹脂の保液能力にも支障をきたす。また、炭酸塩は紫外線照射前に添加することが好ましい。炭酸塩の添加方法としては、炭酸塩をそのまま添加する方法、任意の溶媒中に溶かし込み炭酸塩溶液として添加する方法等が挙げられる。

発泡剤及び発泡時期をコントロールする目的で消泡剤を使用することもできる。消泡剤としては一般的に破泡剤、抑泡剤、整泡剤等として公知のものを使用することができ、１種又は２種類以上組み合わせて用いることもできる。消泡剤の具体的なものとしては、例えば、油脂類、脂肪酸類、低級アルコール類、高吸アルコール類、金属石鹸類、シリコーン類、疎水性シリカ・シリコーンコンパウンド類、脂肪酸エステル類、ポリグリコール類、ポリグリコールエステル類、ポリエーテル類、変性シリコーン類、油溶性ポリマー類、有機リン系化合物、硫酸化脂肪酸類、ポリエーテル誘導体、シリカ・変性シリコーンコンパウンド類等が挙げられる。

単量体溶液の溶媒は、単量体の溶解性に優れたものであれば特に限定されるものではない。溶媒は、特に好ましくは水単独であるが、エタノール、メタノール、アセトン等の親水性溶媒を単独又は複数混合して使用してもよい。必要に応じて塩化ナトリウム等の塩類、ｐＨコントロールを目的としたアンモニア等の塩基性化合物などを添加しても良い。

吸収性樹脂の製造に用いる反応器の形式は、熱及び／又は紫外線照射により重合を開始させるものが好ましく、回分式又は連続式のいずれでも構わない。公知の反応装置である、エンドレスベルトのような装置を用いても構わない。

重合方法は特に限定されず、水溶液重合、逆相懸濁重合、逆相乳化重合、噴霧重合、ベルト重合など一般に広く用いられている方法が適用できる。これらの重合方法の中でも、水溶液重合が、有機溶媒を使わないで済む等、エネルギー的な観点からも好ましい。

重合開始方法も特に限定されず、ラジカル重合開始剤による重合、放射線、電子線等の照射による重合、光増感剤による紫外線重合などを行うこともできる。重合開始方法として、ラジカル系光重合開始剤と過酸化物を用いて紫外線照射をして重合することは好ましい。

ラジカル重合に用いられる開始剤としては、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩；過酸化水素；クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酢酸等の有機化酸化物などの公知の開始剤が挙げられる。酸化性ラジカル重合開始剤を用いる場合は、Ｌ−アスコルビン酸、ロンガリット等の還元剤を併用してもよい。

ラジカル系光重合開始剤としては、例えば、一般に光重合に用いられているベンゾイン、ベンジル、アセトフェノン、ベンゾフェノン及びこれらの誘導体が挙げられる。また、誘導体の例としては、ベンゾイン系のものとして、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトフェノン系のものとして、ジエトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−メチル−１−（４−（メチルチオ）フェニル）−２−モンフォリノプロパン−１、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフェリノフェニル）ブタノン−１、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、ベンゾフェノン系のものとして、Ｏ−ベンゾイル安息香酸メチル、４−フェニルベンゾフェノン、４−ベンゾイル−４’−メチルジフェニルサルファイド、３，３’，４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン、２，４，６−トリメチルベンゾフェノン、４−ベンゾイル−Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−［２−（１−オキシ−２−プロペニルオキシ）エチル］ベンゼンメタナミニウムブロミド、（４−ベンゾイルベンジル）トリメチルアンモニウムクロリド、４，４’−ジメチルアミノベンゾフェノン、４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノン等が挙げられる。

その他のラジカル系光重合開始剤としては、アゾ化合物も使用できアゾニトリル化合物、アゾアミジン化合物、アゾアミド化合物、アルキルアゾ化合物等も利用できる。しかし、この場合、比較的多量に添加する必要があり、また、高重合度化が困難であるという理由から、ベンゾイル基を有するラジカル系光重合開始剤を用いる方が好ましい。

重合開始剤の添加量は、単量体成分全量に対して好ましくは０．０００１〜０．１質量％であり、より好ましくは０．００１〜０．０１質量％である。光重合開始剤の添加量が単量成分に対して０．０００１質量％未満であると重合性が極端に低くなり、他方、０．１質量％を超えると、低分子量体が増加する傾向にあり、水可溶分が増加する傾向にある。

残留モノマーを低減させるためには、公知の開始剤を用いることができる。開始剤としては過酸化物を用いることが好ましい。好ましい過酸化物の例としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩；過酸化水素；クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酢酸等の有機過酸化物が挙げられる。それらの１種類又は２種類以上を組み合わせ用いることもできる。

過酸化物の添加量は、単量体成分全量に対して０．００１〜１０質量％であるのが好ましく、より好ましくは０．０１〜１質量％である。過酸化物の添加量が０．００１質量％未満であると残留モノマーを十分に減少させることが困難になり、１０質量％以上添加すると水可溶分が増加すると共に得られた吸収性樹脂が着色する場合がある。

重合開始前に予め単量体溶液中の脱酸素操作を行っておくことは好ましい。具体的には十分な時間の不活性ガスによるバブリングにより溶存酸素を取り除く。また、反応器内雰囲気も窒素、ヘリウム等の不活性ガスに置換されていることが望ましい。単量体溶液の溶存酸素を４ｐｐｍ以下にすることが好ましく、更に好ましくは１ｐｐｍ以下にすることである。単量体溶液の溶存酸素が４ｐｐｍを超えると、重合開始時間が遅延し、また反応が完結せず、残留モノマーが増加する場合がある。

反応器内は減圧、常圧、加圧のいずれであってもよい。

重合のコントロールの観点から紫外線の照射により重合を開始させることは好ましい。この場合、単量体溶液中に紫外線を十分に透過させることが望ましい。単量体溶液の厚みは反応温度（最高到達温度）の制御と、紫外線の透過を十分に保つため５０ｍｍ以下が好ましく、更に好ましくは２０ｍｍ以下である。単量体溶液の厚みが５０ｍｍを超えると紫外線照射が均一に行われなくなり、重合体が不均一になる場合がある。単量体溶液の厚みの下限値に特に制限はないが、生産性を考慮すると１ｍｍ以上が好ましい。

紫外線の光量は特に制限されないが、通常は１０〜１００００ｍＪ／ｃｍ^２とするのが好ましい。この範囲より少ないと重合が不十分な場合があり、この範囲より多いと過剰照射のため、得られた重合体の架橋点が切断され、水可溶分が増える場合があるので好ましくない。

紫外線照射に使用する光源としては、従来公知の光源が使用でき、例えば、水銀ランプ、メタルハイドランプ等を、反応条件を考慮して使用すればよい。照射波長も特に制限されるものではなく、通常２００〜４５０ｎｍの波長光が用いられる。

紫外線照射時間は上記光量になるように決定されるが、上記条件下、照射を開始した直後に重合が開始され、通常、１０〜１８０秒の短時間の照射で十分に重合は完結する。

重合開始温度は０〜３０℃で行うことが好ましい。紫外線照射前の単量体溶液は、その液温が３０℃以下に維持されているものが好ましく、より好ましくは０〜２０℃に維持されているものである。単量体溶液が３０℃を超える場合は、反応系の温度が高くなりすぎるため、低分子量化し、保液能力の低下、かつ水可溶分の増加を引き起こす可能性がある。単量体溶液温度の下限については特に制限はなく、単量体溶液が凍結しない温度であればよく、通常は０℃以上であればよい。

単量体溶液の濃度は、単量体が溶解できる範囲であれば特に制限されるものではないが、１０〜７０質量％が好ましく、特にアクリル酸アンモニウムを単量体として用いる場合は、経済的、反応制御のしやすさなどの観点からは３０〜６５質量％がより好ましい。

単量体が重合し始めると、系内の温度が上昇するが、優れた吸収性樹脂を得るためには系内の最高到達温度を１２０℃以下に抑えることが好ましく、より好ましくは１００℃以下に抑えることである。系内の最高到達温度が１２０℃を超えると、単量体の重合により得られる重合体の可溶分が増加する場合がある。また保液能力の悪いものとなる場合がある。重合時の最高到達温度を抑制する方法としては種々考えられ、例えば、外部から重合体接触部分を冷却する方法、重合体に冷風を当てる方法等考えられる。しかし、これらの方法は設備も大きくなるので、前記した条件、すなわち、単量体溶液濃度を３０〜６５質量％にし、単量体溶液の温度を３０℃以下にし、また、単量体溶液の厚みを５０ｍｍ以下、好ましくは１〜２０ｍｍにするという条件を採用して、系内の最高到達温度を１２０℃以下に抑えることが望ましい。

反応後、溶液重合では含水ゲル状の吸収性樹脂が生成する。これを粗解砕してから乾燥させることは好ましい。乾燥後に数百μｍ程度にまで粉砕できる。

粉砕した吸収性樹脂の粒子径分布は１μｍ〜３０００μｍに収まることが望ましく、特に望ましいのは３０μｍ〜１０００μｍ、更に望ましいのは１００μｍ〜６００μｍである。

粗解砕の方法としては、ゴム状弾性体を切断、押出しできる装置を用いることができ、例えば、カッター型切断機、チョッパー型切断機、ニーダー型切断機等、公知の技術を用いて容易に達成できる。カッター型切断機を用いた場合ゲル切断時のシェアーによりポリマーの劣化が少なく好ましい。

乾燥されたゲルを粉砕するには、従来公知の粉砕方法を採用することができる。例えば、振動式粉砕機、衝撃式粉砕機、摩擦型粉砕機等によって所望の粒子径に粉砕することができる。粉砕時及び／又は粉砕後に親水性繊維を同時に混合しても構わない。

乾燥方法は特に限定するものではないが、真空乾燥、熱風乾燥が望ましい。乾燥機としては、通常の乾燥機、加熱炉等を用いることができ、例えば、熱風乾燥機、流動層乾燥機、気流乾燥機、赤外線乾燥機、誘電加熱乾燥機等が挙げられる。乾燥温度は７０℃〜１８０℃の範囲が好ましく、特に好ましくは１００℃〜１２０℃である。なお、乾燥前に親水性繊維を混合しておけば、親水性繊維と吸収性樹脂との吸収性複合体を形成することができる。混合はいつ行っても構わないが、ある程度粒子形状を整えた後に混合したほうが均一に混合できるため好ましい。すなわち、含水ゲルを疎解砕し、予備乾燥を行い、粉砕した後に混合することが好ましい。ここでいう予備乾燥は、好ましく粉砕できる程度の乾燥度を示す。

乾燥後、吸収性樹脂の加熱処理を行ってもよい。吸収性樹脂が重合性架橋単位を有する場合、又は架橋剤が添加される場合には特に、加熱処理によって、重合を進め、重合架橋度を調整することができる。加熱終了後に連続的に同じ乾燥機内で加熱してもよく、乾燥工程とは独立の工程としてもよい。この加熱処理は、親水性繊維の存在下で行うことが好ましい。

加熱処理前の吸収樹脂の表面強度は０．１〜５．５Ｎであることが好ましく、０．１〜５Ｎであることがより好ましく、０．２〜４Ｎであることが更に好ましく、０．２〜３Ｎであることが特に好ましい。このような表面強度の低い吸収性樹脂は、ゲルブロッキングが非常に生じやすく従来の複合体中では使用することが難しい。しかし、本発明において、このような表面強度の低い吸収性樹脂は、親水性繊維との直接接着が強固になるという点でメリットとなり好ましい。

表面強度とは、吸収性樹脂の粒子表面の変形しやすさを表すパラメーターである。特定倍率に液体を吸収して膨潤した吸収性樹脂を容器に入れて荷重をかけていくと、容器内で隙間をあけて充填されていた吸収性樹脂の隙間を埋めるようにゲルが移動、変形していく。表面強度は、液体を吸収した吸収性樹脂が実体積（吸液前の吸収性樹脂の体積と液体の体積の合計）になった時の弾性率であるので、ゲル粒子間の相互作用の大きさ又は表面の変形しやすさを意味する。表面強度が大きいということは、吸収性樹脂が変形しにくいことを表す。変形しにくいと、吸収性樹脂と親水性繊維が直接接着しにくい場合がある。

吸収性樹脂の表面強度は、以下のようにして求めることができる。
装置：島津オートグラフＡＧ−１
試料：吸収性樹脂０．１０ｇを精秤し、底面に７５μｍの孔径のナイロンシートを貼り付けた内径２０．５ｍｍ、高さ５０ｍｍの円筒容器の底に均一に入れる。５０φのシャーレを用意し、０．９０ｇの生理食塩水をいれ、吸収性樹脂の入った円筒容器を静置し、１時間吸収膨潤させる。
測定：１ｋＮのロードセルを使用し、直径１９．７ｍｍの円柱軸をとりつける。測定レンジは０．２ｋＮと設定し、ロードセルに荷重がかからない高さにあわせ、そこから降下速度０．６ｍｍ／分という一定の速度で下がるように設定する。ロードセルに加わる圧力を経時的に記録する。ここで、表面強度とは実体積になった時点における荷重（Ｎ）を表す。吸収性樹脂の実体積は、生理食塩水の比重１．０１０ｇ／ｃｍ^３と吸収性樹脂の比重を利用して計算する。

吸収性樹脂中の残存モノマー濃度は、吸収性樹脂全質量を基準として、２００質量ｐｐｍ（以下、単に「ｐｐｍ」ともいう。）以下であることが好ましく、１００質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、５０質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。残存モノマー濃度が高いと、液吸収時の溶出成分が多く、吸収速度及び吸収量の観点から好ましくない。

吸収性複合体の製造前における吸収性樹脂材料中の残存モノマー濃度は５％以下であることが好ましく、１％以下であることがより好ましく、０．１％以下であることが更に好ましく、０．０５％以下であることが特に好ましい。残存モノマーは、例えば、吸収性複合体製造時又は完成後に加熱処理を施し重合を完結させることによって低減することができる。出発材料として残存モノマーが多い状態の吸収性樹脂を使用すると、吸収性複合体製造時に該残存モノマーの重合反応を完結させるのが困難であり、最終的にモノマーが多量に残りやすくなる。また、反応方法によっては風合いを損なうことがある。このようなことから、本実施形態においては、予め重合された吸収性樹脂を用いることが好ましい。

残存モノマー量は、以下のような方法を用いて定量することができる。まず、吸収性樹脂を、吸収性樹脂の全質量に対して２５０倍量の０．９％生理食塩水に加え、常温で撹拌しながら６時間程度かけ、残存モノマーを抽出した後に、ろ過をする。次いで、ろ液中に溶解したモノマーを、液体クロマトグラフィー法を用いて測定し、残存モノマー量を定量する。

（その他の成分）
本実施形態に係る吸収性複合体は、吸収性樹脂及び親水性繊維と共に、その他の成分を含んでもよい。その他の成分としては、架橋剤、無機粒子、界面活性剤、潤滑剤、有機微粒子等が挙げられる。

架橋剤としては、公知の架橋剤を使用することができる。例えば、吸収性樹脂が酸基を有する樹脂である場合には、酸基と反応する官能基を複数もった化合物を好ましく用いることができる。吸収性樹脂が酸基と反応する官能基を有する樹脂である場合には、酸基を複数もった化合物を好ましく用いることができる。

酸基と反応する官能基を複数もった化合物としては、例えば、エチレングリコールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、（ポリ）グリセリンポリグリシジルエーテル、ジグリセリンポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル等のグリシジルエーテル化合物；（ポリ）グリセリン、（ポリ）エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、ポリオキシエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等の多価アルコール類；エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、ポリエチレンイミン、ヘキサメチレンジアミン等の多価アミン類などが挙げられる。反応速度のコントロールの容易さから、多価アルコール類が好ましい。また、亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム等の多価イオン類なども吸水性樹脂が有する酸基と反応して架橋剤として働くので好ましく用いることができる。

酸基と反応する官能基を複数もった化合物、多価イオン類の添加量は、吸収性樹脂全質量に対して０．５〜１０質量％であることが好ましく、０．７〜５質量％であることがより好ましく、１〜３質量％であることが更に好ましい。

吸収性樹脂が酸基を有する樹脂であり、吸収性樹脂の酸基がナトリウム塩又はアンモニウム塩等の形で中和されている場合、中和されている酸基以外の酸基が、酸基と反応する官能基を複数もった化合物と反応するのが好ましい。

吸収性複合体における親水性繊維と吸収性樹脂との配合比は質量基準で１:５〜２:１であることが好ましく、１:４〜１:１であることがより好ましく、１:３〜７:１０であることが更に好ましく、２:５〜３:５であることが特に好ましい。親水性繊維の質量比率が親水性繊維と吸収性繊維との合計質量に対して、１／６以上であると、吸収樹脂同士が接触する確率を低くし、吸水速度を高くすることができる。親水性繊維の質量比率が親水性繊維と吸収性繊維との合計質量に対して、２／３以下であると、複合物の吸水時のドライ感を出すことができる。

吸収性複合体中の親水性繊維と吸収性樹脂との含有量比は質量基準で、１:５〜２:１であることが好ましく、１:４〜１:１であることがより好ましく、１:３〜７:１０であることが更に好ましく、２:５〜３:５であることが特に好ましい。吸収性複合体中の親水性繊維と吸収性樹脂との含有量比は、ほぼ配合比を反映する。含有量比は、予め質量を測っておいた吸収性複合体から、適宜、吸収性樹脂と親水性繊維とを分離してそれぞれの質量を測定することにより、算出することができる。

＜吸収性複合体の製造方法＞
本実施形態に係る吸収性複合体の製造方法は、吸収性樹脂と親水性繊維との含水方法（順番等）が重要である。上述の吸収性複合体は、例えば、親水性繊維と水とが混ざり、含水した親水性繊維が吸収性樹脂と接触して水分が吸収性樹脂に移動した状態とした後（含水混合工程）、乾燥させること（乾燥工程）で製造できる。さらに、表面架橋工程、分級工程を含むことも好ましい。

以下、本実施形態に係る吸収性複合体の製造方法の具体的な方法について説明する。

（含水混合工程）
本実施形態の含水混合工程における含水方法としては、例えば、繊維と水を混合した後に、吸収性樹脂を混合する方法等が挙げられる。この方法は、親水性繊維に水を加えて含水状態の親水性繊維とした後、含水状態の親水性繊維（以下、含水繊維という）と吸収性樹脂を混合する方法である。含水状態の親水性繊維から吸収性樹脂に液が移動することで、好ましい接着形態で接着させることができる。

含水繊維と吸収性樹脂との混合方法は、吸収性樹脂の吸水時間よりも速く系内の粉体が均一に混合される混合機を用いて混合する方法である。ここで、樹脂の吸水時間とは、ボルテックス法で計測した時間の２倍の時間のことを指す。

ボルテックス法とは、攪拌状態の生理食塩水中に吸収性樹脂を投入し、液面が平らになった時点までの時間を計測する測定方法である。ボルテックス法により計測される時間は、攪拌状態の液単独に吸収性樹脂を加える点、生理食塩水を用いる点、液が吸収されるまでの時間ではなく流動性が低下した時点を測定している点等から、親水性繊維から吸収性樹脂に液が吸収される時間と相関する値と考えられる。本実施形態に係る含水混合工程においては、ボルテックス法により計測される時間の２倍の時間以下で混合することが好ましいが、ボルテックス法の時間１．５倍の時間以下で混合することがより好ましく、ボルテックス法の時間よりも短い時間で混合することが更に好ましく、ボルテックス法の時間の半分よりも短い時間で混合することが特に好ましく、ボルテックス法の時間の１／３よりも短い時間で混合することが最も好ましい。この時間は、吸収性樹脂に水が吸収される時間に依存するため、吸収速度を抑制する手段を講じた場合にはこの限りではなく、吸収性樹脂に吸収されるまでに混合が終了すればよい。ボルテックス法の具体的な方法は後述の実施例に記述する。

ボルテックス法により計測される時間に関係なく、３０秒以内で速やかに混合することが、バラつきを抑制する観点からは好ましく、２０秒以内であることがより好ましく、１０秒以内であることが更に好ましい。

上記混合方法においては、連続式の混合機、バッチ式混合機のいずれの混合機も使用できる。連続式の混合機であれば、攪拌状態の混合機の中に含水繊維と吸収性樹脂とを分けて供給することもできる。
瞬時に攪拌される中に含水繊維と吸収性樹脂とを分けて供給する方法が挙げられる。
少量スケールで混合能力が十分に高いバッチ式混合機であれば、含水繊維と吸収性樹脂とを離れて配置しておき、瞬時に攪拌することもできる（実施例１が相当、２００００ｒｐｍにて一瞬で混合されている）。

少量スケールで混合能力が十分に高いバッチ式混合機を使用することができる。バッチ式混合機とは、樹脂の吸水時間以内に系内の粉体が均一に混合される混合機であり、具体的には、ラボミルサー（実験室レベルの高速回転混合機）、１０Ｌ以下の高速回転混合機（ヘンシェルミキサー等）などである。

上記混合方法において、系内が均一に混合されているか否かは、攪拌を止めてサンプルの状態を確認することにより判断することができる。サンプル（複合物）の状態に応じて、目視で確認したり、乾燥後に成分の比率を分析したりすることで確認することができる。連続式の混合機を使用する場合については、平均滞留時間とする。

脱水乾燥前においては、親水性繊維及び／又は吸収性樹脂が水を含有していればよいが、吸収性樹脂側に多く水が含まれていることが好ましい。

脱水乾燥前の含水状態において、乾燥状態の吸収性樹脂と親水性繊維を単純にブレンドした状態よりも、タップ密度が小さくなっていることが好ましい。通常、親水性繊維も吸収性樹脂もタップ密度は１ｇ／ｍＬよりも小さく、密度が１ｇ／ｍＬの水を混合するとタップ密度は増加すると考えられる。しかし、好適な混合方法を行うことで、吸収性樹脂と親水性繊維が好適な状態で結合し、タップ密度を小さくすることができる。この状態で脱水乾燥することで、タップ密度の小さな好適な形状の複合体が形成される。

吸収性樹脂を含水状態で保存すると、吸収性能が低下する場合があるため、原料として保存する場合には、吸収性樹脂の水分量を１０％以下とすることが好ましい。親水性繊維が水を含有していても性能は変化しないため、親水性繊維を含水状態としておいてもよい。この場合、親水性繊維を湿度のある空気中に保存しておけば、自然に含水される。吸収性樹脂をすぐに使用する場合には、吸収性樹脂が水分を含有していてもよく、合成後、完全には乾燥していない状態の吸収性樹脂を用いることで好適な水分範囲とすることもできる。この場合、乾燥後に最適な粒子径範囲となるように形状をコントロールしておくことが好ましい。

含水混合工程において、吸収性樹脂と含水状態の親水性繊維とを混合するための装置は特に限定されるものではなく、公知の装置を使用することができる。このような装置としては、ラボミルサー、ヘンシェルミキサー、ナウターミキサー、サイクロミックス、ニーダー等を使用することができる。

連続式の混合機としては、例えば、スパイラルピンミキサー、フロージェットミキサー等があげられる。バッチ式の混合機を使用する場合については、含水状態のセルロースと、吸収性樹脂とが接触しない状態で配置した後に混合を行うことが好ましい。

水の量は、吸収性樹脂の量又は表面積、親水性繊維の量等に応じて最適値が異なるため、適宜設定すればよい。例えば、吸収性樹脂の量が多い場合には、多量の水が必要となる。吸収性樹脂の表面積が小さい場合には、少ない水量でも親水性繊維と吸収性樹脂とが接着する。

水の量は吸収性樹脂と親水性繊維とを単純混合したときのタップ密度よりも、水を加えた状態のタップ密度が小さくなるような水量とすることが好ましい。水の量が少なすぎると接着性に劣る場合があり、水の量が多すぎても吸収性能が低下する傾向にある。最適な水量を設定するためには、水の量をふって吸収性複合体を合成し、乾燥後のタップ密度を測定すればよい。水の添加量を増やしていくと、当初はタップ密度が低下していくが、ある一定量以上ではタップ密度が一定となる。更に水の量を増やしていくとタップ密度が大きくなる。タップ密度が一番小さくなる付近の水量とすることが好ましい。この水量は使用する吸収性樹脂と親水性繊維のそれぞれの粒子径、吸収性樹脂と親水性繊維の比率に応じて変化する。

例えば、実施例１にあげたような吸収性樹脂と親水性繊維とを混合する場合において、吸収性樹脂と親水性繊維との質量比が２：１の場合については、吸収性樹脂と水との質量比は２０：１〜１：５であることが好ましく、１５：１〜１：２であることがより好ましく、１０：１〜１：１であることが更に好ましく、１０：３〜１０：７であることが特に好ましい。このときの水の量は、含水した状態の吸収性樹脂及び含水した状態の親水性繊維における合計の含水量を表す。乾燥前の含水量が少ない場合は、吸収性樹脂と親水性繊維との直接接着している箇所が少なくなる傾向にあり、多すぎる場合には後の乾燥時間が長くなる傾向にある。同様の吸収性樹脂と繊維を使用し、その重量比を１：１とした場合については、吸収性樹脂と水の質量比は１：０．５〜１：５であることが好ましく、１：０．６〜１：３であることがより好ましく、１：０．７〜１：２であることが更に好ましく、１：０．８〜１：１．６であることが最も好ましい。

供給する水は、不純物を含んでいても構わない。不純物としては、ナトリウムイオン、アンモニウムイオン、鉄イオン等の陽イオン、塩素イオン等の陰イオン、アセトン、アルコール類、エーテル類、アミン類などの水溶性有機化合物などが挙げられる。吸水性樹脂及び／又は吸収性複合体のｐＨ調整のために、酸性又は塩基性のものを使用してもよい。吸収性樹脂の接触性、吸収能力等の点から考えると、不純物量は水道水レベルであることが好ましく、不純物のない蒸留水又はイオン交換水を単独で用いることがより好ましい。

（乾燥工程）
含水状態の複合体を乾燥する工程を有することは好ましい。脱水方法は、特に限定されず、加熱により脱水する方法、減圧により脱水する方法、気流により脱水する方法等が挙げられる。これらは、複数を組み合わせてもよい。親水性繊維と吸収性樹脂との接着強度を高めるという観点から、加熱を伴う脱水方法が好ましい。加熱の方法は特に限定されず、熱風により加熱する方法、マイクロ波を使用して加熱する方法、赤外光線を使用して加熱する方法等、使用する設備に応じて自由に選択することができる。加熱温度は特に限定されないが、６０〜２００℃であることが好ましく、８０℃〜１６０℃であることがより好ましい。温度が高すぎると着色する場合があり、温度が低すぎると乾燥効率が低下する場合がある。乾燥は熱風をあてて行ってもよいし、減圧により行ってもよい。含水状態の複合体に荷重をかけると、塊になって凝集物が生成しやすい場合がある。このため、荷重がかからないように薄く延ばした状態で乾燥すること、又は混合しながら乾燥することが好ましい。乾燥は、前述の混合工程と同じ装置で行ってもよいし、異なる装置で行ってもよい。異なる装置で行う場合については、含水状態の複合体が凝集しないように、荷重がかかりにくい取り扱いを行うことが好ましい。含水してから乾燥させるまでの時間は任意に設定することができるが、含水状態で長時間放置すると、親水性繊維中へ吸収性樹脂中の可溶成分が移動し、親水性繊維中の通液性が低下する場合があるため、混合終了後に速やかに乾燥することが好ましい。具体的には、系内の状態が変化してから６０分以内に乾燥することが好ましく、３０分以内に乾燥することがより好ましい。

脱水の程度は特に限定されないが、吸収性樹脂の乾燥前の含水率に対する乾燥後の含水率が７０％以下であることが好ましく、５０％以下であることがより好ましく、３０％以下であることが更に好ましく、１０％以下であることが特に好ましい。

乾燥後の含水量は特に限定されないが、吸水性樹脂の質量に対して０．０１〜１００質量％であることが好ましく、０．１〜５０質量％であることがより好ましく、０．５〜２０質量％であることが更に好ましく、２〜１０質量％であることが特に好ましい。水分が多すぎる場合は、吸収能力を低下させる可能性がある。

（表面架橋工程）
吸収性複合体の製造方法としては、表面架橋工程を有することが好ましい。表面架橋とは、上述の架橋剤を吸収性樹脂、及び／又は、吸収性複合体に添加し、反応を行うことである。吸収性樹脂が酸基を有している場合は、架橋剤として、酸基と反応する官能基を複数もった化合物等を添加させることが好ましい。表面架橋を行うことで、親水性繊維と吸収性樹脂との接着強度を高めることが出来、また、親水性繊維が保持した液体を吸収性樹脂に送り込む速度も向上するため好ましい。表面架橋は任意のタイミングで行うことができる。表面架橋を行うと吸収性樹脂の表面強度が向上するため、吸収性樹脂と親水性繊維とを直接付着させる（複合化を行う）前に表面架橋を行ってしまうと、接着性が低下する場合がある。このため、表面架橋は、複合化と同時、及び／又は、複合化の後に行うことが好ましい。表面架橋は通常、加熱処理によって架橋反応を行うため、複合化時の脱水乾燥を加熱によって行うことで、複合化と同時に表面架橋を行うことができる。架橋剤は、予め、吸収性樹脂、及び／又は、親水性繊維に散布しておいてもよいし、複合化の工程のいずれかに加えてもよい。複合化の際に使用する水に混合しておくことは、均一に混合するという観点から好ましい。予め吸収性樹脂に散布しておくことは、界面の接着力を高めるという観点からは好ましい。架橋剤を水と一緒に供給する場合、吸収性樹脂と親水性繊維との界面、又は吸収性樹脂内部へと架橋剤が取り込まれやすくなる。吸収性樹脂と親水性繊維との界面において架橋度が高まると、親水性繊維から吸収性樹脂への通液速度が高まるため好ましい。一方、吸収性樹脂の内部における架橋度が高まると、吸収性樹脂全体の吸水倍率を低下させてしまう場合がある。これを防止するためには、吸収性樹脂に含水させてから乾燥するまでの時間を制御する方法、反応性の低い架橋剤を用い熱量で架橋を制御する方法等が考えられる。熱量で架橋を制御するとは、熱風等の外部からの熱によって加熱を行う場合に、吸収性樹脂内部と比較して外部の温度が高まるため、この温度差を用いて架橋密度に分布をつける方法である。架橋剤による吸収性樹脂内部の架橋を考慮に入れ、予め架橋度を下げておいた吸収性樹脂を使用することは好ましい。一方、架橋密度を制御する方法として、アンモニウム塩等の塩を使用することも可能である。すなわち、塩の状態の酸基は縮合架橋しないため、予め、加熱前の酸基を中和しておくと、含水した状態においても架橋は容易には進行しない。含水させ、加熱することによって塩が分解し、例えばアンモニアが遊離し、揮発する。このようにして酸基を遊離させることにより、吸収性樹脂表面、又は、親水性繊維において酸基が遊離した部分だけ架橋が進行するため、表面近く、又は親水性繊維周辺のみの架橋度を高めることができる。複合化の後に行う場合については、有機溶剤等の溶媒に架橋剤を混合しておき、それを複合体に添加、混合し、架橋反応を行えばよい。

表面架橋は、１００〜２００℃の加熱によって行うことが好ましく、１２０〜１８０℃がより好まし１４０〜１６０℃が更に好ましい。加熱温度が高すぎると着色する場合があり、低すぎると反応完結までに時間を要する場合がある。

（分級工程）
本実施形態の吸収性複合体の製造工程においては、分級工程を有することが好ましい。これは極度な凝集物、未接着の親水性繊維等を取り除く工程である。吸収性複合体の大きさを、５０〜１０００μｍとすることが好ましく、７０〜８００μｍとすることがより好ましく、１００〜７１０μｍとすることが更に好ましい。凝集物は感触が悪いことと、場合によっては性能低下の原因となる。５０μｍ未満の微粒子は空気中に舞いやすいためその後の工程の作業性が低下する場合がある。分級は、例えば、篩分けにより分級する方法、気流により分級する方法等がある。絡みあって篩分けを行いがたい場合については、篩中にボール等をまぜるなど、適宜調整を行う。

＜吸収性複合体の使用方法及び用途＞
本実施形態に係る吸収性複合体は、乳、血液等のたんぱく質や固形分を含む液体に対しても充分な吸収速度、十分な保液倍率などを示すことから、衛生材料用途、医療用途に好適に用いることができる。吸収性複合体を袋詰め状態、又はシート状に加工した吸収性物品とすることもでき、これを組み込んで衛生材料、医療用品等の素材として好適に用いることができる。

袋詰め状態の吸収性物品とは、不織布及び／又は織布、織物、編み物、開孔フィルム等からなる袋に吸収性複合体が入れられたものであり、外部からの力によって内部の吸収性複合体粒子が動く場合もありえる。シート状に加工した吸収性物品とは、本実施形態に係る吸収性複合体をその他の成分と混合し、乾燥及び／又は加熱、加圧することで、吸収性複合体粒子を固定化された状態にした物品である。

（袋詰め状態の吸収性物品）
本実施形態に係る吸収性複合体の袋詰めに用いる袋は、吸収性複合体が袋の外にこぼれず、また、吸収の対象となる液体を素早く通過させる必要がある。すなわち、吸収性複合体の袋として用いることのできる不織布及び／又は織布、織物、編み物は、例えば、繊維径が１００μｍ以下、好ましくは０．１μｍ以上６０μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以上５０μｍ以下、更に好ましくは３μｍ以上２５μｍ以下、かつ、繊維長が１ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以上、更に好ましくは１０ｍｍ以上の繊維を袋状の繊維集合体に加工したものである。繊維長の上限は、その袋を製造する製造方法に適した上限の長さである。

袋に用いることのできる繊維（以下、「繊維状物」ともいう。）としては、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維、複合化繊維のいずれか／もしくはこれらの繊維を混合して用いることができる。天然繊維としては、植物性繊維すなわち木材パルプ、非木材パルプ、綿、麻があり、動物性繊維としては、絹、モヘヤ、ウール、カシミアなどがある。再生繊維としては、レーヨン、キュプラ、ポリノジック、リヨセルなどがある。半合成繊維とは、天然繊維を構成するポリマーの一部に化学修飾を行ったポリマーからなる繊維である。たとえば、パルプの主構成ポリマーであるセルロースをエステル化、エーテル化等の処理により誘導されたポリマーを主とした繊維である。合成繊維とは、ポリオレフィン系（ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン）、ポリエステル系（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート）、ポリエーテル系、ポリアミド系（ナイロン）、ウレタン系、アクリル系、ポリビニルアルコール系、アラミド系などの繊維である。複合化繊維とは、例えば異なる２種以上のポリマーを溶融状態で混合又は共重合により得られたポリマー及び／又はサイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、分割繊維からなる繊維である。

吸収性複合体粒子を構成する繊維（第１の繊維）と、吸収性複合体粒子と混合する上記繊維（第２の繊維）とは、互いに同種のものを用いてもよく、異種のものを用いてもよい。

吸収性複合体を入れる袋として開孔フィルムを用いる場合は、開孔の径は吸収性複合体がこぼれない大きさであることが重要である。すなわち、開孔の径は３００μｍ以下、好ましくは１００μｍ、より好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下である。フィルムは合成樹脂、天然物(又は一部化学修飾を行ったポリマー)を原料に用いることができる。

（シート状に加工した吸収性物品）
本実施形態に係る吸収性複合体をシート状に固定化する方法として、バインダー溶液や熱可塑性樹脂粉末（非繊維状物）、ホットメルト接着剤を吸収性複合体粒子に散布して固定化する方法、繊維状物と混合により吸収性複合体粒子をシート状に固定化する方法、熱可塑性樹脂をノズルから押し出したとき（紡糸）から繊維集合体を形成するまでの時に吸収性複合体粒子を混合し、吸収性複合体粒子が繊維間（一部繊維と接着していても良い）に配置されたシート状の繊維集合体を得る方法がある（すなわち、スパンボンド法及び／又はメルトブローン法により繊維集合体を形成時に吸収性複合体粒子を取り込む製法）。これらの方法のいずれか１つを用いて、又は任意の複数の製法を組み合わせて用いて、積層体を構成することもできる。

例えば、バインダー溶液を用いる方法としては、溶剤（水及び／又は有機溶剤）で希釈したバインダーを直接噴霧し、溶剤を熱等で蒸発させることで吸収性複合体粒子を固定化する方法、バインダーを熱硬化させることで固定化する方法がある。乾燥により固定化するこれらの固定化方法は一般にケミカルボンド法という。その他、熱可塑性樹脂粉末、ホットメルト接着剤を用いる方法は、吸収性複合体粒子に熱可塑性樹脂粉末又はホットメルト接着剤を散布し、熱を加え吸収性複合体粒子を固定化する方法がある。このように熱により固定化機能を発現する固定化方法を一般にサーマルボンド法という。

繊維状物と吸収性複合体粒子を混合によりシート状に固定化する方法としては、予め吸収性複合体粒子と繊維とを混合し、上記ケミカルボンド法及び／又はサーマルボンド法のいずれかの方法でシート状に固定化する方法がある。その他、吸収性複合体粒子と混合する繊維に熱可塑性繊維を用いる（熱可塑性を示さない任意の繊維との併用も可能）ことで熱により固定化するサーマルボンド法、シート状の繊維集合体で吸収性複合体粒子を覆う方法、さらには、これらの方法により吸収性複合体粒子と繊維との混合物を任意の方法でシート状にした繊維集合体で包んだ後、任意の方法（例えば、上記のケミカルボンド、サーマルボンド法に加え、ロール、ニードル等でプレス加工を行うこと）でシート状に固定化する方法がある。

吸収性複合体粒子と繊維とを混合する方法として、文献（『不織布の最新技術と用途展開』、（株）東レリサーチセンター調査研究部、２０１２年１１月）に記載されているカーディング法（カード法）により、繊維集合体から繊維を解きほぐし、均一なシート状のウエブ（繊維集合体）を形成するまでの間に吸収性複合体粒子を混ぜ込む方法がある。その他、特開平７−２６８７５２号公報、特開平９−１４３８５０号公報、特開２００５−６７１９０号公報に記載されているエアレイド法により、空気を媒体として解裁した繊維と共に吸収性複合体をシート状の繊維集合体を形成する方法がある。現在、商業的に成功したエアレイド法に基づく製法には、本州方式、クロイヤー（Ｍ＆Ｊ）法、Ｄａｎ−Ｗｅｂ法がある。また、吸収性複合体粒子を含まない繊維を用い、カード法やエアレイド法により形成した繊維集合体に吸収性複合体粒子を散布し、その上に同方法を用いて繊維を積層する、任意の方法でシート状に成形した繊維集合体を被せる、という混合方法を用いることも可能である。シート状に成形した繊維集合体を被せる場合には、吸収性複合体粒子を散布する前の繊維集合体の最表面の繊維と繊維の間隔が吸収性複合体粒子の５０％平均粒径の１．５倍以上の開きがある場合に可能となる。

吸収性複合体粒子と繊維との混合物は、ケミカルボンド法すなわち、バインダー溶液に浸漬又はスプレー散布を行い、乾燥によりシート状に固定化する方法、混合する繊維にホットメルト接着剤を塗布しておき、加熱カレンダーロールにより熱プレス及び／又は熱風を当てながらシート状に固定化する方法、混合する繊維の一部又は全部に熱可塑性繊維を用い、加熱カレンダーロールにより熱プレス及び／又は熱風を当てながらシート状に固定化する方法、刺のあるニードルを突き刺し、繊維を機械的に絡めるニードルパンチ法によりシート状に固定化する方法、エンボス加工によりシート状に固定化する方法の方法から１つ又は複数の方法を任意に組み合わせて使用することができる。また、ロール等により加圧を行い、任意のシートの厚み、繊維密度に調節することができる（例えば特開平１０−３２９２５２号公報参照）。

シート状の繊維集合体で吸収性複合体粒子を覆う方法として、繊維集合体の上に吸収性複合体粒子を配置後、他のシート状の繊維集合体及び／又は吸収性複合体粒子を散布した繊維集合体の一部を被せる方法がある。これらの方法により、吸収性複合体粒子を覆った繊維集合体にバインダーを含浸及び／又はスプレー散布を行いシート状に固定化する、又は、繊維集合体及び／又は吸収性複合体粒子にバインダーをスプレー散布しシート状に固定化するケミカルボンド法、吸収性複合体粒子を覆う繊維集合体に熱可塑性繊維を混合しておく、及び／又は熱可塑性樹脂（繊維、粉末）を吸収性複合体粒子と共に配置し、サーマルボンド法によりシート状に固定化する方法、ニードルパンチ法又はエンボス加工により吸収性複合体粒子の上面と下面の繊維集合体を接着する方法を用いることができる。

吸収性複合体粒子と混合する繊維状物の繊維径は少なくとも繊維径が１００μｍ以下、好ましくは０．１μｍ以上６０μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以上５０μｍ以下、更に好ましくは３μｍ以上２５μｍ以下の繊維からなり、かつ、繊維長が１ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以上、更に好ましくは１０ｍｍ以上の繊維を袋状の繊維集合体に加工したものである。繊維長の上限は、その袋を製造する製造方法に適した上限の長さである。

吸収性複合体粒子と混合する繊維状物としては、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維、複合化繊維のいずれか／もしくはこれらの繊維を混合して用いることができる。天然繊維としては、植物性繊維すなわち木材パルプ、非木材パルプ、綿、麻があり、動物性繊維としては、絹、モヘヤ、ウール、カシミアなどがある。再生繊維としては、レーヨン、キュプラ、ポリノジック、リヨセルなどがある。半合成繊維とは、天然繊維を構成するポリマーの一部に化学修飾を行ったポリマーからなる繊維である。たとえば、パルプの主構成ポリマーであるセルロースをエステル化、エーテル化等の処理により誘導されたポリマーを主とした繊維である。合成繊維とは、ポリオレフィン系（ポリエチレン、ポリプロピレン）、ポリエステル系（ポリエチレンテレフタレート）、ポリエーテル系、ポリアミド系（ナイロン）、ウレタン系、アクリル系、ポリビニルアルコール系、アラミド系などの繊維である。複合化繊維とは、例えば異なる２種以上のポリマーを溶融状態で混合又は共重合により得られたポリマーからなる繊維である。

吸収性複合体粒子を構成する繊維（第１の繊維）と、吸収性複合体粒子と混合する上記繊維（第２の繊維）とは、互いに同種のものを用いてもよく、異種のものを用いてもよい。

合成繊維をサーマルボンド法による熱可塑性繊維として用いる場合には、融着量をコントロールしやすい芯鞘構造の繊維を用いることは好ましいといえる。この場合、芯部のガラス転移温度及び／又は融点よりも鞘部のガラス転移温度及び／又は融点が低いことが好ましい。芯部と鞘部の融点の差は１０℃以上であることが好ましく、２０℃以上であることがより好ましく、３０℃以上であることが更に好ましい。

繊維の太さは特に限定されないが、０．０１〜２００デニールであることが好ましく、０．１〜１００デニールであることがより好ましく、０．５〜５０デニールであることが更に好ましく、１．２〜１５デニールであることが最も好ましい。細すぎると疎水性繊維同士の間の空間が小さくなりすぎて吸収性能を損なう場合があり、太すぎると感触が悪くなる場合がある。繊維長は特に限定されないが、０．１〜２０ｍｍであることが好ましく、０．５〜１０ｍｍであることがより好ましく、１〜５ｍｍであることが更に好ましい。短すぎる場合は、接合力が弱くなる場合があり、長すぎる場合は、混合性が悪くなる場合がある。

上記の吸収性複合体粒子を用いた吸収性物品は、薄型でかつ、吸水速度とドライ感に優れるため、紙おむつ、尿パッド、生理用ナプキン等の使い捨て用の衛生材料に好適に使用できる。さらには、動物用シーツ、ペットシーツ等の愛玩動物用の排泄物処理材の吸収部材、冷凍水産物の運搬の際に水産物が氷解した水に濡れるのを防止する吸収性シート、鉢植えを被う水蒸発防止用の吸収性シート、鉢植えの下に敷く吸収性シート、水槽の周りに配置する吸収性シート、結露防止用シート等に使用する吸収性シート、傘立ての受部等の滴の垂れる箇所に配置して、傘等から落ちる水滴を吸収する水滴吸収マット、乗り物のヘッドカバー用のマット、ヘルメット又は帽子内の蒸れ防止用マット、温水洗浄便座（ＴＯＴＯ株式会社製のウォシュレット（登録商標）便器など）での排便後に使用されるトイレットペーパーシート、屋根の無いイベント会場の雨による床の濡れ防止用吸収性マット、雨の日の自動車、列車、飛行機といった乗り物の床の濡れ防止用吸収性マット、雨の日の病院、サービスエリア、デパート、ホテル、店舗、オフィスビル、又は、レジャー施設の床の濡れ防止用吸収性マット、冷蔵庫内の濡れ防止用吸収性マット、調理場の床の濡れ防止用吸収性マット、炊事場又は調理場の生ゴミのドリップ吸収用の吸収シート、給水設備、給湯設備、便器、洗面具等の衛生器具を備える床の濡れ防止用吸収性マット、冷蔵庫の周囲の床の濡れの防止用吸収性マット、レジャーマット、マッサージ療法用シーツ、ベット用補助マット、野菜、青果物若しくは花卉類の保水又は調湿機能を有する包装材料、鮮魚、生肉、総菜食品、弁当等の保水又は調湿機能を有する包装材料、種子、菌株、幼苗又は球根の包装材料、機械類や窓の掃除用、建築物の天井部、壁部、床部、窓部等の結露及び濡れの拭き取り用のウエス又は雑巾、園芸植物の栽培時における水蒸発防止用のシートなどの産業上の利用可能性をもつ。

以下に本発明の具体的な実施例及び比較例を示すが、本発明は下記の実施例に限定されない。以下の測定は特に記載のない限り、２５℃、湿度５０％ＲＨの環境で行う。

測定で用いた生理食塩水の濃度は０．９質量％である。下記「吸収材」は、粒子状の吸収性樹脂、又は、吸収性複合体のことを指す。吸収材がパルプ等の繊維と混合して使用されている場合については、分離をしてから測定を行った。分離方法は、限定されないが、篩い分け、気流分離、ピンセット等でつまんで分離するなど、吸収材にダメージがない方法で任意に行った。接着剤や、熱可塑性の化合物により基材上に接着されているものについては、任意の溶剤により接着剤等を除去する方法で分離して用いることができる。これらの方法で分離不可能なものについては、粉砕機にて粒状にして吸収材として取り扱った。吸収性樹脂と吸収性複合体の区別は、光学顕微鏡で観察することにより行った。

測定で用いる血液は、コージンバイオ社製の馬脱繊維血であり、製造後１０日以内のものを用いた。なお、血液は開封後１時間以内に使用し、同一ロットの血液を用いて同一日に行った。異なるロットの血液を使用する場合、異なる日に試験を行う場合については、異なる評価結果になる場合があるため、コントロールサンプルを用いて補正を行った。本実施例においては、実施例１をコントロールサンプルとした。具体的には、測定条件（血液ロット、日にち）が変わるごとに、毎回、実施例１のサンプルを５つ調製し、測定した。最大値、最小値以外の残りの３点の平均値をとり、この平均値をその測定条件におけるブランク値とした。表２に記載の値よりもブランク値が大きい日については、その日のブランク値から、表２に記載の値を引いた値を、全測定値から引くことで測定値とした。

評価方法について、以下に説明する。

（１）無加圧下における吸収倍率の測定；Ｔｅａ−ｂａｇ法
無加圧下における生理食塩水に対する吸収材の吸収倍率を以下のとおり測定した。不織布製のティーバッグ式袋（６０×４０ｍｍ、以下、「Ｔｅａ−ｂａｇ」という）の質量Ａ（ｇ）を測定した。吸収材をＢ（ｇ）（０．１９９０〜０．２０１０ｇ）量りとり、該Ｔｅａ−ｂａｇに均一に入れ、２３℃の生理食塩水中に浸漬した。６０分後にＴｅａ−ｂａｇを取り出した。Ｔｅａ−ｂａｇの一つの角を固定した斜めの状態で１０分間吊るして水切り後、Ｔｅａ−ｂａｇの質量Ｃ（ｇ）を測定した。ブランクとして前記と同様の操作を、質量Ａ’（ｇ）のＴｅａ−ｂａｇに吸収材を入れない状態で行い、Ｔｅａ−ｂａｇの質量Ｄ（ｇ）を計測した。
吸収倍率は、下記式（１）に従って算出した。測定は３回行い、平均値を吸収倍率とした。
吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｃ−Ｄ×Ａ／Ａ’―Ｂ）／Ｂ （１）

（２）生理食塩水に対する吸収材の保液倍率の測定；Ｔｅａ−ｂａｇ法
上記の吸収倍率を測定した後のＴｅａ−ｂａｇをキムタオル（日本製紙クレシア株式会社製キムタオル ４つ折り）の間に包み込んだ。アクリル板（アズワン株式会社製 ５００ｍｍ×５００ｍｍ、厚み２ｍｍ）を、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切りとり、該アクリル板をＴｅａ−ｂａｇを包み込んだキムタオルの上に設置した。さらに、該アクリル板上に、１ｋｇの加重をかけることで、１分間、加圧した。加圧後、キムタオルに付着する水が０．１ｇ以下になるまで、同様の操作を繰り返し行い、キムタオルに付着する水が０．１ｇ以下になった際のＴｅａ−ｂａｇの質量Ｅ（ｇ）を測定した。ブランクとして同様の操作を質量Ａ’（ｇ）のＴｅａ−ｂａｇに吸収材を入れない状態で行い、Ｔｅａ−ｂａｇの質量Ｆ（ｇ）を計測した。下記式（２）に従って保液倍率を算出した。測定は３回行い、平均値を吸収倍率とした。
保液倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｅ−Ｆ×Ａ／Ａ’−Ｂ）／Ｂ （２）

（３）生理食塩水に対する吸収材の吸収速度の測定；ボルテックス法
１００ｍＬのガラス製ビーカーに２５℃に調整した生理食塩水を５０ｇ測り取った。ここに３０ｍｍ×８ｍｍの回転子を入れ、回転計のついたマグネチックスターラーの上にのせ、６００ｍｉｎ^−１（ｒｐｍ）で回転させた。非接触式回転計（アズワン株式会社製）にて、回転数を確認した。吸収性樹脂を２．００ｇ測り取り、ビーカーに投入した。吸収性樹脂投入後から、液表面が平らになるまでの時間を吸収時間とした。

（４）加圧下における吸収倍率の測定
加圧下における生理食塩水に対する吸収材の吸収倍率を以下のとおり測定した。底面に２５０メッシュのナイロン網を貼ったアクリル樹脂製の円筒形器具（外径３５．０ｍｍ、内径２４．５ｍｍ、高さ３０ｍｍ、重さＤ（ｇ））に、吸収性樹脂０．１６ｇを均一になるように入れ、２７８．３ｇの分銅（底の外径２４．５ｍｍ）をのせた。ＳＵＳ製シャーレ（内径１２０ｍｍ）に生理食塩水を６０ｍＬ入れ、円筒形器具をシャーレの中に１時間置いた。１時間経過後、紙製タオルにて水切りを行い、天秤で器具全体の質量Ｆ（ｇ）を測定した。得られた値から、下記（式３）により加圧下吸収倍率を求めた。
吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｆ（ｇ）−Ｄ（ｇ）−分銅の重さ（ｇ））／Ｅ（ｇ） （式３）

（５）吸収性樹脂の残留モノマーの測定
５００ｍＬのプラスチック製容器（アズワン株式会社製アイボーイ）に吸収性樹脂１ｇを精秤し、生理食塩水を２５０ｇ加えて、スターラーチップを入れ、蓋をした状態でマグネチックスターラーにて６時間攪拌した。６時間経過後、メンブレンフィルターでろ過し、ろ液を高速液体クロマトグラフィーで分析した。高速液体クロマトグラフィーの分析条件は以下のとおりである。
カラム：東ソー製、ＯＤＳ８０Ｔｓ
カラム温度：４０℃
キャリアー：１０ｍＭリン酸水溶液、０．７ｍＬ／ｍｉｎで流した
検出：ＵＶ２０７ｎｍ
打ち込み量：５０μＬ

（６）吸収性樹脂外表面と中心部のカルボキシル基中和率の測定
測定装置として、Ｂｉｏ−Ｒａｄ社製「ＦＴＳ−５７５」を用い、下記の方法により、カルボキシル基中和率を測定した。
（ｉ）測定条件
顕微ＡＴＲ法（結晶板Ｇｅ １回反射）
Ｂａｃｋ Ｇｒｏｕｎｄ：Ａｉｒ、常温測定
アパーチャー：５０×５０μｍ
積算回数：１００回
上記の測定条件で得られたスペクトルデータから１６９５ｃｍ^−１（カルボン酸ν_Ｃ＝Ｏ、ベースライン１７７４〜１６１６ｃｍ^−１）及び１５５８ｃｍ^−１（カルボキシレートν_ＣＯＯ−、ベースライン１６１６〜１５００ｃｍ^−１）のピーク面積比（１６９５／１５５８ｃｍ^−１）を求めた。
（ｉｉ）検量線の作成
検量線作成用試料として全カルボン酸の１０ｍｏｌ％，３０ｍｏｌ％，５０ｍｏｌ％，７０ｍｏｌ％，９０ｍｏｌ％，１００ｍｏｌ％をアンモニアで中和した部分重合架橋ポリアクリル酸を用いた。検量線試料を割断し、中心部分を顕微ＡＴＲ法にて１試料につき５回測定した。ピーク面積比（１６９５ｃｍ^−１／１５５８ｃｍ^−１）より検量線（５次多項式近似曲線）を作成した。割断はウルトラミクロトーム（Ｒｅｉｃｈｅｒｔ社製 ＵＬＴＲＡＣＵＴ Ｎ）にて行った。
（ｉｉｉ）サンプルの測定
検量線試料と同様に測定を行った。吸収性樹脂外表面はＡＴＲ法で直接測定し、吸収性樹脂中心部はウルトラミクロトームにて割断を行ってからＡＴＲ法にて測定を行った。吸収性樹脂外表面は１試料につき３回、吸収性樹脂中心部は１試料につき５回測定を行い、その平均値を測定結果とした。なお、吸収性樹脂中心部とは断面の重心近傍のことである。

（７）吸収性樹脂の表面強度の測定
装置：島津オートグラフＡＧ−１
試料：吸収性樹脂０．１０ｇを精秤し、底面に６７μｍの孔径のナイロンシート（サンプラテック社製）を貼り付けた内径２０．５ｍｍ、高さ５０ｍｍの円筒容器の底に均一に入れた。５０φのシャーレを用意し、０．９０ｇの生理食塩水を入れ、吸収性樹脂の入った円筒容器を静置し、１時間吸収膨潤させた。
測定：１ｋＮのロードセルを使用し、直径１９．７ｍｍの円柱軸をとりつけた。測定レンジは０．２ｋＮと設定し、ロードセルに荷重がかからない高さにあわせ、そこから降下速度０．６ｍｍ／分という一定の速度で下がるように設定した。ロードセルに加わる圧力を経時的に記録した。
ここで、表面強度とは実体積になった時点における荷重（Ｎ）を表す。吸収性樹脂の実体積は、生理食塩水の比重１．０１０ｇ／ｃｍ^３と吸収性樹脂の比重（ｇ／ｃｍ^３）から、下記式（４）を用いて計算した。
実体積（ｃｍ^３）＝０．１０／吸収性樹脂の比重＋０．９０／１．０１０ （４）

（８）吸収性樹脂の平均粒子径
吸収性樹脂を目開きが２０μｍ、２５μｍ、３２μｍ、３８μｍ、４５μｍ、５３μｍ、６３μｍ、７５μｍ、９０μｍ、１０６μｍ、２１２μｍ、３００μｍ、４２５μｍ、５００μｍ、６００μｍ、７１０μｍ、８５０μｍ、１０００μｍ、１１８０μｍ、１４００μｍ、１７００μｍ、２５００μｍの篩を使用し、ロータップ式篩振套機を用いて１０分間篩い分けを行った。通過することのできた篩の目開きと通過することのできない篩の目開きの中間の値を粒子径とした。それぞれの粒子径ごとに、粒子径と吸収性樹脂全体中のその粒子径の質量比率の積を求め、その全ての和を算出し、平均粒子径とした。なお、２０μｍの篩を通過したものについては、１０μｍとし、２５００μｍの篩の上に残ったものについては、２７００μｍとした。

（９）親水性繊維の平均粒子径
分散媒体として水に分散させた親水性繊維を超音波で１分間処理し、２５℃における体積基準のメジアン径を測定した。測定は、レーザー回折散乱粒度分布計（日機装株式会社製、Ｍｉｃｒｏｔｒａｃｋ ＭＴ３３００ＥＸ 自動試料循環器付き）を用いた。光学台はＭＴ３３００ＥＸ、透過設定、屈折率１．５４、非球状、測定時間３０秒で体積平均粒子径を算出した。

（１０）凝集物量、親水性繊維の脱離率
目開き１００μｍ、３００μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１．４ｍｍ、２ｍｍ、２．８ｍｍの直径７５ｍｍの篩（アズワン株式会社製）を準備する。目開き２．８ｍｍの篩、２ｍｍの篩、１．４ｍｍの篩、７１０μｍの篩、受けの順に重ねてセットし、アズワン株式会社製ステンレスボール（３／８インチ）を用意し、それぞれの篩に３個ずついれた。目開き２．８ｍｍの篩上に約１．０ｇの吸収材を入れた。スパチュラにて吸収材を薄く広げた。アズワン株式会社製のミニ篩振とう機（ＭＶＳ−１）のメモリ９の設定にて３分間篩をかけた。振とう機から受けと篩をはずし、２０回タッピングを行った。その後、ミニ篩振とう機（ＭＶＳ−１）にセットし、メモリ９の設定にて３分間篩をかけた。各篩の重量を測定し、篩上に残った吸収材の重量を測定する。全ての篩上に残った吸収材の合計量が、凝集物量であるとみなし、これを仕込んだ重量で除した値を凝集物の割合とした。本測定においては緩く絡み合ったものについては、ステンレスボールによって分解されるため、硬い凝集物のみを定量できる。
受けに残った吸収材を回収した。目開き１００μｍ、３００μｍ、５００μｍ、７１０μｍの篩をセットし、アズワン製ステンレスボール（３／８インチ）を用意し、それぞれの篩に３個ずついれた。回収した吸収材を７１０μｍの篩上に入れ、スパチュラにて薄く広げた。アズワン株式会社製のミニ篩振とう機（ＭＶＳ−１）のメモリ９の設定にて３分間篩をかけた。振とう機から受けと篩をはずし、２０回タッピングを行った。その後、ミニ篩振とう機（ＭＶＳ−１）にセットし、メモリ９の設定にて３分間篩をかけた。１００μｍを通過したものを脱離量とみなし、割合（脱離率）を計算した。

（１１）Ｄｒｙ粒径、及びＷｅｔ粒径の測定
測定は２５℃に温度管理された部屋で行った。日機装株式会社製のレーザー回折・散乱式粒度分析計「Ｍｉｃｒｏｔｒａｃｋ ＭＴ３３００ＥＸＩＩ」を用いて光散乱方式にてピークトップの粒子径を測定した。光学台ＭＴ３０００ＩＩ、透過設定、屈折率１．５４、非球状、測定時間３０秒で体積分布としての粒径分布を測定したグラフからピークトップの粒子径を読み取った。乾燥状態では、日機装株式会社製の自動試料供給機（ＴＤＦＩＩ）を使用して、付属の吸引機の設定弱で吸引しながら測定を行う。Ｗｅｔ状態では、日機装株式会社製の自動試料循環器を使用し、エタノール溶媒中にて超音波分散を行った後に測定を行った。乾燥状態で測定した粒径をＤｒｙ粒径、エタノール溶媒中で測定した粒径をＷｅｔ粒径とした。

（１２）タップ密度の測定
アズワン株式会社製の５ｍＬのメスシリンダーを用意し質量を測定した。吸収性複合体１ｇをイワタニ製ラボミルサーに投入して１秒間ミキシングを行い、凝集をほぐした後、メスシリンダーに０．２ｍＬ加え、５回タッピングを行った。この操作を繰り返し、２ｍＬになるまで吸収性複合体をメスシリンダーに充填した。２ｍＬの吸収性複合体を充填したメスシリンダーの質量を測定し、メスシリンダー自体の質量をさし引くことで、吸収性複合体の質量を測定した。吸収性複合体の質量を２で割ることにより、タップ密度（ｇ／ｍＬ）を算出した。

（１３）塊度の測定
ＭＡＴＳＵＮＡＭＩ ＭＩＣＲＯ ＳＬＩＤＥ ＧＬＡＳＳ（品番Ｓ９１１）、厚み１ｍｍ、縦７６ｍｍ、横５２ｍｍのスライドガラス２枚の間に、吸収材０．２５ｇを、スパチュラを用いて均一に配置した。ただし、ガラスの端部から５ｍｍ以内の部分には吸収材を配置しないこととした。スライドガラスの下部より均一な光を当てて、スケールを設置し、デジタルカメラにて写真を撮影した。影になる０．５ｍｍ以上の塊の数を目視でカウントした。塊には、吸収材中の凝集物のほか、絡み合ったものも含まれる。塊の合計数が２０個以下の場合はａ、２１個以上５０個以下の場合はｂ、５１個以上１００個以下の場合をｃ、１０１個以上のものをｄとした。

（１４）ゼータ電位の測定
吸収材のうち１００μｍ〜２００μｍの成分を篩によって回収した。凝集物が存在する場合については、ラボミルサーにて粉砕を行ったのちに回収を行った。日機装株式会社製のＳｔａｂｉｎｏを用いて、イソプロピルアルコール溶媒中でゼータ電位の測定を行った。吸収材０．１ｇを１０ｍＬのイソプロピルアルコール中に分散させた。測定は３分間、Ｓｔａｔモードで行った。３０秒程度で値が安定するため、その値をゼータ電位とした。

（１５）表面露出の観察
吸収性複合体の表面露出の有無は、光学顕微鏡又は電子顕微鏡により写真を撮影することにより判断する。吸収性複合体の粒子５００個を観察し、吸収性樹脂の表面が露出している吸収性複合体粒子の数が５０個以下である場合には、表面露出なしとする。
（１６）形状パラメーターの測定
日本レーザー株式会社製の動的画像法粒度分布・形状評価装置ＱＩＣＰＩＣシステムを使用して行った。測定レンジはＭ６、分散ユニットは気流式ＲＯＤＯＳ／Ｌを用いて行った。計算モードは面積円相当径、サンプル密度設定１ｇ／ｍＬ、測定濃度０．０３％、分散圧１．００ｂａｒ、集塵３８．００ｍｂａｒ、回転１００％、フィーダーはＶＩＢＲＩモードで送りは７０％にて行った。フィーダー上部に２ｍｍの目開きの篩を用意し、そこにアズワン製の３／８インチのステンレスボールを７個のせ、その上にサンプルを入れることで分散されながらフィードされるようにした。日本レーザー株式会社製のソフトにより、円形度、凸凹度、伸度、直線度、アスペクト比を計算し、Ｗｅｔ粒径のときの値を求めた。実施例で使用している親水性繊維としてＫＣフロック「Ｗ−５０ＧＫ」について、実施例、比較例の吸収性複合体の粒子径に近く、かつ、観測数を確保できた粒子径である１５０μｍの円形度、凸凹度、伸度、直線度、及びアスペクト比を計測したところ、それぞれ、円形度０．４５、凸凹度０．５６、伸度０．０９、直進度０．８３及びアスペクト比０．４４であった。

（１７）濡れ張力の測定
和光純薬工業株式会社製の濡れ張力標準液を３５〜５５（ｍＮ／ｍ）まで２（ｍＮ／ｍ）刻みに準備し、プラスチック製のシャーレ上に各５ｍＬずつ加えた。吸収材１粒をスパチュラにてとり、液から３ｃｍの高さから、液の上に落した。このとき、すぐさま沈んだ場合は濡れたものとし、はじいて流れたものを濡れなかったものとした。吸収材１０粒を測定したときに、７個以上濡れることのできたものの最大の数値の濡れ張力標準液の値を濡れ張力とした。
なお、吸収材は目開き５００μｍの篩を通過するものを使用して評価することとした。凝集物でこれより大きいものに関しては、イワタニ社製ラボミルサーで粉砕を行い目開き５００μｍの篩を通過する大きさにしてから評価を行った。

（１８）血液に対する吸収性樹脂の吸収倍率及び血液保液倍率の測定；Ｔｅａ−ｂａｇ法
Ｔｅａ−ｂａｇの質量Ｇ（ｇ）を測定した。吸収材をＨ（ｇ）（０．１９９０ｇ〜０．２０１０ｇ）量りとり、該Ｔｅａ−ｂａｇに均一に入れた。血液を未開封の状態で３２℃の温浴につけて温調した。血液を１００ｍＬの広口のプラスチック製のボトルに移し変えて、そのまま温調を続けた。プラスチック製のボトルを、あわ立たないように回して、血液の固形成分が均一になるように調整した。ピペットマン（ギルソン社製）を１０ｍＬに設定し、血液の固形成分が均一になるようにピペットの先端でプラスチック製ボトル中の血液を泡立たないように攪拌しながら、１０ｍＬの血液をとり、直径９０ｍｍのプラスチック製シャーレ中に手早く入れ、ここにＴｅａ−ｂａｇを浸漬した。５分おきに、Ｔｅａ−ｂａｇを裏返して、満遍なく血液に接触するようにした。３０分後、Ｔｅａ−ｂａｇを取り出し、加重をかけない状態でキムタオルにて包み込み、周囲に付着している血液をふき取る。その後、新しいキムタオルにてＴｅａ−ｂａｇを包み込み、アクリル板（アズワン株式会社製 ５００ｍｍ×５００ｍｍ、厚み２ｍｍ）を、１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさに切りとり、該アクリル板をＴｅａ−ｂａｇを包み込んだキムタオルの上に設置し、１ｋｇの加重をかけることで１分間、加圧した。加圧後、Ｔｅａ−ｂａｇの質量Ｉ（ｇ）を測定した。その後、Ｔｅａ−ｂａｇをキムタオルに包み込み、サンプルがＴｅａ−ｂａｇの穴から出てこない程度の力をかけてサンプルを揉み、キムタオルに付着する血液が０．０５ｇ以下になるまで繰り返した。その後、重量を測定し、質量Ｊ（ｇ）を測定した。血液吸収倍率及び血液保液倍率の測定それぞれに対して、ブランクとして前記と同様の操作を、質量Ｇ’（ｇ）のＴｅａ−ｂａｇに吸収材を入れない状態で行い、最終的なＴｅａ−ｂａｇの質量をそれぞれ測定し質量Ｋ（ｇ）及び質量Ｌ（ｇ）とした。下記式（５−１）に従い血液吸収倍率を算出し、下記式（５−２）に従い血液保液倍率を算出した。測定は３回行い、平均値を血液保液倍率とした。
血液吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｉ−Ｋ×Ｇ／Ｇ’−Ｈ）／Ｈ （５−２）
血液保液倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｊ−Ｌ×Ｇ／Ｇ’−Ｈ）／Ｈ （５−２）

（１９）擬似ナプキン試験（面積及び濡れ性の評価）
日本製紙クレシア社製のペーパータオル（品名クレシアＥＦハンドタオル ＳＯＦＴ ＴＹＰＥ２００、２枚重ね）を重ねてある２枚を1枚ずつにわけ、１１５ｍｍ〜２１８ｍｍの大きさに切り取った。切り取ったペーパータオルを３枚重ねたものを２つ（合計６枚）用意した。
アクリル板上にマジックにて２１８ｍｍ×２３０ｍｍの長方形の区画の印をつけ、印の内部に０．５９２ｇの吸収材を均一に散布した。吸収材が凝集している場合については、目開き７１０μｍの篩上に吸収材を配置し、手でこすりながら分散させて均一に散布した。
３枚重ねのペーパータオルに約１．０ｇの水を霧吹きにて均一に散布した含水状態のペーパータオルを、アクリル板上の吸収材の上に配置し、この上に金属板を配置した。アクリル板の金属板を持ち、吸収材が上側、ペーパータオルが下側になるように裏返した後、アクリル板の上から、加重をかけて吸収材をペーパータオルに転写し、アクリル板をはずした。アクリル板に吸収材が付着した場合については、回収し、再度、ペーパータオル上に均一になるように散布した。ペーパータオル上に吸収材が配置された状態のものの上に、さらに３枚重ねのペーパータオルを設置し、その上にアクリル板を設置し、１ｋｇの加重をかけ５分間放置した。その後、加重をかけたままで、１２０℃の窒素雰囲気のオーブンに入れて１２０℃にて１５分乾燥させることで、吸収材が擬似接着したシートを得た。
直径２ｃｍの孔をあけた厚さ２ｍｍのアクリル板を用意し、上記シートの上に配置して、孔をはさむ形で１ｋｇの錘を２個配置した。
未開封の状態で、血球成分、血小板、血漿成分が均一になるようにあわ立たない程度に攪拌を行った後に３０〜３２℃の温浴につけて温調した血液を、１００ｍＬの広口のプラスチック製のボトルに移し変えて、そのまま温調を続けた。プラスチック製のボトルを、あわ立たないように回して、血液の固形成分が均一になるようにした。ピペットマン（ギルソン社製）を２ｍＬに設定し、ピペットの先端でプラスチック製ボトル中の血液を泡立たないように攪拌しながら２ｍＬの血液をとり、アクリル板の孔からシートに吸収させた。血液をかけてから２分後にシート上で広がった面積を計測した。なお、面積の計測は、２分後にデジタルカメラにて定規と一緒に写真を撮り、画像処理により実面積を算出することで行った。
５分後に錘及びアクリル板をはずし、ペーパータオルをあけて吸収材がある層を観察した。血液によって濡れている吸収材は赤〜暗赤色になり、濡れていない吸収材は白色のまま残存する。血液が濡れ広がった部分（ペーパータオルが赤くなっている部分）において、濡れていない吸収材がない場合を−２、濡れていない吸収材の分布幅が外側から５ｍｍ以下かつまばらな場合を−１、外周部に濡れていない吸収材の分布幅が外側５ｍｍ以下の場合を０、外周部に濡れていない吸収材の分布幅が外側から１ｃｍ以下の場合を１、外周部に濡れていない吸収材の分布幅が１ｃｍ以上かつ、濡れていない吸収材の分布面積が、血液が濡れ広がった部分の面積の３０％未満である場合を２、濡れていない吸収材が血液が濡れ広がった部分の面積の３０％以上の広さに分布している場合を３として判定した。

（２０）短時間リウェット法
縦１０ｃｍ、横５ｃｍの面積に、０．８ｇの吸収材を均一に散布し、その上にユニチャーム社製「ライフリーさわやかパット２０ｃｃ用」から回収した表面シートを配置し、セロハンテープにて四隅を貼り付け固定することで吸収体とした。
吸収体に５ｍＬの生理食塩水を５秒間で滴下し、３０秒後に、吸収体上に予め質量を測っておいたろ紙を載せ、ろ紙の上に１．９６ｋｇの錘を載せ加重をかけた。この状態で１０秒間放置した後に、ろ紙を取り除き、ろ紙の重さを測り、元の質量から増加した質量をリウェット量とした。本測定では測定までの時間が短いため、測定値は吸収速度の指標となる。

（２１）長時間リウェット法
液を滴下してから１０分後にろ紙を載せるという以外は、短時間リウェット法と同様の方法で測定した。本測定では吸収に十分な時間をかけることができるため、測定値はドライ感の指標となる。

〔製造例１〕
（アクリル酸の中和によるアクリル酸アンモニウムの調製）
アクリル酸は和光純薬工業株式会社製、試薬特級品を使用した。アクリル酸は使用する前に蒸留を行い、重合禁止剤を除去してから使用した。次に、アクリル酸１００ｋｇを水２９７．２２ｋｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、２５質量％のアンモニア水溶液７５．５６ｋｇを攪拌しながら徐々に加え、４０質量％の８０ｍｏｌ％中和アクリル酸アンモニウム水溶液を得た。

〔製造例２〕
（アクリル酸の中和によるアクリル酸ナトリウムの調製）
アクリル酸は和光純薬工業株式会社製、試薬特級品を使用した。アクリル酸は使用する前に蒸留を行い、重合禁止剤を除去してから使用した。次に、アクリル酸１００ｋｇを水４３．２ｋｇに溶解した。この水溶液を氷浴にて冷却し、液温３０℃以下に保ちながら、２５質量％の水酸化ナトリウム水溶液１６６．７ｋｇを攪拌しながら徐々に加え、４０質量％の７５ｍｏｌ％中和のアクリル酸ナトリウム水溶液を得た。

〔製造例３〕
製造例１のアクリル酸アンモニウム水溶液３００ｋｇに、トリメチロールプロパントリアクリレートを０．０２４ｋｇ添加した後、光重合開始剤として、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン０．００６７ｋｇ及び過硫酸アンモニウム０．００３３ｋｇ添加した単量体溶液を１０℃に冷却し、窒素ガスでバブリングすることにより脱気し、反応系中を窒素置換した。この時、溶存酸素は１ｐｐｍ以下となった。この単量体水溶液を厚みが２０ｍｍとなるようにステンレス製のバットに入れ、高圧水銀ランプ（ＳＥＮ ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣＯ，Ｌｔｄ．製 ＭＵＭＫ−２０−２５ＸＥ、２０Ｗ、発光長２５３ｎｍ；これを３台使用）を用いて、２分間紫外線を照射した（光量 ６８４ｍＪ／ｃｍ^２）。内部温度は１３℃から開始して最高到達温度は約９０℃であった。その後、単量体が重合して得られたゲル（含水した吸収性樹脂）を取り出し粗解砕を行ってから１３０℃の熱風乾燥機を用いて２時間乾燥させて硬化物を得た。硬化物をホモジナイザーにて粉砕したものを吸収性樹脂（１）とした。

〔製造例４〕
吸収性樹脂（１）５０ｋｇに、架橋剤としてエチレングリコールジグリシジルエーテルを０．１２５ｋｇ、水を３ｋｇ、シリカを０．３ｋｇ添加し、混合した後、２５℃で１時間真空乾燥させた樹脂を吸収性樹脂（２）とした。次いで、吸収性樹脂（２）を、１８０℃の熱風乾燥機を用いて１０分加熱した樹脂を吸収性樹脂（３）とした。

〔製造例５〕
製造例１のアクリル酸アンモニウム水溶液に代えて、製造例２のアクリル酸ナトリウム水溶液３００ｋｇを用いた以外は製造例３と同様に操作して、吸収性樹脂（４）を作製した。

〔製造例６〕
吸収性樹脂（４）５０ｋｇに、架橋剤としてエチレングリコールジグリシジルエーテルを０．１２５ｋｇ、水を３ｋｇ、シリカを０．３ｋｇ添加し、混合した後、２５℃で１時間真空乾燥させた樹脂を吸収性樹脂（５）とした。次いで、吸収性樹脂（５）を、１８０℃の熱風乾燥機を用いて１０分加熱した樹脂を吸収性樹脂（６）とした。

それぞれの吸収性樹脂について、篩わけにより粒子径１０６〜３００μｍの樹脂を回収して測定した結果を以下の表１に示した。

吸収性樹脂は加熱により性能が変化する。吸収性樹脂（３）及び（６）に関しては、一般の吸収体に使用する場合に好ましい加熱条件にて加熱したものである。

本実施形態に係る吸収性複合体の製造方法の乾燥工程においては、加熱を行う。吸収性樹脂と親水性繊維とが接触した状態で脱水乾燥（加熱）が行われると、親水性繊維と吸収性樹脂とが直接接着する。吸収性複合体の製造時においては、吸収性樹脂同士の接触がなく均一であることと、親水性繊維の効果により、吸収性樹脂単独の場合よりも、低温短時間の加熱で高い性能を発揮することができる。また、このとき、吸収性樹脂の外表面における中和率も効率的に低下させることができる。すなわち、本実施形態に係る吸収性複合体の製造方法において、吸収性樹脂（１）又は（２）を使用する場合には、得られる吸収性複合体の該表面における中和率が、吸収性樹脂（３）と同程度の中和率になる。吸収性樹脂（３）のように、中和率が一定以下になるとアンモニアの揮発速度が遅くなり、塩濃度はほとんど低下しない。

（実施例１）
親水性繊維として、日本製紙ケミカル社製のＫＣフロック「Ｗ−５０ＧＫ」（平均粒子径：測定値９１μｍ、メーカーカタログ記載値４５μｍ）を準備し、マイクロスコープで１００本の繊維を観察して画像解析を行い、繊維長及び繊維径を算出した。「Ｗ−５０ＧＫ」の平均繊維径は１７μｍ、平均繊維長は１７４μｍであった。吸収性樹脂（１）のうち、篩を用いて、１００〜３００μｍの範囲を回収した。篩分けによる吸収性樹脂の平均粒径は１９０μｍであった。なお、繊維と同様に光散乱による吸収性樹脂の平均粒子径は２７１μｍと観測された。

「Ｗ−５０ＧＫ」１ｇをイワタニ製のラボミルサー（２００００ｒｐｍ）にて３秒間分散させた後、スプレーで水１ｇを噴霧し、ラボミルサーにて更に３秒間攪拌し、ラボミルサーの壁面に張り付いた「Ｗ−５０ＧＫ」をスパチュラにてかきとり、再び攪拌を３秒間行った。これを５回繰り返し、「Ｗ−５０ＧＫ」を均一に含水させた。次いで、含水した「Ｗ−５０ＧＫ」をスパチュラにてかきとり、ラボミルサー中の端の部分によせ、吸水性樹脂（１）２ｇを含水した「Ｗ−５０ＧＫ」と接触しないようにラボミルサー中に配置した後、両者を５秒間混合した。混合開始した瞬間に含水セルロースと吸収性樹脂を巻き上げて瞬時に混合された後は、混合物はミキサーの羽の回転による影響はほとんど受けない状態で、ミルサー内部の空間の上部を緩やかに回転していた。混合物をラボミルサーから取り出し、窒素気流下のオーブンにて１５０℃で１０分間乾燥させた。
２５００ｐｐｍのエチレングリコールジグリシジルエーテルをイソプロパノールに溶解したイソプロパノール溶液を準備した。乾燥した混合物３ｇに対し、８ｇのイソプロパノール溶液を散布し風乾させた後、窒素気流下のオーブンにて１５０℃で１０分間加熱することにより表面架橋を行い吸収性複合体を得た。得られた吸収性複合体の評価結果を表２に示す。また、図２、図３及び図４に、得られた吸収性複合体の走査型電子顕微鏡写真を示す。

（実施例２）
「Ｗ−５０ＧＫ」１ｇをイワタニ製のラボミルサー（２００００ｒｐｍ）にて３秒間分散させた後、スプレーで水１．２ｇを噴霧し、ラボミルサーにて更に３秒間攪拌し、ラボミルサーの壁面に張り付いた「Ｗ−５０ＧＫ」をスパチュラにてかきとり、再び攪拌を３秒間行った。これを５回繰り返し、「Ｗ−５０ＧＫ」を均一に含水させた。次いで、含水した「Ｗ−５０ＧＫ」をスパチュラにてかきとり、ラボミルサー中の端の部分によせ、吸水性樹脂（１）２ｇを含水した「Ｗ−５０ＧＫ」と接触しないようにラボミルサー中に配置した後、両者を５秒間混合した。混合開始した瞬間に含水セルロースと吸収性樹脂を巻き上げて瞬時に混合された後は、混合物はミキサーの羽の回転による影響はほとんど受けない状態で、ミルサー内部の空間の上部を緩やかに回転していた。混合物をラボミルサーから取り出し、窒素気流下のオーブンにて９０℃で３時間乾燥させ、吸収性複合体を得た。得られた吸収性複合体の評価結果を表２に示す。

（実施例３）
吸収性樹脂（４）から、篩分けにより１００〜３００μｍを回収して使用した以外は、実施例１と同様の方法にて吸収性複合体を得た。得られた吸収性複合体の評価結果を表２に示す。

（実施例４）
親水性繊維として、日本製紙ケミカル社製のＫＣフロック「Ｗ−５０ＧＫ」、吸収性樹脂として、吸収性樹脂（２）の１００〜３００μｍの成分を使用する。
「Ｗ−５０ＧＫ」１ｇをイワタニ製のラボミルサーにて３秒間分散させた後、スプレーで水１ｇを噴霧し、ラボミルサーにて更に３秒間攪拌し、ラボミルサーの壁面に張り付いた「Ｗ−５０ＧＫ」をスパチュラにてかきとり、再び攪拌を３秒間行った。これを５回繰り返し、「Ｗ−５０ＧＫ」を均一に含水させた。次いで、含水した「Ｗ−５０ＧＫ」をスパチュラにてかきとり、ラボミルサー中の端の部分によせ、吸水性樹脂（２）２ｇを含水した「Ｗ−５０ＧＫ」と接触しないようにラボミルサー中に配置した後、両者を５秒間混合した。混合物をラボミルサーから取り出し、窒素気流下のオーブンにて１５０℃で１５分間乾燥させることにより、吸収性複合体を得た。予め吸収性樹脂に架橋剤が散布してあるため、脱水乾燥と同時に表面架橋を行っている。得られた吸収性複合体の評価結果を表２に示す。

（実施例５）
親水性繊維として、日本製紙ケミカル社製のＫＣフロック「Ｗ−１００ＧＫ」を用いる他は、実施例１と同様の方法にて吸収性複合体を得た。なお、この繊維の平均粒子径は測定値６７μｍ（メーカーカタログ値３７μｍ）であった。得られた吸収性複合体の評価結果を表２に示す。

（実施例６）
親水性繊維として、旭化成ケミカルズ社製のセオラス「ＰＨＦ２０ＪＰ」を用いる他は実施例１と同様の方法にて吸収性複合体を得た。なお、この繊維の平均粒子径はメーカーカタログ値で２０μｍとなっている。得られた吸収性複合体の評価結果を表２に示す。

（実施例７）
仕込み量を吸収性樹脂３ｇ、親水性繊維１ｇ、水１ｇとしたこと以外は実施例１と同様の方法で吸収性複合体を得た。得られた吸収性複合体の評価結果を表２に示す。

（実施例８） 仕込み量を吸収性樹脂１ｇ、親水性繊維１ｇ、水２．７６ｇとしたこと以外は実施例１と同様の方法で吸収性複合体を得た。得られた吸収性複合体の評価結果を表２に示す。

（実施例９）
篩い分けにて吸収性樹脂（１）のうち１２５μｍを通過する成分のみを回収した。この樹脂の平均粒子径は６５μｍであった。この樹脂を使用したこと以外は、実施例１と同様の方法で吸収性複合体を得た。得られた吸収性複合体の評価結果を表２に示す。

（比較例１）＜繊維の量を減らした場合＞
「Ｗ−５０ＧＫ」の量を０．４ｇに変更した以外は、実施例１と同様の手順で吸収性複合体を得た。吸収性樹脂の表面積に対して繊維の面積が小さいため、吸収性樹脂の表面が露出している。得られた吸収性複合体の評価結果を表３に示す。

（比較例２）＜水の量を減らした場合＞
噴霧する水の量を０．４ｇに変更した以外は、実施例１と同様の手順で吸収性複合体を得た。水の量が少なすぎるため接着性が低く、級数製樹脂の表面が露出している。得られた吸収性複合体の評価結果を表３に示す。

（比較例３）＜混合状態の吸水性樹脂と繊維に、水を添加した場合＞
２０Ｌのヘンシェルミキサー中に標準型の羽（日本コークス工業株式会社社製ＳＴ型、Ａ０型の組み合わせ）をセットした。ＫＣフロック「Ｗ−５０ＧＫ」を５００ｇ、吸収性樹脂（１）を１０００ｇ仕込み、回転数を２００ｍｉｎ^−１にて１分間攪拌した。次いで、２００ｍｉｎ^−１で攪拌しながら、ニチリウ永瀬社製ステンレス肩掛半自動噴霧器４Ｌ型Ｓを使用し、水をミスト状に噴霧した。水散布の途中から性状がかわり、攪拌性が悪くなり、不均一に水が散布された。散布後、１分間攪拌を続け、混合物を窒素気流下のオーブンにて８０℃で乾燥させた。
２５００ｐｐｍのエチレングリコールジグリシジルエーテルをイソプロパノールに溶解したイソプロパノール溶液を準備した。乾燥した混合物３ｇに対し、８ｇのイソプロパノール溶液を散布し風乾させた後、素気流下のオーブンにて１５０℃で１０分間加熱することにより表面架橋を行い吸収性複合体を得た。得られた吸収性複合体の評価結果を表３に示す。
（比較例４）＜表面未架橋の吸収性樹脂と水を混合後、繊維を添加した場合＞
吸水性樹脂（１）の１００〜３００μｍの範囲のものを２ｇを、ラボミルサーにセットした。水１ｇを一気に加えて、すばやく攪拌した。この時点で全体が凝集してしまった。ＫＣフロック「Ｗ−５０ＧＫ」を１ｇ加えて、更に攪拌を続けたが均一に混ぜることは困難であった。１５０℃１０分間の乾燥後、塊状のものが得られたため、ラボミルサーにて粉砕を行った。
２５００ｐｐｍのエチレングリコールジグリシジルエーテルをイソプロパノールに溶解したイソプロパノール溶液を準備した。乾燥した混合物３ｇに対し、８ｇのイソプロパノール溶液を散布し風乾させた後、窒素気流下のオーブンにて１５０℃、１０分間加熱することにより表面架橋を行い吸収性複合体を得た。得られた吸収性複合体の評価結果を表３に示す。

（比較例５）＜表面架橋後の吸収性樹脂と水を混合後、繊維を添加した場合＞
予め表面架橋を行っている吸水性樹脂（３）の１００〜３００μｍの範囲のものを２ｇを、ラボミルサーにセットした。水１ｇを一気に加えて、すばやく攪拌した。ここへＫＣフロック「Ｗ−５０ＧＫ」を１ｇ加えて５秒間攪拌を行った。表面架橋により樹脂表面が硬くなっているため、水を加えた時点での凝集は抑制できたが、接着していない繊維が多く存在した。
２５００ｐｐｍのエチレングリコールジグリシジルエーテルをイソプロパノールに溶解したイソプロパノール溶液を準備した。乾燥した混合物３ｇに対し、８ｇのイソプロパノール溶液を散布し風乾させた後、窒素気流下のオーブンにて１５０℃、１０分間加熱することにより吸収性複合体を得た。得られた吸収性複合体の評価結果を表３に示す。

（比較例６）＜吸収性樹脂単独の場合＞
吸収性樹脂（３）をそのまま使用した。吸収性樹脂（３）の評価結果を表３に示す。

（比較例７）＜吸収性樹脂と親水性繊維を単純にブレンドした場合＞
吸収性樹脂（３）２ｇ及び「Ｗ−５０ＧＫ」１ｇを、ユニパック（Ｇ−８）の中に入れ、チャックをして１分間振ることによって両者を混合した混合物を使用した。混合物の評価結果を表３に示す。

（比較例８）＜吸収性樹脂と繊維を乾燥状態で混合後、混合しない状態で水添加（長繊維使用）した場合＞
親水性繊維として、レオニア製ロールパルプのトリートメント加工品をハンマー粉砕したものを準備した。この親水性繊維の平均粒子径は３９２μｍであり、平均繊維径は２７μｍ、平均繊維長は１．９９ｍｍであった。親水性繊維と、吸収性樹脂（１）の粒子径１０６〜３００μｍ品（平均粒径約２００μｍ）とを質量比１：４で混合した。混合物に、吸収性樹脂と同重量の水を攪拌しない状態でスプレーノズルより噴霧し、乾燥炉にて温風乾燥（乾燥温度１４０℃、乾燥時間２分間、風速５ｍ／秒）を行い、複合物を得た。液滴の大きさは１４０μｍであった。しかしながら、パルプと吸収性樹脂は接着しているが、繊維長が長すぎるため、全体的に絡み合った複合物であっため、イワタニ製のラボミルサーにて粉砕を行ったものを複合体とした。吸収性樹脂の表面が露出していた。得られた複合体の評価結果を表３に示す。

（比較例９）＜吸収性樹脂と繊維を乾燥状態で混合後、混合しない状態で水添加（短繊維使用）した場合＞
親水性繊維として、平均粒子径９１μｍであるＫＣフロック「Ｗ−５０ＧＫ」を用いて、比較例６と同様の手順にて複合物を得た。繊維量、吸収性樹脂量、水量のバランスが悪い上、水添加時に攪拌を行っていないため、数ｍｍサイズの凝集物が主な生成物となった。これをイワタニ製のラボミルサーにて粉砕を行ったものを複合体とした。吸収性樹脂に対して、繊維が少ないこともあり吸収性樹脂の表面が露出していた。得られた複合体の評価結果を表３に示す。

（比較例１０）＜表面架橋後の吸収性樹脂に水を加えた後、繊維を加えて混練した場合＞
比較例６と同じ繊維と、予め表面架橋されている吸水性樹脂（３）の１００〜３００μｍの範囲のものを準備した。吸水性樹脂１５ｇ、イオン交換水１５０ｇ、繊維４５ｇを順番にニーダーに仕込み３時間混練した。１００℃１０時間熱風乾燥機にて乾燥した後、粉砕機にて粉砕することにより、吸水性樹脂の内部を貫通する形態で複合化された複合物を得た。吸収性樹脂表面は露出が多く観られた。

（比較例１１）＜表面架橋後の吸収性樹脂に水を加えた後、繊維と無機物を混合した場合＞
予め表面架橋されている吸水性樹脂（３）の１００〜３００μｍの範囲のものを準備した。吸水性樹脂１ｇに水５ｇを加え、ラボミルサーにて混合した。和光純薬株式会社製のベントナイト１ｇ、ＫＣフロック「Ｗ−５０ＫＧ」１ｇを加えて、更に３０秒間混合した。混合物をラボミルサーから取り出して窒素気流下のオーブンにて１５０℃で１０分間乾燥させた。凝集物が主な生成物となってしまったため、ラボミルサーにて粉砕することにより複合体を得た。

（比較例１２）＜表面架橋後の吸収性樹脂に水を加えた後、繊維と無機物を加えて混練した場合＞
予め表面架橋されている吸水性樹脂（３）の１００〜３００μｍの範囲のものを準備した。ニーダーに吸収性樹脂２０ｇ、水１００ｇ、和光純薬株式会社製のベントナイト１０ｇ、ＫＣフロック「Ｗ−５０ＧＫ」１０ｇを攪拌しながら順次加え、１０分間混練した。混合物を取り出し、８０℃で減圧乾燥させた。凝集物が主な生成物となってしまったため、ラボミルサーにて粉砕することにより複合体を得た。

２…吸収性樹脂、４…親水性繊維、１０…吸収性複合体。

Claims (12)

1. 吸収性樹脂と繊維とを含み、
   前記繊維が、前記吸収性樹脂の表面に付着しており、
   濡れ張力が４５ｍＮ／ｍ以上であり、
   たんぱく質を含む液体を吸収するものである、吸収性複合体。
2. 前記繊維が、親水性繊維である、請求項１に記載の吸収性複合体。
3. タップ密度が、０．４２ｇ／ｍＬ以下である、請求項１又は２に記載の吸収性複合体。
4. 湿潤時の平均粒子径が、乾燥時の平均粒子径よりも大きい、請求項１〜３のいずれか一項に記載の吸収性複合体。
5. 前記繊維の脱離率が１０％以下である、請求項１〜４のいずれか一項に記載の吸収性複合体。
6. 前記吸収性複合体中、吸収性樹脂の表面が露出している吸収性樹脂の数が、５００個中に５０個以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の吸収性複合体。
7. 粒子径が０．５ｍｍ以上の前記吸収性複合体及び粒子径が０．５ｍｍ以上の前記吸収性樹脂の合計数が、０．２５ｇ中に５１個以上１００個以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の吸収性複合体。
8. 前記吸収性樹脂の平均粒子径が３００μｍ以下である、請求項１〜７のいずれか一項に記載の吸収性複合体。
9. たんぱく質を含む液体を吸収する吸収性複合体の製造方法であって、
   吸収性樹脂と、予め含水させた親水性繊維とを混合して含水状態の複合体を得る工程と、
   前記複合体を乾燥する工程と、
   前記複合体を得る工程と同時、及び／又は、前記複合体を得る工程の後に、架橋剤を前記吸収性樹脂、及び／又は、前記複合体に添加して表面架橋を行う工程と、を有する吸収性複合体の製造方法。
10. 繊維径が１００μｍ以下かつ繊維長が１ｍｍ以上の繊維を含む繊維集合体と、請求項１〜８のいずれか一項に記載の吸収性複合体と、を備える吸収性物品。
11. 請求項１０に記載の吸収性物品を備える、衛生材料。
12. 請求項１０に記載の吸収性物品を備える、医療用品。