KR102287484B1

KR102287484B1 - 흡수성 물품의 제조 방법 및 흡수성 물품

Info

Publication number: KR102287484B1
Application number: KR1020167025172A
Authority: KR
Inventors: 아키에 모리타니
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2014-03-27
Filing date: 2015-02-26
Publication date: 2021-08-06
Also published as: BR112016021718B1; RU2016138569A; WO2015146452A1; CN106061449B; US20170014280A1; JP2015188453A; RU2016138569A3; EP3123993A1; BR112016021718A2; JP5918795B2; EP3123993A4; CN106061449A; KR20160138399A; RU2670048C2; EP3123993B1; US10470945B2

Abstract

[과제] 압출 융기부를 갖는 탑 시트 및 세컨드 시트를 접합하는 것이면서, 탑 시트에 있어서의 MD 방향의 잔주름의 발생을 방지한다. [해결 수단] 상기 과제는, 탑 시트(30)가 되는 부직포(30S)를 하류측으로부터의 드로우에 의해 이송하면서 엠보스 가공에 의해 압출 융기부(31)를 형성한 후, 이 압출 융기부(31)를 형성한 부직포의 이면에 세컨드 시트(40)의 소재를 맞추고, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에서는, 당해 인접하는 압출 융기부(31)의 CD 방향 중앙부와 대응되는 CD 방향 중앙 위치 및 이 중앙 위치의 CD 방향 양측의 측방 위치에 탑·세컨드 접합부(80)가 형성되는 접합 패턴이며, 또한 중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 탑·세컨드 접합부(80)에 의한 MD 방향 접합 범위(A1, A2)가 넓어지는 접합 패턴으로, 부직포 및 세컨드 시트(40)의 소재(40S)를 접합하는, 흡수성 물품의 제조 방법에 의해 해결된다.

Description

흡수성 물품의 제조 방법 및 흡수성 물품 {METHOD FOR PRODUCING ABSORBENT ARTICLE AND ABSORBENT ARTICLE}

본 발명은, 일회용 기저귀, 생리대를 포함하는 흡수성 물품에 관한 것이다.

이 종류의 흡수성 물품은, 흡수체와, 이 흡수체의 표면측을 피복하는 액투과성 탑 시트를 구비하고 있고, 소변이나 생리혈 등의 배설액은 탑 시트를 투과하여 흡수체에 의해 흡수되어 유지되도록 되어 있다. 종래, 흡수성 물품용의 표면 시트로서, 각종 제법에 의한 부직포나, 그것에 2차 가공으로서 천공을 실시한 것, 폴리에틸렌 등의 합성 수지로 이루어지는 구멍이 있는 필름 등이 사용되고 있다. 또한, 많은 흡수성 물품에 있어서, 탑 시트로부터 피부로의 배설액의 역행을 개선하기 위하여, 탑 시트의 이면에, 부피가 큰 부직포로 이루어지는 세컨드 시트를 맞붙이는 것도 행하여지고 있다.

흡수성 물품에 있어서는, 소변 등의 배설물의 누출을 방지하는 것뿐만 아니라, 소변 등의 배설물이 피부에 재부착되는 것에 의한 불쾌감이나 피부염 등을 방지하는 것도 요구된다. 이 때문에 최근에는, 탑 시트에 부직포를 사용하는 경우에 있어서, 예를 들어 특허문헌 1∼3에 나타내는 바와 같이, 엠보스 가공에 의해 탑 시트에 다수의 돔 형상의 압출 융기부를 형성하여, 탑 시트와 피부의 접촉 면적을 저감하고, 또한 피부에 접촉되는 부분을 유연한 것으로 하는 것도 행하여지고 있다. 특히, 특허문헌 3에 기재된 것과 같이, 탑 시트에 있어서의 압출 융기부의 주위(융기부간의 오목한 저부)와 세컨드 시트를 접합하는 형태는, 압출 융기부가 보다 확실히 형성되어, 유통 과정을 거쳐 사용에 제공될 때까지, 포장백 내에서 가압 상태에 있어도, 압출 융기부가 확실히 유지되어, 흡수성 등이 우수한 것은 물론, 외관도 우수하기 때문에 매우 바람직한 것이다. 엠보스 가공을 실시한 탑 시트는, 고기능인 것은 물론, 소비자에게 기능미를 느끼게 하는 것으로, 외관 면에서도 매우 중요한 요소이다.

이러한 탑 시트 및 세컨드 시트의 접합은, 예를 들어 도 12에 나타내어지는 3롤 타입의 가공 설비에 의해 제조할 수 있다. 즉, 이 탑 시트의 가공 설비는, 주면(周面)에 다수의 압입 볼록부(90a)가 배열된 압입 롤(90)과, 이 압입 롤(90)에 대향하고, 압입 볼록부(90a)와 대응되는 오목부(91a) 및 오목부(91a) 사이에 형성된 접합 볼록부(91b)를 갖는 오목 롤(91)과, 이 오목 롤(91)에 대향하는 접합 롤(92)을 구비하고 있다. 탑 시트의 소재(30S)는, 하류측으로부터의 드로우에 의해 어느 정도의 텐션으로 보내져, 먼저 압입 롤(90)과 오목 롤(91) 사이에 끼워지고, 압입 롤(90)의 볼록부가 오목 롤(91)의 오목부(91a) 측으로 들어감으로써 다수의 압출 융기부(31)(돌출부)가 형성되고, 이어서, 오목 롤(91)에 감겨 오목 롤(91)의 회전에 의해 안내되는 과정에서, 탑 시트의 소재(30S)의 외측으로, 마찬가지로 하류측으로부터의 드로우(인장)에 의해 어느 정도의 텐션으로 세컨드 시트의 소재(40S)가 보내지고, 이들 탑 시트의 소재(30S) 및 세컨드 시트의 소재(40S)가 접합 롤(92)과의 사이에 끼워지고, 오목 롤(91)의 접합 볼록부(91b)와 접합 롤(92)의 외주면 사이에서 가열 압착되어, 탑·세컨드 접합부(80)가 형성된다.

그러나, 특허문헌 3에 기재된 것을 제조한 경우, 도 14(b)에 나타내는 바와 같이, 탑 시트 가공 설비의 MD 방향(머신 디렉션. 시트의 이송 방향)을 따른 잔주름이 CD 방향(MD 방향과 직교하는 방향. 횡단 방향)으로 간격을 두고 다수 형성되어 버려, 외관이 악화된다는 문제점이 있었다.

특허문헌 1 : 일본 공개특허공보 2005-314842호 특허문헌 2 : 일본 공개특허공보 2010-150686호 특허문헌 3 : 일본 공개특허공보 2011-234896호

이에, 본 발명의 주된 과제는, 압출 융기부를 갖는 탑 시트 및 세컨드 시트를 접합하는 것이면서, 탑 시트에 있어서의 MD 방향의 잔주름의 발생을 방지하는 것에 있다.

본 발명자는, 상기 잔주름에 대하여 예의 연구한 결과, 탑 시트에 발생하는 잔주름은, MD 방향으로 늘어서는 융기부의 CD 방향 중앙을 지나도록 발생하고 있는 것이 밝혀져, MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에서, 당해 인접하는 압출 융기부의 CD 방향 중앙부와 대응되는 CD 방향 중앙 위치에 점 형상의 탑·세컨드 접합부를 형성함으로써, 탑 시트의 잔주름의 여분을 없앨 수 있다고 생각하였으나, 그것만으로는 잔주름의 발생을 억제하기에 불충분한 것이 밝혀져, 더욱 그 원인을 탐구하여, 본 발명을 이룬 것이다. 즉, 상기 과제를 해결한 본 발명은 다음 기재와 같다.

<청구항 1에 기재된 발명>

흡수체와, 이 흡수체의 표면측을 피복하는 부직포로 이루어지는 액투과성 탑 시트와, 탑 시트의 이면에 맞붙여진 세컨드 시트를 구비하고 있고,

상기 탑 시트에, 이면측으로부터 표면측으로 압출되어 이루어지는 압출 융기부가, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 각각 간격을 두고 다수 배열되어 있고,

상기 탑 시트에 있어서의, 폭 방향 및 앞뒤 방향에 인접하는 압출 융기부 사이가 세컨드 시트와 접합되어, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 탑·세컨드 접합부가 형성되어 있는 흡수성 물품의 제조 방법에 있어서,

상기 탑 시트 및 세컨드 시트를 조립함에 있어서,

상기 탑 시트가 되는 부직포를 하류측으로부터의 드로우에 의해 이송하면서 엠보스 가공에 의해 상기 압출 융기부를 형성한 후,

이 압출 융기부를 형성한 부직포의 이면에 상기 세컨드 시트의 소재를 맞추고, MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에서는, 당해 인접하는 압출 융기부의 CD 방향 중앙부와 대응되는 CD 방향 중앙 위치 및 이 중앙 위치의 CD 방향 양측의 측방 위치에 상기 탑·세컨드 접합부가 형성되는 접합 패턴이며, 또한 상기 중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 상기 탑·세컨드 접합부에 의한 MD 방향 접합 범위가 넓어지는 접합 패턴으로, 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 접합하는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에서는, 당해 인접하는 압출 융기부의 CD 방향 중앙부와 대응되는 CD 방향 중앙 위치뿐만 아니라, 이 중앙 위치의 CD 방향 양측의 측방 위치에도 탑·세컨드 접합부를 형성하고, 또한 중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 탑·세컨드 접합부에 의한 MD 방향 접합 범위가 넓어지는 접합 패턴으로, 부직포 및 세컨드 시트를 접합하면, 압출 융기부의 형성시에 세로 잔주름이 형성되었다고 해도, 세컨드 시트와의 접합시에 압출 융기부의 형상을 무너뜨리지 않고 그 잔주름을 CD 방향 양측으로 늘려 없애거나 또는 두드러지지 않게 할 수 있다.

<청구항 2에 기재된 발명>

상기 MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부는, 상기 중앙 위치로부터 CD 방향 양측으로 연속적으로 연장됨과 함께, 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 MD 방향 길이가 길어지는 일체적인 접합부인, 청구항 1에 기재된 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

본 발명에 있어서의 「중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 탑·세컨드 접합부에 의한 MD 방향 접합 범위가 넓어지는 접합 패턴」은, 서로 이간되는 복수의 탑·세컨드 접합부에 의해 형성할 수도 있으나, 상기와 같은 일체적 패턴에 의해 형성하면, 잔주름 방지 효과가 보다 우수한 것이 된다.

<청구항 3에 기재된 발명>

상기 MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에서는, 상기 중앙 위치 및 측방 위치에 상기 탑·세컨드 접합부가 서로 이간되도록 형성되어 있고, MD 방향의 상기 탑·세컨드 접합부의 수 또는 길이가, 상기 중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 많아지거나 또는 길어지는, 청구항 1에 기재된 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

본 발명에 있어서의 「중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 탑·세컨드 접합부에 의한 MD 방향 접합 범위가 넓어지는 접합 패턴」은, 상기와 같은 일체적 패턴에 의해 형성하면, 탑 시트의 투과성이나 유연성이 저하될 우려가 있으나, 본 항의 기재와 같이 서로 이간되는 복수의 탑·세컨드 접합부에 의해 형성하면, 그러한 우려를 저감할 수 있고, 또한, 잔주름 방지 효과도 충분히 발휘시킬 수 있다.

<청구항 4에 기재된 발명>

주면에 다수의 압입 볼록부가 상기 압출 융기부의 배열 패턴으로 형성된 압입 롤과, 이 압입 롤에 대향하고, 압입 볼록부에 대응되는 오목부 및 이들 오목부 사이에 형성된 접합 볼록부를 갖는 오목 롤과, 이 오목 롤에 대향하는 접합 롤을 사용하고,

상기 탑 시트가 되는 부직포를 하류측으로부터의 드로우에 의해 이송하면서, 상기 압입 롤 및 오목 롤 사이에 끼우고, 상기 압입 롤의 볼록부를 상기 오목 롤의 오목부 내로 압입함으로써 상기 압출 융기부를 형성한 후, 그대로 오목 롤에 감아 안내하는 과정에서, 탑 시트가 되는 부직포의 외측으로, 하류측으로부터의 드로우에 의해 상기 세컨드 시트의 소재를 보내고, 이들 탑 시트가 되는 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 오목 롤 및 접합 롤 사이에 끼우고, 오목 롤의 접합 볼록부와 접합 롤의 주면 사이에서 가열 압착함으로써 상기 탑·세컨드 접합부를 형성하는,

청구항 1∼3 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품의 제조 방법.

(작용 효과)

이와 같이, 압출 융기부의 형성 직후에, 그 잔주름이 흡수될 틈이 그다지 없는 상태에서 세컨드 시트와 접합하는 방법에서는, 잔주름이 보다 남기 쉽다. 따라서, 본 발명은 이러한 제조 방법에 적용하는 것이 바람직하다.

<청구항 5에 기재된 발명>

상기 탑 시트에 있어서의, 폭 방향 및 앞뒤 방향에 인접하는 압출 융기부 사이가 세컨드 시트와 접합되어, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 탑·세컨드 접합부가 형성되어 있는 흡수성 물품에 있어서,

상기 탑 시트에 있어서의, MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에서는, 적어도, 당해 인접하는 압출 융기부의 CD 방향 중앙부를 연결하는 가상선 상의 중앙 위치 및 이 중앙 위치의 CD 방향 양측의 측방 위치에 상기 탑·세컨드 접합부가 형성되는 접합 패턴이며, 또한 상기 중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 MD 방향 접합 범위가 넓어지는 접합 패턴으로, 상기 탑 시트 및 세컨드 시트가 접합되어 있는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품.

(작용 효과)

청구항 1에 기재된 발명과 동일한 작용 효과가 발휘된다. 한편, 흡수성 물품에 있어서의 「MD 방향」 및 「CD 방향」이란, 압출 융기부의 가공 설비의 「MD 방향」 및 「CD 방향」을 의미하고, 어느 일방이 앞뒤 방향이 되는 것이고, 타방이 폭 방향이 되는 것이다. 그리고, 제품에 있어서의 MD 방향은, 탑 시트의 부직포의 섬유 배향의 방향이다. 섬유 배향이란, 부직포의 섬유가 따르는 방향으로, 예를 들어, TAPPI 표준법 T481의 영거리 인장 강도에 의한 섬유 배향성 시험법에 준한 측정 방법이나, 앞뒤 방향 및 폭 방향의 인장 강도비로부터 섬유 배향 방향을 결정하는 간이적 측정 방법에 의해 판별할 수 있다.

<청구항 6에 기재된 발명>

상기 MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부는, 상기 중앙 위치로부터 CD 방향 양측으로 연속적으로 연장됨과 함께, 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 MD 방향 길이가 길어지는 일체적인 접합부인, 청구항 5에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

청구항 2에 기재된 발명과 동일한 작용 효과가 발휘된다.

<청구항 7에 기재된 발명>

상기 MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부는, MD 방향 길이가, MD 방향에 인접하는 상기 압출 융기부의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격의 0.1∼1배, 또한 CD 방향 길이가, CD 방향에 인접하는 상기 압출 융기부의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격의 0.3∼1배인, CD 방향으로 긴 가로로 긴 형상의 접합부인, 청구항 6에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

상기 일체적인 접합부의 치수는 특별히 한정되지 않지만, 본 항에 기재된 범위 내인 것이 바람직하다.

<청구항 8에 기재된 발명>

상기 MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에서는, 상기 중앙 위치 및 측방 위치에 상기 탑·세컨드 접합부가 서로 이간되도록 형성되어 있고, MD 방향의 상기 탑·세컨드 접합부의 수 또는 길이가, 상기 중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 많아지거나 또는 길어지는, 청구항 5에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

청구항 3에 기재된 발명과 동일한 작용 효과가 발휘된다.

<청구항 9에 기재된 발명>

상기 MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부는, MD 방향 길이가, MD 방향에 인접하는 상기 압출 융기부의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격의 0.1∼0.4배, 또한 CD 방향 길이가, CD 방향에 인접하는 상기 압출 융기부의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격의 0.1∼0.4배인, 점 형상 접합부인, 청구항 8에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

상기 점 형상 접합부의 치수는 특별히 한정되지 않지만, 본 항에 기재된 범위 내인 것이 바람직하다.

<청구항 10에 기재된 발명>

상기 MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부에 의한 CD 방향 접합 범위가, CD 방향에 인접하는 상기 압출 융기부의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격의 0.3∼1배이고,

CD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부에 의한 MD 방향 접합 범위가, MD 방향에 인접하는 상기 압출 융기부의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격의 0.3∼1배인,

청구항 5∼9 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

MD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부에 의한 CD 방향 접합 범위가 지나치게 넓으면, 탑·세컨드 접합부가 CD 방향으로 연속되는 것과 변함없게 되고, 또한, CD 방향에 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부에 의한 MD 방향 접합 범위가 지나치게 넓으면, 탑·세컨드 접합부가 MD 방향으로 연속되는 것과 변함없게 되어, 탑 시트의 투과성이나 유연성이 저하될 우려가 있다. 따라서, 본 항의 기재와 같이 MD 방향 및 CD 방향 모두 충분한 간격을 두는 것이 바람직하다.

이상과 같이, 본 발명에 의하면, 압출 융기부를 갖는 탑 시트 및 세컨드 시트를 접합하는 것이면서, 탑 시트에 있어서의 MD 방향의 잔주름의 발생을 방지할 수 있는 등의 이점이 발생한다.

도 1은 테이프 타입 일회용 기저귀의 내면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
도 2는 테이프 타입 일회용 기저귀의 외면을 나타내는, 기저귀를 전개한 상태에 있어서의 평면도이다.
도 3은 도 1의 6-6선 단면도이다.
도 4는 도 1의 7-7선 단면도이다.
도 5는 도 1의 8-8선 단면도이다.
도 6은 도 1의 9-9선 단면도이다.
도 7은 도 1의 5-5선 단면도이다.
도 8은 탑 시트 및 세컨드 시트의 평면도이다.
도 9는 탑·세컨드 접합부의 접합 패턴의 확대 평면도이다.
도 10은 탑·세컨드 접합부의 접합 패턴의 확대 평면도이다.
도 11은 탑·세컨드 접합부 등의 요부를 나타내는 단면도이다.
도 12는 탑 시트 및 세컨드 시트의 조립 설비예의 설명도이다.
도 13은 탑 시트 및 세컨드 시트의 조립체의, 사시 방향으로부터의 사진이다.
도 14는 본 발명의 테이프 타입 일회용 기저귀 샘플 및 비교 샘플을 나열하고, 탑 시트 표면을 촬영한 비교 사진이다.
도 15는 탑·세컨드 접합부의 접합 패턴의 확대 평면도이다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 첨부 도면을 참조하면서 설명한다.

도 1∼도 6은 테이프 타입 일회용 기저귀의 일례를 나타내고 있으며, 도면 중의 부호 X는 파스닝 테이프를 제외한 기저귀의 전체 폭을 나타내고 있고, 부호 L은 기저귀의 전체 길이를 나타내고 있다. 각 구성 부재는, 이하에 서술하는 고정 또는 접합 부분 이외도, 필요에 따라 공지의 기저귀와 마찬가지로 고정 또는 접합된다. 이들 고정 또는 접합을 위한 수단으로는, 핫멜트 접착제나 용착(가열 용착, 초음파 용착)을 적절히 선택할 수 있다.

이 테이프 타입 일회용 기저귀는, 폭 방향 중앙을 따라 하복부로부터 고간부(股間部)를 지나 둔부까지를 덮도록 연장되는 부분이고, 또한 신체측 표면을 형성하는 투액성 탑 시트와, 외면측에 위치하는 액불투과성 시트 사이에 흡수 요소(50)가 개재되는 부분인 흡수성 본체부(10)와, 이 흡수성 본체부(10)의 앞쪽 및 뒤쪽으로 각각 연장되는 부분이며, 또한 흡수 요소(50)를 갖지 않는 부분인 배쪽 엔드 플랩부(EF) 및 등쪽 엔드 플랩부(EF)를 갖는 것이다.

또한, 이 테이프 타입 일회용 기저귀는, 흡수성 본체부(10)의 측연보다 측방으로 연장되는 한 쌍의 사이드 플랩부(SF, SF)를 갖고 있고, 등쪽에 있어서의 사이드 플랩부(SF, SF)에는 파스닝 테이프(13)가 각각 형성되어 있다.

보다 상세하게는, 흡수성 본체부(10) 그리고 각 사이드 플랩부(SF, SF)의 외면 전체가 외장 시트(12)에 의해 형성되어 있다. 특히, 흡수성 본체부(10)에 있어서는, 외장 시트(12)의 내면측에 액불투과성 시트(11)가 핫멜트 접착제 등의 접착제에 의해 고정되고, 또한 이 액불투과성 시트(11)의 내면측에 흡수 요소(50), 세컨드 시트(40), 및 탑 시트(30)가 이 순서로 적층되어 있다. 탑 시트(30) 및 액불투과성 시트(11)는 도시예에서는 장방형이며, 흡수 요소(50)보다 앞뒤 방향 및 폭 방향에 있어서 약간 큰 치수를 갖고 있고, 탑 시트(30)에 있어서의 흡수 요소(50)의 측연으로부터 불거지는 주연부와, 액불투과성 시트(11)에 있어서의 흡수 요소(50)의 측연으로부터 불거지는 주연부가 핫멜트 접착제 등에 의해 고착되어 있다. 또한 액불투과성 시트(11)는 투습성의 폴리에틸렌 필름 등으로 이루어지고, 탑 시트(30)보다 약간 폭이 넓게 형성되어 있다.

또한, 이 흡수성 본체부(10)의 양측에는, 장착자의 피부측으로 돌출(기립)되는 측부 입체 개더(60, 60)가 형성되어 있고, 이 측부 입체 개더(60, 60)를 형성하는 개더 시트(62, 62)가, 탑 시트(30)의 양측부 상부터 각 사이드 플랩부(SF, SF)의 내면까지의 범위에 고착되어 있다.

이하, 각 부의 소재 및 특징 부분에 대하여 차례대로 설명한다.

(외장 시트)

외장 시트(12)는 흡수 요소(50)를 지지하여, 착용자에게 장착하기 위한 부분이다. 외장 시트(12)는, 양측부의 앞뒤 방향 중앙부가 잘록해진 모래시계 형상으로 되어 있고, 이 곳이 착용자의 다리를 둘러싸는 부위가 된다.

외장 시트(12)로는 부직포가 바람직하지만, 이에 한정되지 않는다. 부직포의 종류는 특별히 한정되지 않으며, 소재 섬유로는, 예를 들어 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유 외에, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유를 사용할 수 있고, 가공법으로는 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 에어스루법, 니들펀치법 등을 이용할 수 있다. 단, 촉감 및 강도를 양립할 수 있는 점에서 스판본드 부직포나 SMS 부직포, SMMS 부직포 등의 장섬유 부직포가 바람직하다. 부직포는 1매로 사용하는 것 외에, 복수매 겹쳐 사용할 수도 있다. 후자의 경우, 부직포 상호를 핫멜트 접착제 등에 의해 접착하는 것이 바람직하다. 부직포를 사용하는 경우, 그 섬유 단위 면적당 중량은 10∼50g/㎡, 특히 15∼30g/㎡인 것이 바람직하다.

(액불투과성 시트)

액불투과성 시트(11)의 소재는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지나, 폴리에틸렌 시트 등에 부직포를 적층한 라미네이트 부직포, 방수 필름을 개재시켜 실질적으로 액불투과성을 확보한 부직포(이 경우에는, 방수 필름과 부직포로 액불투과성 시트가 구성된다) 등을 예시할 수 있다. 물론, 이것 외에도, 최근, 땀이 차는 것을 방지하는 관점에서 선호되어 사용되고 있는 액불투과성 또한 투습성을 갖는 소재도 예시할 수 있다. 이 액불투과성 또한 투습성을 갖는 소재의 시트로는, 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 무기 충전제를 혼련하여, 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신하여 얻어진 미다공성 시트를 예시할 수 있다. 또한, 마이크로데니어 섬유를 사용한 부직포, 열이나 압력을 가함으로써 섬유의 공극을 작게 하는 것에 의한 샘 방지성 강화, 고흡수성 수지 또는 소수성 수지나 발수제의 도공과 같은 방법에 의해, 방수 필름을 사용하지 않고 액불투과성으로 한 시트도 액불투과성 시트(11)로서 사용할 수 있다.

(탑 시트)

탑 시트(30)는 액투과성을 갖는 구멍이 있거나 또는 구멍이 없는 부직포를 사용한다. 부직포는, 그 원료 섬유가 어떤 것인지는, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성 섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생 섬유, 면 등의 천연 섬유 등이나, 이들로부터 2종 이상이 사용된 혼합 섬유, 복합 섬유 등을 예시할 수 있다. 또한, 부직포는, 어떤 가공에 의해 제조된 것이어도 된다. 가공 방법으로는, 공지의 방법, 예를 들어, 스판레이스법, 스판본드법, 서멀본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들어, 유연성, 드레이프성을 요구하는 것이라면, 스판레이스법이, 볼륨성, 소프트성을 요구하는 것이라면, 서멀본드법이 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 탑 시트(30)는, 1매의 시트로 이루어지는 것이어도 되고, 2매 이상의 시트를 맞붙여 얻은 적층 시트로 이루어지는 것이어도 된다. 마찬가지로, 탑 시트(30)는, 평면 방향에 관하여, 1매의 시트로 이루어지는 것이어도 되고, 2매 이상의 시트로 이루어지는 것이어도 된다.

(세컨드 시트)

탑 시트(30)를 투과한 배설액을 흡수체(56) 측으로 조속히 이동시키기 위하여, 및 역행을 방지하기 위하여, 탑 시트(30)의 이면에 세컨드 시트(40)가 접합되어 있다. 세컨드 시트(40)를 탑 시트(30)에 접합하기 위하여 히트 엠보스나 초음파 용착을 이용하는 경우에는, 세컨드 시트(40)의 소재는 탑 시트(30)와 동일한 정도의 융점을 갖는 것이 바람직하다. 세컨드 시트(40)로는, 부직포를 사용하는 것 외에, 다수의 투과 구멍을 갖는 수지 필름을 사용할 수도 있다. 부직포로는, 탑 시트(30)의 항에서 설명한 것과 동일한 소재를 사용할 수 있으나, 탑 시트(30)보다 친수성이 높은 것이나, 섬유 밀도가 높은 것이, 탑 시트(30)로부터 세컨드 시트(40)로의 액의 이동 특성이 우수하기 때문에 바람직하다.

도시의 형태의 세컨드 시트(40)는, 흡수 요소(50)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있으나, 전체 폭에 걸쳐 형성해도 된다. 세컨드 시트(40)의 앞뒤 방향 길이는, 기저귀의 전체 길이와 동일해도 되고, 흡수 요소(50)의 길이와 동일해도 되며, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위 내여도 된다.

(측부 입체 개더)

탑 시트(30) 상을 타고 가로 방향으로 이동하는 소변이나 무른 변을 저지하여, 옆으로 새는 것을 방지하기 위하여, 제품의 양측에, 사용면측으로 돌출(기립)되는 측부 입체 개더(60, 60)를 형성하는 것은 바람직하다.

이 측부 입체 개더(60)는, 실질적으로 폭 방향으로 연속되는 개더 시트(62)와, 이 개더 시트(62)에 앞뒤 방향을 따라 신장 상태에서 고정된 세장(細長) 형상 탄성 신축 부재(63)에 의해 구성되어 있다. 이 개더 시트(62)로는 발수성 부직포를 사용할 수 있고, 또 탄성 신축 부재(63)로는 실고무 등을 사용할 수 있다. 탄성 신축 부재는, 도 1 및 도 3에 나타내는 바와 같이 각 복수개 형성하는 것 외에, 각 1개 형성할 수 있다.

개더 시트(62)의 내면은, 탑 시트(30)의 측부 상에 폭 방향의 고착 시단(始端)을 갖고, 이 고착 시단으로부터 폭 방향 외측의 부분은, 액불투과성 시트(11)의 측부 및 그 폭 방향 외측에 위치하는 외장 시트(12)의 측부에 핫멜트 접착제 등에 의해 고착되어 있다.

다리 둘레에 있어서는, 측부 입체 개더(60)의 고착 시단보다 폭 방향 내측은, 제품 앞뒤 방향 양단부에서는 탑 시트(30) 상에 고정되어 있으나, 그 사이의 부분은 비고정의 자유 부분이며, 이 자유 부분이 탄성 신축 부재(63)의 수축력에 의해 기립하게 된다. 기저귀의 장착시에는, 기저귀가 배 형상으로 신체에 장착되므로, 그리고 탄성 신축 부재(63)의 수축력이 작용하므로, 탄성 신축 부재(63)의 수축력에 의해 측부 입체 개더(60)가 기립하여 다리 둘레에 밀착된다. 그 결과, 다리 둘레로부터의 소위 옆으로 새는 것이 방지된다.

도시 형태와 달리, 개더 시트(62)의 폭 방향 내측의 부분에 있어서의 앞뒤 방향 양단부를, 폭 방향 외측의 부분으로부터 폭 방향 내측으로 연장되는 기단측 부분과 이 기단측 부분의 폭 방향 중앙측의 단연으로부터 신체측으로 되접어 꺾여 폭 방향 외측으로 연장되는 선단측 부분을 갖는 둘로 접은 상태에서 고정하고, 그 사이의 부분을 비고정의 자유 부분으로 할 수도 있다.

(평면 개더)

각 사이드 플랩부(SF, SF)에는, 도 1∼도 3에 나타내는 바와 같이, 개더 시트(62)의 고착 부분 중 고착 시단 근방의 폭 방향 외측에 있어서, 개더 시트(62)와 액불투과성 시트(11) 사이에, 실고무 등으로 이루어지는 다리 둘레 탄성 신축 부재(64)가 앞뒤 방향을 따라 신장된 상태에서 고정되어 있고, 이에 의해 각 사이드 플랩부(SF, SF)의 다리 둘레 부분이 평면 개더로서 구성되어 있다. 다리 둘레 탄성 신축 부재(64)는 사이드 플랩부(SF)에 있어서의 액불투과성 시트(11)와 외장 시트(12) 사이에 배치할 수도 있다. 다리 둘레 탄성 신축 부재(64)는, 도시예와 같이 각 측에서 복수개 형성하는 것 외에, 각 측에 1개만 형성할 수도 있다.

(흡수 요소)

흡수 요소(50)는, 소변이나 무른 변 등의 액을 흡수 유지하는 부분이다. 흡수 요소(50)는, 흡수체(56)와, 이 흡수체(56)의 적어도 이면 및 측면을 감싸는 포장 시트(58)를 갖고 있다. 포장 시트(58)는 생략할 수도 있다. 흡수 요소(50)는, 그 이면에 있어서 핫멜트 접착제 등의 접착제를 통하여 액불투과성 시트(11)의 내면에 접착할 수 있다.

(흡수체)

흡수체(56)는, 섬유의 집합체에 의해 형성할 수 있다. 이 섬유 집합체로는, 면상 펄프나 합성 섬유 등의 단섬유를 적섬(積纖)한 것 외에, 셀룰로오스아세테이트 등의 합성 섬유의 토우(섬유속)를 필요에 따라 개섬하여 얻어지는 필라멘트 집합체도 사용할 수 있다. 섬유 단위 면적당 중량으로는, 면상 펄프나 단섬유를 적섬하는 경우에는, 예를 들어 100∼300g/㎡ 정도로 할 수 있고, 필라멘트 집합체의 경우에는, 예를 들어 30∼120g/㎡ 정도로 할 수 있다. 합성 섬유의 경우의 섬도는, 예를 들어, 1∼16dtex, 바람직하게는 1∼10dtex, 더욱 바람직하게는 1∼5dtex이다. 필라멘트 집합체의 경우, 필라멘트는, 비권축 섬유여도 되지만, 권축 섬유인 것이 바람직하다. 권축 섬유의 권축도는, 예를 들어, 1인치당 5∼75개, 바람직하게는 10∼50개, 더욱 바람직하게는 15∼50개 정도로 할 수 있다. 또한, 균일하게 권축한 권축 섬유를 사용하는 경우가 많다.

(고흡수성 폴리머 입자)

흡수체(56)는, 고흡수성 폴리머 입자를 포함하는 것이 바람직하고, 특히, 적어도 액 수용 영역에 있어서, 섬유의 집합체에 대하여 고흡수성 폴리머 입자(SAP 입자)가 실질적으로 두께 방향 전체에 분산되어 있는 것이 바람직하다.

흡수체(56)의 상부, 하부, 및 중간부에 SAP 입자가 없거나, 혹은 있어도 극히 약간인 경우에는, 「두께 방향 전체에 분산되어 있다」라고는 할 수 없다. 따라서, 「두께 방향 전체에 분산되어 있다」라는 것은, 섬유의 집합체에 대하여, 두께 방향 전체에 「균일하게」 분산되어 있는 형태 외에, 상부, 하부 및 또는 중간부에 「편재되어 있으나」, 여전히 상부, 하부 및 중간부의 각 부분에 분산되어 있는 형태도 포함된다. 또한, 일부의 SAP 입자가 섬유의 집합체 중에 침입하지 않고 그 표면에 잔존하고 있는 형태나, 일부의 SAP 입자가 섬유의 집합체를 빠져 나가 포장 시트(58) 상에 있는 형태도 배제되는 것은 아니다.

고흡수성 폴리머 입자란, 「입자」이외에 「분체」도 포함한다. 고흡수성 폴리머 입자의 입경은, 이 종류의 흡수성 물품에 사용되는 것을 그대로 사용할 수 있고, 1000㎛ 이하, 특히 150∼400㎛인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리머 입자의 재료로는, 특별히 한정 없이 사용할 수 있으나, 흡수량이 40g/g 이상인 것이 바람직하다. 고흡수성 폴리머 입자로는, 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등인 것이 있고, 전분-아크릴산(염) 그래프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨카르복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등인 것을 사용할 수 있다. 고흡수성 폴리머 입자의 형상으로는, 통상 사용되는 분립체 형상인 것이 바람직하지만, 다른 형상인 것도 사용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자로는, 흡수 속도가 40초 이하인 것이 바람직하게 사용된다. 흡수 속도가 40초를 초과하면, 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 되돌아 나가 버리는 소위 역행을 발생하기 쉬워진다.

고흡수성 폴리머 입자의 단위 면적당 중량은, 당해 흡수체(56)의 용도에서 요구되는 흡수량에 따라 적절히 정할 수 있다. 따라서 일률적으로는 말할 수 없지만, 50∼350g/㎡로 할 수 있다. 폴리머의 단위 면적당 중량이 50g/㎡ 미만에서는, 흡수량을 확보하기 어려워진다. 350g/㎡를 초과하면, 효과가 포화될 뿐만 아니라, 고흡수성 폴리머 입자의 과잉에 의해 지금거리는 위화감을 주게 된다.

(포장 시트)

포장 시트(58)를 사용하는 경우, 그 소재로는, 티슈페이퍼, 특히 크레이프지, 부직포, 폴리에틸렌 라미네이트 부직포, 작은 구멍이 뚫린 시트 등을 사용할 수 있다. 단, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져 나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 크레이프지 대신 부직포를 사용하는 경우, 친수성의 SMMS(스판본드/멜트블로운/멜트블로운/스판본드) 부직포가 특히 바람직하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 등을 사용할 수 있다. 섬유 단위 면적당 중량은, 5∼40g/㎡, 특히 10∼30g/㎡인 것이 바람직하다.

이 포장 시트(58)는, 도 3에 나타내는 바와 같이, 흡수체(56)의 전체를 감싸는 형태 외에, 그 층의 이면 및 측면만을 포장하는 것이어도 된다. 또한 도시하지 않았으나, 흡수체(56)의 상면 및 측면만을 크레이프지나 부직포로 덮고, 하면을 폴리에틸렌 등의 액불투과성 시트로 덮는 형태, 흡수체(56)의 상면을 크레이프지나 부직포로 덮고, 측면 및 하면을 폴리에틸렌 등의 액불투과성 시트로 덮는 형태 등이어도 된다(이들 각 소재가 포장 시트의 구성 요소가 된다). 필요하다면, 흡수체(56)를, 상하 2층의 시트 사이에 두는 형태나 하면에만 배치하는 형태여도 되지만, 고흡수성 폴리머 입자의 이동을 방지할 수 있기 어려우므로 바람직한 형태는 아니다.

(파스닝 테이프)

도 1, 도 2 및 도 7에 나타내어지는 바와 같이, 파스닝 테이프(13)는, 기저귀의 측부에 고정된 테이프 장착부(13C), 및 이 테이프 장착부(13C)로부터 돌출되는 테이프 본체부(13B)를 이루는 시트 기재와, 이 시트 기재에 있어서의 테이프 본체부(13B)의 폭 방향 중간부에 형성된, 배쪽에 대한 걸림부(13A)를 갖고, 이 걸림부(13A)보다 선단측이 손잡이부가 된 것이다. 파스닝 테이프(13)의 테이프 장착부(13C)는, 사이드 플랩부에 있어서의 내측층을 이루는 개더 시트(62) 및 외측층을 이루는 외장 시트(12) 사이에 끼워지고, 또한 핫멜트 접착제에 의해 양 시트(62, 12)에 접착되어 있다. 또한, 걸림부(13A)는 시트 기재에 접착제에 의해 박리 불능으로 접합되어 있다.

유유아용 기저귀에 있어서는, 테이프 장착부(13C)의 치수 중, 기저귀의 폭 방향의 길이(X1)는 10∼50㎜, 특히 20∼40㎜인 것이 바람직하고, 앞뒤 방향 길이(Y1)는, 20∼100㎜, 특히 40∼80㎜인 것이 바람직하다. 또한, 테이프 본체부(13B)의 치수 중, 기저귀의 폭 방향의 길이는 30∼80㎜, 특히 40∼60㎜인 것이 바람직하고, 앞뒤 방향의 길이(높이)는 20∼70㎜, 특히 25∼50㎜인 것이 바람직하다. 한편, 파스닝 테이프(13)의 일부 또는 전부가 예를 들어 대략 테이퍼 형상을 이루고, 앞뒤 방향 길이나 폭 방향 길이가 일정하지 않은 경우에는, 상기 수치 범위는 평균값으로 정한다. 파스닝 테이프(13)의 형상은, 직사각형 형상 등의 좌우 대칭 형상이어도 되지만, 폭이 넓은 장착 부분과 세장 형상의 선단측 부분으로 이루어지는 볼록형 형상이면, 선단측 부분의 손잡이부가 잡기 쉽고, 또한 좌우의 기부 사이의 장력이 광범위하게 작용하기 때문에 바람직하다.

걸림부(13A)로는, 메커니컬 파스너(면 파스너)의 후크재(웅재(雄材))가 바람직하다. 후크재는, 그 외면측에 다수의 걸어맞춤 돌기를 갖는다. 걸어맞춤 돌기의 형상으로는, (A)ㄴ자 형상, (B)J자 형상, (C)머시룸 형상, (D)T자 형상, (E)더블J자 형상(J자 형상인 것을 등이 맞닿게 결합한 형상인 것) 등이 존재하는데, 어느 형상이어도 된다. 물론, 파스닝 테이프(13)의 걸림부로서 점착재층을 형성할 수도 있다.

또한, 테이프 장착부부터 테이프 본체부까지를 형성하는 시트 기재로는, 부직포, 플라스틱 필름, 폴리에틸렌 라미네이트 부직포, 종이나 이들의 복합 소재를 사용할 수 있으나, 섬도 1.0∼3.5dtex, 단위 면적당 중량 20∼100g/㎡, 두께 1㎜ 이하의 스판본드 부직포, 에어스루 부직포, 또는 스판레이스 부직포가 바람직하다.

기저귀의 장착시에는, 등쪽의 사이드 플랩부(SF)를 배쪽의 사이드 플랩부(SF)의 외측에 겹친 상태에서, 파스닝 테이프를 배쪽(F) 외면의 적소에 걸리게 한다. 파스닝 테이프(13)의 걸림 지점의 위치 및 치수는 임의로 정할 수 있다. 유유아용 기저귀에 있어서는, 걸림 지점은, 앞뒤 방향 20∼80㎜, 폭 방향 150∼300㎜의 직사각형 범위로 하고, 그 상단연과 배쪽 상연의 높이 방향 이간 거리를 0∼60㎜, 특히 20∼50㎜로 하고, 또한 제품의 폭 방향 중앙으로 하는 것이 바람직하다.

파스닝 테이프(13)는, 등쪽의 엔드 플랩부(EF)와 흡수 요소(50)의 경계선 상에 파스닝 테이프(13)의 테이프 장착부(13C)가 겹치도록 장착되어 있으면, 기저귀 장착시에 좌우의 파스닝 테이프(13)의 장착 부분 사이에 작용하는 장력에 의해, 흡수 요소(50)의 등쪽 단부가 확실하게 신체에 바짝 대어지기 때문에 바람직하다. 또한, 파스닝 테이프(13)의 장착 부분이, 기저귀의 등쪽 단부(후단부)와 지나치게 떨어져 있으면, 기저귀 장착시에 좌우의 파스닝 테이프(13)의 테이프 장착부(13C) 사이에 작용하는 장력이 기저귀의 등쪽 단부까지 미치지 않기 때문에, 기저귀의 등쪽 단부와 신체 표면 사이에 간극이 발생하기 쉽다. 따라서, 등쪽의 엔드 플랩부(EF)의 앞뒤 방향 길이는, 파스닝 테이프(13)의 테이프 장착부(13C)의 앞뒤 방향 길이와 동일하거나 또는 짧은 것이 바람직하다.

(타깃 시트)

배쪽(F)에 있어서의 파스닝 테이프(13)의 걸림 지점에는, 걸림을 용이하게 하기 위한 타깃을 갖는 타깃 시트(12T)를 형성하는 것이 바람직하다. 타깃 시트(12T)는, 걸림부가 후크재(13A)인 경우, 후크재의 걸어맞춤 돌기가 얽히는 루프사가 플라스틱 필름이나 부직포로 이루어지는 시트 기재의 표면에 다수 형성된 것을 사용할 수 있고, 또 점착재층의 경우에는 점착성이 풍부한 표면이 평활한 플라스틱 필름으로 이루어지는 시트 기재의 표면에 박리 처리를 실시한 것을 사용할 수 있다. 또한, 배쪽(F)에 있어서의 파스닝 테이프(13)의 걸림 지점이 부직포로 이루어지는 경우, 예를 들어 도시 형태의 외장 시트(12)가 부직포로 이루어지는 경우로서, 파스닝 테이프(13)의 걸림부가 후크재(13A)인 경우에는, 타깃 시트(12T)를 생략하고, 후크재(13A)를 외장 시트(12)의 부직포에 얽히게 하여 걸리게 할 수도 있다. 이 경우, 타깃 시트(12T)를 외장 시트(12)와 액불투과성 시트(11) 사이에 형성해도 된다.

(엔드 플랩부)

엔드 플랩부(EF)는, 흡수성 본체부(10)의 앞쪽 및 뒤쪽으로 각각 연장되는 부분이고, 또한 흡수 요소(50)를 갖지 않는 부분이며, 앞쪽의 연장 부분이 배쪽 엔드 플랩부(EF)이고, 뒤쪽의 연장 부분이 등쪽 엔드 플랩부(EF)이다.

등쪽 엔드 플랩(EF)의 앞뒤 방향 길이는, 전술한 이유에 의해 파스닝 테이프(13)의 장착 부분의 앞뒤 방향 길이와 동일하거나 짧은 치수로 하는 것이 바람직하고, 또한, 기저귀 등쪽 단부와 흡수 요소(50)가 지나치게 근접하면, 흡수 요소(50)의 두께와 탄력에 의해 기저귀 등쪽 단부와 신체 표면 사이에 간극이 발생하기 쉽기 때문에, 10㎜ 이상으로 하는 것이 바람직하다.

배쪽 엔드 플랩부(EF) 및 등쪽 엔드 플랩부(EF)의 앞뒤 방향 길이는, 기저귀 전체의 앞뒤 방향 길이(L)의 5∼20％ 정도로 하는 것이 바람직하고, 유유아용 기저귀에 있어서는, 10∼60㎜, 특히 20∼50㎜로 하는 것이 적당하다.

(등쪽 신축 웨이스트 시트)

도시 형태에서는, 양 파스닝 테이프(13) 사이에, 폭 방향으로 탄성 신축하는 띠 형상의 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)가 형성되어, 기저귀 등쪽부에 있어서의 피트성을 향상시키고 있다. 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)의 양단부는 양 파스닝 테이프(13)의 장착 부분과 겹치는 부위까지 연장되어 있는 것이 바람직하지만, 폭 방향 중앙측으로 이간되어 있어도 된다. 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)의 앞뒤 방향 치수는, 파스닝 테이프(13)의 장착 부분의 앞뒤 방향 치수와 대체로 동일하게 하는 것이 적당하지만, ±20％ 정도의 치수차는 있어도 된다. 또한, 도시와 같이 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)가 등쪽 엔드 플랩부(EF)와 흡수 요소(50)의 경계선과 겹치도록 배치되어 있으면, 흡수 요소(50)의 등쪽 단부가 확실하게 신체에 바짝 대어지기 때문에 바람직하다. 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)는, 고무 시트 등의 시트 형상 탄성 부재를 사용해도 되지만, 통기성의 관점에서 부직포나 종이를 사용하는 것이 바람직하다. 이 경우, 신축 부직포와 같은 통기성을 갖는 시트 형상 탄성 부재를 사용할 수도 있으나, 도 5에 나타내는 바와 같이, 2매의 부직포 등의 시트 기재(71)를 핫멜트 접착제 등의 접착제에 의해 맞붙임과 함께, 양 시트 기재(71) 사이에 구멍이 있는 시트 형상, 망 형상, 세장 형상(실 형상 또는 끈 형상 등) 등의 탄성 신축 부재(72)를 폭 방향을 따라 신장된 상태에서 고정한 것이 바람직하게 사용된다. 이 경우에 있어서의 시트 기재(71)로는, 외장 시트(12)와 동일한 것을 사용할 수 있다. 탄성 신축 부재(72)의 신장률은 150∼250％ 정도인 것이 바람직하다. 또한, 탄성 신축 부재(72)로서 세장 형상(실 형상 또는 끈 형상 등)인 것을 사용하는 경우, 굵기 420∼1120dtex인 것을 3∼10㎜ 간격(72d)으로 5∼15개 정도 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 도시와 같이 탄성 신축 부재(72)의 일부가 흡수 요소(50)를 횡단하도록 배치하면, 흡수 요소(50)의 피트성이 향상되기 때문에 바람직한데, 이 경우에는, 탄성 신축 부재(72)가 흡수 요소(50)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부를, 절단 등의 수단에 의해 수축력이 작용하지 않도록 하면, 흡수 요소(50)의 등쪽 단부가 폭 방향으로 줄어들지 않기 때문에, 피트성이 더욱 향상된다.

한편, 탄성 신축 부재(72)는, 시트의 길이 방향(기저귀의 폭 방향)으로 시트 기재(71)의 전체 길이에 걸쳐 고정되어 있어도 되지만, 기저귀 본체로의 장착시의 수축이나 젖혀짐 방지를 위하여, 시트의 앞뒤 방향(기저귀의 폭 방향) 단부의 5∼20㎜ 정도의 범위에 있어서는, 수축력이 작용하지 않도록, 또는 탄성 신축 부재(72)가 존재하지 않도록 하면 좋다.

등쪽 신축 웨이스트 시트(70)는, 도시 형태에서는, 액불투과성 시트(11)의 폭 방향 양측에서는 개더 시트(62)와 외장 시트(12) 사이에 끼워지고, 또한 액불투과성 시트(11)와 겹치는 부위에서는, 액불투과성 시트(11)와 흡수 요소(50) 사이에 끼워지도록 형성되어 있으나, 액불투과성 시트(11)와 외장 시트(12) 사이에 형성해도 되고, 외장 시트(12)의 외면에 형성해도 되며, 또 탑 시트(30)와 흡수 요소(50) 사이에 형성해도 된다. 또한, 등쪽 신축 웨이스트 시트(70)는 탑 시트(30) 위에 형성해도 되고, 이 경우, 액불투과성 시트(11)의 폭 방향 양측에서는 개더 시트(62) 위에 형성해도 된다. 또한, 외장 시트(12)를 복수매의 시트 기재를 겹쳐 형성하는 경우에는, 등쪽 신축 웨이스트 시트(70) 전체를, 외장 시트(12)의 시트 기재 사이에 형성해도 된다.

(탑 시트의 압출 융기부)

탑 시트(30)에는, 엠보스 가공에 의해 이면측으로부터 표면측으로 압출되어 이루어지는 압출 융기부(31)가, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 각각 간격을 두고 다수 배열된다. 이 배열 양식은, 도 8 및 도 9에 나타내는 바와 같이 행렬 형상으로 하는 것 외에, 도 10에 나타내는 바와 같이 교차 형상(인접 열에서 엇갈리는 배치)으로 할 수도 있다.

압출 융기부(31)의 치수 등은 적절히 정할 수 있으나, 도 8∼도 11에 나타내는 바와 같이, 압출 융기부(31)의 MD 방향 치수(31m)는, 압출 융기부(31)의 MD 방향 일방측에 위치하는 탑·세컨드 접합부(80)(후술한다)와 타방측에 위치하는 탑·세컨드 접합부(80)의 중심 간격(80y) 이하가 되고, 그 하한은 0.9배 정도인 것이 바람직하고, 유유아 용도의 경우 2.7∼9㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다. 마찬가지로, 압출 융기부(31)의 CD 방향 치수(31c)는, 압출 융기부(31)의 CD 방향 일방측에 위치하는 탑·세컨드 접합부(80)와 타방측에 위치하는 탑·세컨드 접합부(80)의 중심 간격(80x) 이하가 되고, 그 하한은 0.9배 정도인 것이 바람직하고, 유유아 용도의 경우 2.7∼9㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 압출 융기부(31)의 높이(31z)는, 유유아 용도의 경우 0.8∼2㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다.

여기서, 제품에 있어서의 「MD 방향」 및 「CD 방향」이란, 압출 융기부(31)의 가공 설비의 「MD 방향」 및 「CD 방향」을 의미하고, 어느 일방이 앞뒤 방향이 되는 것이며, 타방이 폭 방향이 되는 것이다. 그리고, 제품에 있어서의 MD 방향은, 탑 시트(30)의 부직포의 섬유 배향의 방향이다. 섬유 배향이란, 부직포의 섬유가 따르는 방향으로, 예를 들어, TAPPI 표준법 T481의 영거리 인장 강도에 의한 섬유 배향성 시험법에 준한 측정 방법이나, 앞뒤 방향 및 폭 방향의 인장 강도비로부터 섬유 배향 방향을 결정하는 간이적 측정 방법에 의해 판별할 수 있다. 도시 형태는, 거의 많은 흡수성 물품의 제품과 마찬가지로, 앞뒤 방향이 MD 방향이 되고, 폭 방향이 CD 방향이 되는 것이다.

압출 융기부(31)의 배치 간격은 적절히 정할 수 있으나, 유유아 용도에서는, 도 8 및 도 9에 나타내는 바와 같은 행렬 형상 배열의 경우, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격(31x)은 3∼10㎜ 정도, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격(31y)은 3∼10㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 도 10에 나타내는 바와 같은 교차 형상 배열의 경우, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격(31x)은 3∼10㎜ 정도, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격(31y)은 3∼10㎜ 정도로 하는 것이 바람직하다.

압출 융기부(31)의 형상은, 원형 돔 형상으로 하는 것이 바람직하지만, 타원 돔 형상이나, 정다각형 돔 형상으로 하는 것도 가능하다. 한편, 압출 융기부(31)는 탑 시트(30)가 엠보스 가공에 의해 압출되어 형성되는 부분이기 때문에, 그 가공에 사용하는 볼록부의 형상을 적절히 변경함으로써 원하는 형상을 얻을 수 있다.

(탑·세컨드 접합부)

도 9 및 도 10에도 나타내는 바와 같이, 탑 시트(30)에 있어서의, 폭 방향 및 앞뒤 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이의 부분이 세컨드 시트(40)와 접합됨으로써, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 탑·세컨드 접합부(80)가 형성되어 있다. 그리고 특징적으로는, 이 탑 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 접합 패턴은, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에서는, 당해 인접하는 압출 융기부(31)의 CD 방향 중앙부와 대응되는 CD 방향 중앙 위치 및 이 중앙 위치의 CD 방향 양측의 측방 위치에 탑·세컨드 접합부(80)가 형성되는 접합 패턴이며, 또한 중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 MD 방향 접합 범위(A1, A2)가 넓어지는 접합 패턴(이하, 잔주름 방지 패턴이라고도 한다)이 되어 있다. 도 9(a)에 나타내어지는 패턴을 채용한 탑 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 조립체의 샘플 사진이 도 13에 나타내어져 있다. 이와 같이, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 특징적인 접합 패턴을 채용함으로써, 도 14(a)에 나타내는 본 발명 샘플로부터도 분명한 바와 같이, 압출 융기부(31)의 형성시에 세로 잔주름이 형성되었다고 해도, 세컨드 시트(40)와의 접합시에 압출 융기부(31)의 형상을 무너뜨리지 않고 그 잔주름을 CD 방향 양측으로 늘려 없애거나 또는 두드러지지 않게 할 수 있다. 그 반면, 상기 조건을 만족시키지 않는 탑·세컨드 접합부(80)를 갖는 비교 샘플에서는, MD 방향을 따른 잔주름이 CD 방향으로 간격을 두고 다수 형성되어 버려, 외관이 악화된다.

MD 방향 접합 범위의 가장 짧은 부분(A1)의 길이, MD 방향 접합 범위의 가장 긴 부분(A2)의 길이는 적절히 정하면 되는데, 가장 긴 부분(A2)은 가장 짧은 부분(A1)의 1.1∼2배 정도로 하는 것이 바람직하다.

MD 방향 접합 범위(A1, A2)의 변화의 정도는 적절히 정하면 되는데, 도 15에 나타내는 바와 같이, 압출 융기부(31)의 중심(MD 방향 및 CD 방향의 중심)을 중심(CP)으로 하고, 이 중심(CP)을 지나는 MD 방향을 따른 가상 중심선(VL)과 탑·세컨드 접합부(80)의 근위 가장자리(NE)의 교점(XP)을 지나는 가상 원호(CL) 상이나, 또는 그 가상 원호(CL)보다 외측에, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부(80)가 위치하도록 정하면, 압출 융기부(31)의 형상을 크고 둥그스름한 형상(원형 또는 모서리가 둥근 사각형)으로 할 수 있기 때문에 바람직하다. 또한 이 경우, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부(80)도, 그 근위 가장자리가 가상 원호(CL) 상이나, 또는 그 가상 원호(CL)보다 외측에 위치하도록 배치하는 것이 바람직하다. 도시하지 않았으나, 반대로, 상기 가상 원호(CL)보다 내측에, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부(80) 및 CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부(80)의 적어도 일방을 위치시킬 수도 있다.

잔주름 방지 패턴은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 도 9(a) 및 도 10(a)에 나타내는 바와 같이, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부(80)를, 중앙 위치로부터 CD 방향 양측으로 연속적으로 연장됨과 함께, 측방을 향함에 따라 연속적(또는 단계적)으로 MD 방향 길이가 길어지는 일체적인 접합부로 함으로써 형성할 수 있다. MD 방향의 길이의 변화는 단계적으로 할 수도 있으나, 도시 형태와 같이 연속적으로 하여 전체적으로 표주박 형상의 접합부로 하는 것이 바람직하다. 이 일체적인 탑·세컨드 접합부(80)에 의한 잔주름 방지 패턴은, 후술하는 바와 같은 서로 이간되는 복수의 탑·세컨드 접합부(80)에 의한 잔주름 방지 패턴보다 잔주름 방지 효과가 우수한 것이 된다.

이 잔주름 방지 패턴에 있어서의 일체적인 탑·세컨드 접합부(80)의 치수·형상은 적절히 정할 수 있으나, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부(80)의 MD 방향 길이(80m)는, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격(31y)의 0.1∼1배(유유아 용도의 경우 예를 들어 0.5∼10㎜) 정도, 또한 CD 방향 길이(80c)가, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격(31x)의 0.3∼1배(유유아 용도의 경우 예를 들어 1∼10㎜) 정도인, CD 방향으로 긴 가로로 긴 형상인 것이 바람직하다.

또한, 잔주름 방지 패턴은, 도 9(b) 및 도 10(b)에 나타내는 바와 같이, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서, 중앙 위치 및 측방 위치에 탑·세컨드 접합부(80)를 서로 이간되도록 각각 형성하고, MD 방향의 탑·세컨드 접합부(80)의 수를, 중앙 위치로부터 측방을 향함에 따라 단계적으로 많게 함으로써도 형성할 수 있다. 도시하지 않았으나, MD 방향의 수를 변화시키는 것이 아니라, 탑·세컨드 접합부(80)의 길이를 변화시킬 수도 있고, 또한 그 변화는 연속적으로 할 수도 있다. 전술한 일체적인 탑·세컨드 접합부(80)에 의한 잔주름 방지 패턴의 경우에는 탑 시트(30)의 투과성이나 유연성이 저하될 우려가 있는 반면, 서로 이간되는 복수의 탑·세컨드 접합부(80)에 의한 잔주름 방지 패턴은, 그러한 우려를 저감할 수 있고, 또한, 잔주름 방지 효과도 충분히 발휘시킬 수 있다.

이 서로 이간되는 복수의 탑·세컨드 접합부(80)를 갖는 잔주름 방지 패턴의 치수·형상은 적절히 정할 수 있으나, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서의 개개의 탑·세컨드 접합부(80)는, MD 방향 길이(80m)가, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격(31y)의 0.1∼0.4배(유유아 용도의 경우 예를 들어 0.5∼3㎜) 정도, 또한 CD 방향 길이(80c)가, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격(31x)의 0.1∼0.4배(유유아 용도의 경우 예를 들어 0.5∼3㎜) 정도인, 점 형상 접합부인 것이 바람직하다.

한편, 도 10에 나타내는 바와 같이, 압출 융기부(31)가 교차 형상인 경우에는, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이는 MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이이기도 하기 때문에, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이와 동일한 탑·세컨드 접합부(80)가 형성되는 반면, 도 9에 나타내는 바와 같이, 압출 융기부(31)가 행렬 형상 배열인 경우에는, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이의 탑·세컨드 접합부(80)와는 별도로, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에도, 탑·세컨드 접합부(80)가 MD 방향으로 간헐적으로 형성된다. 이 탑·세컨드 접합부(80)의 패턴은 특별히 한정되지 않지만, 점 형상의 탑·세컨드 접합부(80)를 앞뒤 방향으로 간격을 두고 배열하는 것이 바람직하다. 이 탑·세컨드 접합부(80)의 MD 방향 열은, 도시예와 같이 CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 중간 위치에 1열 형성하는 것 외에, CD 방향으로 간격을 두고 복수열 형성할 수도 있다. 또한, 이 점 형상의 탑·세컨드 접합부(80)의 치수는 특별히 한정되지 않지만, MD 방향 길이(80m)가, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격(31y)의 0.1∼0.4배(유유아 용도의 경우 예를 들어 0.5∼3㎜) 정도, 또한 CD 방향 길이(80c)가, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격(31x)의 0.1∼0.4배(유유아 용도의 경우 예를 들어 0.5∼3㎜) 정도인 것이 바람직하다.

탑·세컨드 접합부(80)는, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 형성되고, 각 방향의 간격은 적절히 정할 수 있으나, 예를 들어, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부(80)에 의한 CD 방향 접합 범위(A3)는, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격(31x)의 0.3∼1배(유유아 용도의 경우 예를 들어 1∼10㎜) 정도인 것이 바람직하고, 또한, CD 방향에 인접하는 압출 융기부(31) 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부(80)에 의한 MD 방향 접합 범위(A4)는, MD 방향에 인접하는 압출 융기부(31)의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격(31y)의 0.3∼1배(유유아 용도의 경우 예를 들어 1∼10㎜) 정도인 것이 바람직하다. 이들 CD 방향 접합 범위(A3) 및 MD 방향 접합 범위(A4)가 지나치게 넓으면, 탑·세컨드 접합부(80)가 CD 방향 및 MD 방향으로 연속되는 것과 변함없게 되어, 탑 시트(30)의 투과성이나 유연성이 저하될 우려가 있다.

<일회용 기저귀의 제조 방법의 예>

도 12는, 상기 서술한 일회용 기저귀를 제조하기 위한 탑 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 가공 설비를 나타내고 있다. 즉, 이 설비는, 주면에 다수의 압입 볼록부(90a)가 전술한 압출 융기부(31)의 배열 패턴으로 형성된 압입 롤(90)과, 이 압입 롤(90)에 대향하고, 압입 볼록부(90a)에 대응되는 오목부(91a), 및 이들 오목부(91a) 사이에 전술한 탑·세컨드 접합부(80)의 배열로 형성된 접합 볼록부(91b)를 갖는 오목 롤(91)과, 이 오목 롤(91)에 대향하는 접합 롤(92)을 구비하고 있다. 압입 롤(90)의 볼록부의 형상은 적절히 정할 수 있으나, 형성하는 압출 융기부(31)의 형상에 맞춘 단면(예를 들어 원형, 타원형, 정다각형 등)의 절두 원뿔대 형상인 것이 바람직하다. 또한, 오목 롤(91)의 오목부(91a)는, 융기부가 형성되는 한, 볼록부가 들어가는 크기의 저면이 없는 「개공」이어도 되고, 본 발명에 있어서의 「오목부(91a)」는 이러한 「개공」도 포함하는 의미이다. 이들 압입 롤(90) 및 오목 롤(91)에 의해 형성되는 압출 융기부(31)의 치수·형상은, 도 9 및 도 10에 2점 쇄선으로 나타내는 바와 같이 압입 볼록부 및 오목부(91a)와 대략 대응되는 것이 된다.

가공시에는, 탑 시트(30)가 되는 부직포(30S)를 하류측으로부터의 드로우에 의해 이송하면서, 압입 롤(90) 및 오목 롤(91) 사이에 끼우고, 압입 롤(90)의 볼록부를 오목 롤(91)의 오목부(91a) 내로 압입하는 엠보스 가공에 의해, 압출 융기부(31)를 형성한다.

그런 뒤, 이 압출 융기부(31)를 형성한 부직포(30S)를 그대로 오목 롤(91)에 감아 안내하는 과정에서, 탑 시트(30)가 되는 부직포의 외측으로, 하류측으로부터의 드로우에 의해 세컨드 시트(40)의 소재(40S)를 보내고, 이들 탑 시트(30)가 되는 부직포(30S) 및 세컨드 시트(40)의 소재(40S)를 오목 롤(91) 및 접합 롤(92) 사이에 끼우고, 오목 롤(91)의 접합 볼록부(91b)와 접합 롤(92)의 주면 사이에서 가열 압착함으로써, 전술한 접합 패턴의 탑·세컨드 접합부(80)를 형성하여, 탑 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 조립체를 제조한다. 접합 패턴에 대해서는 전술한 바와 같기 때문에, 여기서는 굳이 설명을 생략한다. 접합 수단으로는 가열 압착 외에, 히트 시일이나 핫멜트 접착제에 의한 접착을 채용할 수도 있다. 가공한 탑 시트(30) 및 세컨드 시트(40)의 조립체는, 공지의 방법에 따라 흡수체 등에 대하여 결합함으로써 일회용 기저귀를 제조할 수 있다.

이와 같이, 압출 융기부(31)의 형성 직후에, 그 잔주름이 흡수될 틈이 그다지 없는 상태에서 세컨드 시트(40)의 소재와 접합하는 가공법에서는, 잔주름이 보다 남기 쉽기 때문에, 전술한 탑·세컨드 접합부(80)의 접합 패턴을 채용하는 것이 바람직하다. 물론, 엠보스 가공에 의해 압출 융기부(31)를 형성한 후에, 탑·세컨드 접합부(80)를 형성하는 것이라면, 상기 3롤의 가공 설비가 아니어도 좋다. 또한, 도시예에서는, 압입 롤(90)과 오목 롤(91)이 맞물리는 위치에 직접적으로 탑 시트(30)가 되는 부직포를 보내고 있으나, 압입 롤(90)의 주면의 접선 방향으로부터 압입 롤(90)에만 휘감도록 탑 시트(30)가 되는 부직포를 보내고, 그대로 오목 롤(91)과의 사이에 끼운 후에, 오목 롤(91)의 주면으로 이동하도록 안내해도 된다.

<명세서 중의 용어의 설명>

명세서 중의 이하의 용어는, 명세서 중에 특별히 기재가 없는 한, 이하의 의미를 갖는 것이다.

삭제

(단위 면적당 중량)

부직포 등의 시트의 단위 면적당 중량은 다음과 같이 하여 측정되는 것이다. 시료 또는 시험편을 예비 건조시킨 후, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대 습도 65％ 이하)의 시험실 또는 장치 내에 방치하여, 항량이 된 상태로 한다. 예비 건조는, 시료 또는 시험편을 상대 습도 10∼25％, 온도 50℃를 넘지 않는 환경에서 항량으로 하는 것을 말한다. 한편, 공정 수분율이 0.0％인 섬유에 대해서는, 예비 건조를 행하지 않아도 된다. 항량이 된 상태의 시험편으로부터 평량판(200㎜×250㎜, ±2㎜)을 사용하여, 200㎜×250㎜(±2㎜)의 치수의 시료를 잘라낸다. 시료의 중량을 측정하고, 20배 하여 1평방미터당의 무게를 산출하여, 단위 면적당 중량으로 한다.

(두께)

두께는, 자동 두께 측정기(KES-G5 핸디 압축 계측 프로그램)를 사용하여, 하중: 10gf/㎠, 및 가압 면적: 2㎠의 조건 하에서 자동 측정한다.

(방향)

「앞뒤 방향(세로 방향)」이란 배쪽(앞쪽)과 등쪽(뒤쪽)을 연결하는 방향을 의미하고, 「폭 방향」이란 앞뒤 방향과 직교하는 방향(좌우 방향)을 의미하고, 「상하 방향」이란 기저귀의 장착 상태, 즉, 기저귀의 배쪽 부분과 등쪽 부분을 중첩하도록 기저귀를 고간부에서 둘로 접었을 때에 폭 방향과 직교하는 방향을 의미한다.

(신장률)

「신장률」은 자연 길이를 100％로 하였을 때의 값을 의미한다.

시험이나 측정에 있어서의 환경 조건에 대한 기재가 없는 경우, 그 시험이나 측정은, 표준 상태(시험 장소는, 온도 20±5℃, 상대 습도 65％ 이하)의 시험실 또는 장치 내에서 행하는 것으로 한다.

A1, A2 : MD 방향 접합 범위 11 : 액불투과성 시트
12 : 외장 시트 12T : 타깃 시트
13 : 파스닝 테이프 13A : 걸림부
13B : 테이프 본체부 13C : 테이프 장착부
30 : 탑 시트 31 : 압출 융기부
40 : 세컨드 시트 50 : 흡수 요소
56 : 흡수체 58 : 포장 시트
60 : 측부 입체 개더 62 : 개더 시트
70 : 등쪽 신축 웨이스트 시트 80 : 탑·세컨드 접합부
90 : 압입 롤 90a : 압입 볼록부
91 : 오목 롤 91a : 오목부
91b : 접합 볼록부 92 : 접합 롤

Claims

흡수체와, 이 흡수체의 표면측을 피복하는 부직포로 이루어지는 액투과성 탑 시트와, 탑 시트의 이면에 맞붙여진 세컨드 시트를 구비하고 있고,
상기 탑 시트에, 이면측으로부터 표면측으로 압출되어 이루어지는 압출 융기부가, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 각각 간격을 두고 다수 배열되어 있고,
상기 탑 시트에 있어서의, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이가 세컨드 시트와 접합되어, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 탑·세컨드 접합부가 형성되어 있는 흡수성 물품의 제조 방법에 있어서,
상기 탑 시트 및 세컨드 시트를 조립함에 있어서,
상기 탑 시트가 되는 부직포를 하류측으로부터의 드로우에 의해 이송하면서 엠보스 가공에 의해 상기 압출 융기부를 형성한 후,
이 압출 융기부를 형성한 부직포의 이면에 상기 세컨드 시트의 소재를 맞추고, 상기 폭 방향 및 앞뒤 방향 중 어느 하나인 MD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에서는, 당해 인접하는 압출 융기부의 상기 MD 방향과 직교하는 CD 방향 중앙부와 대응되는 CD 방향 중앙 위치 및 이 중앙 위치의 CD 방향 양측의 측방 위치에 상기 탑·세컨드 접합부가 형성되는 접합 패턴이며, 또한 상기 중앙 위치로부터 CD 방향 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 상기 탑·세컨드 접합부에 의한 MD 방향 접합 범위가 넓어지는 접합 패턴으로, 상기 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 접합하는,
것을 특징으로 하는 흡수성 물품의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 MD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부는, 상기 중앙 위치로부터 CD 방향 양측으로 연속적으로 연장됨과 함께, CD 방향 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 MD 방향 길이가 길어지는 일체적인 접합부인, 흡수성 물품의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 MD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에서는, 상기 중앙 위치 및 측방 위치에 상기 탑·세컨드 접합부가 서로 이간되도록 형성되어 있고, 상기 MD 방향의 상기 탑·세컨드 접합부의 수 또는 길이가, 상기 중앙 위치로부터 CD 방향 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 많아지거나 또는 길어지는, 흡수성 물품의 제조 방법.
제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
주면에 다수의 압입 볼록부가 상기 압출 융기부의 배열 패턴으로 형성된 압입 롤과, 이 압입 롤에 대향하고, 압입 볼록부에 대응되는 오목부 및 이들 오목부 사이에 형성된 접합 볼록부를 갖는 오목 롤과, 이 오목 롤에 대향하는 접합 롤을 사용하고,
상기 탑 시트가 되는 부직포를 하류측으로부터의 드로우에 의해 이송하면서, 상기 압입 롤 및 오목 롤 사이에 끼우고, 상기 압입 롤의 볼록부를 상기 오목 롤의 오목부 내로 압입함으로써 상기 압출 융기부를 형성한 후, 그대로 오목 롤에 감아 안내하는 과정에서, 탑 시트가 되는 부직포의 외측으로, 하류측으로부터의 드로우에 의해 상기 세컨드 시트의 소재를 보내고, 이들 탑 시트가 되는 부직포 및 세컨드 시트의 소재를 오목 롤 및 접합 롤 사이에 끼우고, 오목 롤의 접합 볼록부와 접합 롤의 주면 사이에서 가열 압착함으로써 상기 탑·세컨드 접합부를 형성하는, 흡수성 물품의 제조 방법.
흡수체와, 이 흡수체의 표면측을 피복하는 부직포로 이루어지는 액투과성 탑 시트와, 탑 시트의 이면에 맞붙여진 세컨드 시트를 구비하고 있고,
상기 탑 시트에, 이면측으로부터 표면측으로 압출되어 이루어지는 압출 융기부가, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 각각 간격을 두고 다수 배열되어 있고,
상기 탑 시트에 있어서의, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이가 세컨드 시트와 접합되어, 폭 방향 및 앞뒤 방향으로 간헐적인 접합 패턴으로 다수의 탑·세컨드 접합부가 형성되어 있는 흡수성 물품에 있어서,
상기 탑 시트에 있어서의, 상기 폭 방향 및 앞뒤 방향 중 어느 하나인 MD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에서는, 적어도, 당해 인접하는 압출 융기부의 상기 MD 방향과 직교하는 CD 방향 중앙부를 연결하는 가상선 상의 중앙 위치 및 이 중앙 위치의 CD 방향 양측의 측방 위치에 상기 탑·세컨드 접합부가 형성되는 접합 패턴이며, 또한 상기 중앙 위치로부터 CD 방향 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 MD 방향 접합 범위가 넓어지는 접합 패턴으로, 상기 탑 시트 및 세컨드 시트가 접합되어 있는,
것을 특징으로 하는 흡수성 물품.
제5항에 있어서,
상기 MD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부는, 상기 중앙 위치로부터 CD 방향 양측으로 연속적으로 연장됨과 함께, CD 방향 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 MD 방향 길이가 길어지는 일체적인 접합부인, 흡수성 물품.
제6항에 있어서,
상기 MD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 탑·세컨드 접합부는, MD 방향 길이가, 상기 MD 방향으로 인접하는 상기 압출 융기부의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격의 0.1∼1배, 또한 CD 방향 길이가, 상기 CD 방향으로 인접하는 상기 압출 융기부의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격의 0.3∼1배인, CD 방향으로 긴 가로로 긴 형상의 접합부인, 흡수성 물품.
제5항에 있어서,
상기 MD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에서는, 상기 중앙 위치 및 측방 위치에 상기 탑·세컨드 접합부가 서로 이간되도록 형성되어 있고, 상기 MD 방향의 상기 탑·세컨드 접합부의 수 또는 길이가, 상기 중앙 위치로부터 CD 방향 측방을 향함에 따라 연속적 또는 단계적으로 많아지거나 또는 길어지는, 흡수성 물품.
제8항에 있어서,
상기 MD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부는, MD 방향 길이가, 상기 MD 방향으로 인접하는 상기 압출 융기부의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격의 0.1∼0.4배, 또한 CD 방향 길이가, 상기 CD 방향으로 인접하는 상기 압출 융기부의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격의 0.1∼0.4배인, 점 형상 접합부인, 흡수성 물품.
제5항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 MD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부에 의한 CD 방향 접합 범위가, 상기 CD 방향으로 인접하는 상기 압출 융기부의 MD 방향 열의 CD 방향 중심 간격의 0.3∼1배이고,
상기 CD 방향으로 인접하는 압출 융기부 사이에 있어서의 각 탑·세컨드 접합부에 의한 MD 방향 접합 범위가, 상기 MD 방향으로 인접하는 상기 압출 융기부의 CD 방향 열의 MD 방향 중심 간격의 0.3∼1배인, 흡수성 물품.