JP4175975B2 - 電池およびその製造方法 - Google Patents
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Description
例えば円筒形アルカリ蓄電池の製造方法では、まず正極板と負極板をセパレータを介して巻回し、電極体を形成する。この電極体を金属製外装缶に収納するとともに、正極板を正極集電体、負極板を負極集電体にそれぞれ接続する。そして、正極集電体を封口体側に接続し、負極集電体を外装缶底部と溶接する。負極集電体と外装缶底部との溶接工程は、具体的には外部より外装缶底部にエネルギービームを照射し、外装缶底部中央付近と上記負極集電体とを溶接する。エネルギービームにはレーザを用いることができる。
このように現在では、エネルギービームを利用した電池の製造方法において、解決すべき課題が残されている。また、外装缶底部に溶接する集電体が正極である場合にも同様の課題が生じる可能性が考えられる。
なお、「外装缶の厚み方向に沿って」とは、第一の層と第二の層の積層方向が外装缶の厚み方向に沿っていることを指し、第一の層と第二の層の積層界面が沿っていることを指すものではない。
ここで前記外装缶は有底円筒形であり、当該外装缶に前記電極体とともに収納された集電体が、外装缶底部に外部から照射されたエネルギービームにより溶接されたものとすることができる。
また前記第二エネルギービーム照射ステップにおいては、前記エネルギービームの総照射時間が20ms以上とすることもできる。
また前記エネルギービームとしては、レーザビームを用いることができる。
1-1.アルカリ蓄電池の構成
図1は、本発明の一適用例である円筒型ニッケルカドミウム蓄電池(Ni-Cd蓄電池)の断面斜視図である。
円筒形外装缶6は、NiメッキしたFeからなる材料を有底筒状に加工したものであるが、これ以外にも電池の種類や特性を考慮して、ステンレス、アルミニウム等、適宜選出した金属材料を用いることができる。外装缶6の円筒側面61には、外部絶縁のための塗装や樹脂フィルム等が被覆される。また、外装缶6底部62の中央部には内部方向に凹んでなる凹部621が設けられており、この凹部621と負極集電体5とが接続される。当該凹部621は必ずしも設けなくてもよいが、上記接続がし易くなるので設けるのが望ましい。また、外装缶6上方の開口部60は、絶縁・密閉用ガスケット11および封口体12を嵌合したのち、カシメ加工により隙間無く封口される。
正極板1は、パンチングメタルの表面にニッケル焼結多孔体を形成した後、化学含浸法により水酸化ニッケルを主体とする活物質を前記焼結多孔体内に充填して製造した焼結式ニッケル正極板であり、多孔性円盤部を持つ正極集電体7および上記封口体12を介して、正極端子13に接続されている。
セパレータ3は、例えばナイロンやポリプロピレン製の絶縁性に優れるマイクロポーラスフィルムを加工してなるものであって、電解液を良好に含浸し、かつ正極板1および負極板2とを電気的に絶縁するために用いる。
封口体12と正極端子13の内部空間には、下から上に向かって弁板8、押さえ板9、コイルスプリング10がこの順に載置される。このうち、弁板8と押さえ板9はコイルスプリング10の弾性力によって上記中央開口部14の周囲に押圧されることで、安全弁として作用するようになっている。なお、弁板8、押さえ板9、コイルスプリング10の代わりにゴム等のエラストマーを用いてもよい。
1-2.実施例電池の製造方法
実施例電池の製造方法の全体的な工程の流れは従来と同様である。
次に、電極体4の上下において、それぞれ多孔性の正極集電体7、負極集電体5を例えばスポット溶接により接続する。
続いて、負極集電体5を外装缶6の底部62中央の凹部621に対し、強度の異なるエネルギービームを照射して、溶接と焼き鈍し処理を順次行う。本発明ではこのエネルギー照射により、外装缶6の底面にほぼ沿うように、溶接部の脆性層600A、600B中に強化層700を形成してこれを積層することで、クラックの成長による電解液のリーク等の問題を回避し、優れた電池性能を得ることが可能になっている。このエネルギービームの照射は、具体的には以下の手順で行う。
有底筒状の円筒形外装缶6を用意し、外装缶6内部に負極集電体5を対向させて当該電極体4を収納する。次に、外装缶底部62から、エネルギービームを強度を異ならせた二段階のステップに分けて照射する。第一段階のレーザ照射では溶接工程を行うと、溶接箇所において外装缶6と負極集電体5が溶融し、その後固化することにより溶接部(実質的には脆性層に相当する)が形成される。そして、第二段階では、第一段階よりも弱いレーザを照射して焼き鈍し工程を行う。この焼き鈍し工程で、上記溶接部の内部において、脆性層で挟み込むように強化層を形成する。
第一段階のレーザ照射条件は、一例として以下の通りである。なお、この段階での数値設定は従来のレーザ溶接時における設定とほぼ同様になされたものであり、パルス照射間隔、エネルギー密度、レーザ照射面積、総エネルギー量の少なくともいずれかを調節することで適宜設定可能である。
単位面積当たりのエネルギー密度;12.7J/mm2
レーザ照射面積・形状;直径1.0mmの円形スポット
総エネルギー量;10J
このような条件で、外装缶底部62の凹部621に向けて高エネルギー密度のパルスレーザを照射することにより、外装缶6と負極集電体5とをレーザ溶接する。
続いて、別の条件に基づき第二段階のレーザ照射を行う。第二段階のレーザ照射条件は、溶融深度が浅くなるように上記第一段階のレーザ照射条件よりも緩やかに設定する。その設定の目安は、一度のパルスレーザ照射では溶接できない程度の緩やかさである。また、第二段階でのレーザ照射では、第一段階で形成した脆性層600の表面を覆うように、比較的広いレーザスポットで照射するのが望ましい。その設定の一例は以下の通りである。
単位面積当たりのエネルギー密度;6.8J/mm2
レーザ照射面積・形状;直径1.5mmの円形スポット
総エネルギー量;12J
この第二段階のレーザ照射では図2(b)に示すように、溶接部の表面に新たに加えられたレーザのエネルギーが、凹部621から一定深度の組成に熱影響を及ぼし、焼き鈍し処理がなされる。これにより上記形成されていた脆性層600の厚み方向(すなわち外装缶6の厚み方向)中央部分の組成が変化し、当該脆性層の上方の600Aと下方の600Bの間で、結晶粒が比較的細かく、機械的強度の優れる強化層700が積層するように形成される。前述した設定項目に基づきレーザの出力を調節すると、そのエネルギーの集中する位置を調整でき、これによって強化層700の形成位置を調節できる。レーザからのエネルギーは照射された外装缶底部62の位置から厚み方向に蓄積されて放射状に延びるので、図2(b)に示すような放物線状断面の強化層700が形成される。
すなわち、従来のエネルギービーム、例えばレーザ溶接を用いた外部照射による負極集電体と外装缶底部との溶接では、上記図2(a)に示したように、溶接部全体に結晶粒の比較的粗い組成を持つ脆性層600が形成される。この脆性層600は強力なエネルギービームが短時間照射された後、数m秒で数千℃という割合で超急冷されたために生じるものであって、電池性能として十分な機械的強度を確保できない原因となりうるものである。このため従来では、製造後の電池を電動工具などに利用し、短時間で大電流で放電するような過酷な使用条件での充放電を繰り返すと、電池内部の内圧・温度の急激な変化によって電池が熱膨張収縮し、図4に示すように溶接部(脆性層)の粒界に沿った応力腐食割れ等でクラックが発生・成長して、最終的に外装缶内部から電解液がリークするといった問題を引き起こすことがあったが、本実施例電池では図3に示すように、外装缶底部62および負極集電体5の厚み方向に沿って、脆性層600A、600Bの間に強化層700を介在させているため、たとえ脆性層600A、600Bにクラックが発生したとしても、当該クラックの厚み方向への伝達が強化層700によって確実に遮断される。これにより、電池を上記過酷な条件で充放電させたとしても、電解液が外部にリークするといった問題の発生を良好に防止することが可能となっている。
なお、上記強化層700の存在や構成は、溶接部を切断して、その切断面を例えば電子顕微鏡等を用いて観察することにより実際に確認することができる。この場合、強化層700は、脆性層600A、600Bに比べて緻密で微細な結晶粒が充填されてなることを確認できる。
このように二段階のステップにわたるレーザ照射を行い、外装缶底部62の凹部621と負極集電体5とを溶接および焼き鈍しした後は、正極集電体7を封口体12の正極端子1とスポット溶接等により接続する。そして外装缶6内に電解液を注液し、ガスケット11を介して封口体12を外装缶6の開口部60に嵌合させるとともに、カシメ加工により封口体12を外装缶6と固定することで、内部が密閉された実施例電池の製造が完了する。
次に、上記のように得られる実施例電池と、従来の電池について性能比較実験を行った。本性能比較実験のために、従来と同様の構成を有する比較例電池を作製する。この比較例電池は以下の手順で作製した。
<比較例電池の作製>
全体的な作製方法は実施例電池と同様とした。すなわち、ニッケル正極板とカドミウム負極板をセパレータを介して巻回し、電極体を得る。この電極体の上下に、正極集電体、負極集電体を接続する。そして、負極集電体を下方にしつつ電極体を円筒形外装缶に収納する。
パルス照射間隔;8ms/pulse
単位面積当たりのエネルギー密度;12.7J/mm2
レーザ照射面積・形状;直径1.0mmの円形スポット
総エネルギー量;10J
このようにレーザ溶接を行った後、正極集電体と封口体の正極端子とを接続する。そして電解液を注液し、外装缶開口部にガスケットを介して封口体を嵌合させ、カシメ加工により外装缶を密封する。
このような各作製方法に基づき、実施例電池および比較例電池をそれぞれ20セルづつ作製した。
これらの電池について、6.5A-ΔV充電→充電休止なし→放電20A to 0.8V→放電休止1h、のサイクルを1000回繰り返す実験を行い、その後における溶接部の電解液リーク数およびサイクル後電池容量の変化を調べた。
<実験結果>
*比較例電池
リーク数;20個中3個
サイクル後平均電池容量;946mAh(測定値範囲911mAh〜982mAh)
*実施例電池
リーク数;20個中0個
サイクル後平均電池容量;1004mAh(測定値範囲934mAh〜1074mAh)
この性能比較実験の結果から明らかなように、本発明の実施例電池では、外装缶底部の溶接部においてクラックが発生しても、強化層がクラックの伝達を阻止して電解液のリークが生じるのを防止し、良好な性能の電池を製造することができる。このような実施例電池は、たとえ大電流による充放電を行う使用条件であっても、安定して電池容量を確保し、優れた電池性能を発揮することが可能である。
上記実施の形態では、主として円筒形アルカリ蓄電池とその製造方法について説明したが、本発明はこれ以外にも、例えば金属製の角形外装缶を持つ電池等に利用してもよい。また、ニッケルカドミウム蓄電池の他にも、ニッケル水素、リチウムイオン等他の種類のアルカリ蓄電池や、一次電池に適用してもよい。
さらに本発明の電池において、溶接部に設けられる強化層は、電解液のリークを確実に回避するために、第一段階でのエネルギービームが照射される領域のほぼ全域(すなわち少なくとも外装缶底部で外部に露出した脆性層領域以上の面積)にわたってビームを照射し、形成するのが望ましい。しかしながら、溶接部中で部分的に形成しても、それなりのリーク防止効果は期待できる。
2 負極板
3 セパレータ
4 電極体
5 負極集電体
6 外装缶
7 正極集電体
12 封口体
61 外装缶側部
62 外装缶底部
600、600A、600B 脆性層(溶接部)
621 凹部
700 強化層
Claims (5)
- 電極板を巻回してなる電極体が集電体に接続され、当該集電体と外装缶とが溶接された電池であって、
集電体と外装缶との溶接部には、外装缶の厚み方向に沿って第一の層と第二の層が積層され、
当該第一の層と第二の層は集電体材料及び外装缶材料で形成され、且つ、第二の層は、当該第一の層より微細な結晶粒からなることを特徴とする電池。 - 前記溶接部には、前記第二の層の厚み方向上下に、前記第一の層が積層されている構成であることを特徴とする請求項1に記載の電池。
- 電極板を巻回してなる電極体に対して接続された集電体を、外装缶と溶接する溶接ステップを経る電池の製造方法であって、
前記溶接ステップでは、
集電体と接触させた外装缶の外部領域より、第一のエネルギー密度を有するエネルギービームを照射し、外装缶と集電体を溶接して、当該溶接部の厚み方向に第一の層を形成する第一エネルギービーム照射ステップと、
第一エネルギービーム照射ステップ後に、前記第一のエネルギー密度より小さい第二のエネルギー密度を有するエネルギービームを前記外部領域に照射し、外装缶と集電体の溶接部に、第一の層より微細な結晶粒からなる第二の層を形成する第二エネルギービーム照射ステップと
を有することを特徴とする電池の製造方法。 - 前記第二エネルギービーム照射ステップにおいて、前記エネルギービーム照射領域が第一エネルギービーム照射ステップでのエネルギービーム照射領域よりも広い
ことを特徴とする請求項3に記載の電池の製造方法。 - 前記第二エネルギービーム照射ステップにおいて、前記エネルギービームの総照射時間が20ms以上である
ことを特徴とする請求項3または4に記載の電池の製造方法。
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