CN101177004B - 竹纤维制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种竹纤维制造方法和竹纤维制造装置。本发明的课题在于可不必对竹子进行干燥而使用新鲜竹子，可通过简单的结构，容易而有效地制造纤维长度较长的竹纤维。在沿纵向传送长条的切割竹片的同时，通过沿该切割竹片的传送方向旋转的撕碎筒的外周的撕碎爪，将切割竹片撕碎，取出竹纤维。在此场合，经过通过旋转辊对圆竹进行加压，将其切割成多个切割竹片的竹切割步骤；通过旋转辊，对上述切割竹片进行加压，使其呈扁平的板状的扁平处理步骤；通过撕碎筒的撕碎爪，将扁平的切割竹片撕碎，取出竹纤维的撕碎步骤。

Description

竹纤维制造装置

技术领域

本发明涉及由竹子制造竹纤维时所采用的竹纤维制造方法和竹纤维制造装置。 

背景技术

竹纤维作为水泥增强材料、汽车内饰材料和其它的用途受到人们关注。在过去，由竹子制造竹纤维的竹纤维制造方法除了蒸煮爆碎法、碱处理法以外，包括采用纤维分离机以机械方式进行纤维分离的方法(专利文献1)。 

该竹纤维制造方法采用下述的方法，其中，采用包括具有纤维分离细槽和分选用筛网的固定外筒与具有叶轮的内筒的纤维分离机，将竹挤压状态的长方形状竹片送入纤维分离机的内部，在形成于纤维分离机的外筒的内周面上的轴向的纤维分离细槽，与设置于内筒的外周上的轴向的叶轮之间，将长方形状竹片压坏进行纤维分离，通过分选用筛网，分选而取出纤维分离到规定直径的竹纤维。 

专利文献1：日本特开2000-71209号文献 

发明内容

过去的采用纤维分离机的竹纤维制造方法的缺点在于在外筒的内部旋转内筒的同时，在外筒的纤维分离细槽和内筒的叶轮之间，将竹片压坏进行纤维分离，故具有在青竹的场合，无法进行 纤维分离，或者即使可进行纤维分离，效率差的缺点。为此，在使用材料为青竹的场合，必须采用蒸煮爆碎法、碱处理法。 

另外，在过去的纤维分离机中，由于在外筒的纤维分离细槽和内筒的叶轮之间将竹片压坏，进行纤维分离；必须按照规定长度切断，将呈长方形状的状态的竹片投入纤维分离机中；纤维分离细槽和分选用筛网容易发生堵塞等原因，故尽管采用干燥竹，仍具有纤维分离效率差，缺乏生产率的缺点。 

此外，由于竹纤维的长度由长方形的竹片的长度决定，故还具有纤维长度10mm为极限，难以制造更长的竹纤维的缺点。 

本发明的目的在于针对这样的过去的问题，提供可不必要求对竹进行干燥，使用新鲜竹子，并且可通过简单的结构，容易而有效地制造纤维长度较长的竹纤维的竹纤维制造方法和竹纤维制造装置。 

在本发明的竹纤维制造方法中，在沿纵向传送长条的切割竹片的同时，通过沿该切割竹片的传送方向旋转的撕碎筒的外周的撕碎爪，将上述切割竹片撕碎，取出竹纤维。在此场合，也可形成下述的方法，其包括通过旋转辊对圆竹进行加压，将其切割成多个切割竹片的竹切割步骤；通过旋转辊对上述切割竹片进行加压，使其呈扁平的板状的扁平处理步骤；通过撕碎筒的撕碎爪，将扁平的切割竹片撕碎取出竹纤维的撕碎步骤。 

此外，本发明的竹纤维制造装置包括撕碎装置，该撕碎装置具有夹持长条的切割竹片，将其沿纵向传送的传送机构，与沿通过上述传送机构传送的上述切割竹片的传送方向旋转的撕碎筒，在上述撕碎筒的外周，设置将上述切割竹片撕碎的多个撕碎爪。 

还可为下述方案，其中，上述撕碎筒沿纵向具有多个在外周成一体形成有撕碎爪的撕碎圆板。另外，也可为下述方案，其中， 上述撕碎筒在邻对的上述撕碎圆筒板之间，具有间隔保持圆板。此外，还可在上述撕碎装置的前级，包括通过旋转辊，对青竹进行加压，将其切割成多个上述切割竹片的第1加压装置，与通过旋转辊对该切割竹片进行加压，使其呈扁平板状的第2加压装置。 

按照本发明，具有可不必对竹子进行干燥而使用新鲜竹子，另外，也不必要求对竹子进行蒸煮爆碎、碱处理、煮沸处理等，可通过简单的结构，容易而有效地制造纤维长度较长的竹纤维的优点。 

附图说明

图1为本发明的第1实施例的竹纤维制造工序的工序图； 

图2为上述第1加压装置的剖视图； 

图3为上述第1加压装置的局部剖开的俯视图； 

图4为上述第1加压装置的立体图； 

图5(A)，(B)为接纳辊的主要部分的放大立体图； 

图6为第2加压装置的剖视图； 

图7为第2加压装置的接纳辊侧的俯视图； 

图8为第2加压装置的立体图； 

图9为该撕碎装置的剖视图； 

图10为该撕碎装置的立体图； 

图11为该撕碎筒的局部去掉的俯视图； 

图12为该撕碎圆板的立体图； 

图13(A-1)～(C-1)为该撕碎爪的立体图，图13(A-2)～(C-2)为该撕碎爪的俯视图； 

图14为表示本发明的第2实施例的撕碎圆板的立体图； 

图15为撕碎筒的局部去掉的俯视图； 

图16为表示本发明的第3实施例的撕碎圆板的立体图； 

图17为该撕碎筒的局部去掉的俯视图； 

图18(A)为表示本发明的第4实施例的撕碎筒的局部去掉的俯视图，图18(B)为其说明图； 

图19(A)表示本发明的第5实施例的撕碎圆板的俯视图，图19(B)为其主视图； 

图20(A)，(B)为表示本发明第6实施例的撕碎圆板的俯视图； 

图21为表示本发明的第7实施例的竹纤维制造装置的主视图。 

具体实施方式

下面根据附图，对本发明的实施例进行具体描述。图1～图13表示本发明的第1实施例的实例。图1表示竹纤维制造方法。在由新鲜的圆竹1制造竹纤维2时，像图1所示的那样，经过通过第1加压装置3，沿径向对圆竹1进行加压，将其切割成多个切割竹片4的竹切割步骤5；通过第2加压装置6，对该切割竹片4进行加压，形成扁平的板状的扁平切割竹片7的扁平处理步骤8；通过撕碎装置9，将扁平切割竹片7撕碎，取出竹纤维2的撕碎步骤10而进行。 

第1加压装置3用于通过构成上下的旋转辊的接纳辊14和加压辊15，在沿纵向传送新鲜的长条的圆竹1的同时，沿径向对其进行加压，将其切割成长条的多个切割竹片4。 

接纳辊14和加压辊15像图2～图4所示的那样，通过旋转轴12、13而支承于左右的支承架11上，通过安装于支承架11上的电动机等的驱动机构(图示省略)，借助传动机构(图示省略)，沿圆竹1的传送方向(图2的箭头方向)驱动。 

另外，支承接纳辊14，加压辊15的旋转轴12、13为基本水平方向的横轴，同样在以下的说明中，围绕基本水平方向的轴心而旋转。 

在底侧的接纳辊14的外周面上，按照容易沿传送方向，将圆竹1拉入而切割的方式沿周向和轴向以规定间距而设置多个突起16。在突起16的外周面侧，沿周向形成多个与接纳辊14的轴向平行的突条17。 

在从径向的外侧观看的场合，突起16呈按照基本相同宽度，沿周向较长的矩形带状(参照图5(A))，或周向的两端侧慢慢地变窄的菱形状(参照图5(B))等适当，其侧面形状呈与接纳辊14基本同心状的圆弧状。在矩形带状的突起16的周向的两端侧，形成倾斜面18。 

顶侧的加压辊15通过活动轴承19，以可上下运动的方式支承于支承架11上，通过左右一对的偏置机构20，向底侧的接纳辊14侧偏置。偏置机构20由比如弹簧21与调整该弹簧压力的调整螺钉22等构成，按照可任意地调整加压辊15的加压力的方式构成。 

另外，突起16的外周面既可为粗糙状，也可为平滑状。加压辊15的外周面为平滑状，或粗糙状的圆筒面状。另外，突起16仅仅设置于接纳辊14侧，但是，也可仅仅设置于加压辊15侧，还可设置于接纳辊14和加压辊15的两者处。 

第2加压装置6用于通过构成上下的旋转辊的接纳辊23和加压辊24，在沿纵向传送切割竹片4的同时，沿厚度方向加压，将其压坏，使该切割竹片4变为扁平的板状扁平切割竹片7。 

接纳辊23像图6～图8所示的那样，沿前后方向接近设置一对，在该对接纳辊23之间的顶侧设置加压辊24。另外，接纳辊 23和加压辊24通过旋转轴25、26，支承于支承架27上，通过安装于支承架27上的电动机等的驱动机构(图示省略)，借助传动机构，沿切割竹片4的传送方向(图6的箭头方向)驱动。 

顶侧的加压辊24通过活动轴承28，可上下运动地支承于支承架27上，并且可按照可适当调整与接纳辊23的间距的方式，通过左右一对调整机构29，相对支承架27，进行上下调整。调整机构29包括调整螺钉30，该调整螺钉30按照可沿上下方向进退的方式与支承架27螺合，并且其底端部可旋转地与活动轴承28卡合，通过对该调整螺钉30进行操作，活动轴承28上下运动。 

撕碎装置9用于在按照规定速度，传送扁平切割竹片7的同时，从其前端侧，依次撕碎扁平切割竹片7，取出竹纤维2。另外，该撕碎装置9像图9和图10所示的那样，在外壳32的内部具有传送机构33，撕碎筒34，排出辊35和导向台36，按照通过安装于外壳32的外部上的电动机等的驱动机构37～39，沿图9的箭头方向，驱动其传送机构33，撕碎筒34，排出辊35的方式构成。 

外壳32包括左右一对支承板40，安装于该支承板40之间的顶侧的外罩41等，具有切割竹片4进入的入口42，排出竹纤维2的第1排出43和第2排出口44。传送机构33按照沿其纵向，传送扁平切割竹片7的方式设置于外壳32的入口42侧，包括设置于入口42的底侧的传送辊45，与设置于该传送辊45的顶侧的压辊46，通过传送辊45和压辊46，从上下两侧夹持扁平切割竹片7，按照规定传送速度，沿纵向将其送向撕碎筒34侧。 

传送辊45通过旋转轴47，支承于支承板40上，在其端部侧，通过安装于支承板40上的驱动机构37，沿图9的箭头方向驱动。压辊46可围绕支承轴48而自由旋转，另外，支承轴48按照可上下运动的方式穿过各支承板40的导向板49，通过左右一对偏置机 构50，向传送辊45侧偏置。 

偏置机构50为弹簧式、液压气动式等，设置于支承板40和支承轴48之间，按照以规定力，夹持扁平切割竹片7的方式将压辊46向传送辊45侧加压。 

撕碎筒34按照接近传送机构33的下游侧的方式设置，通过旋转轴51，以可旋转的方式支承于支承板40上。另外，该撕碎筒34通过驱动机构38的驱动，按照快于扁平切割竹片7的传送速度的圆周速度，沿传送方向进行高速旋转，通过沿圆周方向和轴向，以规定间距设置于外周侧的多个撕碎爪52，在从传送辊45到导向台36的下游侧的区间，依次将通过其底侧的扁平切割竹片7撕碎，取出竹纤维2。 

另外，按照撕碎筒34的直径大于传送辊45，从入口42供给的扁平切割竹片7的供给方向位于比撕碎筒34的中心更底侧，另外，通过撕碎筒34的旋转，使扁平切割竹片7从传送辊45，向底侧弯曲的方式，通过旋转轴51而将撕碎筒34支承于比扁平切割竹片7的供给方向的弦更顶侧。 

第1排出43沿向后方向作为开口而设置于撕碎筒34的后下方侧，将通过撕碎筒34的旋转而传送的竹纤维2排向后方。第2排出44向前而设置于传送辊45和其底侧的排出辊35之间，将竹纤维2排向前方。排出辊35通过旋转轴51，支承于支承板40，通过安装于支承板40上的驱动机构39的驱动，沿与传送辊45相反的方向(图9的箭头方向)而旋转，伴随传送辊45而旋转的纤维粉、短纤维等的竹纤维2从传送辊45分离。 

导向台36在外壳32的内部，设置于撕碎筒34和传送辊45与排出辊35之间，并且具有以规定间距接近撕碎筒34、传送辊45、排出辊35的圆弧状的导向部54～56，通过该导向部54～56， 分别对扁平切割竹片7、竹纤维2等进行导向。 

外罩41沿撕碎筒34的外周，呈圆弧状设置。在外壳32的内部，在外罩41的第1排出口43侧的端部设置刮板部58，通过该刮板部58，将伴随撕碎筒34而旋转的竹纤维2朝向第1排出口43侧刮落。 

撕碎筒34像图11和图12所示的那样，包括设置于轴向的两端的支承圆板59、60，沿轴向交替地设置于支承圆板59、60之间的薄板型的多个(多层)撕碎圆板62和间隔保持圆板63，上述各圆板59、60，62，63沿周向通过多个(比如，4个)螺栓等的紧固连接机构74，按照可沿轴向装卸的方式紧固连接。另外，撕碎圆板62、间隔保持圆板63和支承圆板59、60的外周呈基本相同直径的圆形状。 

在各撕碎圆板62上，在径向的外方突出的多个(比如，12个)的撕碎爪52沿周向，以基本相同等间距而成一体设置。2个支承圆板59、60的内部，其中一个支承圆板59固定于旋转轴51上，并且按照呈与该旋转轴51基本同心状的方式包括支承筒体57，在该支承筒体57上以可装卸的方式沿轴向而交替地嵌套有撕碎圆板62和间隔保持圆板63。另一支承圆板60以可装卸的方式与旋转轴51，支承筒体57嵌合。 

在撕碎圆板62上，沿周向而按照等间距形成紧固连接机构74的2倍的安装孔64。另外，在支承圆板59、60，间隔保持圆板63上沿周向按照等间距而形成其数量与紧固连接机构74相同的安装孔65。此外，各撕碎圆板62按照下述方式组装，该方式为：在改变使紧固连接机构74沿轴向邻对的撕碎圆板62穿过的安装孔64的位置的同时，邻对的撕碎圆板62的相互的撕碎爪52的周向的间距为单体的撕碎圆板62的撕碎爪52的间距的1/2。另外，各撕 碎爪52在从撕碎筒34的整体观看的场合，按照在多个螺旋上以规定间距定位的方式排列。 

各撕碎爪52像图13所示的那样，从侧面看呈基本三角形状，其中，在旋转方向的前侧，设置向基本径向的外方立起的立起部66，在旋转方向的后侧，设置从该立起部66的前端，向撕碎圆板62的外周侧倾斜的倾斜部67，另外，在立起部66和倾斜部67之间，具有在宽度方向的中间向径向的外方突出的周向的、从正面观看呈基本三角形状的前端部68。 

即，在图13(A-1)，(A-2)的撕碎爪52中，立起部66为基本与撕碎圆板62的轴向并行的立起面66a，倾斜部67为倾斜面67a。另外，前端部68由形成于宽度方向的基本中间处的周向的棱线部68a，与其两侧的倾斜面68b构成，基本呈三角形状。 

在图13(B-1)，(B-2)的撕碎爪52中，立起部66由形成于宽度方向的基本中间处的突出方向的棱线部66b和形成于该棱线部66b的两侧的倾斜面66c形成，在旋转方向的前侧突出，基本呈三角形状，在该立起部66与前端部68之间，设置基本呈三角形状的前端前部69，该前端前部69由连接该棱线部68a，66b的棱线部69a和形成于该棱线部69a的两侧的倾斜面69b形成。 

图13(C-1)，(C-2)的撕碎爪52包括立起部66，在该立起部66中，宽度方向的中间侧朝向旋转方向的前侧，基本呈圆弧面状突出，在该立起部66和前端部68之间，设置半圆锥面状的前端前部69。 

在从新鲜的圆竹1制造竹纤维2的场合，首先，在竹切割步骤5，像图2图4所示的那样，在第1加压装置3的接纳辊14和加压辊15之间，从纵向的一端侧插入圆竹1。接着，通过第1加压装置3，在沿纵向传送的同时，对其进行加压，按照形成2～ 4个截面呈圆弧状等的切割竹片4的方式切割圆竹1。 

由于此时，在接纳辊14的外周具有多个突起16，故尽管圆竹1的外周容易滑动，通过突起16，捕获圆竹1，可以确实朝向纵向传送，另外，通过突起16的啮入，可容易切割圆竹1。 

在下面的扁平处理步骤8中，像图6～图8所示的那样，各切割竹片4在沿宽度方向并排的状态，通过第2加压装置6。另外，在通过接纳辊23和加压辊24夹持，沿纵向传送的同时，从厚度方向的两侧，对切割竹片4进行加压，将其压坏，形成扁平板状的扁平切割竹片7。由此，可压坏切割竹片4的节的部分的突出部4a，截面形状从圆弧状，变为扁平的平板状，使厚度基本一定而一致。 

即，通过第1加压装置3的切割竹片4的截面形状为圆弧状，通过圆竹1的周向的切割数量，其宽度较大不同，针对每个切割竹片4，整体的厚度具有较大的差异。另外，在与节相对应的部分，在厚度方向的两侧，残留突出部4a。 

但是，在扁平处理步骤8，对切割竹片4进行加压，将其压坏，使其扁平，由此，在可去除切割竹片4的突出部4a的同时，可破坏其组织的一部分，各切割竹片4相互的厚度的差异变小，可保持在基本一定厚度。由此，在下一撕碎步骤10，通过撕碎装置9撕碎时的撕碎效率可提高，有效地将扁平切割竹片7撕碎，取出竹纤维2。 

在撕碎步骤10，像图9～图11所示的那样，使扁平切割竹片7沿横向并排，另外，在外表层侧朝上，以便坚固的外表层与撕碎筒34相对应的状态，沿纵向将该竹片7插入撕碎装置9的入口42中。另外，通过传送机构33的传送辊45和压辊46，从上下两侧，沿厚度方向夹持而保持该扁平切割竹片7，在该状态，沿纵向按照 规定的传送速度而传送。 

接着，在传送扁平切割竹片7的同时，通过在下游侧高速旋转的撕碎筒34的撕碎爪52，从前端侧依次将扁平切割竹片7撕碎，取出竹纤维2。在此场合，如果从入口42供给的扁平切割竹片7的前端与撕碎筒34接触，则从传送辊45，撕碎筒34侧的扁平切割竹片7通过撕碎筒34的旋转，向底侧弯曲，在导向台36的导向部54和撕碎筒34之间移动。 

然后，从传送辊45进入下游侧的扁平切割竹片7在从传送辊45侧，经过导向部54，到达后端侧的期间，通过高速旋转的撕碎筒34的多个撕碎爪52，依次按照较细程度撕碎，作为竹纤维2，从后方的第1排出43排出。 

在扁平切割竹片7撕碎时，通过高速旋转的撕碎筒34的撕碎爪52，因该撕碎爪52和扁平切割竹片7的传送速度的相对速度差，从接近撕碎筒34的表面侧，依次按照较细程度撕碎。此时，成为扁平切割竹片7的高密度的较硬的部分为长条的竹纤维2，较硬的部分的周边的较柔的部分为较短竹纤维2，细的丝状竹纤维2等。另外，长条的竹纤维2和许多较短的竹纤维2以及较细的丝状的竹纤维2伴随撕碎筒34的旋转，沿导向部54导向第1排出口43侧，从第1排出43向后方排出。 

此外，传送机构33的传送辊45的附近的一部分的较短的丝状的竹纤维2等伴随传送辊45的旋转，沿导向部55导向第2排出口44，从传送辊45和排出辊35之间的第2排出口44，排向前侧的容器53。由于此时，在第2排出44上，具有排出辊35，该排出辊35在接近传送辊45的状态，按照与传送辊45基本相同的程度，或比其快的圆周速度，沿相反方向旋转，故伴随该排出辊35的旋转，可容易将竹纤维2从传送辊45分离，可将竹纤维2 从第2排出口44确实排出。 

像这样，在撕碎装置9中，通过传送机构33，持握长条的扁平切割竹片7，沿纵向按照规定速度传送，同时，通过按照快于该传送速度的圆周速度，沿扁平切割竹片7的纵向高速旋转的撕碎筒34的撕碎爪52，按照较细程度将扁平切割竹片7撕碎，将竹纤维2取出。于是，不必像过去那样，在撕碎前将竹子干燥，可在采用新鲜竹子的同时，容易制造竹纤维2，并且具有可制造最大长度接近扁平切割竹片7的长度的竹纤维2的可能性等，可容易而有效地制造纤维长度较长的竹纤维2。 

此外，可在撕碎时，按照快于扁平切割竹片7的传送速度的圆周速度，使撕碎筒34高速旋转，撕碎装置9本身的结构也可简单。另外，也没有像采用筛网等的场合那样，撕碎装置9内部的孔的堵塞等的危险，可采用能够容易撕碎的新鲜竹子，伴随该情况，可容易提高竹纤维2的制造效率。 

此外，在第1加压装置3的竹切割步骤5，将圆竹1切割为多个切割竹片4之后，在第2加压装置6的扁平处理步骤8，对该切割竹片4进行扁平处理，形成扁平切割竹片7，由此，在加压时，切割竹片4的一部分的组织破坏，并且切割竹片4的厚度基本一定，在撕碎装置9中，通过撕碎爪52，可容易将扁平切割竹片4撕碎，撕碎时的负担也可极力地减轻。 

由于撕碎筒34通过间隔保持圆板63，沿轴向而设置多个撕碎圆板62，在该撕碎圆板62的外周，成一体形成撕碎爪52，故不仅可较自由地确定撕碎爪52的形状，而且与在撕碎筒34的外周，单独固定针状等的撕碎爪52的场合相比较，可容易防止撕碎爪52的损伤。另外，在撕碎爪52损伤的场合，可更换具有该损伤的撕碎爪52的撕碎圆板62，修理也能够容易进行。 

图14和图15表示本发明的第2实施例。撕碎圆板62像图14所示的那样，按照沿圆周方向基本均等配置的方式设置2个撕碎爪52和4个安装孔64。在该场合，可像图15所示的那样，按照沿轴向邻对的各撕碎圆板62的相互的撕碎爪52沿圆周方向，按照90度间距而排列的方式组装撕碎筒34。 

图16和图17表示本发明的第3实施例。撕碎圆板62像图16所示的那样，按照沿圆周方向基本均等配置的方式设置4个撕碎爪52和8个安装孔64。在此场合，可像图17所示的那样，按照沿轴向邻对的各撕碎圆板62的相互的撕碎爪52沿圆周方向，按照45度间距而排列的方式组装撕碎筒34。 

图18(A)，(B)表示本发明的第4实施例。在本实施例中，相对旋转轴51，稍倾斜地安装撕碎圆板62，在通过撕碎爪52而进行撕碎时，具有将竹纤维2梳理好的梳理作用。撕碎筒34的两端的支承圆板59、60的内面侧形成倾斜面59a、60a，该倾斜面59a、60a以角度α1相对扁平切割竹片7的传送方向，稍倾斜并且相互并行，在该倾斜面59a、60a之间，介设有多个撕碎圆板62和间隔保持圆板63，通过与旋转轴51基本并行的紧固连接机构74，将各圆板59、60、62、63紧固连接。撕碎圆板62与各实施例中的列举的相同。 

如果像这样形成，由于撕碎圆板62的撕碎爪52在相对扁平切割竹片7的传送方向，按照角度α1倾斜的状态，围绕旋转轴51而旋转，故通过撕碎爪52的倾斜，可在撕碎扁平切割竹片7时，将竹纤维2梳理整齐。于是，即使在包括大量水分的竹子，具有粘性的竹子等的情况下，仍可在尽可能地减少竹纤维2的碎断同时，容易将其撕碎。 

图19(A)，(B)表示本发明的第5实施例。在本实施例中，撕 碎圆板62的外周的撕碎爪52中的至少立起部66的立起面66a相对撕碎圆板62的轴心(旋转轴51的轴心)，只按照角度α2倾斜。另外，在各撕碎爪52中，立起部66的倾斜方向交替地反向。同样在此场合，与图18的场合相同，可获得竹纤维2的梳理效果。 

图20(A)，(B)表示本发明的第6实施例。在本实施例中，撕碎圆板62的外周的各撕碎爪52中的至少立起部66侧相对撕碎圆板62的轴心(旋转轴51的轴心)，只按照角度α2沿同一方向倾斜。另外，在图20(A)的场合，沿轴心方向设置多个撕碎圆板62于旋转轴51上。另外，在图20(B)的场合，准备2种立起部66的倾斜方向反向的撕碎圆板62，这2种撕碎圆板62沿旋转轴51的轴心方向交替地设置。即使像这样，仍可同样获得竹纤维2的梳理效果。 

图21表示本发明的第7实施例。在本实施例中，在共同的机架73上，设置第1加压装置3，第2加压装置6，撕碎装置9，呈串联方式将它们连接的运送机构70～72。另外，如果从第1加压装置3的上游侧的运送机构70，供给圆竹1，则第1加压装置3，第2加压装置6和撕碎装置9依次进行与上述相同的处理，可从最后的第1排出口43，第2排出口44，分别取出竹纤维2。 

此外，在用第1加压装置3的竹切割步骤5中，将圆竹1切割为多个切割竹片4的场合，由于其一部分上下重合等，各切割竹片4集中于横向的一部分上，故在第1加压装置3和第2加压装置6之间的传送机构71的中途等的适合部位，设置沿横向将集中的切割竹片4分散的分散装置(图示省略)。该分散装置可由沿横向的反向旋转的链条和其它的旋转体构成，或由具有沿横向分散各切割竹片4的功能的导向部件构成。 

如果像这样构成，则可自动地进行直至从圆竹1，取出竹纤维 2时的一系列作业，作业效率进一步提高。 

以上对本发明的各实施例进行了具体描述，但是，本发明并不限于本实施例，可在不脱离本发明的实质的范围内，进行各种变更。比如，在实施例中，给出撕碎圆板62的外周的撕碎爪52沿圆周方向为12个，2个，4个的场合的实例，但是，其也可为1个或2个以上的偶数或奇数。另外，沿轴向邻对的各撕碎圆板62相互的撕碎爪52也可呈交错状设置。 

最好，撕碎爪52成一体形成于撕碎圆板62上，但是，也可按照在圆筒状或多边形筒状的撕碎筒34的外周，设置针状和其它的突起16的方式构成。同样在于撕碎圆板62上成一体形成撕碎爪52的场合，该撕碎爪52也可采用在实施例中列举的实例以外的形状和结构。 

最好，传送机构33和撕碎筒34按照即使在通过撕碎筒34，将扁平切割竹片7的终端部分撕碎时，仍可保持该扁平切割竹片7的终端的方式尽可能接近地设置两者。传送机构33除了通过旋转辊构成以外，也可通过皮带等构成。 

另外，在实施例中，对采用新鲜的圆竹1的场合进行了描述，但是，也可采用干燥的圆竹1。另外，在采用将圆竹1切割成多个长条的切割竹片4的场合，当然，可省略第1加压装置3、竹切割步骤5。另外，在竹切割步骤5的切割次数多，各切割竹片4的宽度窄的场合，也可省略第2加压装置6、扁平处理步骤8。在竹切割步骤5中，可将圆竹1切割为多个切割竹片4便可以，也可采用第1加压装置3以外的装置。 

Claims (4)

1.一种竹纤维制造装置，其特征在于该竹纤维制造装置包括撕碎装置，该撕碎装置具有传送机构和撕碎筒，上述传送机构夹持长条的切割竹片，将其沿纵向传送，上述撕碎筒沿通过上述传送机构传送的上述切割竹片的传送方向旋转，在上述撕碎筒的外周，设置将上述切割竹片撕碎的多个撕碎爪，上述撕碎爪在与旋转方向一致的方向一侧，设置向以上述撕碎筒的外侧立起的立起部，在与旋转方向相反的方向一侧，设置从该立起部的前端，向撕碎筒的外周侧倾斜的倾斜部，另外，在立起部和倾斜部之间，具有前端部，其中，相比于该撕碎爪上旋转轴方向的两端部，两端部的中间向上述撕碎筒的外侧突出，从与旋转方向相反的方向一侧观看，前端部呈三角形状。

2.根据权利要求1所述的竹纤维制造装置，其特征在于上述撕碎筒沿轴向，具有多个在外周成一体形成有上述撕碎爪的撕碎圆板。

3.根据权利要求2所述的竹纤维制造装置，其特征在于上述撕碎筒在邻对的上述撕碎圆筒板之间，具有间隔保持圆板。

4.根据权利要求1～3中的任何一项所述的竹纤维制造装置，其特征在于包括通过旋转辊，对青竹进行加压，将其切割成多个切割竹片的第1加压装置，与通过旋转辊对该切割竹片进行加压，使其呈扁平板状的第2加压装置，上述撕碎装置将通过上述第2加压装置得到的扁平的上述切割竹片撕碎，取出竹纤维。

Images