JP4474420B2

JP4474420B2 - 射出中空成型法によるボディ部位に摘み部が形成されたｐｅｔボトルの製造装置、製造方法及びこれにより製造されたｐｅｔボトル

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Description

本発明は、摘み部が形成されたポリエチレンテレフタレート（以下「ＰＥＴ」という）ボトルの製造方法及びこれにより製造されたＰＥＴボトルに関するもので、特に射出中空成型法（injection blow molding method）による連続工程により摘み部が形成されたＰＥＴボトルを製造するＰＥＴボトルの製造方法及びこれにより製造されたＰＥＴボトルに関するものである。

一般に、プラスチックのように熱を加えると柔らかくなるか溶解し、型枠に押し入れるか、型枠の壁面に密着させると型枠の形状に伴い様々な形態に製作され、冷却すれば凝固されてしまう性質を熱可塑性という。
熱可塑性プラスチックを利用してボトルを製作する方法には中空成型法が適用されるが、この中空成型法はボトルのように中が空いた製品を製作する成型方法であって、ブロー成型（Blow Molding）とも呼ばれる。前記中空成型法の基本はパリソン（parison）またはプレフォーム（preform）と呼ばれる適当な温度の樹脂パイプ（試験管形状）を押出法や射出法により予め成型し、これを金型内に挿入した後その中に圧縮空気を吹き込み膨張させることである。このような中空成型法は一般に熱可塑性樹脂に対し適用され、大凡押出式中空成型（extrusion or direct blow molding）、射出式中空成型（injection blow molding）、延伸中空成型（stretch blow molding）等の方法がある。ＰＥＴボトル製作には、射出延伸中空成型法（injection stretch blow molding）が広く用いられる。

押出式中空成型法は、押出器で溶解押出を行った後に中空成型する方法で、より具体的にはホーパーから供給された熱可塑性樹脂が押出スクリュー内で加熱溶解溶融されパイプ状のパリソンを成型した後、金型内における膨張で中空成型し金型を冷却させた後形成された加工物を取り出す工程でなる。
前記押出式中空成型法は、大型容器とハンドルのある容器の成型が可能であり、ＰＥ、ＰＰ、ＰＶＣのような殆どのプラスチック全て成型が可能な長所があるが、低い溶融強度の特性を有するＰＥＴ材料に対しては成型が不可能であるとの問題点がある。
このようなＰＥＴに対し押出式中空成型が可能になるようにするため変形ＰＥＴを用いる場合もあるが、変形ＰＥＴは通常のＰＥＴに比べ原料費が高価であり、活用度が延伸ＰＥＴより落ちる。

一方、射出式中空成型法は射出成型（injection molding）工程と中空成型（blow molding）工程を複合させたもので、押出中空成型工程でパリソンを押し出すこととは別に、パリソン或いはプレフォームスチックを射出用金型から射出した後、ブロー用金型でブローイング成型する。
前述のように、溶融張力が低いＰＥＴ樹脂のような場合はパリソンのドローダウン（draw down）現象のため、押出式中空成型法を適用することが困難なので、ドローダウンが問題にならない射出式中空成型法を適用している実情である。特に、ＰＥＴはブロー用金型で延伸ロードによりパリソンを長手方向に伸ばしながらブローして２軸延伸する射出延伸中空成型法が主に用いられている。

押出式中空成型でボディにハンドルが形成された容器を生産するときには、パリソンが金型に咬み込まれるとき、摘みに該当する部分が共に押圧されなければならないため、パリソンを直径の大きいパイプ状に押出しなければならず、これを直ちに金型内で膨張させなければならないため、温度処理等の作業を円滑に行うことができず均一な厚さの容器を製作し難く、金型をパリソンに非対称的に咬み込まれなければならないため同様に均一の厚さの容器を製作し難く、金型から製品を抽出した後除去しなければならない部分が増加するとの問題点がある。
これに比べ、射出式中空成型では良好な材料の分布、重量、体積、厚さ等が均一な成型品を得ることができ、精密性の高いネック部のデザイン成型が可能な点等の長所がある。しかし、射出式中空成型法は金型製作と成型方法に高度の技術が必要であり、２種類のモールドを必ず設置しなければならず、押出式中空成型工程でのようにボディにハンドルが形成された容器の成型をすることができない等の短所があった。

従って、本発明は前記の従来の中空成型における問題点を勘案し、従来の射出中空成型法により成型が不可能であったボディに摘みが付いたＰＥＴボトルを、押出中空成型法でのようにブローイング過程でボディに摘みを形成することができるようにする装置及び工程を創案し、射出中空成型法でボディに摘み部が形成されたＰＥＴボトルの製造装置、製造方法及びこれにより製造されたＰＥＴボトルを提供することを目的とする。

前記目的を達成するための本発明のボディ部位に摘みが成型されたＰＥＴボトルの製造装置は、摘み部を押圧することができるようプレフォームを完成形状に対比される所定比率で吹き込むプレフォームブローモールドと、摘み部が形成されるようボトルの両側を押圧する摘み形成部が備えられたブローモールドと、摘み形成部により押圧された摘み部の押圧された部分をカッティングするパンチを含むカッティング装置と、前記摘み形成部による摘み部の押圧された部分または前記カッティング装置による摘み部に残留した製品部分を接着する接着装置と、前記プレフォーム及び成型されたＰＥＴボトルのネック部を把持し、移送する移送装置とを含むことを特徴とする。

本発明の射出中空成型法による摘みが付いたＰＥＴボトルの製造方法は、射出成型により製造された試験管形状のプレフォームを加熱した後、プレフォームブローモールドに移送してから、圧縮空気を吹き込む１次ブローイング作業で中が中空部である第１ＰＥＴ容器を成型する第１工程と、前記第１ＰＥＴ容器を摘み形成部が備えられたブローモールドに移送、取り付けた後圧縮空気で２次ブローイングし、摘み部が形成された第２ＰＥＴ容器を成型する第２工程と、前記第２ＰＥＴ容器を摘みの押圧された部分をカッティングするための金型であるカッティングモールドに移送、取り付けた後、金型パンチでカッティングを実施して、第３ＰＥＴ容器を成型する第３工程と、前記第３ＰＥＴ容器の摘み部に残留した製品部分を射出成型するための金型であるインサート射出モールドに移送、取り付けた後、前記摘み部に残留した製品部分の端部を一定形状に射出成型して、第４ＰＥＴ容器を形成する第４工程とを含むことを特徴とする。
さらに、本発明のボディ部位に摘みが成型されたＰＥＴボトルは、前記の製造装置または製造方法で成型されたことを特徴とする。

以下、添付の図面を参照して本発明に係る射出中空成型法による摘み部が形成されたＰＥＴボトルの製造装置、及び製造方法の適切な実施例に対し詳しく説明することにする。

（実施例１）
図１〜図３は、射出成型によりプレフォームを形成する工程を示した断面図である。
前記で説明したように、射出中空成型法（より好ましくは射出延伸中空成型法）によりボディに摘みが形成されたＰＥＴボトル成型するためには、先ず試験管状のプレフォーム１０を形成しなければならない。前記プレフォーム１０は、前記図面に示されたように射出成型モールドであるキャビティモールド３によりコアモールド５の周囲に樹脂を射出して試験管形状に成型される。このとき前記射出成型器において、コアモールド５とキャビティモールド３の間には試験管形状のプレフォーム１０を形成するための間隙が形成され、この間隙内にキャビティモールドの注入溝３ａを介し樹脂が充填されることによりプレフォーム１０の形状をなすことになる。前記コアモールド５の上部には二つのパーツ４ａ、４ｂに区分されたネックモールド４が形成され、容器の入口を成型することになる。成型されたプレフォーム１０はコアモールド５と共にキャビティモールド３から離隔させる。コアモールド５から離隔されたプレフォーム１０は図３に示された通りである。

図４は、本発明に係る摘み部が形成されたＰＥＴボトルを製造するための射出中空成型製造装置の斜視図であり、図５は前記図４に示された装置の平面図である。
前記図４と図５に示された本発明の射出中空成型法によりＰＥＴボトル製造装置１００は、プレフォーム１０を多数個収容して加熱するプレフォームヒーティングボックス２１と、前記ヒーティングボックス２１から加熱されたプレフォーム１０を移送させるロボットアーム２３と、前記ロボットアーム２３からプレフォーム１０を移送されてＰＥＴボトル製造のための各工程段階別にプレフォーム１０を移送させる移送装置である回転円板２０と、前記回転円板２０の下部に位置して回転円板２０の回転により連続的な工程が進行されるよう一定間隔で支持台２５の上部に配列されたプレフォームブローモールド４０、摘み形成部が備えられたブローモールド５０、カッティング装置としてパンチが備えられたカッティングモールド６０、及び接着装置としてのインサート射出モールド７０等で構成される。さらに、前記各モールド金型が設けられた支持台２５の側面部には、射出器７２、完成されたＰＥＴボトル１９を移送するためのコンベヤ８０等の一連の補助装置等が設けられる。特に、カッティングモールド６０の側面にはモールド金型パンチ（図１４の６１）が挿入されるホール６２が形成されており、インサート射出モールド７０の側面には射出器７２が位置している。図４及び図５に示された実施例構成は２ステージ方式によるブロー成型に基づいたものであるが、本発明は１ステージ方式によるブロー成型にも当然適用可能である。

以下では、前記図４と図５に示された本発明の射出中空成型製造装置を利用して本発明の摘み部が形成されたＰＥＴボトルを製造する工程を成型段階別に区分して説明することにする。
図６〜図１０は、本発明の実施例１における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に得られる製品を順次示した図で、前記各図面の（ａ）は得られる製品の斜視図であり、各図面の（ｂ）は前記各図面（ａ）に示された製品の中間部位を切開して現れる下側部位を示した斜視図である。
図１１〜図１５は、本発明の実施例１における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に用いられる装置を概略的に示した図である。

（１）第１工程
図４及び図５を参照すれば、プレフォーム１０を内部に多数個収容したプレフォームヒーティングボックス２１で加熱した後、加熱された状態のプレフォーム１０をロボットアーム２３が把持して回転円板２０の底部所定位置に装着させる。回転円板２０は一定角度回転して取り付けられたプレフォーム１０をプレフォームブローモールド４０に装着させ本発明の第１工程を行う。即ち、プレフォームブローモールド４０（図１１参照）では前記プレフォーム１０が延伸されるようプレフォーム１０を把持しているプレフォームホルダー２４から延伸ロード（図示省略）でプレフォーム１０を延伸させながら圧縮空気を吹き込む。これは射出延伸中空成型法式としてＰＥＴボトルの製造に主に用いられる方式であるが、本発明がこの方式に限定されるものではなく、射出中空成型にも適用可能であることは明らかである。

このような１次ブローイング作業により図７に示された第１ＰＥＴボトル１３が形成され、このとき前記第１ＰＥＴボトル１３は容器の中央の中空部１３ａが楕円形をなすようにするが（図７参照）、これは以後進められる一連の成型工程を介しＰＥＴボトルに摘み部が形成されるに便利な形状になるようにするためである。しかし、ボトルの形状が必ず楕円形に限定されるのではない。図１２は１次ブローイング作業後出る第１ＰＥＴボトル１３を示す。

実施例により生産されるＰＥＴボトルは、内側中空部形状が楕円形であって円周方向に方向性のある形状でありハンドル形状も一側に偏在するので、ブローモールド４０、５０、６０、７０に取付時にその方向を一致させるのが良い。これは、回転円板２０に取り付けられたＰＥＴボトルの方向を固定させることによりなり得る。一例に、プレフォーム１０ネック部の所定部位に溝（図示省略）を形成し、この溝部位を基準にプレフォーム１０を回転円板２０底部に取り付けるとＰＥＴボトルの回転を防止してブローモールドにＰＥＴボトルが正確な方向に咬み込まれるようにすることができる。

さらに、内側中空部形状が円形のプレフォーム１０（図６の（ｂ）参照）から前記第１ＰＥＴ成型容器１３（図７の（ｂ）参照）でのように内側中空部の形状が楕円状になるようにするとき、均一な厚さの容器壁となるようにするための一つの方法で、ブロー成型後楕円の短軸に該当するプレフォーム外周部を、楕円の長軸に該当するプレフォームの外周部よりさらに加熱して、プレフォームの円周方向（回転方向）への温度偏差を形成することにより、ブロー時楕円の短軸に該当する外周部が長軸に該当する外周部よりさらに延ばし、前記第１ＰＥＴ容器の中空部が厚さが均一な楕円形をなすようにする方法を適用することができる。

前記１次ブローイング作業により成型された楕円形の容器である第１ＰＥＴ容器１３は、完全なＰＥＴボトルデザインの６０〜８０％程度で成型されるようにすることが良い。さらに１次ブローイング時、以後進められる２次ブローイング時製品が冷却することを防止するため、１次ブローモールド４０の温度を適宜調整しなければならない。

（２）第２工程
次に、前記１次ブローイング成型された楕円形の第１ＰＥＴ容器１３を内側に摘み形成部が備えられたブローモールド５０に取り付けた後、２次ブローイングを実施して、図８に示された第２ＰＥＴ容器１５を形成する第２工程を行う。前記２次ブローイング工程を介しては、１次ブローイング工程により成型された楕円形の第１ＰＥＴ容器１３のボディ一部分が摘み孔を明けるための摘み形成部である成型モールド部５１に押圧されることになり、第１ＰＥＴ容器１３ボディの残り部分はブローイングにより２次延伸される。図１３は、２次ブローイング作業後、出てくる第２ＰＥＴボトル１５を示す。この２次ブローイング作業はボディ部位が完全なＰＥＴボトルデザインに成型されるようにする。

一方、前記１次延伸された楕円形の第１ＰＥＴ容器１３は厚さが薄く外部温度変化に敏感であり、特に摘み部分が成型モールド部５１に押圧されて温度が急激に下がる急冷現象が生じるので、これを考慮して摘み形成部が備えられたブローモールド５０の温度も適宜調整しなければならない。さらに、２次ブローイング過程は容器の１次延伸がなされた状態以後に連続してなるため、第１ＰＥＴ容器１３の延伸強度の特性がプレフォーム１０状態とは異なるので、１次延伸されたボトルの製品温度と空気圧力の変化も与えなければならない。

さらに、後述の工程で前記第２ＰＥＴ容器１５の摘み部の押圧された部分１５ｂをカッティングした後、摘み部に残留した製品部分の端部１７ｃ（図９参照）が接着工程であるインサート射出成型工程によるインサート射出成型部１９ｃ（図１０参照）と確実に固定され得るよう、例えば摘み部に残留した製品部分の端部１７ｃ（図１５の（ｃ）参照）が外側に多少開かれる形態をするようにする凸凹状が成型モールド部５１（図１３参照）面に形成されているのが好ましい。

（３）第３工程
次に、２次ブローイング成型工程により形成された第２ＰＥＴ容器１５は容器１５の一側に摘みで活用される部分が凸凹形態の空間に形成されているが、完全に貫通された状態ではなく、摘み部の押圧された部分（図８の１５ｂ）が連結されている状態なので、この部分をカッティングして除去しなければならない。このため、前記第２ＰＥＴ容器１５をカッティング装置である図１４に示されたカッティングモールド６０に移送させ取り付けた後、本発明の第３工程を行う。参考に、前記図１４において図（ａ）はカッティングモールド６０装置の全体斜視図であり、図（ｂ）は図（ａ）に示された装置の平断面図であり、図（ｃ）は図（ａ）に示された装置の縦断面図である。

前記カッティングモールド６０に前記図８の第２ＰＥＴ容器１５を取り付けた状態で、側面の油圧シリンダー６３から印加される力でカッティングモールド６０の側面に形成された溝６２に挿入されているモールド金型パンチ６１を押圧して摘み部の押圧された部分１５ｂをカッティング、除去することにより第３ＰＥＴ容器１７を成型する。前記カッティングされた摘み部の押圧された部分１５ｂ部位はパンチ６１により一側のモールド６０ａ外に排出され、再活用処理される。図面符号１７ａ、１７ｂは第３ＰＥＴ容器１７内部に形成された収容空間部を各々示したものである。

一方、前記第２ＰＥＴ容器１５の厚さが厚い場合、パンチングするときパンチ６１の端部に別途のヒーター６１ａを設けるのが効果的である。このときの前記ヒーター６１ａの温度は２６０℃〜３００℃の範囲にするのが好ましく、糸（thread、yarn）が発生しないよう温度を適宜に調整しなければならない。さらに、カッティングされた部分の周囲に結晶化現象が生じないよう可能な限り短時間にカッティングを実施するのが好ましい。カッティング後には前記カッティングされた部位の摘み部の残留した製品部分の端部１７ｃが開かれる現象が部分的に生じ得る。
ヒーター６１ａにより加熱されたパンチ６１でカッティングすれば、熱によりカッティングされた部位が多少溶け出し先がちびりながら、非結晶化状態をなし得る（図１５の１７ｃ参照）。このように、非結晶化された部位は後述するインサート射出時に新しく流入されるＰＥＴ材質との接着効率をより高める効果が得られる。

（４）第４工程
前記パンチ６１によるカッティング後、摘み部に残留する製品部分を加熱して、圧縮力を加えれば一見接着が可能であるように見られるが、ブロー工程により延伸されたＰＥＴ材質は分子配向がなされ、加熱圧縮による接着が難しいとの問題がある。さらに、このような方法で接着がなされても内容物を充填するほどの程度に至るのは難しい。従って、確実な接着のためには第３工程によるカッティングと共に圧縮による接着をするよりは、第３工程でカッティングを行い第４工程でカッティング後の残留部分に対する接着工程を実施するのが好ましい。
カッティング後の摘み部に残留した製品部分に対する接着工程として、前記摘み部の押圧された部分１５ｂが除去された図９の第３ＰＥＴ容器１７は、図１５に示された接着装置であるインサート射出モールド７０に移送、取り付けられて本発明の第４工程を行う。

参考に、前記図１５において図（ａ）はインサート射出モールド７０の平断面状態を、図（ｂ）は縦断面状態を、図（ｃ）は前記図（ａ）のインサート射出モールド７０が咬合した状態でインサートモールディング部位のＡ部を拡大図示した図である。
図示したように、本発明の第４工程ではインサート射出モールド７０の側面に別途の射出器７２を位置させ、前記第３ＰＥＴ容器１７の摘み部に残留した製品部分の端部（図９の１７ｃ）のカッティングラインに沿って射出器７２による射出成型を行う。
インサート射出モールド７０に取り付けられた前記第３ＰＥＴ容器１７の摘み部のカッティングされた内側部分１７ｄは、インサート射出モールド７０の一側部位（圧縮部材）（図１５（ｃ）の７１）により押圧され射出成型時にその内側に原料が漏洩して入ることを防ぐようにする。これと同時に、第３ＰＥＴ容器１７のカッティングされた摘み部の端部１７ｃはインサート射出成型により密封される。即ち、図１５の（ｃ）のａとｂ空間が原料で充填され、摘み部１９ｄの内側面周囲がボリューム感があり、滑らかで柔らかい形状をなし、容器使用者が摘みを摘むとき手触りのよいグリップ感を有することになるのである。このとき、前記インサート射出成型部１９ｃの規格は摘み部の強度補助役割のためボトルの厚さと大きさ及び形態に応じて一定の強度を維持する形状にする。

前記インサート射出モールド７０により成型された第４ＰＥＴ成型容器１９は前記第３ＰＥＴ容器１７において、カッティングされた摘み部の最端部１７ｃ周囲にインサート射出成型部１９ｃが形成されたもので、最終的に完成されたＰＥＴ容器である。
一方、カッティング後の残留する製品部分に対するさらに他の接着工程としての第４工程は、前記のインサート射出法の代わりに超音波接着によることもある。超音波接着は超音波振動によりプラスチックの重なった部分を発熱融着させる方法で、薄い材料だけでなく厚いプラスチック材料の接着にも利用可能である。特にＰＥＴ材質の場合は熱板接着やインパルス接着、高周波接着が不可能であるか、または難しい反面、超音波接着は高周波発振器と振動子、工具ホーン等を利用すれば接着可能である。

第３ＰＥＴ容器１７の摘み部に残留した製品部分（図９の１７ｃ）を、両側で押圧して密着された状態で超音波振動を発生させ残留した製品部分の重なった部分を発熱、融着させれば良い。

（実施例２）
前記実施例１の製造方法は、プレフォーム１０をプレフォームブローモールド４０で１次ブローイング作業を行い、中空型の第１ＰＥＴ容器１３を製作し（第１工程）、この第１ＰＥＴ容器１３を摘み形成部の成型モールド部５１が備えられたブローモールド５０で２次ブローイング作業を行い、第２ＰＥＴ容器１５を製作した後（第２工程）、この第２ＰＥＴ容器１５の摘み部の押圧された部分１５ｂをカッティングして、第３ＰＥＴ容器１７を製作し（第３工程）、この第３ＰＥＴ容器１７の摘み部に残留した製品部分１７ｃを接着して第４ＰＥＴ容器（インサートモールディングにより接着したのは図１０に図示、超音波接着によりシーリングしたのは図１７に示された容器と類似する）を製作すること（第４工程）を要旨とする。

図１６〜図１７は、本発明の実施例２における第３及び第４工程で得られる製品を順次示した斜視図である。
実施例２は、図１６及び図１７を参照して説明すれば、前記実施例１の第１工程及び第２工程はそのまま実施し、前記実施例１の第３工程と第４工程（より具体的には超音波接着）はその順序を変更することを要旨とする。即ち、実施例２の第３工程は図８の第２ＰＥＴ容器１５の摘み部に残留した製品部分１５ｂを超音波接着して図１６の第３′ＰＥＴ容器１６を成型することによりなり、第４工程は超音波接着された第３′ＰＥＴ容器１６の摘み部に残留した製品部分１６ｂをカッティングして図１７の第４′ＰＥＴ容器１８を成型することによりなる。

実施例２の製造方法は、前記のように第２工程及び第３工程を各々実施することもでき、さらに第２ＰＥＴ容器１５を成型するための摘み形成部が備えられたブローモールド５０（図１３参照）の摘み成型モールド部５１の端部に超音波振動部（図示省略）を設け、第２工程及び第３工程を一挙に実施することもできる。後者の方式によれば生産時間短縮及び費用低減の効果を挙げることができる。

（実施例３）
図１８は、本発明の実施例３における第５工程で得られる製品を示した斜視図である。実施例３は五つの工程からなる。
実施例３の第１工程は、実施例１または実施例２の第１工程と同一に実施する。即ち、プレフォーム１０をプレフォームブローモールド４０に取付け、１次ブローイング作業を行う。
実施例３の第２工程は、実施例１及び実施例２の第２工程とは異なり、第１ＰＥＴ容器１３のボディを完全に吹き込まない。実施例３では完全な製品形状への延伸のためのブロー工程を別途の第５工程で実施する。

即ち、実施例３の第２工程は、前記実施例１及び実施例２の第２工程を変形したもので、摘み形成部が備えられたブローモールド５０で第１ＰＥＴ容器１３を押圧するとき摘み部形状が歪まないよう或る程度空気を吹き込み完全なＰＥＴボトルデザインの７０％〜９０％程度に２次ブローイング作業を実施することによりなる。
実施例３の第２工程による第２′′ＰＥＴ容器（図８に示された容器と類似する）は、完全なＰＥＴボトルデザインの６０％〜８０％程度でのみブローされた第１ＰＥＴ容器１３を押圧し、摘み部の押圧された部分１５ｂが生じるようにするが、第１ＰＥＴ容器１３と類似に完全なＰＥＴボトルデザインの７０％〜９０％程度でのみブローされた状態を維持する。

実施例３の第３工程及び第４工程は、実施例１または実施例２の第３工程及び第４工程と同一に実施するが、後述する第５工程でＰＥＴボトルを完全なＰＥＴボトルになるようブローイング作業をしなければならないので、第１工程の作動温度が引き続き維持されるようにするのが好ましい。前記工程を具体的に列挙すれば、実施例１のように第３工程で押圧された部分１５ｂをカッティングした後、第４工程で残留した製品部分１７ｃをインサート射出または超音波で接着するか、または実施例２のように第３工程で押圧された部分１５ｂを超音波接着した後、第４工程で押圧された部分１６ｂをカッティングすることである。

実施例３の第５工程は、第４′′ＰＥＴ容器（図１０または図１７の容器と類似するが、完全なＰＥＴボトルデザインの７０％〜９０％程度でのみブローされた状態）を、ボディ部位を貫通する摘み部を備える完全なボトル状のブローモールド（図示省略）に取り付けた後、第３ブローイング作業をして、図１８の第５′′ＰＥＴ容器１４を成型することによりなる。第３ブローイング作業のためのブローモールドは、摘み形成部が備えられたブローモールド５０と比べると、両側摘み成型モールド部が図１０または図１７の摘み貫通部位（１９ｄまたは１８ｄ）を介し完全に当接するようにする形状である点で摘み形成部が備えられたブローモールド５０と異なる。接着工程を第３工程または第４工程で先に行った後、第５工程でブローイング作業を行えば、接着部分（図１０の１９ｃ、図１７の１８ｃ参照）が容器内部に埋め込まれた形態となるよう成型することができる効果が得られる。図１８は、一例としてインサート射出により接着工程がなる第４′′ＰＥＴ容器を第５工程作業を行った結果を示したもので、第５′′ＰＥＴ容器１４はインサート射出成型部（図１０の１９ｃ）が埋め込まれた形態（１４ｃ）を有し、摘み部が貫通された形態（１４ｄ）を有する。

（実施例４）
実施例４は、摘み形成部が備えられたブローモールド５０により２次ブローイング作業を行う前記実施例２の第２工程、及び押圧された部分１５ｂを超音波接着する第３工程を変形し、端部に超音波接着装置が設けられた摘み形成部を備える摘み成型装置で摘み部の押圧された部分１５ｂの形成と接着を同時に行うことが特徴である。
実施例４の第１工程は、実施例１〜実施例３の第１工程と同一である。即ち、プレフォーム１０をプレフォームブローモールド４０に取り付け、１次ブローイング作業を行う。

実施例４の第２工程は、端部に超音波接着装置が設けられた摘み形成部を備える摘み成型装置（図示省略）で第１ＰＥＴ容器の両側を押圧した状態で超音波接着を実施し、摘み部の押圧された部分１５ｂの形成と接着を同時にすることである。このような第２工程により作られた第２′′′ＰＥＴ容器は図１６に示された容器と類似の形態となる。
実施例４の第３工程は、超音波接着され押圧された部分１６ｂをカッティングすることである。

実施例４の第４工程は、第３′′′ＰＥＴ容器（図１７の容器と類似するが、完全なＰＥＴボトルデザインの６０％〜８０％程度でのみブローされた状態）を、ボディ部位を貫通する摘み部を備える完全なボトル状のブローモールド（図示省略）に取り付けた後、第２ブローイング作業を行うことである。第４工程により完全な形状の第４′′′ＰＥＴ容器（図１８の容器のように埋め込まれた形態であるが、埋め込まれた部分（１４ｃ）の形状が超音波接着による形状であるのが異なる）が成型される。
前述した実施例等はＰＥＴ樹脂を中心に説明したが、ＰＥＴ以外のプラスチックボトルの製作にも適用可能であるのは自明である。

以上で説明したように、本発明は従来の押出中空成型法で成型できなかったＰＥＴボトルボディに形成された摘み部を連続射出中空成型法により成型することにより、使用が便利でボディに摘み部が成型されたＰＥＴボトル製造工程における工程効率の向上を図ることができ、従来のＰＥＴボトル摘み部が容器本体とは異なるプラスチック材質で付着されることに伴うＰＥＴ容器摘み部の再活用のため摘み部だけを別途回収しなければならない煩わしさと費用が発生せず、これにより従来のＰＥＴボトル摘み部が捨てられることによる環境汚染の防止、及び経済的損失を低減させ得るという効果を得る。

前記の射出中空成型法は、ボディに摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造に非常に適する方法であるが、均一の厚さの容器を製作することができるとの長所があるため、ＰＥＴ以外の他の材質のプラスチック容器にも利用可能であることはもちろん、その形状も楕円形に限定されないことは自明である。

従来の射出成型によりプレフォームを形成する工程を示した断面図である。従来の射出成型によりプレフォームを形成する工程を示した断面図である。従来の射出成型によりプレフォームを形成する工程を示した断面図である。本発明に係る摘み部が形成されたＰＥＴボトルを射出中空成型法により製造する製造装置の全体構造を示した斜視図である。前記図４に示されたＰＥＴボトル製造装置の平面図である。本発明の実施例１における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に得られる製品を順次示した斜視図である。本発明の実施例１における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に得られる製品を順次示した斜視図である。本発明の実施例１における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に得られる製品を順次示した斜視図である。本発明の実施例１における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に得られる製品を順次示した斜視図である。本発明の実施例１における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に得られる製品を順次示した斜視図である。本発明の実施例1における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に適用される装置を概略的に示した図である。本発明の実施例1における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に適用される装置を概略的に示した図である。本発明の実施例1における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に適用される装置を概略的に示した図である。本発明の実施例1における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に適用される装置を概略的に示した図である。本発明の実施例1における摘み部が形成されたＰＥＴボトル射出中空成型製造過程における各工程段階別に適用される装置を概略的に示した図である。本発明の実施例２における第３及び第４工程で得られる製品を順次示した斜視図である。本発明の実施例２における第３及び第４工程で得られる製品を順次示した斜視図である。本発明の実施例３における第５工程で得られる製品を示した斜視図である。

Claims

摘み部を押圧することができるようプレフォームを完成形状に比べられる所定比率で吹き込むプレフォームブローモールドと、
摘み部が形成されるようボトルの両側を押圧するよう内側に摘み形成部が備えられたブローモールドと、
摘み形成部により押圧された摘み部の押圧された部分をカッティングするパンチを含むカッティング装置と、
前記カッティング装置による摘み部に残留した製品部分を密封固定する装置と、
前記プレフォーム及び成型されたＰＥＴボトルのネック部を把持して移送する移送装置と
を含み、
前記密封固定する装置は、カッティング装置によりカッティングされた後の摘み部に残留した製品部分の内側を押圧し、前記摘み部に残留した製品部分の端部をインサート射出して密封固定するインサート射出モールドであることを特徴とする射出中空成型法によるボディ部位に摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造装置。
請求項１において、
前記ＰＥＴボトルの製造装置は、ボディ部位を貫通する摘み部を備えるボトル状のブローモールドをさらに含むことを特徴とする射出中空成型法によるボディ部位に摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造装置。
射出成型により製造されたプレフォームをプレフォームブローモールドに取り付け、圧縮空気を吹き込む１次ブローイング作業で中央に中空部が形成された第１ＰＥＴ容器を成型する第１工程と、
前記第１ＰＥＴ容器を摘み形成部が備えられたブローモールドに取り付けた後、圧縮空気で２次ブローイングして、ボディ部位に摘み部が形成された第２ＰＥＴ容器を成型する第２工程と、
前記第２ＰＥＴ容器の摘み部の押圧された部分をカッティングして第３ＰＥＴ容器を成型する第３工程と、
前記第３ＰＥＴ容器の摘み部に残留した製品部分を密封固定し第４ＰＥＴ容器を成型する第４工程と
を含み、
前記第４工程は、前記第３ＰＥＴ容器の摘み部に残留した製品部分の内側を押圧し、前記摘み部に残留した製品部分の端部をインサート射出して密封固定することにより第４ＰＥＴ容器を成型する工程であることを特徴とする射出中空成型法によるボディ部位に摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造方法。
請求項３において、
前記第４ＰＥＴ容器を、ボディ部位を貫通する摘み部を備えるボトル状のブローモールドに取り付け、圧縮空気を吹き込み第５ＰＥＴ容器を成型する第５工程を含むことを特徴とする射出中空成型法によるボディ部位に摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造方法。
射出成型により製造されたプレフォームをプレフォームブローモールドに取り付け、圧縮空気を吹き込む１次ブローイング作業で中央に中空部が形成された第１ＰＥＴ容器を成型する第１工程と、
前記第１ＰＥＴ容器を摘み形成部が備えられたブローモールドに取り付け、ボディ部位に摘み部が形成された第２ＰＥＴ容器を成型する第２工程と、
前記第２ＰＥＴ容器の摘み部の押圧された部分の端部をインサート射出し、カッティングして第３ＰＥＴ容器を成型する第３工程と、
前記第３ＰＥＴ容器の摘み部に残留した製品部分を密封固定して第４ＰＥＴ容器を成型する第４工程と
を含み、
前記第４ＰＥＴ容器を、ボディ部位を貫通する摘み部を備えるボトル状のブローモールドに取り付け、圧縮空気を吹き込み第５ＰＥＴ容器を成型する第５工程を含むことを特徴とする射出中空成型法によるボディ部位に摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造方法。
ボディ部位に摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造装置においてカッティング装置による摘み部に残留した製品部分を密封固定する装置であって、
カッティング装置によりカッティングされた後の摘み部に残留した製品部分の内側を押圧し、前記摘み部に残留した製品部分の端部をインサート射出して密封固定するインサート射出モールドであることを特徴とする密封固定装置。
ボディ部位に摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造時にカッティング装置による摘み部に残留した製品部分を密封固定する方法であって、
カッティング装置によりカッティングされた後の摘み部に残留した製品部分の内側を押圧し、前記摘み部に残留した製品部分の端部をインサート射出して密封固定することを特徴とする密封固定方法。
ボディ部位に摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造時に、カッティング装置により摘み部に残留した製品を密封固定した部分が容器内部に埋められた形になるよう成型する方法であって、
ＰＥＴ容器の摘み部に残留した製品を密封固定するときまでは完成形状に及ばない所定比率で成型された状態に製品を成型し、
ＰＥＴ容器の摘み部に残留した製品をインサート射出し、密封固定したあと、
前記密封固定部分が形成されたＰＥＴ容器を、ボディ部位を貫通する摘み部を備えるボトル状のブローモールドに取り付け、完成形状になるよう圧縮空気を吹き込んで密封固定部分が容器内部に埋められるようにすることを特徴とする、ボディ部位に摘み部が成型されたＰＥＴボトルの製造方法。