JP4270997B2 - 仮着保護シート付き化粧シート及び化粧シート - Google Patents

Description

本発明は、仮着保護シート付き化粧シート、化粧シート、仮着保護シート付き化粧部材及び化粧部材に関し、更に詳しくは、曲面部を有する被着部材に貼着された場合の成形性、シート表面の鏡面性及び曲面部における意匠性に優れ、更に耐擦傷性及び耐汚染性に優れた化粧シート及びその化粧シートで貼着された化粧部材等に関するものである。

家具、ドア、ドア枠、腰板、窓枠等の表面材に使用される化粧シート１１として、例えば図６に示すように、透明シート１２／着色インキ層１３／隠蔽着色することのあるベース樹脂層１４からなる積層シートが一般的に使用されている。このような化粧シートは、透明シートとベース樹脂層を熱融着により接着して製造されることが一般的である。

従来、こうした化粧シートの構成材料としては、塩化ビニル系樹脂が広く用いられていた（例えば特許文献１、特許文献２を参照。）。しかし、塩化ビニル系樹脂は燃焼時に塩化水素を発生することから、非塩化ビニル系樹脂であるポリオレフィン系樹脂が代替材料として検討されている（例えば特許文献３を参照。）。
特公昭２８−５０３６号公報（第１頁） 特公昭５８−１４３１２号公報（第４図） 特開平１０−２１１６７５号公報

曲面部を有する被着部材に貼着される化粧シートには、貼着後に浮きやしわが生じないような優れた追従性が要求される。しかしながら、曲面部での追従性を満足させる程度まで軟質化させたポリオレフィン系樹脂を構成材料として化粧シートを形成すると、化粧シートを被着部材に貼着する際にシート表面がうねったり、その貼着後に被着部材表面の凹凸面を浮き出したりして、化粧シート表面の鏡面性（平滑性）が低下する問題があった。

また、ポリオレフィン系樹脂には、引っ張られると局所部に集中して伸びが発生する所謂ネッキングという性質があるため、この樹脂を材料とし、従来の構成（図６を参照。）を持つ化粧シートを、曲面部を有する被着部材に貼着した場合には、曲面部で化粧シートに顕著な伸びが生じるなどの問題があった。

例えば、図７は、曲面部を有する被着部材１５に貼着された化粧シート各層の面方向の伸びを示しているが、その曲面部においては、厚さ方向の任意の位置に伸びが生じない中立点Ｎが存在すると考えられ、その中立点Ｎから被着部材１５側に向かうほど圧縮の程度が増加し、外部空間側に向かうほど化粧シート１１の各層内に顕著な伸びｘ’が生じていた。

特に、着色インキ層１３に顕著な伸びｘ’が生ずると、その層の厚さが薄くなり、絵柄や色彩の薄れを引き起こし、更にはこの色彩の薄れにより下層であるベース樹脂層１４の色調が透けて見えてしまうという問題があった。なお、図７中、ｘ’は層内の伸びを表し、一点破線で囲まれた範囲は伸びｘ’が生ずる範囲を表し、二点破線で囲まれた範囲は縮みが生じる範囲を表している。

また、被着部材に化粧シートを貼着してなる化粧部材には、商品として消費者の手に渡る前の、各種加工、流通、販売、搬入又は施工等の間に、化粧シートの表面が傷付き、また、汚染されるという問題があった。更に、そのような化粧部材には、商品として消費者の手に渡った後、消費者が使用する際に化粧シートの表面が傷付き、汚染されるという問題もあった。

本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであって、その目的は、曲面部を有する被着部材に貼着された場合の成形性、シート表面の鏡面性及び曲面部における意匠性が向上し、且つ、耐擦傷性や耐汚染性に優れる化粧シートを提供することにある。また、その化粧シートで貼着された化粧部材を提供することにある。

上記課題を解決するための本発明の第１の形態に係る仮着保護シート付き化粧シートは、少なくとも１層に着色剤を含有する３層積層シートと、接着剤層と、着色インキ層と、前記３層積層シートよりも薄い透明シートとがこの順に積層してなる化粧シートの当該透明シート側の表面に、仮着基材シートと粘着剤層とからなる仮着保護シートが、当該粘着剤層を化粧シート側にして設けられている仮着保護シート付き化粧シートであって、前記３層積層シートが、ポリエチレンテレフタレートの未延伸樹脂層と、当該未延伸樹脂層の両面に形成される、テレフタル酸、エチレングリコール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂層とで形成され、前記接着剤層が、ポリオールとイソシアネートとを主成分とする２液硬化型ウレタン樹脂で形成され、前記透明シート及び前記仮着基材シートが、テレフタル酸、イソフタル酸及びエチレングリコールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂で形成されていることを特徴とする。

この発明によれば、３層積層シートに軟質な樹脂を用い、透明シートに比較的硬質ではあるが剛質すぎない樹脂を用いているので、曲面部を有する被着部材への追従性が向上すると同時に、化粧シート表面の鏡面性を向上させることができる。

この発明によれば、透明シートの着色インキ層側の表面と軟質な樹脂からなる３層積層シートとが、硬くて伸び難い上記の接着剤層で貼り合わされているので、この化粧シートが曲面部を有する被着部材に貼着された場合に、化粧シートが曲面部に追従しても３層積層シートの伸びが着色インキ層に伝わらず、接着剤層近傍の着色インキ層には顕著な伸びが生じない。更に、着色シートは、３層積層シートに比べて伸びにくい透明シートに隣接しているので、伸びが抑制される。加えて、軟質な樹脂からなる３層積層シートに大きな伸びが生じることにより３層積層シートがその際に生じる伸びの大部分を吸収するので、このことによっても着色インキ層の伸びが抑制される。その結果、この着色インキ層の伸びの抑制により、着色インキ層の厚さが薄くなることによる絵柄や色彩の薄れ等が起き難く、更には、色彩の薄れによる３層積層シートの色調の透視を防止することができる。

この発明によれば、化粧シートの透明シート側の表面に仮着保護シートが設けられているので、化粧部材が商品として消費者の手に渡る前の、各種加工、流通、販売、搬入又は施工等の間に、化粧シートの表面が傷付き、また、汚染されるのを防ぐことができる。また、仮着保護シートの仮着基材シートが透明シートと同じ材料で形成されているので、両シートは様々な温度において同じ力学的特性を有する。その結果、この仮着保護シート付き化粧シートを、様々な温度で曲面部を有する被着部材に貼着した場合でも、仮着保護シートと化粧シートの間に浮きや剥離が生じ難く、また、化粧シートと被着部材の間の浮きや、化粧シート自体の変形も生じ難くなる。なお、この仮着保護シートは、化粧部材が消費者の使用に供される際に剥離されるものである。

また、上記課題を解決するための本発明の第２の形態に係る仮着保護シート付き化粧シートは、少なくとも１層に着色剤を含有する３層積層シートと、接着剤層と、着色インキ層と、前記３層積層シートよりも薄い透明シートと、保護膜とがこの順に積層してなる化粧シートの当該保護膜側の表面に、仮着基材シートと粘着剤層とからなる仮着保護シートが、当該粘着剤層を化粧シート側にして設けられている仮着保護シート付き化粧シートであって、前記３層積層シートが、ポリエチレンテレフタレートの未延伸樹脂層と、当該未延伸樹脂層の両面に形成される、テレフタル酸、エチレングリコール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂層とで形成され、前記接着剤層が、ポリオールとイソシアネートとを主成分とする２液硬化型ウレタン樹脂で形成され、前記透明シート及び前記仮着基材シートが、テレフタル酸、イソフタル酸及びエチレングリコールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂で形成されていることを特徴とする。

この発明によれば、本発明の第１の形態に係る仮着保護シート付き化粧シートの構成に加えて、透明シートの外表面に保護膜が設けられているので、商品として消費者の手に渡った後に仮着保護シートが剥離された化粧部材のシート表面が、消費者の使用時に傷付き、汚染されるのを防ぐことができる。

上記課題を解決するための本発明の化粧シートは、少なくとも１層に着色剤を含有する３層積層シートと、接着剤層と、着色インキ層と、前記３層積層シートよりも薄い透明シートと、保護膜とがこの順に積層してなる化粧シートであって、前記３層積層シートが、ポリエチレンテレフタレートの未延伸樹脂層と、当該未延伸樹脂層の両面に形成される、テレフタル酸、エチレングリコール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂層とで形成され、前記接着剤層が、ポリオールとイソシアネートとを主成分とする２液硬化型ウレタン樹脂で形成され、前記透明シートが、テレフタル酸、イソフタル酸及びエチレングリコールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂で形成されていることを特徴とする。

本発明の仮着保護シート付き化粧シート又は化粧シートにおいて、前記２液硬化型ウレタン樹脂が、３次元架橋した分子構造を有するものであることが好ましい。

この発明によれば、接着剤層が３次元架橋した分子構造を有する２液硬化型ウレタン樹脂により形成されるので、接着剤層は硬くて伸び難いものとなり、その接着剤層近傍の着色インキ層等の伸びを抑制することができ、これらの層での顕著な伸びに起因する弊害を防止することができる。

上記課題を解決するための本発明に係る仮着保護シート付き化粧部材は、上述した本発明の仮着保護シート付き化粧シートが、曲面部を有する被着部材に貼着されてなることを特徴とする。

この発明によれば、上記特徴を有する仮着保護シート付き化粧シートが被着部材に貼着されるので、化粧シートに浮きやしわが起こり難く曲面部での成形性に優れると同時に、被着部材表面の凹凸の浮き出しが起こり難く化粧シート表面の鏡面性にも優れる化粧部材を得ることができる。また、上記特徴を有する仮着保護シート付き化粧シートが被着部材に貼着されるので、曲面部での絵柄や色彩の薄れ及び絵柄の伸びが起こり難く、更には色彩の薄れによって３層積層シートの色調が透けて見えることのない化粧部材を得ることができる。加えて、この発明によれば、商品として消費者の手に渡る前や渡った後の化粧部材の耐擦傷性、耐汚染性を向上させることができる。

上記課題を解決するための本発明に係る化粧部材は、上述した本発明の化粧シートが、曲面部を有する被着部材に貼着されてなることを特徴とする。

本発明の仮着保護シート付き化粧シート及び化粧シートによれば、曲面部を有する被着部材に貼着された化粧シートの成形性を向上させるとともに、シート表面の鏡面性をも向上させることができる。また、曲面部を有する被着部材に形成された化粧シートの絵柄や色彩の薄れ及び絵柄の伸び等を抑制し、更には色彩の薄れによる３層積層シートの色調の透視を防止することができ、化粧部材の意匠性を向上させることができる。更に、本発明の仮着保護シート付き化粧シートによれば、被着部材に貼着されてなる化粧部材が商品として消費者の手に渡る前及び／又は消費者の手に渡った後に、そのシート表面を擦傷や汚染から保護することができる。また、本発明の表面に保護膜を設けた化粧シートによれば、化粧部材が商品として消費者の手に渡った後に、シート表面を擦傷や汚染から保護することができる。

本発明の仮着保護シート付き化粧部材及び化粧部材によれば、化粧シートに浮きやしわが見られず曲面部での成形性を向上させることができると同時に、被着部材の凹凸による浮き出しが見られずシート表面の鏡面性をも向上させることができる。また、曲面部でも化粧シートの絵柄や色彩の薄れや絵柄の伸びがなく、更に、３層積層シートの色調が透けて見えず、意匠性にも優れている。加えて、本発明の仮着保護シート付き化粧部材によれば、商品として消費者の手に渡る前及び／又は消費者の手に渡った後に、シート表面に擦り傷が付き難く、また汚れが付き難くなる。本発明の表面に保護膜を有する化粧部材によれば、商品として消費者の手に渡った後、仮着保護シートが剥離されたシート表面に、傷が付き難く、又は、汚れが付き難くなる。

以下、本発明の化粧シート及び化粧部材について、図面を参照しつつ説明する。なお、これにより本発明が限定されるものではない。また、本明細書において、「仮着保護シート付き化粧シート及び化粧シート」を「化粧シート等」といい、「仮着保護シート付き化粧部材及び化粧部材」を「化粧部材等」という場合もある。

図１は、本発明の化粧シート等の一例を示す断面図であり、図２は、本発明の化粧部材等の一例を示す断面図であり、図３は、曲面部を有する被着部材に貼着された仮着保護シート付き化粧シート各層の面方向の伸びを示す断面図である。

本発明の化粧シート等には、図１に示すように、透明シート２、着色インキ層３、接着剤層４及び３層積層シート５からなる多層構造の化粧シートであり、その透明シート２側の最表面に仮着保護シート７が設けられている仮着保護シート７付き化粧シート１（図１（Ａ））、保護膜６、透明シート２、着色インキ層３、接着剤層４及び３層積層シート５からなる多層構造の化粧シート１（図１（Ｂ））、又は、保護膜６、透明シート２、着色インキ層３、接着剤層４及び３層積層シート５からなる多層構造の化粧シートであり、その透明シート側の最表面には仮着保護シート７が設けられている仮着保護シート７付き化粧シート１（図１（Ｃ））の３つの態様がある。３層積層シート５は、接着剤層４側から、第１樹脂層５１、第２樹脂層５２及び第３樹脂層５３で構成された多層構造のシートである。また、仮着保護シート７は、仮着基材シート７１と粘着剤層７２とからなるシートである。保護膜６は、化粧シート１の任意の構成であり、また、仮着保護シート７も化粧シート１に任意に設けられる。

この化粧シート１等は、一方の表面に保護膜６と仮着保護シート７が形成され、他方の表面に着色インキ層３が形成された透明シート２の着色インキ層３側の表面と、その透明シート２よりも厚い３層積層シート５の第１樹脂層５１とが接着剤層４を介して貼り合わされることにより形成される。

また、本発明の化粧部材等には、図２に示すように、曲面部を有する被着部材８に仮着保護シート７付き化粧シート１（保護膜６を有する場合と有しない場合がある。）が貼着して形成されている仮着保護シート７付き化粧部材１０（図２（Ａ））、又は、曲面部を有する被着部材８に、表面に保護膜６を有する化粧シート１が貼着して形成されている化粧部材１０（図２（Ｂ））の２つの態様がある。

（透明シート）
透明シート２は、化粧シート１の必須構成要件のうち被着部材８に貼着しない側の最表面に位置し、化粧シート１が被着部材８に貼着された後において、その表面鏡面性及び耐候性、耐摩耗性等の表面耐久性を保持させる役割を担うものである。

透明シート２の構成材料としては、上述の役割を果たすことができ、且つ、耐溶剤性に優れる熱可塑性ポリエステル系樹脂から選定される。耐溶剤性とは、有機溶剤に溶解・粘着しない性質をいい、本発明では透明シート２の上に着色インキ層３を形成させて化粧シート１を製造するために、このような性質が要求される。

このような透明シート２の材料には、熱可塑性ポリエステル系樹脂の中でも、特に、エチレンテレフタレート単位を主たる構成成分とする共重合ポリエチレンテレフタレートは、被着部材への追従性の点から好ましく用いられる。

「エチレンテレフタレート単位を主たる構成成分とするもの」としては、例えばテレフタル酸成分を少なくとも全ジカルボン酸成分の７５モル％程度含有し、エチレングリコール成分を少なくとも全ジオール成分の７５モル％程度含有するものを例示できる。そのような共重合ポリエチレンテレフタレートとしては、例えば特開２００１−２５７１２９の段落番号００１１及び００１２に例示されるテレフタル酸、イソフタル酸及びエチレングリコールを主成分とする共重合ポリエステルテレフタレートを好ましく挙げることができる。当該公報で挙げられた共重合ポリエステルテレフタレートは、融点が２１０〜２４５℃の範囲にあり、面配向係数が０．１０〜０．１６の範囲にあり、ＭＤ方向及びＴＤ方向における１００℃での１００％伸長時の応力がそれぞれ１０〜１５０ＭＰａの範囲にある樹脂である。ここで、「ＭＤ方向」とはフィルムの面に平行で且つ製膜方向に沿った方向をいい、「ＴＤ方向」とはフィルムの面に平行で且つ製膜方向に垂直な方向をいう。また、面配向係数とは、フィルム内における分子鎖の配向状態を表すものであり、アッベ法にて測定されたフィルムの各方向成分の屈折率から、一般式（１）によって計算されたものを意味する。

（式中、Ｐは面配向係数であり、ｎ_ＭＤはフィルムのＭＤ方向の屈折率であり、ｎ_ＴＤはフィルムのＴＤ方向の屈折率であり、ｎ_Ｚはフィルム面に垂直な厚み方向の屈折率である。）

上述のような特徴を有する共重合ポリエステルテレフタレートは、耐熱性に優れるので、この共重合ポリエステルテレフタレートを構成材料とした透明シート２は、被着部材への貼着時に加えられる熱によって歪みが生じず、化粧シートの被着部材への貼着を容易にさせる。また、このような共重合ポリエステルテレフタレートは比較的硬質であるので、この樹脂から形成される透明シート２は、被着部材の凹凸、表面の粗さや接着剤層の塗布ムラなどをその表面に浮き上がらせることがない。また、このような共重合ポリエステルテレフタレートは剛直すぎないので、この樹脂から形成される透明シート２は、曲面部に対する化粧シートの追従性を向上させるという利点がある。

この共重合ポリエステルテレフタレートの共重合成分の割合は、共重合ポリエステルテレフタレートの融点が２１０〜２４５℃の範囲になるように調整され、例えばポリエチレンテレフタレートにイソフタル酸を共重合する場合は、全ジカルボン酸成分中に占めるイソフタル酸の割合がおよそ５．５〜１８モル％の範囲にあることが好ましい。

透明シート２は、熱可塑性ポリエステルフィルムの公知の製法、例えば溶融押出し法等によって形成される。

透明シート２の厚さは、下層である着色インキ層３を視認でき、且つ、被着部材の凹凸の浮き出しを抑制することができるように調整され、通常２０〜１００μｍの範囲内である。なお、この厚さは後述する３層積層シート５の厚さよりも薄い。

こうして形成された透明シート２は、光沢の保持性、保色性、耐傷性、耐汚染性、耐水性、耐沸騰水性及び耐薬品性に優れるので、耐候性付与層として好ましい。

（着色インキ層）
着色インキ層３は、一色以上の色や絵柄を有する層である。この着色インキ層３は、全面ベタ層、部分ベタ層、絵柄層、二色以上の多色層の何れの形態であってもよく、また、絵画、ロゴ、文字、記号、図形などの絵柄が形成されたものであってもよい。こうした着色インキ層３は、３層積層シート５の色調や被着部材の地肌を隠蔽すべく白色顔料及び／又は黒色顔料を含有させたベタ層を有することが好ましく、そして、そのベタ層の透明シート側には各種の絵柄が形成されていてもよい。なお、本発明の化粧シート１では後述の３層積層シート５に隠蔽性をもたせるので、被着部材の色調を隠蔽する目的においてはベタ層を省略することができる。もちろん両者を併用してもよく、その場合には更に被着部材の隠蔽効果を向上させることが可能である。

着色インキ層３の構成材料としては、ビヒクルに顔料又は染料の着色剤、可塑剤、安定剤、その他添加剤、溶剤又は希釈剤を混練してなるものを用いる。ビヒクルとしては、２液硬化型ウレタン樹脂が用いられる。２液硬化型ウレタン樹脂は、ポリオールを主剤とし、イソシアネートを架橋剤（硬化剤）とするウレタン樹脂である。ポリオールとしては、分子中に２個以上の水酸基を有するものが用いられ、例えばポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、アクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリウレタンポリオール等が用いられる。また、イソシアネートとしては、分子中に２個以上のイソシアネート基を有する多価イソシアネートが用いられ、例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート若しくは４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、又は、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート若しくは水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートを用いることができる。また、イソシアネートとしては、上記各種イソシアネートの付加体又は多量体を用いてもよく、例えば、トリレンジイソシアネートの付加体、トリレンジイソシアネート３量体（ｔｒｉｍｅｒ）等を用いることができる。

着色顔料としては、通常使用される有機系又は無機系の顔料を使用することができる。こうした着色顔料のうち、黄色顔料としては、モノアゾ、ジスアゾ若しくはポリアゾ等のアゾ系顔料、イソインドリノン等の有機顔料、又は、黄鉛、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、チタンイエロー若しくはアンチモン黄等の無機顔料を使用することができる。また、赤色顔料としては、モノアゾ、ジスアゾ若しくはポリアゾ等のアゾ系顔料、キナクリドン等の有機顔料、又は、弁柄、朱、カドミウムレッドクロム若しくはバーミリオン等の無機顔料を使用することができる。また、青色顔料としては、フタロシアニンブルー若しくはインダスレンブルー等の有機顔料、又は、紺青、群青若しくはコバルトブルー等の無機顔料を使用することができる。また、黒色顔料としては、アニリンブラック等の有機顔料、又は、カーボンブラック等の無機顔料を使用することができる。また、白色顔料としては、二酸化チタン、亜鉛華又は三酸化アンチモン等の無機顔料を使用することができる。

着色インキ層３を形成するための着色インキ層用塗工液には、紫外線吸収剤、紫外線遮蔽剤、光安定剤、着色剤、熱安定剤、帯電防止剤、可塑剤、硬化剤、滑剤等の各種の作用を有する添加剤を含有させることもできる。なお、着色インキ層３の構成材料は、化粧シートが曲面部を有する被着部材に貼り付けられる際に追従できる程度の適度な伸び適性を有する樹脂であることが好ましい。

着色インキ層３は、透明シート２の表面に着色インキ層用塗工液を塗工又は印刷等によって設けた後、これを乾燥させて形成される。なお、本発明の化粧シートを構成する着色インキ層３は、柔軟な弾性樹脂層である３層積層シート５の上ではなく、３層積層シート５に比較して硬い透明シート２上に形成されるので、シートが印刷時の張力で伸びることによる見当ずれの問題や、着色インキ層用塗工液に含まれる有機溶剤によって生ずるブロッキング（印刷後のシートが巻き取られたり積み重ねられたりした際に、印刷されたインキとシートの非印刷面とが接着してしまうこと）の問題も起こらないという利点がある。

塗工方法としては、公知の各種方法、例えばロールコート、カーテンフローコート、ワイヤーバーコート、リバースロールコート、グラビアコート、グラビアリバースコート、マイクログラビアコート等の方法を用いることができる。また、印刷方法としては、クラビア、活版、フレキソ等の凸版印刷、平版オフセット、ダイリソ印刷等の平版印刷、シルクスクリーン等の孔版印刷、静電印刷、インキジェットプリント等の公知の各種方法を用いることができる。着色インキ層３の厚さは特に限定されないが、通常は例えば１〜１０μｍ程度で形成される。

（接着剤層）
接着剤層４は、着色インキ層３が形成された透明シート２と３層積層シート５を密着よく貼り合わせ、且つ、曲面部を有する被着部材に貼着した場合の着色インキ層３や透明シート２の伸びを抑制し、それらの伸びによる弊害を防止する役割を有している。

接着剤層４に用いる接着剤としては、２液硬化型ウレタン樹脂が好ましく用いられる。

２液硬化型ウレタン樹脂は、ポリオールを主剤としイソシアネートを架橋剤（硬化剤）とするウレタン樹脂である。ポリオールは分子中に２個以上の水酸基を有する化合物であり、例えばポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、アクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール又はポリウレタンポリオール等が用いられる。また、イソシアネートとしては、分子中に２個以上のイソシアネート基を有する多価イソシアネートが用いられ、例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート若しくは４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、又は、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート若しくは水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族（又は脂環式）イソシアネートが用いられる。また、イソシアネートとしては、上記各種イソシアネートの付加体又は多量体を用いてもよく、例えば、トリレンジイソシアネートの付加体、トリレンジイソシアネート３量体（ｔｒｉｍｅｒ）等を用いてもよい。

本発明において、接着剤層４は、化粧シート１が曲面部を有する被着部材に貼着された場合に、近傍の層の伸びを抑制しうる程度の硬さを有する。すなわち、接着剤層４は、室温（２０〜２５℃程度）以上の温度のもとで熱可塑性樹脂からなる透明シート２よりも高い弾性率を有することが必要である。そのためには、接着剤層４の材料である２液硬化型ウレタン樹脂に３次元架橋した分子構造を持たせることが好ましい。そのような２液硬化型ウレタン樹脂としては、上記のポリオール及びイソシアネートの平均官能基数が２より大きくなる（２超過）ような組み合わせを選択することが好ましい。なお、接着剤としては、２液硬化型ウレタン樹脂以外の他の硬化性樹脂、例えば、多官能アクリレートプレポリマーや多官能単量体からなる電子線硬化性樹脂、エポキシ樹脂及び湿気湿硬化型１液ウレタン樹脂等も使用することができる。

このような２液硬化型ウレタン樹脂からなる接着剤層４は、室温（２０〜２５℃程度）以上の温度のもとで透明シート２よりも高弾性となり、硬くて伸び難い層となるから、化粧シート１が曲面部を有する被着部材に貼着された場合に、接着剤層近傍に位置する層の伸びを抑制することができる。特に、着色インキ層３の伸びが抑制されると、着色インキ層３の層厚が薄くなることによる絵柄や色彩の薄れ及び絵柄の伸びを防止することができる。更に、着色インキ層３の色彩の薄れによって３層積層シート５の色調が透けて見えるのを防止することもできる。また、２液硬化型ウレタン樹脂からなる接着剤は、高い熱を加えなくとも硬化するので、熱による化粧シート１の歪みを防止することもできる。

以下、このような効果が生ずるメカニズムについて考察する。本発明の化粧シート１は、硬くて伸び難い接着剤層４が着色インキ層３に隣接して形成されているので、化粧シート１が曲面部を有する被着部材８に貼着された際に、この着色インキ層３は、接着剤層４によって収縮する方向に引っ張られ、図３に示すように面方向の伸びｘは小さいものとなる。なお、図３中、ｘは層内の伸びを示し、一点破線で示す範囲は層内の伸びが生じる範囲を示す。その結果、着色インキ層３の層厚が薄くならず、絵柄や色彩の薄れ及び絵柄の伸びが生じ難くなり、図７に示した従来の化粧シート１１とは異なる結果を奏する。

接着剤層４は、通常、透明シート２に形成された着色インキ層３の表面に接着剤を塗布し、次いで３層積層シート５を貼り合わせ、その後硬化させることにより形成されて、その結果、化粧シートが形成される。また、３層積層シート５の表面に接着剤を塗布し、次いで着色インキ層３が形成された透明シート２をその着色インキ層３側が３層積層シート５に対向するように貼り合わせ、その後硬化させることにより形成してもよい。

接着剤の塗工方法としては、ロールコート、グラビアコート、コンマコート等の公知の塗工方法を用いることができ、その厚さは通常５〜２０μｍ程度であることが好ましい。

（３層積層シート）
３層積層シート５は、第１樹脂層５１、第２樹脂層５２及び第３樹脂層５３からなる多層シートである。３層積層シート５は、化粧シートを構成する他の各層よりも柔らかく（弾性率が低く）、被着部材への追従性を向上させる役割を有するものであり、この３層積層シート５を構成する各層は、柔軟な樹脂で構成されている。

３層のうち芯層をなす第２樹脂層５２の構成材料としては、被着部材の曲面部、特に直方体隅角部のような３次元曲面部への追従性を担保しうる程度の柔軟性を有する非晶質又は低結晶性の熱可塑性ポリエステル系エラストマーであることが好ましい。例えば、安価で広く用いられる未延伸樹脂層用のポリエチレンテレフタレート樹脂を挙げることができ、これにポリブチレンテレフタレートを添加することが更に好ましい。

３層のうち表裏層をなす第１樹脂層５１及び第３樹脂層５３の構成材料としては、被着部材の曲面部、特に直方体隅角部のような３次元曲面部への追従性を担保しうる程度の柔軟性を持つポリエステル系エラストマーのうち、加熱しても結晶化しない非晶性のポリエステル系エラストマーが好ましく用いられる。非晶性のポリエステル系エラストマーとしては、例えば特開２００２−１０３５４４の段落番号０００５に示すテレフタル酸、エチレングリコール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールとから重合されてなる共重合ポリエステルエラストマ−を好ましく挙げることができる。この共重合ポリエステル系エラストマーは、グリコール成分がエチレングリコール５０〜９０モル％と１，４−シクロヘキサンジメタノール１０〜５０モル％であることが好ましく、エチレングリコール６０〜８０モル％と１，４−シクロヘキサンジメタノール２０〜４０モル％であることがより好ましい。このような非晶性ポリエステル系エラストマーとしては、イーストマン・ケミカル社よりＫＯＤＡＲ ＰＥＴＧ（商品名）として市販されているものを例示することができる。

本発明の化粧シート１は、３層積層シート５が上記のような材料からなる３層構造を持つことにより、曲面部への追従性に優れる化粧シートとなる。

すなわち、本発明において第２樹脂層５２を構成する層であるポリエチレンテレフタレートの未延伸樹脂層は、加熱処理を行うと結晶化し易いため、３層構造とせずにこの材料だけでベース樹脂層（３層積層シート５に対応する。）を形成すると、化粧シート製造時の熱や被着部材への貼着時の熱で、接着剤層４との界面の接着力が低下し、また、化粧シートの曲面部に対する追従性が悪くなるという不具合が生じる。しかし、本発明の化粧シートのように３層構造とした３層積層シート５は、加熱されても表裏面の第１樹脂層５１及び第３樹脂層５３が結晶化しない樹脂で構成されているため、接着剤層４との界面の接着力が低下せず、また、曲面部への追従性が向上し、被着部材へ貼着された際においても浮きやしわが生じない。

ところで、３層構造とせずに、上記の第１樹脂層５１又は第３樹脂層５３を形成する樹脂（加熱しても結晶化しない非晶性のポリエステル系エラストマー）だけでベース樹脂層を形成した場合には、成形時の加熱による伸びが大きくなり過ぎてしまうので、化粧シートが曲面部に貼着された際に、ベース樹脂層が伸び過ぎて後述の隠蔽効果が低下し、被着部材の地肌が透けて見えてしまうこととなる。しかし、本発明の化粧シート１のように３層構造とした３層積層シート５においては、芯層となる第２樹脂層５２が、化粧シートを貼着させる成形時の加熱によっても伸び過ぎないので３層積層シート５自体の過度の伸びを抑制することができ、被着部材の地肌の透視を防止できる。なお、本発明の化粧シート１は、第１樹脂層５１を形成する樹脂だけでベース樹脂層が形成された化粧シートに比べてコストを抑えることができるという利点もある。

３層積層シート５を構成する層のうち少なくとも１つの層には、隠蔽効果を持たせるための着色剤が含有されている。３層積層シート５に着色剤を含有されていると、化粧シート１が曲面部に貼着された場合に、外側表面近くに位置する着色インキ層３（ベタ層）が面方向に伸びることにより低下する着色インキ層３（ベタ層）の隠蔽力を補って、被着部材の地肌が透けるのを防止することができる。また、３層積層シート５に隠蔽効果を持たせずにベタ層だけで隠蔽効果を持たせた場合には、色別れが起こる可能性があり隠蔽効果が不十分になることがあるが、３層積層シート５に隠蔽効果を持たせると、色分かれの問題を生じさせることなく、上述した着色インキ層３をより際立たせることができる。このような着色剤としては、公知の着色剤を使用でき、例えば、チタン白、カーボンブラック等の無機顔料やアルミニウム粉末等の金属顔料を用いることができる。

３層総ての層に着色剤を添加しなくても十分な隠蔽姓が得られる場合には、芯層である第２樹脂層５２に着色剤を添加することが好ましい。表裏両面（第１樹脂層５１及び第２樹脂層５２）に着色剤を添加しないことによって、３層を共押出しして形成する際の着色剤に起因する製膜不良を低減できる。なお、より高い隠蔽効果を要する場合には、３層積層シート５を構成する３層総てに着色剤を含有してもよい。

３層積層シート各層の構成材料には、必要に応じて、紫外線吸収剤、光安定剤、熱安定剤、帯電防止剤、可塑剤、硬化剤、滑剤等の各種の作用を有する添加剤を含有させることもできる。

３層積層シート５は、上記の各層の構成材料を、第２樹脂層５２の両面に第１樹脂層５１及び第３樹脂層５３が形成されるように共押出しすることによって形成される。３層積層シート５の層厚は、５０〜３００μｍの範囲内であって、且つ透明シート２よりも厚く形成することが好ましい。第２樹脂層５２は、主に着色剤の添加により化粧シート全体の隠蔽性を確保するために、３層中で最も多くの厚みが配分される必要がある。具体的には、３層積層シート全体の厚さの３０〜９５％の厚さを確保することが好ましい。なお、第１樹脂層５１及び第２樹脂層５２の厚さは特に限定されず、これら両層は同じ厚さであってもよい。

共押出しで形成された３層積層シート５は、予め透明シート２上に着色インキ層３を形成し、更にその上に接着剤を塗布した上に貼着され、化粧シート１の構成層として形成される。また、共押出しで形成された３層積層シート５の上に接着剤を塗布し、その上に、着色インキ層３が形成された透明シート２を貼着させ、化粧シート１の構成層として形成してもよい。このとき、より強固な接着性を得るために必要に応じて、３層積層シート５の接着剤層４が形成される側の表面又は両面に、コロナ放電処理やプライマー剤塗工等の等の公知の易接着処理を施してもよい。なお、３層積層シート５は柔軟性の高い樹脂で構成されるため、この層の上に着色インキ層を形成すると、着色インキ層用塗工液に含まれる有機溶剤によってブロッキングを起こしてしまうという不具合があるが、本発明においては透明シート２側の表面に着色インキ層３を形成するので、このような不具合は回避される。

本発明では、柔軟性の高い樹脂により形成された３層積層シート５が接着剤層４に隣接して形成されているので、曲面部を有する被着基材に化粧シートを貼着した場合に生ずる伸びに起因した問題を軽減することができる。以下、このことについて、そのメカニズムを考察すると共に詳細に説明する。本発明の化粧シート１は、図３に示すように、３層積層シート５が硬くて伸び難い接着剤層４に隣接して形成されているので、化粧シート１が曲面部を有する被着部材８に貼着された際に、この３層積層シート５の外側の面では接着剤層４によって収縮する方向に引っ張られ、また、内側の面でも被着基材との接着力によって収縮する方向に引っ張られる。そのため、３層積層シート５の層厚方向の中間付近では、接着剤層４の近傍で抑制された伸びを分担し、面方向の大きな伸びが生じていると考えられる。したがって、化粧シート１全体における曲面部追従のために必要な伸びがこの部位で確保されるので、その他の構成層（着色インキ層３や透明シート２）での顕著な伸びが抑制され、この層の伸びに起因する問題を軽減させることができる。なお、本発明では、３層積層シート５が接着剤層４に隣接して形成されているので、化粧シート１が曲面部を有する被着部材に貼着された際において、３層積層シート５の外側表面付近（図２のａの範囲）での過剰な伸びが抑制され、白化（結晶化）が防止されるという効果もある。

（保護膜）
保護膜６は、化粧シート１の任意の構成であり、透明シート２に隣接し、化粧シート１の最表面に設けられる。この保護膜６は、被着部材８に化粧シート１が貼着してなる化粧部材１０が、商品として消費者の手に渡った後消費者に使用される際に、化粧シートの表面が傷付き、及び／又は、汚染されるのを防止するという役割を有する。即ち、保護膜６は、化粧シート表面（透明シート２）に耐擦傷性及び耐汚染性のうち、少なくとも一つの特性を付与するものである。

保護膜６の材料には、化粧シートの技術分野で使われている公知のもののうち、化粧シート表面に与える特性（耐擦傷性及び／又は耐汚染性）に応じたものを選択することができ、例えば、シリコン（メタ）アクリレート、ポリシロキサン等の熱硬化性ケイ素樹脂、２液硬化型ウレタン樹脂、又は、不飽和（メタ）アクリル酸エステルの単量体若しくはプレポリマー等からなる電離放射線硬化型樹脂等を用いることができる。ここで、（メタ）アクリレートとは、アクリレート又はメタクリレートを意味し、（メタ）アクリル酸エステルとは、アクリル酸エステル又はメタクリル酸エステルを意味する。また、電離放射線とは、電子線、紫外線等の分子を架橋し重合することができる電磁波又は荷電粒子を意味する。

保護膜６は、透明シート２の表面に保護膜用樹脂組成物を塗布することにより形成される。保護膜６の厚さは、１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。この厚さが１０μｍ以上であると化粧シートの曲面部に対する追従性が悪くなる。また、１μｍ以下であると、化粧シートが被着部材に貼着された場合に、保護膜６が曲面部で薄くなりすぎて保護機能が十分に発揮されない。保護膜６の厚さは、曲面部に対する追従性の観点から、６μｍ以下であることが更に好ましい。

（仮着保護シート）
仮着保護シート７は、化粧シート１の透明シート２側の表面に設けられ、仮着基材シート７１と粘着剤層７２からなる。この仮着保護シート７は、被着部材８に化粧シート１を貼着してなる化粧部材１０が商品として消費者の手に渡る前の、各種加工、流通、販売、搬入又は施工等の間に、化粧シート１の表面が傷付き、汚染されるのを防ぐという役割を有する。なお、仮着保護シート７は、消費者の手に渡った後に剥離され、剥離後の化粧部材１０が消費者の使用に供される。

仮着基材シート７１は、化粧シート１が被着部材８に貼着された化粧部材の表面となる透明シート２を、擦傷や汚染から保護する役割を有する。

仮着基材シート７１の材料としては、透明シート２と同じ材料を用いることが好ましく、透明シート２と同様、テレフタル酸、イソフタル酸及びエチレングリコールを主成分とする共重合ポリエステルテレフタレートを用いることが好ましい。

この材料で形成された仮着基材シート７１は、化粧シートの被着部材８への成形時に加えられる熱に対する十分な耐熱性と、透明シート２の擦傷や汚染を防ぐための十分な強度を有する。

また、仮着基材シート７１が透明シート２と同じ材料により形成されていることから、以下の理由により、仮着保護シート７と透明シート２の間で剥離や浮きが生じ難い。すなわち、仮着保護シート７は、透明シート２と近い位置（隣接する位置又は保護膜を介して隣接する位置）に配置しているので、被着部材に貼着された場合には、図３に示すように、仮着基材シート７１と透明シート２の曲面での伸びｘが同程度となる。また、仮着保護シート７と化粧シート１は真空成形により同時に被着部材８に成形されるが、この成形時の温度は、被着部材８の形状、成形装置又は用いる接着剤の種類等により変動し、成形の条件によって様々な温度に設定される。このとき、両シートが同じ材料で形成されていると、様々な温度において両シートが同じ材料力学的特性（弾性率、伸び率、弾性限度、降伏点等）を有するので、両シートの間に剥離や浮きが生じ難くなる。また、以上の理由により、化粧シート１に変形が生じ難くなり、また、化粧シート１の被着部材８からの浮きが生じ難くなる。

更に、仮着基材シート７１が透明シート２と同じ材料により形成されていることから、透明シート２は実質上、本来の透明シート２の厚さに仮着基材シート７１の厚さを足した分だけ厚くなっている状態となるので、成形時の熱によっても透明シート２が伸びすぎずに、透明シート２の表面に被着部材８の凹凸等を浮き上がらせ難いという効果がある。

仮着基材シート７１の材料である共重合体は、上記の効果をより発揮させる観点から、共重合比、分子量又は面配向係数等の数値が透明シート２の材料と同等であることが好ましい。ただし、厳密にいえば仮着保護シート７のほうが若干伸びが大きいので、これらの数値を調整して仮着基材シート７１を形成する共重合体を透明シート２の共重合体と比べて若干柔らかい（弾性率が低い）ものとすると、より成形性がよくなる。

仮着基材シート７１の厚さは、透明シート２の厚さよりも薄いことが好ましく、具体的には１２μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。１２μｍよりも薄いと、仮着保護シート７の強度が低下して充分な保護機能を果たせず、また、成形時の熱に対する充分な耐熱性を維持できない。また、５０μｍよりも厚いと、化粧シート１の曲面部に対する追従性を低下させてしまう。ただし、この追従性を満たす範囲内で、仮着基材シート７１の厚さが厚いと、上記したように実質上透明シート２の厚さが厚くなる状態になるので、透明シート２の表面に被着部材８の凹凸等を浮き上がらせ難いという効果がある。

粘着剤層７２は、仮着基材シート７１を化粧シート１の表面（透明シート２又は保護膜６）に接着させ、この接着状態を暫定的に保持する役割を有する。

粘着剤層７２に使用される材料としては、公知の粘着剤のうち、仮着基材シート７１と化粧シート１の表面を接着させる程度の粘着性を有し、且つ、化粧シート１から仮着保護シート７を剥離した際、化粧シート表面に残留しないものが適宜選択され、そのような粘着剤として、例えば、アクリル樹脂系又はゴム系の粘着剤を使用できる。粘着剤層７２の厚さは、５〜２０μｍ程度である。

仮着保護シート７は、仮着基材シート７１の表面に粘着剤層７２の材料となる粘着剤を塗布することにより形成される。この仮着保護シート７の化粧シートへの貼着は、仮着保護シート７の粘着剤層７２側の表面と透明シート２の表面（透明シートに保護膜６が形成されているときは保護膜６の表面）とを対向させ、ドライラミネートすることにより行われる。なお、その後、透明シート２の仮着保護シート７及び保護膜６が形成されていない側の表面に、着色インキ層３及び接着剤層４を形成し、３層積層シート５を貼り合せることにより、仮着保護シート７付き化粧シート１を得ることができる。

（化粧部材）
本発明の化粧部材１０は、図２に示すように、上記の構成を有する化粧シート１が曲面部を有する被着部材８に貼着されてなるものであり、その化粧シート側の表面には、任意に仮着保護シート７が設けられている。

被着部材８としては、木質材、金属、樹脂、窯業系材料等、各種のものが用いられるが、代表的なものとしては、平板形状や曲面部などを持つ木質繊維板が使用される。木質繊維板とは、ラワン、ゴムの木、松、杉等の樹木の粉体又は小片を尿素樹脂、メラミン樹脂、ウレタン樹脂等の接着剤で結合接着し、熱プレスによって板状に貼着したものである。代表的なものとしては、中密度繊維板（Ｍｅｄｉｕｍ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ、略称ＭＤＦ）、パーティクルボード等がある。

図４は、本発明の仮着保護シート付き化粧部材１０の製造工程を示す概略図である。ここでは仮着保護シート７付き化粧部材１０を例としているが、仮着保護シート７が付いていない化粧部材１０も同様の方法で製造される。仮着保護シート７付き化粧部材１０は、被着部材８の表面と仮着保護シート７付き化粧シート１の３層積層シート５側の表面とを、接着剤９を介して対向させ（図４（Ａ））、被着部材８側からの真空吸引による圧力差により仮着保護シート７付き化粧シート１を被着部材８に貼着する真空成形積層方法により成形される（図４（Ｂ））。なお、より強固な接着性を得るために必要に応じて、仮着保護シート７付き化粧シート１の３層積層シート５側表面に、コロナ放電処理又はプライマー剤塗工等の公知の易接着処理を施してもよい。その後、得られた仮着保護シート７付き化粧部材１０から、仮着保護シート７を剥離し（図４（Ｃ））、剥離後の化粧部材１０が消費者の使用に供される。

接着剤としてはウレタン樹脂が好ましく、２液硬化型ウレタン樹脂、１液（湿気）硬化型ウレタン樹脂、又は水分散エマルジョンを使用でき、好ましくは水分散エマルジョンの乾燥固形物が使用される。この場合、通常は被着部材８側に接着剤をスプレー（吹付）塗布、刷毛塗り等で塗工し、その上に化粧シート１等を重ねて、後述の真空成形積層法で成形する。接着剤は、化粧シート１側又は化粧シート１側と被着部材８側の両方に塗工してもよい。接着剤の塗工量は、５０〜１００ｇ／ｍ^２程度である。なお、ウレタン樹脂以外の接着剤も使用可能である。

本発明の化粧部材１０等の形成には、真空成形積層法を利用したラミネート法の中でも真空プレス法が好ましく用いられる。真空プレス法は真空ラミネート法と似ているが、化粧シート等の被着部材への成形時に、空気圧以外にゴム状弾性膜の圧縮圧も利用する点、化粧シート等の加熱をヒーターにより加熱されたゴム状弾性膜を通して行う点等が若干異なり、化粧シート等の均一加熱とより強い圧接力とに特徴がある。

例として仮着保護シート７付き化粧部材１０を成形する方法を以下に示す。図５は、真空プレス装置の一例を示す概略構成図である。真空プレス装置４０は、上方には流体圧シリンダー等の上下動作手段４１により上下に移動可能な上室４２があり、上室４２に対面して下方に下室４３がある。上室４２の内部には赤外線輻射型のヒーター４４が配置されている。また、上室４２の下部開口部はゴム状弾性膜４５にて全面が覆われている。ゴム状弾性膜４５には通常シリコンゴム等が用いられる。下室４３はその上面が置台４６となっている。上室４２及び下室４３には、それぞれ給排気ポート４７，４８があり、それぞれの内部圧を独立に調整できる。

真空プレス法では、先ず、上室４２が上方に移動して下室４３と分離した状態で、被着部材８を置台４６上に配置し、更に仮着保護シート７が貼着された化粧シート１をその３層積層シート側が対向するように被着部材８の上から配置する。接着剤を仮着保護シート７付き化粧シート１や被着部材８の表面に施しておく場合には、この段階でスプレー塗布等により塗工しておく。また、接着剤が溶剤を含む場合は、この段階で乾燥させておく。

次いで、上室４２を下方に移動して下室４３に圧接し、上室４２及び下室４３を密閉する。図５はこの状態を示している。次に、下室４３内を減圧し、上室４２内を加圧する。更に、ヒーター４４を用いてゴム状弾性膜４５を通して仮着保護シート７付き化粧シート１を加熱軟化させ貼着が可能な状態とする。この結果、仮着保護シート７付き化粧シート１は被着部材８の表面に沿った状態で、上室４２と下室４３との圧力差及びゴム状弾性膜４５の収縮圧により変形圧接され、仮着保護シート７付き化粧シート１が被着部材８へ密着していく。最後に、下室４３の減圧を解除するとともに上室４２の加圧を解除して両室を大気圧にした後、上室４２を上方に移動して上室４２と下室４３を分離し、仮着保護シート７付き化粧シート１が貼着した被着部材８を取り出して仮着保護シート７付き化粧部材１０を得るものである。

本発明の化粧部材１０等は、上述した化粧シート１等が曲面部を有する被着部材８に貼着されてなるので、その曲面部でも化粧シート１に浮きやしわがなく成形性に優れると同時に、化粧シート１の表面の鏡面性にも優れている。また、本発明の化粧部材１０は、曲面部において化粧シート１の絵柄や色彩の薄れや絵柄の伸び等が起こることがなく、また、その色彩の薄れによる３層積層シート５の透視を防止することができるため、曲面部で優れた意匠性を示す。更に、本発明の化粧部材１０は、仮着保護シート７により、消費者の手に渡る前の、各種加工、流通、販売、搬入又は施工等の間に、擦傷や汚染が生じ難く、また、保護膜６により、消費者の手に渡り仮着保護シートが剥離された後、消費者の使用に供された際の擦傷や汚染が生じ難い。

以下、本発明を実施例と比較例に基づいて更に詳しく説明する。なお、これにより本発明が限定されるものではない。

（実施例１）
ロール状に巻き取られた長尺帯状の下記成分からなる厚さ２５μｍの透明シートを供給し、その一方の表面上に、保護膜用樹脂組成物として２液硬化型アクリルシリコン樹脂組成物を層厚が２μｍとなるようにグラビアロールコート法により塗布した。

一方、ロール状に巻き取られた長尺帯状の透明シートと同じ成分からなる厚さ１９μｍの仮着基材シートを供給し、その一方の表面上に、粘着剤層用の粘着剤としてアクリル樹脂系粘着剤をロールコート法により５ｇ／ｍ^２（乾燥時の塗布量）塗布した。

透明シート及び仮着保護シート；テレフタル酸イソフタル酸及びエチレングリコールの共重合ポリエステルテレフタレート樹脂シート（帝人デュポン株式会社製、製品名；テフレックス、重合比；テレフタル酸８８モル％、イソフタル酸１２モル％）

ついで、透明シートと仮着基材シートを、上記透明シートの保護膜が形成された側の表面と仮着基材シートの粘着剤が塗布された側の表面とが対抗するように供給し、ドライラミネートして貼り合わせた。

その後、この透明シートと仮着保護シートとが貼り合わされたシートを供給し、透明シート側の表面上にコロナ放電処理をした後、下記成分からなる着色インキ層用塗工液を、グラビア輪転印刷により塗布量６ｇ／ｍ^２として全面ベタ印刷し乾燥させ、これを巻き取った。その後４０℃雰囲気中で３日間養生して着色インキ層を形成した。この時点で、着色インキ層が形成された透明シートの印刷適性評価を行った。

着色インキ層用塗工液；バインダーとしてポリエステルポリオールとヘキサメチレンジイソシアネートの混合系（重量比１００：１０）、顔料として３０ｗｔ％チタン白

次に、第１樹脂層及び第３樹脂層の構成材料としてテレフタル酸、エチレングリコール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールの共重合ポリエステルエラストマー（イーストマンケミカル社製、製品名；ＫＯＤＥＲ ＰＥＴＧ、重合比；エチレングリコール６７モル％、１，４−シクロヘキサンジメタノール３３モル％）を用い、第２樹脂層である未延伸樹脂層の構成材料として、ポリエチレンテレフタレートを主成分とし、副成分としてポリブチレンテレフタレートを添加した樹脂を用いた。このとき、各層の構成材料に着色剤として５ｗｔ％チタン白を含有させた。これらの各構成材料を、芯層となる第２樹脂層の両面に、表面層としての第１樹脂層及び裏面層としての第３樹脂層が形成されるように３層共押出しし、層厚２００μｍの３層積層シートを形成した。このとき、第２樹脂層の層厚は１７０μｍ、第１樹脂層及び第３樹脂層の層厚は各々１５μｍであった。その後、この３層積層シートの表裏両面にコロナ処理を施した。

次に、透明シート上に形成された着色インキ層の上にポリエステルポリオールとヘキサメチレンジイソシアネートの混合系（重量比１００：１０）からなる接着剤をグラビアロールコート法で１５ｇ／ｍ^２（乾燥時の塗布量）塗布した。その後、その接着剤が硬化する前に、接着剤の上に上記の３層積層シートをドライラミネートして貼り合わせ、４０°雰囲気で３日間養生させて実施例１の仮着保護シート付き化粧シートを形成した。

次に、表面の周囲端部を曲率半径３ｍｍで面取り加工してなる厚さ１５ｍｍの直方体のＭＤＦ基板（住友林業株式会社製、「ネルソンパイン」）を被着部材とし、その表面に水分散型ウレタンエマルジョン接着剤を７０ｇ／ｍ^２でスプレー塗布した。そのＭＤＦ基板に、実施例１の仮着保護シート付き化粧シートを、その３層積層シート側が対向するように重ね合わせ、図５に示したような真空プレス装置によりラミネートして仮着保護シート付き化粧部材を製造した。真空成形は、化粧シートの予熱：１２０℃・１２０秒間、真空圧空加熱時間：１２０℃・１２０秒間の条件で行った。

この仮着保護シート付き化粧部材の仮着保護シートを剥離して、表面に粘着剤が残留していない実施例１の化粧部材を得た。このようにして得た実施例１の化粧部材について以下の評価を行った。

（比較例１）
実施例１の化粧シートの形成方法において、透明シートとして厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートの２軸延伸フィルム（東レ社製、製品名；ルミラー）を用い、ベース樹脂シート（実施例１の３層積層シートに対応する。）として、５ｗｔ％チタン白を着色剤として含有した厚さ２００μｍの同ポリエチレンテレフタレートの２軸延伸フィルムを用いた。また、透明シートに保護膜及び仮着保護シートを設けなかった。それ以外は、実施例１と同様の手順で比較例１の化粧シートを形成した。なお、透明シートに着色インキ層を形成し養生処理をした時点で、着色インキ層が形成された透明シートの印刷適性評価を行った。

次に、実施例１の化粧部材の形成方法と同様の方法で、比較例１の化粧部材を得た。このようにして得た比較例１の化粧部材について以下の評価を行った。

（比較例２）
実施例１の化粧シートの形成方法において、透明シートとして、実施例１で用いた第２樹脂層の構成材料と同じポリエチレンテレフタレート樹脂からなる厚さ２５μｍの未延伸フィルムを用い、ベース樹脂シートとして５ｗｔ％チタン白を着色剤として含有した厚さ２００μｍの同ポリエチレンテレフタレートの未延伸フィルムを用いた。また、透明シートに保護膜及び仮着保護シートを設けず、更に、透明シートとベース樹脂シートの貼り合わせを、接着剤層を介さずに熱融着により行った。それ以外は、実施例１と同様の手順で比較例２の化粧シートを形成した。なお、透明シートに着色インキ層を形成し養生処理をした時点で、着色インキ層が形成された透明シートの印刷適性評価を行った。

次に、実施例１の化粧部材の形成方法と同様の方法で、比較例２の化粧部材を得た。このようにして得た比較例２の化粧部材について以下の評価を行った。

（比較例３）
実施例１の化粧シートの形成方法において、透明シートとして、実施例１で用いた第１樹脂層及び第３樹脂層の構成材料（ただし、着色料は無添加）と同じポリエチレンテレフタレート樹脂からなる厚さ２５μｍのフィルムを用いた。また、ベース樹脂シートとして、実施例１で用いた第１樹脂層及び第３樹脂層の構成材料に５ｗｔ％チタン白を着色剤として含有した厚さ２００μｍのフィルムを用いた。また、透明シートに保護膜及び仮着保護シートを設けず、更に、透明シートとベース樹脂シートとの貼り合わせを、接着剤層を介さずに熱融着により行った。それ以外は、実施例１と同様の手順で比較例３の化粧シートを形成した。なお、透明シートに着色インキ層を形成し養生処理をした時点で、着色インキ層が形成された透明シートの印刷適性評価を行った。

次に、実施例１の化粧部材の形成方法と同様の方法で、比較例３の化粧部材を得た。このようにして得た比較例３の化粧部材について以下の評価を行った。

（コーナー部貼着性評価）
化粧部材の曲面部における化粧シートの貼着の状態を目視により観察した。浮きやしわが観察されなかった場合は○、浮きやしわが観察された場合は×で示した。その結果を表１に示す。

（コーナー部隠蔽性評価）
化粧部材の曲面部における化粧シートの隠蔽の状態を目視により確認した。着色インキ層の色彩の薄れがなく３層積層シートの色調が観察されなかった場合は○、着色インキ層の色彩の薄れがあり３層積層シートの色調が観察された場合は×で示した。その結果を表１に示す。

（耐溶剤性評価）
化粧部材に貼着された化粧シートにラッカーシンナーをラビングにより塗布した後、化粧シートの貼着の状態を目視により観察した。化粧シートの表面に変化が生じなかった場合は○、化粧シートの表面が溶けたり白くなったりするなどの変化が生じた場合は×で示した。その結果を表１に示す。

（界面密着性評価）
化粧部材に、＋６０℃で１２時間、−２０℃で１２時間を１周期とする寒熱繰返試験を２周期行った後、化粧シートのＭＤＦ基板からの自発的な剥離（浮き）の有無を観察することにより、化粧シートとＭＤＦ基板の界面密着性を評価した。化粧シートが被着部材から剥離していなかった場合は○、化粧シートが被着部材から剥離していた場合は×で示した。その結果を表１に示す。

（耐汚染性評価）
化粧部材表面に、赤色及び黒色の油性マーカー（三菱鉛筆株式会社製、商品名：三菱油性マーカー、品種：ピース中字・丸芯、品番：Ａ−５０Ｅ）で線を引き（筆記し）、２４時間、室温２５℃の下で放置した後、布で筆記箇所を拭き取った。マーカーのインキの残留が目視で認められなかった場合は○、マーカーのインキの残留が目視で認められた場合は×で示した。その結果を表１に示す。

（印刷適性評価）
着色インキ層を形成し養生処理した後のロール状に巻き取った透明シートを巻き出して、印刷面と非印刷面の状態を目視により観察した。透明シートの非印刷面にインキの転写（ブロッキング）が認められなかった場合は○、透明シートの非印刷面にインキの転写が認められた場合は×で示した。その結果を表１に示す。

本発明の化粧シート等の一例を示す断面図である。 本発明の化粧部材等の一例を示す断面図である。 曲面部を有する被着部材に形成された本発明の化粧シートを構成する各層の面方向の伸びを示す断面図である。 本発明の化粧部材等の製造工程の一例を示す概略図である。 真空プレス装置の一例を示す概略構成図である。 従来の化粧シートの一例を示す断面図である。 曲面部を有する被着部材に形成された従来の化粧シートを構成する各層の面方向の伸びを示す断面図である。

符号の説明

１ 化粧シート
２ 透明シート
３ 着色インキ層
４ 接着剤層
５ ３層積層シート
６ 保護膜
７ 仮着保護シート
５１ 第１樹脂層
５２ 第２樹脂層
５３ 第３樹脂層
７１ 仮着基材シート
７２ 粘着剤層

Claims (5)

1. 少なくとも１層に着色剤を含有する３層積層シートと、接着剤層と、着色インキ層と、前記３層積層シートよりも薄い透明シートとがこの順に積層してなる化粧シートの当該３層積層シート側に、接着剤を介して、曲面部を有する被着部材を貼着させる化粧シートであって、
   前記３層積層シートが、ポリエチレンテレフタレートの未延伸樹脂層と、当該未延伸樹脂層の両面に形成される、テレフタル酸、エチレングリコール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂層とで形成され、
   前記接着剤層が、ポリオールとイソシアネートとを主成分とする３次元架橋した分子構造を有した２液硬化型ウレタン樹脂で形成され、
   前記透明シートが、テレフタル酸、イソフタル酸及びエチレングリコールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂で形成されていることを特徴とする化粧シート。
2. 少なくとも１層に着色剤を含有する３層積層シートと、接着剤層と、着色インキ層と、前記３層積層シートよりも薄い透明シートと、保護膜とがこの順に積層してなる化粧シートの当該３層積層シート側に、接着剤を介して、曲面部を有する被着部材を貼着させる化粧シートであって、
   前記３層積層シートが、ポリエチレンテレフタレートの未延伸樹脂層と、当該未延伸樹脂層の両面に形成される、テレフタル酸、エチレングリコール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂層とで形成され、
   前記接着剤層が、ポリオールとイソシアネートとを主成分とする３次元架橋した分子構造を有した２液硬化型ウレタン樹脂で形成され、
   前記透明シートが、テレフタル酸、イソフタル酸及びエチレングリコールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂で形成されていることを特徴とする化粧シート。
3. 少なくとも１層に着色剤を含有する３層積層シートと、接着剤層と、着色インキ層と、前記３層積層シートよりも薄い透明シートとがこの順に積層してなる化粧シートの当該透明シート側の表面に、仮着基材シートと粘着剤層とからなる仮着保護シートが、当該粘着剤層を化粧シート側にして設けられており、かつ前記化粧シートの当該３層積層シート側に、接着剤を介して、曲面部を有する被着部材を貼着させる仮着保護シート付き化粧シートであって、
   前記３層積層シートが、ポリエチレンテレフタレートの未延伸樹脂層と、当該未延伸樹脂層の両面に形成される、テレフタル酸、エチレングリコール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂層とで形成され、
   前記接着剤層が、ポリオールとイソシアネートとを主成分とする３次元架橋した分子構造を有した２液硬化型ウレタン樹脂で形成され、
   前記透明シート及び前記仮着基材シートが、テレフタル酸、イソフタル酸及びエチレングリコールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂で形成されていることを特徴とする仮着保護シート付き化粧シート。
4. 少なくとも１層に着色剤を含有する３層積層シートと、接着剤層と、着色インキ層と、前記３層積層シートよりも薄い透明シートと、保護膜とがこの順に積層してなる化粧シートの当該保護膜側の表面に、仮着基材シートと粘着剤層とからなる仮着保護シートが、当該粘着剤層を化粧シート側にして設けられており、かつ前記化粧シートの当該３層積層シート側に、接着剤を介して、曲面部を有する被着部材を貼着させる仮着保護シート付き化粧シートであって、
   前記３層積層シートが、ポリエチレンテレフタレートの未延伸樹脂層と、当該未延伸樹脂層の両面に形成される、テレフタル酸、エチレングリコール及び１，４−シクロヘキサンジメタノールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂層とで形成され、
   前記接着剤層が、ポリオールとイソシアネートとを主成分とする３次元架橋した分子構造を有した２液硬化型ウレタン樹脂で形成され、
   前記透明シート及び前記仮着基材シートが、テレフタル酸、イソフタル酸及びエチレングリコールを主成分とする共重合ポリエステル樹脂で形成されていることを特徴とする仮着保護シート付き化粧シート。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の化粧シートが、当該化粧シートの３層積層シート側に、接着剤を介して曲面部を有する被着部材に貼着されてなることを特徴とする化粧部材。

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