JP2020172047A - 加飾シート、加飾シートの製造方法、樹脂成形体、及び、樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】屈曲性の高い加飾シート、加飾シートの製造方法、樹脂成形体、及び、樹脂成形体の製造方法を提供する。【解決手段】変性ポリエチレンテレフタレートを含む第１層１０と、第１接着層２０と、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第２層３０と、金属層４０と、第２接着層５０と、基材層６０と、がこの順で積層しており、前記第１接着層２０の厚さが、２μｍ〜９μｍである加飾シート。【選択図】図１

Description

本発明は、加飾シート、加飾シートの製造方法、樹脂成形体、及び、樹脂成形体の製造方法に関するものである。

従来、樹脂等で形成された加飾用の部材の表面に意匠性をもたせるために、金属の質感と光沢感を有する、加飾シートが種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。

例えば、特許文献１に記載の加飾シートは、樹脂フィルム層、第１接着剤層、中間フィルム層、着色剤が配合された接着剤からなる第２接着剤層、金属保持用フィルム層、金属層、第３接着剤層、及び、基材シートがこの順に積層されており、樹脂等の部材に金属調の外見を付与することができる。

特開２０１１−１８９６８９号公報

近年、より細かな加飾用の樹脂成形体に適用するために、加飾シートに対して高い屈曲性が求められるようになった。例えば、加飾シートが積層された樹脂成形体を大きく屈曲した場合に、屈曲部の加飾シートに皺が寄ることがあり、皺が寄ると加飾用の樹脂成形体の意匠性、さらには、その加飾用の樹脂成形体を用いた製品の意匠性が損なわれるおそれがある。そこで、加飾シートを大きく屈曲しても屈曲部に皺などが形成されない、屈曲性の高い加飾シートが求められている。また、例えば特許文献１に記載の従来の加飾シートにおいては、加飾シートの意匠面の全面において色むらがなく、所望の色調を確保するために、着色材が配合された第２接着剤層を１０μｍ以上に形成する必要があったが、第２接着剤層が厚くなることで、前述したような加飾シートの屈曲性を満足しなかった。

従って、本発明は、上記のような問題点に着目し、屈曲性の高い加飾シート、加飾シートの製造方法、及び、この加飾シートを用いた、意匠性の高い樹脂成形体、樹脂成形体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の加飾シートは、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第１層と、第１接着層と、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第２層と、金属層と、第２接着層と、基材層と、がこの順で積層しており、前記第１接着層の厚さが、２μｍ〜９μｍである。

また、本発明の加飾シートにおいて、前記第１接着層が着色剤を含んでいてもよい。

また、本発明の加飾シートにおいて、前記第１接着層が、ポリオールとイソシアネートとの重合体を含んでいてもよい。

また、本発明の加飾シートにおいて、前記第１層の厚さが１０μｍ〜４０μｍであり、前記第２層の厚さが１０μｍ〜４０μｍであり、前記金属層の厚さが１００Å〜１０００Åであり、前記第２接着層の厚さが２μｍ〜２０μｍであり、前記基材層の厚さが１００μｍ〜２００μｍであってもよい。

また、本発明の加飾シートにおいて、色差ΔＥが、３．０以下であってもよい。

また、本発明の加飾シートにおいて、前記第１層に粘着層が積層し、前記粘着層に保護層が積層していてもよい。

本発明の加飾シートの製造方法は、本発明の加飾シートを製造するための方法であって、前記第１層、及び、前記第２層に、前記第１接着層の材料である第１接着剤を、グラビア印刷によりそれぞれ塗布する、第１接着剤塗布工程と、前記第１接着剤塗布工程後、前記第１接着剤を貼り合わせて、前記第１層と前記第２層とを接着する接着工程と、を含む。

本発明の加飾シートの製造方法において、前記第１接着剤塗布工程において、少なくも前記第１層または前記第２層に、前記第１接着剤を乾燥膜厚で１μｍ以上となるように塗布してもよい。

また、本発明の樹脂成形体は、本発明の加飾シートと、前記加飾シートの前記基材層を積層した樹脂部材と、を備える。

本発明の樹脂成形体において、前記加飾シートが、前記樹脂部材の表面と、側面と、裏面の少なくとも一部と、を被覆してもよい。

また、本発明の樹脂成形体の製造方法は、本発明の樹脂成形体を製造するための方法であって、押出成形により前記樹脂部材を成形する成形工程と、当該樹脂部材へ前記加飾シートの前記基材層を積層する積層工程と、を含むものである。

また、本発明の樹脂成形体の製造方法において、前記成形工程と前記積層工程を同時に行ってもよい。

本発明の加飾シートは、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第１層と、第１接着層と、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第２層と、金属層と、第２接着層と、基材層と、がこの順で積層しており、第１接着層の厚さが、２μｍ〜９μｍである。このことから、加飾シートの厚さを薄くすることができ、加飾シートの屈曲性を高めることができる。

また、本発明の加飾シートの製造方法は、第１層、及び、第２層に、第１接着層の材料である第１接着剤を、グラビア印刷によりそれぞれ塗布する、第１接着剤塗布工程と、前記第１接着剤塗布工程後、前記第１接着剤を貼り合わせて、前記第１層と前記第２層とを接着する接着工程と、を含む。グラビア印刷により第１接着剤を塗布することから、第１接着層の厚さを薄くして、さらに、加飾シートの厚さを薄くすることができ、加飾シートの屈曲性を高めることができる。また、グラビア印刷により第１接着剤を塗布することから、第１接着層を薄くしても色むらが発生せず、均一に着色することができる。

また、本発明の樹脂成形体は、本発明の加飾シートと、前記加飾シートの前記基材層を積層した樹脂部材と、を備える。このことから、屈曲性の高い加飾シートを用いることで、皺等の意匠性を損ねる不良を抑制することができ、樹脂成形体の意匠性を高くすることができる。

本発明の樹脂成形体の製造方法は、本発明の樹脂成形体を製造するための方法であって、押出成形により前記樹脂部材を成形する成形工程と、当該樹脂部材へ前記加飾シートの前記基材層を積層する積層工程と、を含むものである。屈曲性の高い加飾シートを用いて樹脂成形体を製造することから、皺等の意匠性を損ねる不良を抑制して、意匠性の高い樹脂成形体を製造することができる。

本発明の一実施形態にかかる加飾シートの断面を模式的に示す図である。 加飾シートの変形例における、加飾シートの断面を模式的に示す図である。 本発明の一実施形態にかかる加飾シートの製造方法における、各工程の積層物または加飾シートの断面を模式的に示す斜視図である。 本発明の一実施形態にかかる樹脂成形体の製造方法に用いられる装置の一例を模式的に示す図である。 本発明の一実施形態にかかる樹脂成形体と、樹脂成形体の屈曲部を加工する加工過程を模式的に示す図である。 実施例１の樹脂成形体の屈曲加工後の状態を示す側面図である。 比較例１の樹脂成形体の屈曲加工後の状態を示す側面図である。 本発明の一実施形態にかかる樹脂成形体５００を用いた、有機ＥＬディスプレイ８００を示す斜視図である。

［加飾シート］
本発明の一実施形態にかかる加飾シートについて、図１を参照して説明する。図１は、本発明の一実施形態にかかる加飾シートの断面を模式的に示す図である。本実施形態にかかる加飾シート１００は、図１に示すように、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第１層１０と、第１接着層２０と、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第２層３０と、金属層４０と、第２接着層５０と、基材層６０と、がこの順で積層しているものである。なお、第１層１０が、加飾シート１００の表層である。また、基材層６０は、後述する樹脂部材２００等の部材や部品等に接合し、接着する層である。

（第１層、第２層）
第１層１０、及び、第２層３０は、変性ポリエチレンテレフタレートを用いて形成されている。本実施形態における変性ポリエチレンテレフタレートは、エチレングリコール及びテレフタル酸の他に、エチレングリコールまたはテレフタル酸と共重合可能なモノマーと共重合することにより形成されたコポリマーからなるものである。前記変性ポリエチレンテレフタレートにおける変性剤は、エチレングリコールまたはテレフタル酸と共重合可能なモノマーである。本実施形態の変性ポリエチレンテレフタレートに用いる変性剤は、エチレングリコールと共重合可能なモノマーとテレフタル酸と共重合可能なモノマーとの両方でもよいし、エチレングリコールと共重合可能なモノマーとテレフタル酸と共重合可能なモノマーのいずれか一方でもよい。

例えば、エチレングリコールと共重合可能なモノマーとしては、イソフタル酸、ジメチルテレフタル酸、２，６‐ナフタレンジカルボン酸、ナフタレンテトラカルボン酸等が挙げられる。また、テレフタル酸と共重合可能なモノマーとしては、１，３‐プロパンジオール、１，４‐ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４‐シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。

また、第１層１０、第２層３０としては、変性ポリエチレンテレフタレートをフィルム状に加工したものが挙げられる。なお、変性ポリエチレンテレフタレートの他に、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、変性ポリブチレンテレフタレート等の変性ポリエチレンテレフタレートと相溶するポリマーや、顔料や染料等の着色剤、金属粉、ガラス、シリカ、アルミナ、マイカ等の無機物を含んでいてもよい。また、第１層１０、第２層３０の厚さは、それぞれ１０μｍ〜４０μｍとすることができる。

（第１接着層）
第１接着層２０は、第１層１０と第２層３０とを接着するものである。第１接着層２０は、接着剤等により構成されており、顔料、染料等の着色材を含んでいてもよい。また、第１接着層２０となる接着剤（第１接着剤）は、特に限定されず、例えば、溶剤系接着剤、無溶剤系接着剤、水分散系接着剤、一液系接着剤、二液系接着剤等の様々な形態の接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂系接着剤等様々なポリマーの接着剤を用いることができる。特に、ポリオールとイソシアネートをそれぞれ含む２つの液剤を混合することでポリオールとイソシアネートとが重合体を形成して硬化する、２液混合型のウレタン樹脂系接着剤を好適に用いることができる。よって、第１接着層２０が、ポリオールとイソシアネートとが重合体を含んでいてもよい。また、第１接着層２０の厚さは、２μｍ〜９μｍとすることで、加飾シート１００の屈曲による第１層１０、第２層３０のずれに起因する、皺等の損傷の発生を防止することができる。第１接着層２０の厚さが１０μｍ以上の場合、加飾シート１００を屈曲させたときに第１層１０と第２層３０の伸展度合に差が生じることに伴い、第１層１０と第２層３０との間にずれが生じて、皺等の損傷が発生するおそれがある。

（金属層）
金属層４０は、第２層３０の基材層６０側に積層されている。金属層４０を構成する金属は、特に限定されず、所望の色調等により適宜選択することができる。金属層４０を構成する金属として、具体的には、すず、インジウム、クロム、アルミニウム等を挙げることができる。また、金属層４０の厚さは、１００Å〜１０００Åとすることができる。

（第２接着層）
第２接着層５０は、金属層４０と、基材層６０とを接着するものである。第２接着層５０は接着剤等により構成され、第２接着層５０となる接着剤（第２接着剤）は、特に限定されず、例えば、溶剤系接着剤、無溶剤系接着剤、水分散系接着剤、一液系接着剤、二液系接着剤等の様々な形態の接着剤、ウレタン樹脂系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、エチレン・酢酸ビニル共重合樹脂系接着剤等様々なポリマーの接着剤を用いることができる。また、第２接着剤は、第１接着剤と同じ接着剤でもよく、異なる接着剤でもよい。また、第２接着層５０の厚さは、２μｍ〜２０μｍとすることができる。

（基材層）
基材層６０は、加飾シート１００の基材となるものである。基材層６０を構成する樹脂は特に限定されないが、例えば、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート系樹脂等を用いることができる。また、基材層６０の厚さは、１００μｍ〜２００μｍとすることができる。

また、第１層１０、第１接着層２０、第２層３０、第２接着層５０、及び、基材層６０は、無色透明でなくてもよく、各層の透明度合、色やヘイズは、加飾シート１００における所望の意匠性や色調に合わせて適宜設定することができる。

また、第１層１０、第１接着層２０、第２層３０、第２接着層５０、及び、基材層６０のいずれか、または、これらのうちの複数が、顔料や染料等の着色剤、金属粉、ガラス、シリカ、アルミナ、マイカ等の有機物や無機物を含んでいてもよい。これにより、加飾シート１００において、所望の色調や質感、強度、耐傷性等の諸性能を向上させることができる。

また、着色材、有機物や無機物が含まれる層は、第１接着層２０であることが好ましい。金属調を損なうことなくカラークリヤーの着色が可能となり、ガンメタリック調やブロンズ調等、金属調のバリエーションを増やすことができる。さらに、製造効率を向上させることができる。例えば、第１接着層２０に着色材、有機物や無機物が含まれる場合、第２層３０、第２接着層５０、基材層６０を積層した中間体を製造しておき、着色材や無機物を混合した第１接着剤を塗布して第１層１０を積層することにより、所望の色調や質感の加飾シート１００を簡便に製造することができる。すなわち、加飾シート１００の製造単位を小さくしても、それぞれ異なる色調の加飾シート１００を簡便に製造することができる。

また、本実施形態の加飾シート１００おいて、色差ΔＥが３．０以下であることが好ましい。本明細書において、「ΔＥ」の記載は色差を示すものとする。色差ΔＥが３．０以下の場合には、目視においても、加飾シート１００に色むらが認められない。一方、色差ΔＥが３．０よりも大きい場合には、目視において加飾シート１００に色むらが認められる場合がある。また、加飾シートの色差ΔＥが３．０以下であることを判定する方法は、例えば、以下の方法を用いることができる。まず、加飾シート１００上の、予め定めておいた５点程度の箇所（例えば、加飾シートの長手方向に５．０ｃｍ間隔の５点）において、色差計（ＣＭ‐３６００Ａ コニカミノルタ社製等）を用いてＬ＊ａ＊ｂ＊値を測定する。次に、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値を測定した５点から２点を選んで、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値から２点間の色差ΔＥを算出する。色差ΔＥは、５点から２点を選ぶすべての組み合わせ、すなわち１０通りの色差ΔＥを算出する。算出したすべての色差ΔＥの値が３．０以下であるとき、加飾シート１００の色差ΔＥが３．０以下であると判定する。

本実施形態の加飾シート１００によれば、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第１層１０と、第１接着層２０と、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第２層３０と、金属層４０と、第２接着層５０と、基材層６０と、がこの順で積層しており、第１接着層２０の厚さが、２μｍ〜９μｍである。これにより、加飾シート１００の厚さを薄くすることができ、加飾シート１００の屈曲性を高めることができる。また、第１接着層２０を薄くすることにより、加飾シート１００の製造コストを低減することができる。

また、第１層１０の厚さが１０μｍ〜４０μｍ、第２層３０の厚さが１０μｍ〜４０μｍ、金属層４０の厚さが１００Å〜１０００Å、第２接着層５０の厚さが１０μｍ〜２０μｍ、基材層６０の厚さが１００μｍ〜２００μｍとすることにより、加飾シート１００を薄く形成することができる。

なお、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的が達成できる他の構成等を含み、以下に示すような変形等も本発明に含まれる。

前述した実施形態においては、加飾シート１００が、第１層１０と、第１接着層２０と、第２層３０と、金属層４０と、第２接着層５０と、基材層６０と、から構成されていたが、図２に示す加飾シート１００Ａのように、第１層１０に粘着層８０が積層し、第１層１０を保護するための保護層７０が粘着層８０に積層していてもよい。

加飾シート１００Ａは、保護層７０と、粘着層８０と、第１層１０と、第１接着層２０と、第２層３０と、金属層４０と、第２接着層５０と、基材層６０と、がこの順で積層されている。保護層７０の材質は特に限定されないが、例えば、保護層７０として、ポリエチレンテレフタレートを用いることができる。また、粘着層８０は粘着剤を含んで構成されており、保護層７０を第１層１０に容易に付着させ、また、容易に剥離することができればよく、粘着剤の種類は特に限定されない。例えば、粘着層８０として、アクリル系粘着剤を用いることができる。第１層１０に粘着層８０が積層し、粘着層８０に保護層７０が積層していることにより、所望の時期まで第１層１０の傷等の損傷を防ぐことができ、加飾シート１００Ａの意匠性を保つことができる。

［加飾シートの製造方法］
本発明の一実施形態にかかる加飾シートの製造方法について、図３を参照して説明する。本実施形態においては、前述した加飾シート１００を製造する方法を例示して説明する。なお、加飾シート１００を構成する各層の材料等は、前述した加飾シート１００と同様のものを用いることができる。

本実施形態の加飾シート１００の製造方法は、第１層１０、及び、第２層３０に、第１接着層２０の材料である第１接着剤を、グラビア印刷によりそれぞれ塗布する、第１接着剤塗布工程と、第１接着剤塗布工程後、第１接着剤を貼り合わせて、第１層１０と第２層３０とを接着する接着工程と、を含む。

ここで、本実施形態の加飾シート１００の製造方法による、加飾シート１００の製造手順について説明する。なお、以下の説明は、加飾シート１００の製造手順の一例にすぎず、問題のない範囲で手順等を変更することができる。

まず、図３（Ａ）に示すように、第２層３０の第１面３０ａに金属層４０を積層する。金属層４０は、蒸着、スパッタリング等の方法により形成することができる。これにより、図３（Ａ）に示すように、第２層３０に金属層４０が積層した積層物１１０が得られる。

次に、基材層６０の第１面６０ａに第２接着層５０を形成するために、基材層６０の第１面６０ａに第２接着剤を塗布する。第２接着剤の塗布方法は、第２接着剤を均一な厚さに塗布することができれば特に限定されないが、例えば、ダイコーターを用いた方法を選択することができる。これにより、図３（Ｂ）に示すように、基材層６０に第２接着剤が塗布された積層物１２０が得られる。

次に、積層物１１０と積層物１２０とを貼り合わせて、積層物１３０を製造する。すなわち、第２接着剤を乾燥させてから、積層物１１０の金属層４０と積層物１２０の第２接着層５０とを接着して、図３（Ｃ）に示すように、第２層３０と、金属層４０と、第２接着層５０と、基材層６０と、がこの順で積層した積層物１３０を得る。

さらに、第１層１０、及び、第２層３０に、第１接着層２０の材料である第１接着剤を、グラビア印刷によりそれぞれ塗布する、第１接着剤塗布工程を行う。すなわち、第１層１０の第１面１０ａに第１接着剤を塗布した第１層側第１接着剤層２１と、第２層３０の第２面３０ｂに第１接着剤を塗布した第２層側第１接着剤層２２を形成する。第１層１０、第２層３０に対する第１接着剤の塗布量は、第１接着層２０が乾燥膜厚で２μｍ〜９μｍとなるようにする。また、このとき、少なくも第１層１０または第２層３０に、第１接着剤を乾燥膜厚で１μｍ以上となるように塗布することができる。これにより、第１層１０、第２層３０のそれぞれに薄く第１接着剤を塗布することができる。なお、第１接着剤を第１層１０、第２層３０への塗布量は同じでもよいし、異なっていてもよい。

次に、第１接着剤を貼り合わせて、第１層１０と第２層３０とを接着する接着工程を行う。具体的には、前述の第１接着剤塗布工程で形成した、第１層側第１接着剤層２１と第２層側第１接着剤層２２とを、第１接着剤を乾燥させてから重ねることにより、第１層１０、及び、第２層３０の第１接着剤を塗布した面同士を貼り合わせる。以上により、第１層１０と、第１接着層２０と、第２層３０と、金属層４０と、第２接着層５０と、基材層６０と、がこの順で積層した加飾シート１００が得られる。また、保護層７０が積層した加飾シート１００Ａは、保護層７０に粘着層８０が積層した粘着層８０付き保護層７０の粘着層８０側を、加飾シート１００の第１層１０に貼り合わせることにより、製造することができる。

本実施形態の加飾シート１００の製造方法は、第１層１０、及び、第２層３０に、第１接着層２０の材料である第１接着剤を、グラビア印刷によりそれぞれ塗布する、第１接着剤塗布工程と、第１層１０、及び、第２層３０の第１接着剤を塗布した面同士を貼り合わせる、貼り合わせ工程と、を含む。グラビア印刷により第１接着剤を塗布することから、第１接着層２０の厚さを薄くして、さらに、加飾シート１００の厚さを薄くすることができ、加飾シート１００の屈曲性を高めることができる。また、グラビア印刷により第１接着剤を塗布することから、第１接着層２０を薄くしても、色むらが発生せず、均一に着色することができる。

［樹脂成形体］
次に、本発明の一実施形態にかかる樹脂成形体５００と樹脂成形体５００の製造方法について、図４、図５、図８を参照して説明する。図８は、本実施形態の樹脂成形体５００を用いた有機ＥＬディスプレイ８００を示す斜視図である。本実施形態の樹脂成形体５００は、例えば、有機ＥＬディスプレイ８００（図８）等の電化製品や車両の内外装等を加飾対象とし、これらに意匠性を付与するために用いることができる。図８に示すように、樹脂成形体５００を額縁状の加飾部材として用いるときに、有機ＥＬディスプレイ８００等の加飾対象に合わせた形状に屈曲させることから、樹脂成形体５００には屈曲性が求められる。図５（Ａ）は、樹脂成形体５００の長手方向を図の横方向に配したときの、樹脂成形体５００の側面図、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）の矢視Ａ−Ａ線断面における、樹脂成形体５００の断面図である。本実施形態においては、図５（Ａ）、図５（Ｂ）に示すように、樹脂部材２００の断面が、断面視略Ｔ字状に形成された部材を例示する。本実施形態の樹脂成形体５００は、前述した加飾シート１００と、加飾シート１００の基材層６０を積層した樹脂部材２００と、を備えている。

また、樹脂部材２００は、加飾シート１００が積層される縁部２１０と、縁部２１０から縁部２１０に対して垂直方向に延びる嵌合部２２０と、を有する。また、縁部２１０の表面２１０ａ及び側面２１０ｂは、樹脂成形体５００を用いて加飾する製品（以下、「加飾対象」と称することがある）の表面に露出する部分であり、嵌合部２２０は、加飾対象の被嵌合部に嵌合されて、樹脂成形体５００を加飾対象に取り付けるための部分である。また、樹脂成形体５００においては、図５（Ｂ）に示すように、加飾シート１００が、樹脂部材２００の縁部２１０の表面２１０ａと、側面２１０ｂと、裏面２１０ｃの一部と、を被覆している。

［樹脂成形体の製造方法］
本発明の一実施形態にかかる樹脂成形体の製造方法について、図４、図５を参照して説明する。本実施形態においては、前述した樹脂成形体５００を製造する方法を例示して説明する。なお、以下の説明は、樹脂成形体５００の製造手順の一例にすぎず、問題のない範囲で手順等を変更することができる。

本実施形態の樹脂成形体５００の製造方法は、押出成形により樹脂部材２００を成形する成形工程と、樹脂部材２００へ加飾シート１００の基材層６０を積層する積層工程と、を含む。例えば、樹脂成形体５００は、図４に示す、樹脂成形体製造装置１０００を用いて、成形工程と積層工程を同時に行う、インサート押出成形により製造することができる。これにより、効率よく樹脂成形体５００を製造することができる。

樹脂成形体製造装置１０００は、樹脂部材２００の原料を溶融して供給する押出機１０１０と、樹脂部材２００を成形する金型１０２０と、加飾シート１００を金型１０２０に供給する不図示のシート供給部と、を備える。

押出機１０１０は、樹脂部材２００の原料を投入する投入口１０１１と、樹脂部材２００の原料を溶融して均一に混練しながら金型１０２０押し出す、円筒状の本体部１０１２と、を有する。押出機１０１０に用いる樹脂部材２００の原料としては、例えば、一般的に樹脂部材を製造する際に用いられる、樹脂を粒状に加工された樹脂ペレット、着色用ペレットや添加剤等を用いることができる。また、原料として用いる樹脂は、特に限定されないが、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリカーボネート樹脂等を用いることができる。

金型１０２０は、押出機１０１０から溶融した樹脂が供給される樹脂供給口１０２１と、加飾シートが供給される不図示のシート供給口と、成形された樹脂成形体５００が装置外に排出される排出部１０２２と、を備える。排出部１０２２の開口形状は、樹脂成形体５００の断面と同じ形状である。

次に、樹脂成形体製造装置１０００を用いた、樹脂成形体５００の製造方法を説明する。

まず、成形工程を行う。投入口１０１１から投入した樹脂部材２００の原料を、押出機１０１０の本体部において溶融して均一に混練しながら、樹脂供給口１０２１より金型１０２０に押出し、縁部２１０と嵌合部２２０を有する樹脂部材２００を成形する。また、成形工程とともに、積層工程を行う。シート供給部から供給された加飾シート１００の基材層６０を樹脂部材２００の縁部２１０に熱融着により積層して、縁部２１０の表面２１０ａと、側面２１０ｂと、裏面２１０ｃの一部を被覆する。以上より、樹脂成形体５００が得られる。なお、樹脂成形体５００が樹脂成形体製造装置１０００から排出された後、樹脂成形体５００を冷水等に浸漬して、樹脂を完全に固化させてもよい。

次に、樹脂成形体５００を屈曲加工するときの手順について、図５を参照して説明する。図５（Ｃ）は、樹脂成形体５００を屈曲させるために樹脂部材２００を加工した状態の、樹脂成形体５００を示す側面図であり、図５（Ｄ）は、樹脂成形体５００を屈曲加工した状態の樹脂成形体５００を示す斜視図である。まず、図５（Ｃ）に示すように、樹脂成形体５００を屈曲させる箇所において、樹脂部材２００の嵌合部２２０の一部を切断部位２２０ａで切断して切断部Ｃを形成する。さらに、図５（Ｃ）の矢印で示すように、切断部Ｃの両側の樹脂成形体５００の部分を、互いに近づく方向に屈曲させて、図５（Ｄ）に示す屈曲部５００ａを形成する。以上により、樹脂成形体５００の屈曲加工が完了する。

本実施形態の樹脂成形体５００は、加飾シート１００の基材層６０を積層した樹脂部材２００を備える。このことから、屈曲性の高い加飾シート１００を用いることで、皺等の意匠性を損ねる不良を抑制することができ、樹脂成形体５００の意匠性を高くすることができる。

また、本実施形態の樹脂成形体５００において、加飾シート１００が、樹脂部材２００の表面２１０ａと、側面２１０ｂと、裏面２１０ｃの一部と、を被覆することから、樹脂成形体５００を用いて加飾する製品の表面に露出する部分が加飾シート１００で被覆されることとなり、当該製品に意匠性を付与することができる。

本実施形態の樹脂成形体５００の製造方法は、押出成形により樹脂部材２００を成形しながら、樹脂部材２００へ加飾シート１００の基材層６０を積層するものである。屈曲性の高い加飾シート１００を用いて樹脂成形体５００を製造することから、皺等の意匠性を損ねる不良を抑制して、意匠性の高い樹脂成形体５００を製造することができる。

なお、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的が達成できる他の構成等を含み、以下に示すような変形等も本発明に含まれる。

前述した実施形態においては、樹脂部材２００の断面が、断面視略Ｔ字状に形成された部材を例示したが、樹脂部材２００の形状は、加飾対象に合わせて適宜変更することができる。また、前述した樹脂成形体５００は、加飾シート１００が、樹脂部材２００の表面２１０ａと、側面２１０ｂと、裏面２１０ｃの一部と、を被覆するものであったが、加飾シート１００で被覆する部分は、所望の加飾状態に合わせて適宜変更することができる。例えば、加飾シート１００で樹脂部材２００の全体を被覆してもよいし、樹脂部材２００の表面のみ被覆してもよい。

また、前述した実施形態においては、成形工程と前記積層工程を同時に行う樹脂成形体の製造方法を例示したが、成形工程と前記積層工程とを別々に行ってもよい。例えば、成形工程により樹脂部材２００を製造しておき、積層工程においては、接着剤等を用いて樹脂部材２００へ加飾シート１００の基材層６０を積層してもよい。

その他、本発明を実施するための最良の構成、方法などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。すなわち、本発明は、主に特定の実施形態に関して特に説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上述べた実施形態に対し、形状、材質、数量、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。従って、上記に開示した形状、材質などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状、材質などの限定の一部、もしくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。

以下、実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。但し、本発明は、以下の実施例により限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、割合は質量割合を示すものとする。

［加飾シートの製造］
（実施例１）
以下の材料を用いて、加飾シートを製造した。第１層、第２層は、２５μｍの変性ポリエチレンテレフタレートフィルムＦＴ‐３（帝人デュポンフィルム社製）を用いた。第１接着層は、ウレタン樹脂系接着剤１００質量部と、着色剤としてＶＨ８０５ブラック（日弘ビックス製）１５質量部とを混合した第１接着剤を用いて、乾燥膜厚を５μｍとした。第１接着剤に用いたウレタン樹脂系接着剤は、主剤としてＡ‐１１４３（三井化学製）と、硬化剤としてＡ‐３（三井化学製）と、溶剤として酢酸エチルとを用い、主剤を１８質量部、硬化剤を３質量部、溶剤部を１０質量部の割合で混合して使用した。金属層は、インジウムを用いて、厚さ２００Åとした。第２接着層は、第２接着剤としてウレタン樹脂系接着剤を用いて、乾燥膜厚を５μｍとした。第２接着剤に用いたウレタン樹脂系接着剤は、主剤としてＡ‐１１４３（三井化学製）と、硬化剤としてＡ‐３（三井化学製）と、溶剤として酢酸エチルとを用い、主剤を１８質量部、硬化剤を３質量部、溶剤部を１０質量部の割合で混合して使用した。基材層は、１５０μｍのアクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂フィルム（ＨＡ１５０Ｗ３‐ＢＫ、住化プラステック製）を用いた。加飾シートとしては、厚さ２１０μｍとした。また、加飾シートの横幅は、１．０ｃｍとした。

まず、第２層の基材層を積層する面にインジウムを蒸着により積層して、金属層を形成した。次に、基材層の金属層と貼り合わせる面に第２接着剤をダイコーター（テクノスマート製）を用いて塗布して、金属層を形成した第２層を積層した。さらに、第１層と第２層に、第１接着剤をグラビア印刷により塗布する、第１接着剤塗布工程を行った。次に、第１層と第２層の第１接着剤の溶剤を十分に乾燥させた後に、第１層と第２層の第１接着剤を塗布した面を貼り合わせる、貼り合わせ工程を行い、加飾シートを得た。

（比較例１）
実施例１における第１接着層の乾燥膜厚を１０μｍとしたこと以外は同じ条件で、厚さ２１５μｍの加飾シートを得た。なお、第１接着剤は、ダイコーターを用いて塗布した。

［樹脂成形体の製造］
本実施例においては、前述した実施形態の樹脂成形体製造装置１０００を用いて、樹脂成形体を製造した。また、本実施例の樹脂部材として、前述した実施形態の樹脂部材２００と同じ形状のものを製造した。また、加飾シートは、実施例１の加飾シート１００と、比較例１の加飾シート６００をそれぞれ用いた。

まず、実施例１の加飾シート１００を用いて、樹脂成形体５００を製造した。樹脂部材２００の原料として、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＵＭＧ ＡＢＳ、テクノＵＭＧ製）を用いた。樹脂部材２００の原料を押出機１０１０に供し、樹脂部材２００を成形した。樹脂部材２００の成形とともに、シート供給部から供給された加飾シート１００の基材層６０を樹脂部材２００の縁部２１０に積層して、縁部２１０の表面２１０ａと、側面２１０ｂと、裏面２１０ｃの一部（両側各１ｍｍ）を被覆した。成形された樹脂成形体５００を排出部１０２２から排出させた後、樹脂成形体５００を冷却させて樹脂を固化させ、横幅６ｍｍの樹脂成形体５００を製造した。また、以上の方法と同様にして、比較例１の加飾シート６００を用いて、樹脂成形体７００を製造した。

［加飾シートの評価］
（着色均一性評価）
加飾シートの着色均一性評価は、目視評価に加えて、加飾シートのあらかじめ定めた５点における色差ΔＥを測定することにより行った。まず、加飾シートの長手方向に５．０ｃｍ間隔の５点において、色差計（ＣＭ‐３６００Ａ コニカミノルタ社製）を用いてＬ＊ａ＊ｂ＊値を測定した。次に、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値を測定した５点から２点を選んで、Ｌ＊ａ＊ｂ＊値から２点間の色差ΔＥを算出した。色差ΔＥは、５点から２点を選ぶすべての組み合わせ、すなわち１０通りの色差ΔＥを算出した。算出したすべての色差ΔＥの値が３．０以下であるとき、加飾シート１００の色差ΔＥが３．０以下であると判定した。また、色差ΔＥが３．０以下であれば、目視評価においても色むらが認められないことがわかっていることから、本試験においては、色差ΔＥが３．０以下の場合、加飾シートには色むらがない、と判断した。

測定の結果、目視評価においては、実施例１の加飾シート１００、比較例１の加飾シート６００ともに色むらが観察されなかった。また、実施例１の加飾シート１００の色差ΔＥは２．５であった。また、比較例１の加飾シート６００の色差ΔＥは２．６であった。以上のことから、実施例１の加飾シート１００、比較例１の加飾シート６００には、色むらがないことが示された。

（屈曲性評価）
加飾シートの屈曲性評価は、樹脂成形体を屈曲させて、屈曲部に皺等の意匠性を低下させる損傷の発生の有無を確認して行った。また、屈曲部の最も屈曲した箇所と、屈曲部を挟んだ２箇所の非屈曲箇所の計３点において、目視と色差ΔＥによる、色の均一性評価を行った。評価方法は、評価に用いる箇所を３点としたこと以外は、前述の加飾シートの着色均一性評価における方法と同様とした。

まず、樹脂成形体を屈曲加工した。加工方法は、前述した実施形態と同様の方法を用いた。まず、樹脂成形体を屈曲させる箇所において、樹脂部材の嵌合部の一部を、切断部位で切断して切断部を形成した。さらに、切断部の両側の樹脂成形体の部分を、互いに近づく方向に屈曲させて、屈曲部を形成した。このとき、屈曲部の曲率半径は１０ｍｍ、屈曲角度は９０°とした。以上により、樹脂成形体の屈曲加工が完了した。

実施例１の加飾シートを用いた樹脂成形体５００においては、図６に示すように、屈曲部５００ａにおいて皺等の意匠性を低下させる損傷は発生しなかった。一方、比較例１の加飾シートを用いた樹脂成形体７００においては、図７に示すように、屈曲部７００ａにおいて、樹脂部材２００の側面２１０ｂ、裏面２１０ｃを被覆する加飾シート１００に、皺Ｓが発生した。また、色の均一性評価においては、樹脂成形体５００、樹脂成形体７００ともに、目視評価と色差ΔＥにおいて、色むらは認められず、屈曲による色の変化がないことが示された。

以上により、本発明の例示的態様である実施例１において、製造された加飾シートは、屈曲性が高く、樹脂成形体に用いた場合に、加飾シートの屈曲による第１層、第２層のずれに起因する、皺等の意匠性を損ねる不良を防止して、意匠性の高い樹脂成形体とすることができることが示された。

１００ 加飾シート
１０ 第１層
２０ 第１接着層
３０ 第２層
４０ 金属層
５０ 第２接着層
６０ 基材層
７０ 保護層
８０ 粘着層
２００ 樹脂部材
５００ 樹脂成形体

Claims (12)

1. 変性ポリエチレンテレフタレートを含む第１層と、第１接着層と、変性ポリエチレンテレフタレートを含む第２層と、金属層と、第２接着層と、基材層と、がこの順で積層しており、
   前記第１接着層の厚さが、２μｍ〜９μｍである、加飾シート。
2. 前記第１接着層が着色剤を含む、請求項１に記載の加飾シート。
3. 前記第１接着層が、ポリオールとイソシアネートとの重合体を含む、請求項１または２に記載の加飾シート。
4. 前記第１層の厚さが１０μｍ〜４０μｍであり、
   前記第２層の厚さが１０μｍ〜４０μｍであり、
   前記金属層の厚さが１００Å〜１０００Åであり、
   前記第２接着層の厚さが２μｍ〜２０μｍであり、
   前記基材層の厚さが１００μｍ〜２００μｍである、請求項１〜３のいずれか１項に記載の加飾シート。
5. 色差ΔＥが、３．０以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の加飾シート。
6. 前記第１層に粘着層が積層し、前記粘着層に保護層が積層している、請求項１〜５のいずれか１項に記載の加飾シート。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の加飾シートを製造するための加飾シートの製造方法であって、
   前記第１層、及び、前記第２層に、前記第１接着層の材料である第１接着剤を、グラビア印刷によりそれぞれ塗布する、第１接着剤塗布工程と、
   前記第１接着剤塗布工程後、前記第１接着剤を貼り合わせて、前記第１層と前記第２層とを接着する接着工程と、を含む、加飾シートの製造方法。
8. 前記第１接着剤塗布工程において、少なくも前記第１層または前記第２層に、前記第１接着剤を乾燥膜厚で１μｍ以上となるように塗布する、請求項７に記載の加飾シートの製造方法。
9. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の加飾シートと、前記加飾シートの前記基材層を積層した樹脂部材と、を備える、樹脂成形体。
10. 前記加飾シートが、前記樹脂部材の表面と、側面と、裏面の少なくとも一部と、を被覆する、請求項９に記載の樹脂成形体。
11. 請求項９または１０に記載の樹脂成形体を製造するための樹脂成形体の製造方法であって、
    押出成形により前記樹脂部材を成形する成形工程と、当該樹脂部材へ前記加飾シートの前記基材層を積層する積層工程と、を含む、樹脂成形体の製造方法。
12. 前記成形工程と前記積層工程を同時に行う、請求項１１に記載の樹脂成形体の製造方法。

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