JP4250653B2

JP4250653B2 - 竹繊維製造方法及び竹繊維製造装置

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Publication number: JP4250653B2
Application number: JP2006300173A
Authority: JP
Inventors: 国広田渕
Original assignee: 東亜機工株式会社
Priority date: 2006-11-06
Filing date: 2006-11-06
Publication date: 2009-04-08
Anticipated expiration: 2026-11-06
Also published as: JP2008114484A; CN101177004A; CN101177004B

Description

本発明は、竹から竹繊維を製造する際に使用する竹繊維製造方法及び竹繊維製造装置に関するものである。

竹繊維はセメント補強材、自動車内装材その他の用途に注目されている。竹から竹繊維を製造する竹繊維製造方法には、従来、蒸煮爆砕法、アルカリ処理法の他に、解繊機を使用して機械的に解繊する方法がある（特許文献１）。

この竹繊維製造方法は、解繊細溝及び選別用スクリーンを有する固定外筒と、インペラを有する内筒とを備えた解繊機を使用し、竹を押し潰した状態の短冊状竹片を解繊機内に送り込み、解繊機の外筒の内周面に形成された軸方向の解繊細溝と、内筒の外周に設けられた軸方向のインペラとの間で短冊状竹片を圧壊して解繊し、所定の径まで解繊された竹繊維を選別用スクリーンで選別して取り出す方法を採っている。
特開２０００−７１２０９号公報

従来の解繊機を使用する竹繊維製造方法では、外筒内で内筒を回転させながら、外筒の解繊細溝と内筒のインペラとの間で竹片を圧壊して解繊するため、青竹では解繊ができないか、又は可能であっても能率が悪くなる欠点がある。そのため使用材料が青竹の場合には、蒸煮爆砕法、アルカリ処理法を使用する必要がある。

また従来の解繊機では、外筒の解繊細溝と内筒のインペラとの間で竹片を圧壊して解繊すること、所定長さに切断して短冊状とした状態の竹片を解繊機に投入する必要があること、解繊細溝及び選別用スクリーンで目詰まりが発生し易いこと等から、乾燥竹を使用するにも拘わらず、解繊能率が悪く生産性に欠ける欠点がある。

しかも竹繊維の長さが短冊状の竹片の長さによって決まるため、繊維長１０ｍｍ程度が限度であり、それ以上の長い竹繊維を製造し難いという欠点もある。

本発明は、このような従来の問題点に鑑み、竹を乾燥させる必要がなく生竹を使用できると共に、簡単な構造で繊維長の長い竹繊維を容易且つ能率的に製造できる竹繊維製造方法及び竹繊維製造装置を提供することを目的とする。

本発明に係る竹繊維製造方法は、長尺の割竹片をその長手方向に送りながら、前記割竹片の送り方向に回転する解砕ドラムの外周の解砕爪により、前記割竹片を解砕して竹繊維を取り出す竹繊維製造方法であって、回転ローラにより丸竹を加圧して複数個の前記割竹片に割る竹割工程と、前記割竹片を回転ローラにより加圧して偏平な板状にする偏平化工程と、偏平な割竹片を前記解砕ドラムの解砕爪により解砕して竹繊維を取り出す解砕工程とを含むものである。前記丸竹に生竹を用いるのが望ましい。

また本発明に係る竹繊維製造装置は、長尺の割竹片をその長手方向に送りながら、前記割竹片を解砕して竹繊維を取り出すようにした竹繊維製造装置であって、回転ローラにより丸竹を加圧して複数個の前記割竹片に割る第１プレス装置と、前記割竹片を回転ローラにより加圧して偏平な板状にする第２プレス装置と、偏平な割竹片の送り方向に回転する解砕ドラムの外周の解砕爪により前記偏平な割竹片を解砕して竹繊維を取り出す解砕装置とを含むものである。
前記解砕装置は前記偏平な割竹片を挟持してその長手方向に送る送り手段と、該送り手段により送られる前記偏平な割竹片の送り方向に回転する前記解砕ドラムとを含み、前記解砕ドラムの外周に、前記偏平な割竹片を解砕する多数の前記解砕爪を備えたものが望ましい。

前記解砕ドラムは、外周に前記解砕爪が一体に形成された解砕円板をその軸方向に多数備えたものでもよい。また前記解砕ドラムは、隣り合う前記解砕円板間に間隔保持円板を備えたものでもよい。更に前記解砕装置の前段に、回転ローラにより青竹を加圧して複数個の前記割竹片に割る第１プレス装置と、その前記割竹片を回転ローラにより加圧して偏平な板状にする第２プレス装置とを備えてもよい。

本発明では、竹を乾燥させる必要がなく生竹の使用が可能であり、しかも竹を蒸煮爆砕、アルカリ処理、煮沸処理する等の必要もなく簡単な構造で繊維長の長い竹繊維を容易且つ能率的に製造できる利点がある。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳述する。図１〜図１３は本発明の第１の実施例を例示する。図１は竹繊維製造方法を示す。生の丸竹１から竹繊維２を製造する際には、図１に示すように、第１プレス装置３により丸竹１を径方向に加圧して複数個の割竹片４に割る竹割工程５と、その割竹片４を第２プレス装置６により加圧して偏平な板状の偏平割竹片７にする偏平化工程８と、偏平割竹片７を解砕装置９により解砕して竹繊維２を取り出す解砕工程１０とを経て行う。

第１プレス装置３は上下の回転ローラを構成する受けローラ１４と加圧ローラ１５とにより、生の長尺の丸竹１を長手方向に送りながら径方向に加圧して長尺の複数個の割竹片４に割るためのものである。

受けローラ１４と加圧ローラ１５は、図２〜図４に示すように、左右の支持枠１１に回転軸１２，１３を介して支持され、支持枠１１に装着されたモータ等の駆動手段（図示省略）により伝動手段（図示省略）を介して丸竹１の送り方向（２図の矢印方向）に駆動されるようになっている。

なお、受けローラ１４、加圧ローラ１５を支持する回転軸１２，１３は略水平方向の横軸であり、以下の説明においても略水平方向の軸心廻りに回転するものとする。

下側の受けローラ１４は丸竹１を送り方向に引き込んで割り易くなるように、その外周面に周方向及び軸方向に所定の間隔をおいて多数の突起１６が設けられている。突起１６の外周面側には、受けローラ１４の軸方向と平行な突条１７が周方向に多数形成されている。

突起１６は径方向の外側から見た場合、略同幅で周方向に長い矩形帯状（図５（Ａ）参照）、又は周方向の両端側が徐々に狭くなる菱形状（図５（Ｂ）参照）等が適当であるが、その側面形状は受けローラ１４と略同心状の円弧状になっている。矩形帯状の突起１６の周方向の両端側には、傾斜面１８が形成されている。

上側の加圧ローラ１５は可動軸受１９を介して支持枠１１に上下動自在に支持され、左右一対の付勢手段２０により下側の受けローラ１４側へと付勢されている。付勢手段２０は例えばバネ２１と、そのバネ圧を調整する調整ネジ２２等から成り、加圧ローラ１５の加圧力を任意に調整可能に構成されている。

なお、突起１６の外周面は粗面状でもよいし、平滑状でもよい。加圧ローラ１５はその外周面が平滑状又は粗面状の円筒面状である。また突起１６は受けローラ１４側にのみ設けているが、加圧ローラ１５側にのみ設けてもよいし、受けローラ１４及び加圧ローラ１５の両方に設けてもよい。

第２プレス装置６は上下の回転ローラを構成する受けローラ２３と加圧ローラ２４とにより、割竹片４を長手方向に送りながら厚さ方向に加圧し圧壊して、その割竹片４を偏平な板状の偏平割竹片７にするためのものである。

受けローラ２３は図６〜図８に示すように前後方向に接近して一対配置されており、この一対の受けローラ２３間の上側に加圧ローラ２４が配置されている。そして、受けローラ２３、加圧ローラ２４は回転軸２５、２６を介して支持枠２７に支持され、支持枠２７に装着されたモータ等の駆動手段（図示省略）により伝動手段を介して割竹片４の送り方向（図６の矢印方向）に駆動されるようになっている。

上側の加圧ローラ２４は可動軸受２８を介して支持枠２７に上下動自在に支持されると共に、受けローラ２３との隙間を適宜調整できるように、左右一対の調整手段２９により支持枠２７に対して上下調整可能になっている。調整手段２９は支持枠２７に上下方向に進退自在に螺合し且つ下端部が可動軸受２８に回胴自在に係合する調整ネジ３０を有し、この調整ネジ３０を操作することにより可動軸受２８が上下動するようになっている。

解砕装置９は偏平割竹片７を所定速度で長手方向に送りながら、その先端側から順次偏平割竹片７を解砕して竹繊維２を取り出すためのものである。そして、この解砕装置９は、図９及び図１０に示すように、ケーシング３２内に送り手段３３、解砕ドラム３４、排出ローラ３５及び案内台３６を備え、その送り手段３３、解砕ドラム３４、排出ローラ３５をケーシング３２の外部に装着されたモータ等の駆動手段３７〜３９により図９の矢印方向に駆動するように構成されている。

ケーシング３２は左右一対の支持板４０と、この支持板４０間の上側に装着されたカバー４１等を備え、割竹片４が入る入口４２と、竹繊維２を排出する第１排出口４３及び第２排出口４４とを有する。送り手段３３は偏平割竹片７をその長手方向に送るようにケーシング３２の入口４２側に設けられており、入口４２の下側に配置された送りローラ４５と、この送りローラ４５の上側に配置された押えローラ４６とを有し、送りローラ４５と押えローラ４６とにより、偏平割竹片７を上下両側から挟持して所定の送り速度で解砕ドラム３４側へと長手方向に送るようになっている。

送りローラ４５は支持板４０に回転軸４７を介して支持され、その端部側で支持板４０に装着された駆動手段３７により図９の矢印方向に駆動される。押えローラ４６は支持軸４８廻りに遊転自在であり、また支持軸４８は各支持板４０の案内部４９に上下動自在に挿通され、左右一対の付勢手段５０により送りローラ４５側に付勢されている。

付勢手段５０はバネ式、流体圧式等であって、支持板４０と支持軸４８との間に設けられ、所定の力で偏平割竹片７を挟持するように押えローラ４６を送りローラ４５側へと加圧する。

解砕ドラム３４は送り手段３３の下手側に近接して配置され、回転軸５１を介して支持板４０に回転自在に支持されている。そして、この解砕ドラム３４は、駆動手段３８の駆動により偏平割竹片７の送り速度よりも早い周速でその送り方向に高速回転して、周方向及び軸方向に所定の間隔をおいて配置された外周側の多数の解砕爪５２により、送りローラ４５から案内台３６の下手側に至るまでの区間でその下側を通過する偏平割竹片７を順次解砕して竹繊維２を取り出すようになっている。

なお、解砕ドラム３４は送りローラ４５よりも大径であって、入口４２から供給される偏平割竹片７の供給方向が解砕ドラム３４の中心よりも下側となり、しかも解砕ドラム３４の回転により偏平割竹片７を送りローラ４５から下側へと屈曲させるように、偏平割竹片７の供給方向の線分よりも上側で回転軸５１により支持されている。

第１排出口４３は解砕ドラム３４の後ろ下方側に後方向きに開口して設けられ、解砕ドラム３４の回転により送られる竹繊維２を後方へと排出するようになっている。第２排出口４４は送りローラ４５とその下側の排出ローラ３５との間に前向きに設けられ、竹繊維２を前方へと排出するようになっている。排出ローラ３５は支持板４０に回転軸５１を介して支持され、支持板４０に装着された駆動手段３９の駆動により送りローラ４５と逆方向（図９の矢印方向）に回転して、送りローラ４５に連れ廻される繊維粉、短繊維等の竹繊維２を送りローラ４５から分離するようになっている。

案内台３６はケーシング３２内で解砕ドラム３４と送りローラ４５と排出ローラ３５との間に配置されると共に、解砕ドラム３４、送りローラ４５、排出ローラ３５に所定の間隙をおいて近接する円弧状の案内部５４〜５６を有し、その案内部５４〜５６で偏平割竹片７、竹繊維２等を夫々案内する。

カバー４１は解砕ドラム３４の外周に沿って円弧状に設けられている。ケーシング３２内には、カバー４１の第１排出口４３側の端部にスクレーパ部５８が設けられ、このスクレーパ部５８により、解砕ドラム３４に連れ廻される竹繊維２を第１排出口４３側へと掻き落とすようになっている。

解砕ドラム３４は図１１及び図１２に示すように、軸方向の両端に設けられた支持円板５９，６０と、支持円板５９，６０間に軸方向に交互に配置された薄板製の多数枚（複数枚）の解砕円板６２及び間隔保持円板６３とを備え、これらの各円板５９，６０，６２，６３が周方向に複数個（例えば４個）のボルト等の締結手段７４により軸方向に着脱自在に締結されている。なお、解砕円板６２、間隔保持円板６３及び支持円板５９，６０は外周が略同径の円形状である。

各解砕円板６２には、径方向の外方に突出する複数個（例えば１２個）の解砕爪５２が周方向に略等間隔をおいて一体に設けられている。２個の支持円板５９，６０の内、その一方の支持円板５９は回転軸５１に固定されると共に、その回転軸５１と略同心状に支持筒体５７を有し、この支持筒体５７に解砕円板６２及び間隔保持円板６３が着脱自在に軸方向に交互に套嵌されている。他方の支持円板６０は回転軸５１、支持筒体５７に着脱自在に嵌合している。

解砕円板６２には、締結手段７４の２倍の取り付け孔６４が周方向に等間隔をおいて形成されている。また支持円板５９，６０、間隔保持円板６３には締結手段７４と同数の取り付け孔６５が周方向に等間隔をおいて形成されている。そして、各解砕円板６２は、軸方向に隣り合う解砕円板６２相互で締結手段７４が挿通される取り付け孔６４の位置を変えながら、隣り合う解砕円板６２相互の解砕爪５２の周方向のピッチが単体の解砕円板６２の解砕爪５２のピッチの１／２となるように組み立てられている。なお、各解砕爪５２は、解砕ドラム３４の全体で見た場合、複数の螺旋上に所定の間隔で位置するように配列されている。

各解砕爪５２は、図１３に示すように略径方向の外方へと起立する起立部６６を回転方向の前側に、この起立部６６の先端から解砕円板６２の外周側へと傾斜する傾斜部６７を回転方向の後側に備えた側面視略三角形状であり、しかもその起立部６６と傾斜部６７との間に、幅方向の中央が径方向の外方に突出する周方向の正面視略三角形状の先端部６８を有する。

即ち、図１３（Ａ−１）（Ａ−２）の解砕爪５２は、起立部６６が解砕円板６２の軸方向に略並行な起立面６６ａであり、傾斜部６７が傾斜面６７ａになっている。そして、先端部６８は幅方向の略中央に形成された周方向の稜線部６８ａと、その両側の傾斜面６８ｂとにより略三角形状に構成されている。

図１３（Ｂ−１）（Ｂ−２）の解砕爪５２は、起立部６６が幅方向の略中央に形成された突出方向の稜線部６６ｂと、この稜線部６６ｂの両側に形成された傾斜面６６ｃとにより、回転方向の前側に突出する略三角形状であり、この起立部６６と先端部６８との間に、その稜線部６８ａ，６６ｂを結ぶ稜線部６９ａと、この稜線部６９ａの両側に形成された傾斜面６９ｂとからなる略三角形状の先端前部６９が設けられている。

図１３（Ｃ−１）（Ｃ−２）の解砕爪５２は、幅方向の中央側が回転方向の前側へと略円弧面状に突出する起立部６６を備え、この起立部６６と先端部６８との間に半円錐面状の先端前部６９が設けられている。

生の丸竹１から竹繊維２を製造する場合には、先ず竹割工程５で図２〜図４に示すように第１プレス装置３の受けローラ１４と加圧ローラ１５との間に丸竹１を長手方向の一端側から挿入する。そして、第１プレス装置３により長手方向に送りながら加圧して、丸竹１を２〜４個程度の断面円弧状等の割竹片４となるように割る。

このとき受けローラ１４の外周に複数個の突起１６があるため、丸竹１の外周が滑り易いにも拘わらず、突起１６により丸竹１を捉えて長手方向へと確実に送ることができ、しかも突起１６の食い込みによって丸竹１を容易に割ることができる。

次の偏平化工程８では、図６〜図８に示すように各割竹片４を幅方向に並べた状態で第２プレス装置６に通す。そして、受けローラ２３と加圧ローラ２４とにより挟んで長手方向に送りながら、割竹片４を厚さ方向の両側から加圧し圧壊して偏平な板状の偏平割竹片７とする。これによって割竹片４の節の部分の突出部４ａを圧壊できると共に、断面形状が円弧状から偏平な平板状となり、厚さを略一定に揃えることができる。

即ち、第１プレス装置３を通過した割竹片４は断面形状が円弧状である上に、丸竹１の周方向の割数によってその幅が大きく異なり、各割竹片４毎に全体としての厚さに大きなバラツキがある。しかも、節に対応する部分には、厚さ方向の両側に突出部４ａが残っている。

しかし、割竹片４を偏平化工程８で加圧し圧壊して偏平化することによって、割竹片４の突出部４ａを除去できると同時にその組織の一部を破壊でき、各割竹片４相互の厚さのバラツキが少なくなり、略一定厚さに揃えることができる。このため次の解砕工程１０で解砕装置９により解砕する際の解砕効率が向上し、能率的に偏平割竹片７を解砕して竹繊維２を取り出すことができる。

解砕工程１０では、図９〜図１１に示すように偏平割竹片７を幅方向に並べ、しかも固い表皮が解砕ドラム３４に対応すべく表皮側を上に向けた状態で解砕装置９の入口４２へと長手方向に挿入する。そして、送り手段３３の送りローラ４５と押えローラ４６とにより、その偏平割竹片７を上下両側から厚さ方向に挟んで保持し、その状態で長手方向へと所定の送り速度で送る。

次に偏平割竹片７を送りながら、その下手側で高速回転する解砕ドラム３４の解砕爪５２により、偏平割竹片７を先端側から順次解砕して竹繊維２を取り出す。この場合、入口４２から供給された偏平割竹片７の先端が解砕ドラム３４に接触すると、送りローラ４５から解砕ドラム３４側の偏平割竹片７は、解砕ドラム３４の回転により下側へと屈曲して案内台３６の案内部５４と解砕ドラム３４との間を移動する。

そして、送りローラ４５から下手側に進入した偏平割竹片７は、送りローラ４５側から案内部５４を経てその後端側に到達するまでの間に、高速回転する解砕ドラム３４の多数の解砕爪５２により順次細かく解砕されて、竹繊維２として後方の第１排出口４３から排出されて行く。

偏平割竹片７の解砕時には、高速回転する解砕ドラム３４の解砕爪５２により、その解砕爪５２と偏平割竹片７の送り速度との相対速度差によって解砕ドラム３４に近い表面側から順次細かく解砕する。このとき偏平割竹片７の高密度の固い部分は長尺の竹繊維２となり、固い部分の周辺の比較的柔らかい部分は短い竹繊維２、細い糸状の竹繊維２等となる。そして、長尺の竹繊維２と、多くの短い竹繊維２及び細い糸状の竹繊維２は、解砕ドラム３４の回転に伴って案内部５４に沿って第１排出口４３側へと案内され、第１排出口４３から後方に排出される。

また送り手段３３の送りローラ４５の近傍できた一部の短い糸状の竹繊維２等は、送りローラ４５の回転により案内部５５に沿って第２排出口４４へと案内され、送りローラ４５と排出ローラ３５との間の第２排出口４４から前側の容器５３へと排出されて行く。このとき第２排出口４４には、送りローラ４５に近接した状態で送りローラ４５と略同程度又はそれよりも早い周速で逆方向に回転する排出ローラ３５があるため、この排出ローラ３５の回転によって送りローラ４５から竹繊維２を容易に分離でき、その竹繊維２を第２排出口４４から確実に排出することができる。

このように解砕装置９において、送り手段３３により長尺の偏平割竹片７を把持して長手方向に所定の速度で送りながら、その送り速度よりも速い周速で偏平割竹片７の長手方向に高速回転する解砕ドラム３４の解砕爪５２によって偏平割竹片７を細かく解砕して竹繊維２を取り出す。従って、従来のように解砕前に竹を乾燥させる必要がなくなり、生竹を使用しながら竹繊維２を容易に製造できると共に、最大長さが偏平割竹片７の長さに近い竹繊維２を製造できる可能性がある等、繊維長の長い竹繊維２を容易且つ能率的に製造できる。

また解砕時に解砕ドラム３４を偏平割竹片７の送り速度よりも速い周速で高速回転させればよく、解砕装置９自体の構造も簡単にできる。しかもスクリーン等を使用する場合のように解砕装置９内での目詰まり等の惧れもなく、容易に解砕できる生竹の使用が可能であることと相俟って、竹繊維２の製造能率を容易にアップさせることができる。

更に第１プレス装置３による竹割工程５で丸竹１を複数個の割竹片４に割った後、第２プレス装置６による偏平化工程８でその割竹片４を偏平化して偏平割竹片７とするため、その加圧時に割竹片４の一部の組織が崩れると共に、割竹片４の厚さが略一定することになり、解砕装置９において解砕爪５２により偏平割竹片４を容易に解砕でき、解砕時の負荷も極力軽減できる。

解砕ドラム３４は、間隔保持円板６３を介して多数の解砕円板６２を軸方向に配置し、その解砕円板６２の外周に解砕爪５２を一体に形成しているため、解砕爪５２の形状を比較的自在に決定できるだけでなく、解砕ドラム３４の外周に針状等の解砕爪５２を別途固定する場合に比較して、解砕爪５２の損傷を容易に防止できる。また仮に解砕爪５２が損傷した場合には、その損傷した解砕爪５２を有する解砕円板６２を交換すればよく、修理も容易に行うことができる。

図１４及び図１５は本発明の第２の実施例を示す。解砕円板６２は図１４に示すように２個の解砕爪５２と４個の取り付け孔６４とを周方向に略等配に備えている。この場合には、図１５に示すように軸方向に隣り合う各解砕円板６２相互の解砕爪５２が周方向に９０度ピッチで配列するように、解砕ドラム３４を組み立てることができる。

図１６及び図１７は本発明の第３の実施例を示す。解砕円板６２は図１６に示すように４個の解砕爪５２と８個の取り付け孔６４とを周方向に略等配に備えている。この場合には、図１７に示すように軸方向に隣り合う各解砕円板６２相互の解砕爪５２が周方向に４５度ピッチで配列するように、解砕ドラム３４を組み立てることができる。

図１８（Ａ）（Ｂ）は本発明の第４の実施例を示す。この実施例では、回転軸５１に対して解砕円板６２を若干斜めに装着して、解砕爪５２による解砕時に、竹繊維２をさばくさばき作用を持たせるようにしている。解砕ドラム３４の両端の支持円板５９，６０の内面側は、偏平割竹片７の送り方向に対して角度α１で若干傾斜し且つ互いに並行な傾斜面５９ａ，６０ａとなっており、この傾斜面５９ａ，６０ａ間に多数枚の解砕円板６２及び間隔保持円板６３が介在され、回転軸５１と略並行な締結手段７４により、各円板５９，６０，６２，６３が締結されている。解砕円板６２は、各実施例に例示のものと同じである。

このようにすれば、解砕円板６２の解砕爪５２が偏平割竹片７の送り方向に対して角度α１で傾斜した状態で回転軸５１廻りに回転するため、この解砕爪５２の傾斜によって、偏平割竹片７の解砕時に竹繊維２をさばくことができる。従って、多量に水分を含む竹、粘りのある竹等であっても、竹繊維２の千切れを極力少なくしながら容易に解砕することができる。

図１９（Ａ）（Ｂ）は本発明の第５の実施例を示す。この実施例では、解砕円板６２の外周の解砕爪５２は、その少なくとも起立部６６の起立面６６ａが解砕円板６２の軸心（回転軸５１の軸心）に対して角度α２だけ傾斜している。そして、各解砕爪５２でその起立部６６の傾斜方向が交互に逆向きになるようにしている。この場合にも、図１８の場合と同様に竹繊維２のさばき効果を得ることができる。

図２０（Ａ）（Ｂ）は本発明の第６の実施例を示す。この実施例では、解砕円板６２の外周の各解砕爪５２は、その少なくとも起立部６６側が解砕円板６２の軸心（回転軸５１の軸心）に対して角度α２だけ同一方向に傾斜している。そして、図２０（Ａ）の場合には、その解砕円板６２を回転軸５１に軸心方向に多数枚配置している。また図２０（Ｂ）の場合には、起立部６６の傾斜方向が逆向きの解砕円板６２を２種類準備し、その２種類の解砕円板６２を回転軸５１の軸心方向に交互に配置している。このようにしても、同様に竹繊維２のさばき効果を得ることができる。

図２１は本発明の第７の実施例を示す。この実施例では、共通の機枠７３に第１プレス装置３、第２プレス装置６、解砕装置９、及びこれらを直列状に接続する搬送手段７０〜７２が設けられている。そして、第１プレス装置３の上手側の搬送手段７０から丸竹１を供給すれば、第１プレス装置３、第２プレス装置６及び解砕装置９が前述と同様の処理を順次行い、最後の第１排出口４３、第２排出口４４から夫々竹繊維２を取り出せるようになっている。

なお、第１プレス装置３での竹割工程５で丸竹１を複数個の割竹片４に割った場合、その一部が上下に重なる等、各割竹片４が横方向の一部分に集中することになるため、第１プレス装置３と第２プレス装置６との間の搬送手段７１の途中等の適当箇所に、その集中する割竹片４を横方向に分散させる分散装置（図示省略）が設けられている。この分散装置は、横方向の逆向きに回動するチェーンその他の回動体で構成するか、又は各割竹片４を横方向に分散させる機能を有するガイド部材で構成すればよい。

このようにして構成すれば、丸竹１から竹繊維２を取り出すまでの一連の作業を自動的に行うことができ、作業能率が更に向上する。

以上、本発明の各実施例について詳述したが、本発明はこの実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。例えば、実施例では、解砕円板６２の外周の解砕爪５２が周方向に１２個、２個、４個の場合を例示しているが、１個又は２個以上の偶数又は奇数でもよい。また軸方向に隣り合う各解砕円板６２相互の解砕爪５２は、千鳥状に配置してもよい。

解砕爪５２は解砕円板６２に一体に形成するのが望ましいが、円筒状、又は多角筒状の解砕ドラム３４の外周に針状その他の突起１６を設けて構成してもよい。解砕円板６２に解砕爪５２を一体に形成する場合にも、その解砕爪５２は実施例に例示する以外の形状、構造を採用してもよい。

送り手段３３と解砕ドラム３４は、偏平割竹片７の終端部分を解砕ドラム３４で解砕するときにも、その偏平割竹片７の終端を保持できるように、両者を極力近接して配置することが望ましい。送り手段３３は回転ローラで構成する以外に、ベルト等で構成してもよい。

また実施例では、生の丸竹１を使用する場合について説明したが、乾燥した丸竹１を使用してもよい。また丸竹１を複数個に割った長尺の割竹片４を使用する場合には、当然第１プレス装置３、竹割工程５を省略可能である。更に竹割工程５での割数が多くて各割竹片４の幅が狭い場合には、第２プレス装置６、偏平化工程８を省略することも可能である。竹割工程５では丸竹１を複数個の割竹片４に割ることができれば十分であり、第１プレス装置３以外の装置を使用してもよい。

本発明の第１の実施例に係る竹繊維製造工程の工程図である。同第１プレス装置の断面図である。同第１プレス装置の一部破断平面図である。同第１プレス装置の斜視図である。（Ａ）（Ｂ）は同受けローラの要部の拡大斜視図である。同第２プレス装置の断面図である。同第２プレス装置の受けローラ側の平面図である。同第２プレス装置の斜視図である。同解砕装置の断面図である。同解砕装置の斜視図である。同解砕ドラムの一部切欠き平面図である。同解砕円板の斜視図である。（Ａ−１）〜（Ｃ−１）は同解砕爪の斜視図、（Ａ−２）〜（Ｃ−２）は同解砕爪の平面図である。本発明の第２の実施例を示す解砕円板の斜視図である。同解砕ドラムの一部切欠き平面図である。本発明の第３の実施例を示す解砕円板の斜視図である。同解砕ドラムの一部切欠き平面図である。（Ａ）は本発明の第４の実施例を示す解砕ドラムの一部切欠き平面図、（Ｂ）はその説明図である。（Ａ）は本発明の第５の実施例を示す解砕円板の平面図、（Ｂ）はその正面図である。（Ａ）（Ｂ）は本発明の第６の実施例を示す解砕円板の平面図である。本発明の第７の実施例を示す竹繊維製造装置の正面図である。

符号の説明

２竹繊維
３第１プレス装置
４割竹片
５竹割工程
６第２プレス装置
７偏平割竹片
８偏平化工程
９解砕装置
１０解砕工程
３３送り手段
３４解砕ドラム
５２解砕爪
６２解砕円板
６３間隔保持円板

Claims

長尺の割竹片をその長手方向に送りながら、前記割竹片の送り方向に回転する解砕ドラムの外周の解砕爪により、前記割竹片を解砕して竹繊維を取り出す竹繊維製造方法であって、回転ローラにより丸竹を加圧して複数個の前記割竹片に割る竹割工程と、前記割竹片を回転ローラにより加圧して偏平な板状にする偏平化工程と、偏平な割竹片を前記解砕ドラムの解砕爪により解砕して竹繊維を取り出す解砕工程とを含むことを特徴とする竹繊維製造方法。
前記丸竹に生竹を用いることを特徴とする請求項１に記載の竹繊維製造方法。
長尺の割竹片をその長手方向に送りながら、前記割竹片を解砕して竹繊維を取り出すようにした竹繊維製造装置であって、回転ローラにより丸竹を加圧して複数個の前記割竹片に割る第１プレス装置と、前記割竹片を回転ローラにより加圧して偏平な板状にする第２プレス装置と、偏平な割竹片の送り方向に回転する解砕ドラムの外周の解砕爪により前記偏平な割竹片を解砕して竹繊維を取り出す解砕装置とを含むことを特徴とする竹繊維製造装置。
前記解砕装置は前記偏平な割竹片を挟持してその長手方向に送る送り手段と、該送り手段により送られる前記偏平な割竹片の送り方向に回転する前記解砕ドラムとを含み、前記解砕ドラムの外周に、前記偏平な割竹片を解砕する多数の前記解砕爪を備えたことを特徴とする請求項３に記載の竹繊維製造装置。
前記解砕ドラムは外周に前記解砕爪が一体に形成された解砕円板をその軸方向に多数備えたことを特徴とする請求項３又は４に記載の竹繊維製造装置。
前記解砕ドラムは隣り合う前記解砕円板間に間隔保持円板を備えたことを特徴とする請求項５に記載の竹繊維製造装置。