JP4162311B2 - 粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法並びに切削用のポジチップの製造方法 - Google Patents
粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法並びに切削用のポジチップの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP4162311B2 JP4162311B2 JP31551498A JP31551498A JP4162311B2 JP 4162311 B2 JP4162311 B2 JP 4162311B2 JP 31551498 A JP31551498 A JP 31551498A JP 31551498 A JP31551498 A JP 31551498A JP 4162311 B2 JP4162311 B2 JP 4162311B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- upper punch
- punch
- green compact
- lower punch
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B30—PRESSES
- B30B—PRESSES IN GENERAL
- B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
- B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
- B30B11/04—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with a fixed mould
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法並びに切削用のポジチップに関し、特に、粉末成形用の金型の構成及び成形方法を改善することにより、圧粉体に生じていたスプリングバックなどの弊害が除去され、これに伴なって金型形状に倣った正確な形状を有する圧粉体が得られるようにしたものである。また、超硬合金、サ−メット又はセラミックの原料粉末を適用した圧粉体を焼結することにより、形状起因の初期摩耗が少ない切削用のポジチップが提供できるようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図１０（ａ）〜（ｃ）にみられる切削用のポジチップ２０は、図１１で示された粉末成形用金型２１を利用して、超硬合金、サ−メット又はセラミックの原料粉末が加圧され、傾斜側面２２ａを有する板状体の圧粉体２２が成形される。次いで、得られた圧粉体２２は、焼結されることにより、切削用のポジチップ２０が製造される。
【０００３】
すなわち、前記粉末成形用金型２１は、図１１で示されるが、ダイ２３、上パンチ２４及び下パンチ２５から構成され、しかも、前記ダイ２３には、傾斜穴部分２３ａの上下に大小関係にあるストレ−ト穴部分２３ｂ，２３ｃが形成されるとともに、これらのストレ−ト穴部分２３ｂ，２３ｃに対して、上パンチ２４及び下パンチ２５が上下動する。
【０００４】
なお、前記圧粉体２２の成形は、具体的には、粉末成形用金型２１を利用して、図１２（ａ）〜（ｄ）で示されるように、充填工程（ａ）、アンダ−フィル工程（ｂ）、加圧成形工程（ｃ）及び抜き出し工程（ｄ）を経て行なわれる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来方法により得られた圧粉体２２は、加圧成形後に上パンチ２５を開放したときに、圧粉体２２には、スプリングバックが発生して、加圧時の形状から膨張することが知られている。この原因は、ダイ２１の内壁に対する垂直方向の膨張が不可能であるため、内壁面への内圧を残しながら上下パンチ２４，２５の軸方向にのみ膨張するためである。
【０００６】
一方、この圧粉体２２のダイ２３からの抜き出し工程では、圧粉体２２がダイ２１のストレート穴部分２３ｂを擦って、圧粉体２２にフラット部分２２ｂが形成されることも知られている。
【０００７】
したがって、原料粉末として、超硬合金、サ−メット又はセラミックを適用した場合には、フラット部分を有する圧粉体２２が成形され、これを所定の条件下で焼結すれば、切削用のポジチップ２０が製造される。そして、このポジチップ２０の傾斜側面２０ａの上方部分には、図１０（Ｃ）で示されるフラット面２０ｂがそのまま残存し、切削に使用したときには、切削初期摩耗が生じて、短寿命になるなどの問題点があった。
【０００８】
このようなことから、本発明では、粉末成形用の金型の構成及び成形方法を改善することにより、前述したフラット面の存在しない正確な形状を有する圧粉体が得られるようにしたものである。そして、この圧粉体を焼結することにより得られた切削用のポジチップは、前述した切削上の不都合が解消される。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の点に鑑みなされたもので、粉末成形用の金型は、ダイのガイド穴内では、二重構造を構成する上側パンチ及び下側パンチがそれぞれ作動し、少なくとも一部分に傾斜側面をもつ圧粉体が加圧成形されるようにしたものである。
【００１０】
すなわち、前記ダイは、ストレ−ト状のガイド穴が穿設されるものに適用され、また前記下側パンチは、外側にある第１下パンチ及び内側にある第２下パンチからなる二重構造をなすようにしたものである。そして、第１下パンチは、その外側面が前記ダイのガイド穴に適合するとともに、その内部壁面では、第２下パンチを上下動可能にしたガイド穴部分及び上端の開口端側にあって、加圧成形される粉末が充填され、しかも少なくとも一部を下側に向ってつぼまる形状にした傾斜穴部分がそれぞれ連設されるようになっているものである。この場合、前記上側パンチの第２上パンチの加圧端面には、中央凸部が形成され、これに対する下側パンチの第２下パンチには、コアロッドを受入れる中心受入れ穴が穿設されるようにすれば、穴つきの圧粉体が加圧成形される。また、第２上パンチの加圧端面の外周縁部分には、切り屑に対するチップブレ−カが転写される凹凸部分を形成するようにしてもよい。これは、切削上チップブレ−カが切り屑をカ−ルさせ、折断する機能を有するからである。
【００１１】
さらに、前記上側パンチは、同じく外側にある第１上パンチ及び内側にある第２上パンチからなる二重構造をなし、第１上パンチは、その外側面が前記ダイのガイド穴に適合し、その内壁面では、第２上パンチを上下動可能としたガイド穴部分が形成されているものである。この場合、前記第２上パンチは、その加圧端面が第１下パンチの傾斜穴部分に対して、開口端形状に等しく形成されている。
【００１２】
また、本発明の圧粉体の成形方法は、前述した金型を用いて、圧粉体が製造されるようにしたものであり、その特徴は、圧粉体の原料粉末の充填工程及び圧粉体の抜き出し工程間には、充填粉末の移送工程、加圧成形工程及び第１上パンチの開放工程が適用されているものである。
【００１３】
ここで、充填粉末の移送工程は、前記第１上パンチ及び第１下パンチが、前記ダイのガイド穴内にあって、その端面同士が接触した停止状態にあり、この状態から前記第２上パンチ及び第２下パンチが接近する工程である。なお、この工程は、第２上パンチ９の加圧量と第２下パンチ７の加圧量が均一になることを配慮したものである。また、加圧成形工程は、前記第２上パンチ及び第２下パンチをさらに接近させて、傾斜側面をもつ圧粉体を成形する工程である。さらに、第１上パンチの開放工程は、前記第１上パンチが、停止状態にある第２上パンチ、第１下パンチ及び第２下パンチに対して開放空間を形成するように上昇し、第２上パンチが、第１上パンチに対して時間差をもって上昇する工程である。前述した開放空間は、圧粉体のスプリングバックの発生を防ぐ配慮及び圧粉体の擦り作用をなくす配慮から採用されたものである。
【００１４】
また、本発明の切削用のポジチップは、前述した圧粉体の成形方法により得られる圧粉体の充填粉末を超硬合金、サ−メット又はセラミックスの原料粉末とし、これにより得られた圧粉体を焼結することにより構成したものである。この切削用のポジチップは、穴なし又は穴つき、チップブレ−カつきのものに適用でき、また切削様式としては、一般の旋削、ネジ切り、突切り・溝入れ、フライス削りなどに適用できるものである。
【００１５】
【発明実施の形態】
以下、本発明粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法における一実施例について、図に従い説明する。
【００１６】
図１は、本発明粉末成形用の金型１を例示した概念的な断面図であり、この金型１は、図の略中央に示された充填粉末２に対して、ガイド穴３ａを形成したダイ、このダイ３のガイド穴３ａ内で作動する上側パンチ４及び下側パンチ５からなっている。
【００１７】
そして、下側パンチ５は、外側にある第１下パンチ６及び内側にある第２下パンチ７からなる二重構造をなし、第１下パンチ６は、その外周面６ａが前記ガイド穴３ａに適合し、またその内周面には、傾斜穴部分６ｂ及びストレ−ト穴部分６ｃが形成されている。この場合、傾斜穴部分６ｂは、所定の粉末が充填されるもので、その形状は、第１下パンチ６の上方の開口端から下方に向ってつぼまる形状をなし、ストレ−ト穴部分６ｃでは、第２下パンチ７が上下動し得るようになっている。
【００１８】
また、前記上側パンチ４は、同じく外側にある第１上パンチ８及び内側にある第２上パンチ９からなる二重構造をなしている。そして、第１上パンチ８は、その外側面８ａが前記ガイド穴３ａに適合し、また、ストレ−ト状をなす内周面８ｂには、前記第２上パンチ９の外側面９ａが適合して上下動できるようになっている。
【００１９】
さらに、本発明の粉末成形用の金型１による圧粉体１１の成形は、図２（ａ）〜（ｅ）で示されるように、上側パンチ４及び下側パンチ５が図示しない駆動源によって作動することにより、傾斜側面１１ａをもつ圧粉体１１が原料粉末の充填工程（ａ）、充填粉末の移送工程（ｂ）、加圧成形工程（ｃ）、第１上パンチの開放工程（ｄ）及び抜き出し工程（ｅ）の各工程を経て製作される。
【００２０】
すなわち、前記充填工程（ａ）では、ダイ３のガイド穴３ａ内にある第１下パンチ６及び第２下パンチ７については、キャビティ１０を形成するように位置し、このキャビティ１０内には所定の原料粉末が充填される。
【００２１】
また、移送工程（ｂ）では、充填工程によりキャビティ１０内に充填された原料粉末が第１上パンチ８の空間内上方に移送され、第２上パンチ９の加圧量と第２下パンチ７の加圧量が均一になるように第２下パンチ７を移動させる。
【００２２】
さらに、前記加圧成形工程（ｃ）では、ガイド穴３ａ内にある第１上パンチ８及び第１下パンチ６の端面同士が接触状態にあって、第２上パンチ９及び第２下パンチ７が相接近することにより、充填粉末２を加圧して傾斜側面１１ａをもつ圧粉体１１が成形される。
【００２３】
また、第１上パンチ８の開放工程（ｄ）では、前記第１上パンチ８が停止状態にある第２上パンチ９、第１下パンチ６及び第２下パンチ７に対して開放空間１２を形成するように上昇し、次いで第２上パンチ９が第１上パンチ８に対して時間差をもって上昇する。この工程は、第１上パンチ９の開放によって、前記圧粉体１１に対するスプリングバックをなくし、また従来の金型２１のストレ−ト穴部分２４ｂによる側面擦りの弊害を除去することを目的にしたものである。
【００２４】
したがって、圧粉体１１の抜き出し工程（ｅ）では、従来みられた傾斜側面の擦り作用がなくなり、加圧成形時の形状のままで圧粉体１１を第２下パンチ７によって抜き出せるものである。
【００２５】
なお、前述した第２上パンチ９の加圧端面９ｂの外郭形状は、図３（ａ）（ｂ）でみられるように、第１下パンチ６の開口端形状に等しく形成される。しかし、製作精度上からは、誤差の問題が生じる。このため、本発明者等は、圧粉成形体の製作試験をした結果、第２上パンチ９及び第１下パンチ６の相互の製作誤差については、±0.05mm程度の誤差範囲内であれば、本発明の目的を充分に達成できることを確認した。
【００２６】
また、図３（ｂ）では、第２上パンチ９の加圧端面９ｂの外郭形状が第１下パンチ６の開口端形状に等しく形成されるが、第１下パンチ６の開口端には、欠け防止のためのフラット部分６ｄが形成されている。この場合は、第１下パンチ６及び第２上パンチ９の相互位置の精度管理をすれば、前述したフラット面２０ｂの存在しない傾斜側面１１ａをもつ圧粉体１１が製作できる。
【００２７】
さらに、本発明の圧粉体成形用の金型１は、図４（ａ）〜（ｅ）で示される圧粉成形工程のフロ−チャ−トで判るように、中心取付け穴１１ｂを有する穴つきの圧粉体１１にも適用できる。この場合、図４（ａ）〜（ｅ）の工程は、図２（ａ）〜（ｅ）の工程と同様である。すなわち、同一部分には、同一符号を付して主要部分を説明すれば、前記上側パンチ４の第２上パンチ９の加圧端面９ｂには、前記中心取付け穴１１ｂに適合する中央凸部９ｃが形成され、これに対する下側のパンチ５の第２下パンチ７には、コアロッド１３を受入れる中心受入れ穴７ａが穿設される。なお、コアロッド１３の駆動源としては、エア−モ−タ又は液圧が適用され、コアロッド１３の動きは、第２上パンチ９と同期するように構成される。そして、本発明の成形方法で最も重要な第１上パンチ８の開放工程（ｄ）では、前記第１上パンチ８が停止状態にある第２上パンチ９、第１下パンチ６及び第２下パンチ７に対して開放空間１２を形成するように上昇し、次いで第２上パンチ９が第１上パンチ８に対して時間差をもって上昇する。
【００２８】
なお、図５（ａ）（ｂ）は、前述した第２上パンチ９の他の実施例を示した斜視図であり、前記中心取付け穴１１ｂに適合する中央凸部９ｃだけでなく、加圧端面９ｂの外周縁部分には、後述するチップブレ−カ１４を転写するための凹凸部分９ｄが形成されているものである。この場合、チップブレ−カ１４は、各種の形状を有するが、切削時の切り屑をカ−ルさせ、適度の長さで折断する機能を有するものである。
【００２９】
次いで、本発明切削用のポジチップにおける一実施例について説明する。
【００３０】
前記切削用のポジチップ１５は、図２（ａ）〜（ｅ）又は図４（ａ）〜（ｅ）にみられる工程及び焼結工程を経て製作され、その形状としては、例えば、図６〜図８にみられる穴なし又は穴つきのポジチップ１５が対象になる。
【００３１】
すなわち、図６（ａ）（ｂ）及び図７（ａ）〜（ｃ）は、形状のそれぞれ異なる正方形板状のポジチップ１５を例示したものあり、充填粉末２として超硬合金、サ−メット又はセラミックスの原料粉末が適用され、前述した加圧成形工程により得られた圧粉体１１を焼結することにより製造される。
【００３２】
そして、ポジチップ１５は、図６（ａ）では、４隅のコ−ナ−に丸み１６が形成され、図６（ｂ）では、４隅のコ−ナ−に直線状のチャンファ−１７が形成されるもので、これらの切削用のポジチップ１５は、焼結後の傾斜側面１５ａには、図１０（ｃ）でみられるようなフラット面２０ｂが存在しない。この場合、ポジチップ１５の具体的な形状は、例えば、正方形板状を呈する図６（ａ）によれば、焼結後の形状寸法として、切れ刃長を１２ｍｍ、厚さを４．７６ｍｍ、コ−ナ−半径を０．８ｍｍ、逃げ角（側面傾斜角）を１１°としたものが採用される。また、充填粉末２は、ＷＣ系超硬合金原料粉末、ＴｉＣ系サ−メット原料粉末及びＳｉ3Ｎ4セラミックス原料粉末がそれぞれ適用され、図２（ａ）〜（ｅ）で示されるような成形工程を適用して圧粉体１１が製作される。なお、圧粉体１１は、焼結時の収縮率を考慮した形状寸法で製作されるが、プレスの適用条件は、下記の表に示す条件範囲内で設定される。
【００３３】
このようなプレスの適用条件は、片押し及び両押し形式のいずれの場合にも適用でき、また、サイクルタイムが通常６〜１０ｓの範囲内で設定される。そして、本発明により得られた圧粉体１１には、スプリングバックによる膨張及び側面擦りの現象が見られなかった。
【００３４】
なお、比較例としては、前述した第１上パンチ８の開放工程を省略し、第１上パンチ８及び第２パンチ９を同時に上昇させた場合を検討した。この結果、比較例で得られた圧粉体は、側面擦りの現象は見られなかったが、スプリングバックによる膨張現象がわずかに生じていることを確認した。
【００３５】
また、本発明の成形方法により得られた前記圧粉体１１は、例えば、以下に示す条件により焼結され、切削用のポジチップ１５が製作される。ここで、圧粉体Ａは、ＷＣ系超硬合金原料粉末、圧粉体Ｂは、ＴｉＣ系サ−メット原料粉末、圧粉体Ｃは、Ｓｉ3Ｎ4系セラミックス原料粉末を適用したものである。
【００３６】
この結果、上記の焼結により得られた切削用のポジチップ１５は、いずれも傾斜側面１５ａには、図１０（ｃ）でみられるようなフラット面２０ｂが存在せず、そのまま切削に適用できるものであった。
【００３７】
なお、前述した原料粉末としては、ＷＣ系超硬合金には、ＷＣ−Ｃｏ系，ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ系，ＷＣ−ＴｉＣ−Ｔａ（Ｎｂ）Ｃ−Ｃｏ系などがある。また、ＴｉＣ系サ−メット以外には、ＴｉＮ系サ−メット，Ｓｉ3Ｎ4系セラミックス以外には、Ａｌ2Ｏ3系セラミックス，Ａｌ2Ｏ3−ＴｉＣ系セラミックス，ＺｒＯ2系セラミックス，サイアロン（Ｓｉ−Ａｌ−Ｏ−Ｎ）系セラミックスなどがあり、いずれも本発明の切削用のポジチップ１５に適用できる。
【００３８】
さらに、本発明圧粉体の成形方法では、図４（ａ）〜（ｅ）の工程を経た圧粉体１１を焼結すれば、図７（ａ）でみられるような中心取付け穴１５ｂを有する穴つきのポジチップ１５が製作される。また、この工程で、図５（ａ）（ｂ）にみられる第２上パンチ９を適用して、圧粉体１１を製作し、次いでこれを焼結すれば、図７（ｂ）（ｃ）のようなチップブレ−カ１４を有する穴つきのポジチップ１５が得られる。この場合、図７（ｂ）では、外郭稜線として直線状の切刃稜１８ａが形成され、図７（ｃ）では、外郭稜線として凹曲状の切刃稜１８ｂが形成されている。
【００３９】
なお、本発明で得られた切削用のポジチップ１５は、前述したものは、その全周全てが傾斜側面１５ａを形成する場合であるが、図８で示されるように部分的に傾斜側面１５ａを有する場合にも適用できる。すなわち、図８の穴つきのネジ切り用のポジチップ１５では、基本の三角形状で残存する外郭側面が垂直面１９になっており、ネジ切り用の切刃稜１８ｃの逃げ面として傾斜側面１５ａが形成される。
【００４０】
また、図９では、突切り・溝入れ用のポジチップ１５に適用され、その両端側には、突切り・溝入れ用の切刃稜１８ｄが形成されるとともに、その上面中央には、図示しないクランプ駒による押圧を受けるＶ字状の切欠き１５ｃが形成されている。なお、図８及び図９（ａ）（ｂ）の場合、粉末成形用の金型１としては、上側パンチ４の第１上パンチ８、第２上パンチ９及び下側パンチ５の第１パンチ６、第２下パンチ７がそれぞれ特殊形状になるが、いずれも適用できるものである。
【００４１】
なお、本発明の切削用のポジチップ１５は、旋削、転削などに適用されるもので、図示の形状のものに限らず、３角形板、６角形板、円形板等の外郭形状を有するものに適用できる。
【００４２】
さらに、この切削用のポジチップ１５は、その表面部分に、ＴｉＣ，ＴｉＮ，Ａｌ2Ｏ3などの１又は２以上の硬質被膜を物理蒸着法、化学蒸着法などで被覆すれば、より切削性能が向上する。
【００４３】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように、粉末成形用の金型１では、ストレ−ト状のガイド穴３ａを有するダイ３に対して、二重構造を有する上側パンチ４及び下側パンチ５を適用し、圧粉体１１の成形工程では、第１上パンチ８の開放工程を付加するようにして、少なくとも一部に傾斜側面１１ａを有する圧粉体１１が製造されるようにしたものである。したがって、従来の金型２１による圧粉体２０にみられたスプリングバックがなくなり、また圧粉体２０の上側面部分の擦り作用もなくなって、金型形状に倣った正確な形状を有する傾斜側面１１ａ付きの圧粉体１１が製作できるという利点を有する。
また、充填粉末２として超硬合金、サ−メット、セラミックスの原料粉末を適用して、前述した金型１及び成形方法により圧粉体１１を成形し、次いで得られた圧粉体１１を焼結するようにすれば、金型形状に倣った正確な切削用のポジチップ１５を製作できる。したがって、この切削用のポジチップ１５の切削では、従来残存したフラット面２０ｂに起因した初期摩耗がなくなり、有効な切削が期待できるという利点を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明粉末成形用の金型における一実施例を示す概念的な要部の説明図。
【図２】 本発明圧粉体の成形方法の一実施例における圧粉成形工程を示すフロ−チャ−トであり、（ａ）は原料粉末の充填工程、（ｂ）は充填粉末の移送工程、（ｃ）は加圧成形工程、（ｄ）は第１上パンチの開放工程、（ｅ）は抜き出し工程をそれぞれ示す説明図。
【図３】 本発明の粉末成形用の金型による加圧成形工程の説明図で、（ａ）は第２上パンチの加圧端面の外郭形状を第１下パンチの開口端形状に等しく形成した場合における概念図、（ｂ）は同じ構成で、第１下パンチにフラット面を形成している場合の概念図。
【図４】 本発明圧粉体の成形方法の他の実施例における圧粉成形工程を示すフロ−チャ−トであり、（ａ）は原料粉末の充填工程、（ｂ）は充填粉末の移送工程、（ｃ）は加圧成形工程、（ｄ）は第１上パンチの開放工程、（ｅ）は抜き出し工程をそれぞれ示す説明図。
【図５】 第２上パンチの他の実施例を示す説明図で、（ａ）（ｂ）はいずれも要部の斜視図。
【図６】 本発明切削用のポジチップの一実施例を示す説明図で、（ａ）（ｂ）はいずれも斜視図。
【図７】 本発明切削用のポジチップの他の実施例を示す説明図で、（ａ）〜（ｃ）はいずれも斜視図。
【図８】 本発明切削用のポジチップの別の実施例を示す正面図。
【図９】 本発明切削用のポジチップのさらに別の実施例を示す説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図。
【図１０】 従来の切削用のポジチップをを示す説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は（ａ）のＡ部分を拡大して示す一部正面図。
【図１１】 従来の金型による加圧成形状態を示す概念的な要部の説明図。
【図１２】 従来の圧粉体の成形方法における圧粉成形工程を示すフロ−チャ−トであり、（ａ）は粉末の充填工程、（ｂ）はアンダ−フィル工程、（ｃ）は加圧成形工程、（ｄ）は抜き出し工程をそれぞれ示す説明図。
【符号の説明】
１ 金型
２ 充填粉末
３ ダイ
３ａガイド穴
４ 上側パンチ
５ 下側パンチ
６ 第１下パンチ
６ａ 傾斜穴部分
６ｂ ストレ−ト穴部分
６ｃ フラット部分
７ 第２下パンチ
７ａ 中心受入れ穴
８ 第１上パンチ
９ 第２上パンチ
９ａ 外側面
９ｂ 加圧端面
９ｃ 中央凸部
９ｄ 凹凸部分
１０ キャビィティ
１１ 圧粉体
１１ａ 傾斜側面
１２ 開放空間
１３ コアロッド
１４ チップブレ−カ
１５ ポジチップ
１５ａ 傾斜側面
１５ｂ 中心取付け穴
１５ｃ 切欠き
１６ 丸み
１７ チャンファ
１８ａ〜１８ｄ 切刃稜
１９ 垂直面
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法並びに切削用のポジチップに関し、特に、粉末成形用の金型の構成及び成形方法を改善することにより、圧粉体に生じていたスプリングバックなどの弊害が除去され、これに伴なって金型形状に倣った正確な形状を有する圧粉体が得られるようにしたものである。また、超硬合金、サ−メット又はセラミックの原料粉末を適用した圧粉体を焼結することにより、形状起因の初期摩耗が少ない切削用のポジチップが提供できるようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図１０（ａ）〜（ｃ）にみられる切削用のポジチップ２０は、図１１で示された粉末成形用金型２１を利用して、超硬合金、サ−メット又はセラミックの原料粉末が加圧され、傾斜側面２２ａを有する板状体の圧粉体２２が成形される。次いで、得られた圧粉体２２は、焼結されることにより、切削用のポジチップ２０が製造される。
【０００３】
すなわち、前記粉末成形用金型２１は、図１１で示されるが、ダイ２３、上パンチ２４及び下パンチ２５から構成され、しかも、前記ダイ２３には、傾斜穴部分２３ａの上下に大小関係にあるストレ−ト穴部分２３ｂ，２３ｃが形成されるとともに、これらのストレ−ト穴部分２３ｂ，２３ｃに対して、上パンチ２４及び下パンチ２５が上下動する。
【０００４】
なお、前記圧粉体２２の成形は、具体的には、粉末成形用金型２１を利用して、図１２（ａ）〜（ｄ）で示されるように、充填工程（ａ）、アンダ−フィル工程（ｂ）、加圧成形工程（ｃ）及び抜き出し工程（ｄ）を経て行なわれる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来方法により得られた圧粉体２２は、加圧成形後に上パンチ２５を開放したときに、圧粉体２２には、スプリングバックが発生して、加圧時の形状から膨張することが知られている。この原因は、ダイ２１の内壁に対する垂直方向の膨張が不可能であるため、内壁面への内圧を残しながら上下パンチ２４，２５の軸方向にのみ膨張するためである。
【０００６】
一方、この圧粉体２２のダイ２３からの抜き出し工程では、圧粉体２２がダイ２１のストレート穴部分２３ｂを擦って、圧粉体２２にフラット部分２２ｂが形成されることも知られている。
【０００７】
したがって、原料粉末として、超硬合金、サ−メット又はセラミックを適用した場合には、フラット部分を有する圧粉体２２が成形され、これを所定の条件下で焼結すれば、切削用のポジチップ２０が製造される。そして、このポジチップ２０の傾斜側面２０ａの上方部分には、図１０（Ｃ）で示されるフラット面２０ｂがそのまま残存し、切削に使用したときには、切削初期摩耗が生じて、短寿命になるなどの問題点があった。
【０００８】
このようなことから、本発明では、粉末成形用の金型の構成及び成形方法を改善することにより、前述したフラット面の存在しない正確な形状を有する圧粉体が得られるようにしたものである。そして、この圧粉体を焼結することにより得られた切削用のポジチップは、前述した切削上の不都合が解消される。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の点に鑑みなされたもので、粉末成形用の金型は、ダイのガイド穴内では、二重構造を構成する上側パンチ及び下側パンチがそれぞれ作動し、少なくとも一部分に傾斜側面をもつ圧粉体が加圧成形されるようにしたものである。
【００１０】
すなわち、前記ダイは、ストレ−ト状のガイド穴が穿設されるものに適用され、また前記下側パンチは、外側にある第１下パンチ及び内側にある第２下パンチからなる二重構造をなすようにしたものである。そして、第１下パンチは、その外側面が前記ダイのガイド穴に適合するとともに、その内部壁面では、第２下パンチを上下動可能にしたガイド穴部分及び上端の開口端側にあって、加圧成形される粉末が充填され、しかも少なくとも一部を下側に向ってつぼまる形状にした傾斜穴部分がそれぞれ連設されるようになっているものである。この場合、前記上側パンチの第２上パンチの加圧端面には、中央凸部が形成され、これに対する下側パンチの第２下パンチには、コアロッドを受入れる中心受入れ穴が穿設されるようにすれば、穴つきの圧粉体が加圧成形される。また、第２上パンチの加圧端面の外周縁部分には、切り屑に対するチップブレ−カが転写される凹凸部分を形成するようにしてもよい。これは、切削上チップブレ−カが切り屑をカ−ルさせ、折断する機能を有するからである。
【００１１】
さらに、前記上側パンチは、同じく外側にある第１上パンチ及び内側にある第２上パンチからなる二重構造をなし、第１上パンチは、その外側面が前記ダイのガイド穴に適合し、その内壁面では、第２上パンチを上下動可能としたガイド穴部分が形成されているものである。この場合、前記第２上パンチは、その加圧端面が第１下パンチの傾斜穴部分に対して、開口端形状に等しく形成されている。
【００１２】
また、本発明の圧粉体の成形方法は、前述した金型を用いて、圧粉体が製造されるようにしたものであり、その特徴は、圧粉体の原料粉末の充填工程及び圧粉体の抜き出し工程間には、充填粉末の移送工程、加圧成形工程及び第１上パンチの開放工程が適用されているものである。
【００１３】
ここで、充填粉末の移送工程は、前記第１上パンチ及び第１下パンチが、前記ダイのガイド穴内にあって、その端面同士が接触した停止状態にあり、この状態から前記第２上パンチ及び第２下パンチが接近する工程である。なお、この工程は、第２上パンチ９の加圧量と第２下パンチ７の加圧量が均一になることを配慮したものである。また、加圧成形工程は、前記第２上パンチ及び第２下パンチをさらに接近させて、傾斜側面をもつ圧粉体を成形する工程である。さらに、第１上パンチの開放工程は、前記第１上パンチが、停止状態にある第２上パンチ、第１下パンチ及び第２下パンチに対して開放空間を形成するように上昇し、第２上パンチが、第１上パンチに対して時間差をもって上昇する工程である。前述した開放空間は、圧粉体のスプリングバックの発生を防ぐ配慮及び圧粉体の擦り作用をなくす配慮から採用されたものである。
【００１４】
また、本発明の切削用のポジチップは、前述した圧粉体の成形方法により得られる圧粉体の充填粉末を超硬合金、サ−メット又はセラミックスの原料粉末とし、これにより得られた圧粉体を焼結することにより構成したものである。この切削用のポジチップは、穴なし又は穴つき、チップブレ−カつきのものに適用でき、また切削様式としては、一般の旋削、ネジ切り、突切り・溝入れ、フライス削りなどに適用できるものである。
【００１５】
【発明実施の形態】
以下、本発明粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法における一実施例について、図に従い説明する。
【００１６】
図１は、本発明粉末成形用の金型１を例示した概念的な断面図であり、この金型１は、図の略中央に示された充填粉末２に対して、ガイド穴３ａを形成したダイ、このダイ３のガイド穴３ａ内で作動する上側パンチ４及び下側パンチ５からなっている。
【００１７】
そして、下側パンチ５は、外側にある第１下パンチ６及び内側にある第２下パンチ７からなる二重構造をなし、第１下パンチ６は、その外周面６ａが前記ガイド穴３ａに適合し、またその内周面には、傾斜穴部分６ｂ及びストレ−ト穴部分６ｃが形成されている。この場合、傾斜穴部分６ｂは、所定の粉末が充填されるもので、その形状は、第１下パンチ６の上方の開口端から下方に向ってつぼまる形状をなし、ストレ−ト穴部分６ｃでは、第２下パンチ７が上下動し得るようになっている。
【００１８】
また、前記上側パンチ４は、同じく外側にある第１上パンチ８及び内側にある第２上パンチ９からなる二重構造をなしている。そして、第１上パンチ８は、その外側面８ａが前記ガイド穴３ａに適合し、また、ストレ−ト状をなす内周面８ｂには、前記第２上パンチ９の外側面９ａが適合して上下動できるようになっている。
【００１９】
さらに、本発明の粉末成形用の金型１による圧粉体１１の成形は、図２（ａ）〜（ｅ）で示されるように、上側パンチ４及び下側パンチ５が図示しない駆動源によって作動することにより、傾斜側面１１ａをもつ圧粉体１１が原料粉末の充填工程（ａ）、充填粉末の移送工程（ｂ）、加圧成形工程（ｃ）、第１上パンチの開放工程（ｄ）及び抜き出し工程（ｅ）の各工程を経て製作される。
【００２０】
すなわち、前記充填工程（ａ）では、ダイ３のガイド穴３ａ内にある第１下パンチ６及び第２下パンチ７については、キャビティ１０を形成するように位置し、このキャビティ１０内には所定の原料粉末が充填される。
【００２１】
また、移送工程（ｂ）では、充填工程によりキャビティ１０内に充填された原料粉末が第１上パンチ８の空間内上方に移送され、第２上パンチ９の加圧量と第２下パンチ７の加圧量が均一になるように第２下パンチ７を移動させる。
【００２２】
さらに、前記加圧成形工程（ｃ）では、ガイド穴３ａ内にある第１上パンチ８及び第１下パンチ６の端面同士が接触状態にあって、第２上パンチ９及び第２下パンチ７が相接近することにより、充填粉末２を加圧して傾斜側面１１ａをもつ圧粉体１１が成形される。
【００２３】
また、第１上パンチ８の開放工程（ｄ）では、前記第１上パンチ８が停止状態にある第２上パンチ９、第１下パンチ６及び第２下パンチ７に対して開放空間１２を形成するように上昇し、次いで第２上パンチ９が第１上パンチ８に対して時間差をもって上昇する。この工程は、第１上パンチ９の開放によって、前記圧粉体１１に対するスプリングバックをなくし、また従来の金型２１のストレ−ト穴部分２４ｂによる側面擦りの弊害を除去することを目的にしたものである。
【００２４】
したがって、圧粉体１１の抜き出し工程（ｅ）では、従来みられた傾斜側面の擦り作用がなくなり、加圧成形時の形状のままで圧粉体１１を第２下パンチ７によって抜き出せるものである。
【００２５】
なお、前述した第２上パンチ９の加圧端面９ｂの外郭形状は、図３（ａ）（ｂ）でみられるように、第１下パンチ６の開口端形状に等しく形成される。しかし、製作精度上からは、誤差の問題が生じる。このため、本発明者等は、圧粉成形体の製作試験をした結果、第２上パンチ９及び第１下パンチ６の相互の製作誤差については、±0.05mm程度の誤差範囲内であれば、本発明の目的を充分に達成できることを確認した。
【００２６】
また、図３（ｂ）では、第２上パンチ９の加圧端面９ｂの外郭形状が第１下パンチ６の開口端形状に等しく形成されるが、第１下パンチ６の開口端には、欠け防止のためのフラット部分６ｄが形成されている。この場合は、第１下パンチ６及び第２上パンチ９の相互位置の精度管理をすれば、前述したフラット面２０ｂの存在しない傾斜側面１１ａをもつ圧粉体１１が製作できる。
【００２７】
さらに、本発明の圧粉体成形用の金型１は、図４（ａ）〜（ｅ）で示される圧粉成形工程のフロ−チャ−トで判るように、中心取付け穴１１ｂを有する穴つきの圧粉体１１にも適用できる。この場合、図４（ａ）〜（ｅ）の工程は、図２（ａ）〜（ｅ）の工程と同様である。すなわち、同一部分には、同一符号を付して主要部分を説明すれば、前記上側パンチ４の第２上パンチ９の加圧端面９ｂには、前記中心取付け穴１１ｂに適合する中央凸部９ｃが形成され、これに対する下側のパンチ５の第２下パンチ７には、コアロッド１３を受入れる中心受入れ穴７ａが穿設される。なお、コアロッド１３の駆動源としては、エア−モ−タ又は液圧が適用され、コアロッド１３の動きは、第２上パンチ９と同期するように構成される。そして、本発明の成形方法で最も重要な第１上パンチ８の開放工程（ｄ）では、前記第１上パンチ８が停止状態にある第２上パンチ９、第１下パンチ６及び第２下パンチ７に対して開放空間１２を形成するように上昇し、次いで第２上パンチ９が第１上パンチ８に対して時間差をもって上昇する。
【００２８】
なお、図５（ａ）（ｂ）は、前述した第２上パンチ９の他の実施例を示した斜視図であり、前記中心取付け穴１１ｂに適合する中央凸部９ｃだけでなく、加圧端面９ｂの外周縁部分には、後述するチップブレ−カ１４を転写するための凹凸部分９ｄが形成されているものである。この場合、チップブレ−カ１４は、各種の形状を有するが、切削時の切り屑をカ−ルさせ、適度の長さで折断する機能を有するものである。
【００２９】
次いで、本発明切削用のポジチップにおける一実施例について説明する。
【００３０】
前記切削用のポジチップ１５は、図２（ａ）〜（ｅ）又は図４（ａ）〜（ｅ）にみられる工程及び焼結工程を経て製作され、その形状としては、例えば、図６〜図８にみられる穴なし又は穴つきのポジチップ１５が対象になる。
【００３１】
すなわち、図６（ａ）（ｂ）及び図７（ａ）〜（ｃ）は、形状のそれぞれ異なる正方形板状のポジチップ１５を例示したものあり、充填粉末２として超硬合金、サ−メット又はセラミックスの原料粉末が適用され、前述した加圧成形工程により得られた圧粉体１１を焼結することにより製造される。
【００３２】
そして、ポジチップ１５は、図６（ａ）では、４隅のコ−ナ−に丸み１６が形成され、図６（ｂ）では、４隅のコ−ナ−に直線状のチャンファ−１７が形成されるもので、これらの切削用のポジチップ１５は、焼結後の傾斜側面１５ａには、図１０（ｃ）でみられるようなフラット面２０ｂが存在しない。この場合、ポジチップ１５の具体的な形状は、例えば、正方形板状を呈する図６（ａ）によれば、焼結後の形状寸法として、切れ刃長を１２ｍｍ、厚さを４．７６ｍｍ、コ−ナ−半径を０．８ｍｍ、逃げ角（側面傾斜角）を１１°としたものが採用される。また、充填粉末２は、ＷＣ系超硬合金原料粉末、ＴｉＣ系サ−メット原料粉末及びＳｉ3Ｎ4セラミックス原料粉末がそれぞれ適用され、図２（ａ）〜（ｅ）で示されるような成形工程を適用して圧粉体１１が製作される。なお、圧粉体１１は、焼結時の収縮率を考慮した形状寸法で製作されるが、プレスの適用条件は、下記の表に示す条件範囲内で設定される。
【００３３】
【００３４】
なお、比較例としては、前述した第１上パンチ８の開放工程を省略し、第１上パンチ８及び第２パンチ９を同時に上昇させた場合を検討した。この結果、比較例で得られた圧粉体は、側面擦りの現象は見られなかったが、スプリングバックによる膨張現象がわずかに生じていることを確認した。
【００３５】
また、本発明の成形方法により得られた前記圧粉体１１は、例えば、以下に示す条件により焼結され、切削用のポジチップ１５が製作される。ここで、圧粉体Ａは、ＷＣ系超硬合金原料粉末、圧粉体Ｂは、ＴｉＣ系サ−メット原料粉末、圧粉体Ｃは、Ｓｉ3Ｎ4系セラミックス原料粉末を適用したものである。
この結果、上記の焼結により得られた切削用のポジチップ１５は、いずれも傾斜側面１５ａには、図１０（ｃ）でみられるようなフラット面２０ｂが存在せず、そのまま切削に適用できるものであった。
【００３７】
なお、前述した原料粉末としては、ＷＣ系超硬合金には、ＷＣ−Ｃｏ系，ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ系，ＷＣ−ＴｉＣ−Ｔａ（Ｎｂ）Ｃ−Ｃｏ系などがある。また、ＴｉＣ系サ−メット以外には、ＴｉＮ系サ−メット，Ｓｉ3Ｎ4系セラミックス以外には、Ａｌ2Ｏ3系セラミックス，Ａｌ2Ｏ3−ＴｉＣ系セラミックス，ＺｒＯ2系セラミックス，サイアロン（Ｓｉ−Ａｌ−Ｏ−Ｎ）系セラミックスなどがあり、いずれも本発明の切削用のポジチップ１５に適用できる。
【００３８】
さらに、本発明圧粉体の成形方法では、図４（ａ）〜（ｅ）の工程を経た圧粉体１１を焼結すれば、図７（ａ）でみられるような中心取付け穴１５ｂを有する穴つきのポジチップ１５が製作される。また、この工程で、図５（ａ）（ｂ）にみられる第２上パンチ９を適用して、圧粉体１１を製作し、次いでこれを焼結すれば、図７（ｂ）（ｃ）のようなチップブレ−カ１４を有する穴つきのポジチップ１５が得られる。この場合、図７（ｂ）では、外郭稜線として直線状の切刃稜１８ａが形成され、図７（ｃ）では、外郭稜線として凹曲状の切刃稜１８ｂが形成されている。
【００３９】
なお、本発明で得られた切削用のポジチップ１５は、前述したものは、その全周全てが傾斜側面１５ａを形成する場合であるが、図８で示されるように部分的に傾斜側面１５ａを有する場合にも適用できる。すなわち、図８の穴つきのネジ切り用のポジチップ１５では、基本の三角形状で残存する外郭側面が垂直面１９になっており、ネジ切り用の切刃稜１８ｃの逃げ面として傾斜側面１５ａが形成される。
【００４０】
また、図９では、突切り・溝入れ用のポジチップ１５に適用され、その両端側には、突切り・溝入れ用の切刃稜１８ｄが形成されるとともに、その上面中央には、図示しないクランプ駒による押圧を受けるＶ字状の切欠き１５ｃが形成されている。なお、図８及び図９（ａ）（ｂ）の場合、粉末成形用の金型１としては、上側パンチ４の第１上パンチ８、第２上パンチ９及び下側パンチ５の第１パンチ６、第２下パンチ７がそれぞれ特殊形状になるが、いずれも適用できるものである。
【００４１】
なお、本発明の切削用のポジチップ１５は、旋削、転削などに適用されるもので、図示の形状のものに限らず、３角形板、６角形板、円形板等の外郭形状を有するものに適用できる。
【００４２】
さらに、この切削用のポジチップ１５は、その表面部分に、ＴｉＣ，ＴｉＮ，Ａｌ2Ｏ3などの１又は２以上の硬質被膜を物理蒸着法、化学蒸着法などで被覆すれば、より切削性能が向上する。
【００４３】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように、粉末成形用の金型１では、ストレ−ト状のガイド穴３ａを有するダイ３に対して、二重構造を有する上側パンチ４及び下側パンチ５を適用し、圧粉体１１の成形工程では、第１上パンチ８の開放工程を付加するようにして、少なくとも一部に傾斜側面１１ａを有する圧粉体１１が製造されるようにしたものである。したがって、従来の金型２１による圧粉体２０にみられたスプリングバックがなくなり、また圧粉体２０の上側面部分の擦り作用もなくなって、金型形状に倣った正確な形状を有する傾斜側面１１ａ付きの圧粉体１１が製作できるという利点を有する。
また、充填粉末２として超硬合金、サ−メット、セラミックスの原料粉末を適用して、前述した金型１及び成形方法により圧粉体１１を成形し、次いで得られた圧粉体１１を焼結するようにすれば、金型形状に倣った正確な切削用のポジチップ１５を製作できる。したがって、この切削用のポジチップ１５の切削では、従来残存したフラット面２０ｂに起因した初期摩耗がなくなり、有効な切削が期待できるという利点を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明粉末成形用の金型における一実施例を示す概念的な要部の説明図。
【図２】 本発明圧粉体の成形方法の一実施例における圧粉成形工程を示すフロ−チャ−トであり、（ａ）は原料粉末の充填工程、（ｂ）は充填粉末の移送工程、（ｃ）は加圧成形工程、（ｄ）は第１上パンチの開放工程、（ｅ）は抜き出し工程をそれぞれ示す説明図。
【図３】 本発明の粉末成形用の金型による加圧成形工程の説明図で、（ａ）は第２上パンチの加圧端面の外郭形状を第１下パンチの開口端形状に等しく形成した場合における概念図、（ｂ）は同じ構成で、第１下パンチにフラット面を形成している場合の概念図。
【図４】 本発明圧粉体の成形方法の他の実施例における圧粉成形工程を示すフロ−チャ−トであり、（ａ）は原料粉末の充填工程、（ｂ）は充填粉末の移送工程、（ｃ）は加圧成形工程、（ｄ）は第１上パンチの開放工程、（ｅ）は抜き出し工程をそれぞれ示す説明図。
【図５】 第２上パンチの他の実施例を示す説明図で、（ａ）（ｂ）はいずれも要部の斜視図。
【図６】 本発明切削用のポジチップの一実施例を示す説明図で、（ａ）（ｂ）はいずれも斜視図。
【図７】 本発明切削用のポジチップの他の実施例を示す説明図で、（ａ）〜（ｃ）はいずれも斜視図。
【図８】 本発明切削用のポジチップの別の実施例を示す正面図。
【図９】 本発明切削用のポジチップのさらに別の実施例を示す説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図。
【図１０】 従来の切削用のポジチップをを示す説明図で、（ａ）は正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は（ａ）のＡ部分を拡大して示す一部正面図。
【図１１】 従来の金型による加圧成形状態を示す概念的な要部の説明図。
【図１２】 従来の圧粉体の成形方法における圧粉成形工程を示すフロ−チャ−トであり、（ａ）は粉末の充填工程、（ｂ）はアンダ−フィル工程、（ｃ）は加圧成形工程、（ｄ）は抜き出し工程をそれぞれ示す説明図。
【符号の説明】
１ 金型
２ 充填粉末
３ ダイ
３ａガイド穴
４ 上側パンチ
５ 下側パンチ
６ 第１下パンチ
６ａ 傾斜穴部分
６ｂ ストレ−ト穴部分
６ｃ フラット部分
７ 第２下パンチ
７ａ 中心受入れ穴
８ 第１上パンチ
９ 第２上パンチ
９ａ 外側面
９ｂ 加圧端面
９ｃ 中央凸部
９ｄ 凹凸部分
１０ キャビィティ
１１ 圧粉体
１１ａ 傾斜側面
１２ 開放空間
１３ コアロッド
１４ チップブレ−カ
１５ ポジチップ
１５ａ 傾斜側面
１５ｂ 中心取付け穴
１５ｃ 切欠き
１６ 丸み
１７ チャンファ
１８ａ〜１８ｄ 切刃稜
１９ 垂直面
Claims (6)
- ダイ３に穿設されたストレ−ト状のガイド穴３ａ内では、上側パンチ４及び下側パンチ５がそれぞれ作動して、側面の一部又は全部に傾斜側面１１ａをもつ圧粉体１１が加圧成形されるようにした粉末成形用の金型であって、前記下側パンチ５は、外側にある第１下パンチ６及び内側にある第２下パンチ７からなる二重構造をなし、第１下パンチ６は、その外側面６ａが前記ダイ３のガイド穴３ａに適合するとともに、その内部壁面では、第２下パンチ７を上下動可能にしたストレ−ト穴部分６ｃ及び上端の開口端側にあって、加圧成形される粉体が充填され、しかも少なくとも一部を下側に向ってつぼまる形状にした傾斜穴部分６ｂがそれぞれ連設されるようになっており、前記上側パンチ４は、同じく外側にある第１上パンチ８及び内側にある第２上パンチ９からなる二重構造をなし、第１上パンチ８は、その外側面８ａが前記ダイ３のガイド穴３ａに適合し、その内壁面では、第２上パンチ９を上下動可能としたガイド穴部分８ｂが形成されていることを特徴とする粉末成形用の金型。
- 前記第２上パンチ９の加圧端面９ｂの外郭形状は、第１下パンチ６の傾斜穴部分６ｂの開口端形状に等しく形成されている請求項１記載の粉末成形用の金型。
- 前記上側パンチ４の第２上パンチ９の加圧端面には、中央凸部９ｃが形成され、これに対する下側パンチ５の第２下パンチ７には、コアロッド１３を受入れる中心受入れ穴７ａが穿設されることにより、穴つきの圧粉体１１が加圧成形されるようにした請求項１又は請求項２記載の粉末成形用の金型。
- 前記第２上パンチ９の加圧端面９ｂの外周縁部分には、切り屑に対するチップブレ−カ１４を転写する凹凸部分９ｄが形成されている請求項１〜請求項３のうちいずれか１項記載の粉末成形用の金型。
- 前記粉末成形用の金型を用いて圧粉体を成形するにあたり、圧粉体の原料粉末の充填工程及び圧粉体の抜き出し工程間には、以下の各工程が適用されるようにしたことを特徴とする圧粉体の成形方法。
(1)第１上パンチ８及び第１下パンチ６は、前記ダイ３のガイド穴３ａ内にあって、しかも、その端面同士が接触した停止状態にあり、前記第２上パンチ９及び第２下パンチ７が接近する充填粉末２の移送工程。
(2)充填粉末２の移送工程に続いて、第２上パンチ９及び第２下パンチ７がさらに接近して、傾斜側面１１ａをもつ圧粉体１１が成形される加圧成形工程。
(3)前記第１上パンチ８は、停止状態にある第２上パンチ９、第１下パンチ６及び第２下パンチ７に対して上昇することにより開放空間１２が形成され、次いで、第２上パンチ９が前記第１上パンチ８に対して時間差をもって上昇するようにした第１上パンチの開放工程。 - 請求項５に記載の圧粉体の成形方法により圧粉体１１を成形する工程と、前記圧粉体１１を焼結する工程とを有することを特徴とする切削用のポジチップの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31551498A JP4162311B2 (ja) | 1998-11-06 | 1998-11-06 | 粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法並びに切削用のポジチップの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31551498A JP4162311B2 (ja) | 1998-11-06 | 1998-11-06 | 粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法並びに切削用のポジチップの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000144211A JP2000144211A (ja) | 2000-05-26 |
| JP4162311B2 true JP4162311B2 (ja) | 2008-10-08 |
Family
ID=18066276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31551498A Expired - Lifetime JP4162311B2 (ja) | 1998-11-06 | 1998-11-06 | 粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法並びに切削用のポジチップの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4162311B2 (ja) |
Families Citing this family (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005037459A1 (en) * | 2003-10-21 | 2005-04-28 | Showa Denko K.K. | Forging method, forged article and forging apparatus |
| JP5219351B2 (ja) * | 2006-09-27 | 2013-06-26 | 京セラ株式会社 | プレス成形用金型およびポジチップの製造方法 |
| JP5036064B2 (ja) * | 2008-06-27 | 2012-09-26 | 日立粉末冶金株式会社 | 偏肉形状部品の圧粉体成形方法および圧粉体成形金型装置 |
| JP5152123B2 (ja) * | 2009-08-03 | 2013-02-27 | 三菱マテリアル株式会社 | 切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型 |
| JP5152140B2 (ja) * | 2009-10-02 | 2013-02-27 | 三菱マテリアル株式会社 | 切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型 |
| JP5195717B2 (ja) * | 2009-11-02 | 2013-05-15 | 三菱マテリアル株式会社 | 切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型 |
| JP5195729B2 (ja) * | 2009-12-02 | 2013-05-15 | 三菱マテリアル株式会社 | 切削工具の切刃部材の製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型 |
| JP5096605B2 (ja) * | 2011-03-30 | 2012-12-12 | 住友電気工業株式会社 | 外側コアの製造方法、外側コア、およびリアクトル |
| JP5831941B2 (ja) * | 2011-03-30 | 2015-12-09 | 住友電気工業株式会社 | 外側コアの製造方法 |
| JP5032690B1 (ja) * | 2011-07-27 | 2012-09-26 | 住友電気工業株式会社 | 圧粉成形体 |
| JP5845141B2 (ja) * | 2012-06-01 | 2016-01-20 | 住友電気工業株式会社 | 圧粉成形体、リアクトル用コア、及び磁気回路部品 |
| DE102013201312A1 (de) * | 2013-01-28 | 2014-07-31 | Robert Bosch Gmbh | Kern für ein induktives Bauelement und Verfahren zur Herstellung eines Kerns für ein induktives Bauelement |
| CN103071801B (zh) * | 2013-02-05 | 2015-07-22 | 江西稀有稀土金属钨业集团有限公司 | 压制内部带对称的两个斜孔硬质合金成型压坯模具及方法 |
| JP6454697B2 (ja) * | 2013-07-05 | 2019-01-16 | サンドビック インテレクチュアル プロパティー アクティエボラーグ | 切削インサート成形体を製造するための方法及び装置 |
| EP2933041B1 (en) * | 2014-04-16 | 2016-06-15 | Seco Tools Ab | A method of and a device for the compaction of a powder into a cutting insert green body |
| JP6380127B2 (ja) * | 2015-01-23 | 2018-08-29 | 三菱マテリアル株式会社 | 切削インサート用の圧粉体のプレス成形方法およびプレス成形金型 |
| JP6380128B2 (ja) * | 2015-01-23 | 2018-08-29 | 三菱マテリアル株式会社 | 切削インサート用の圧粉体のプレス成形方法およびプレス成形金型 |
| CN109807335B (zh) * | 2019-02-26 | 2021-08-06 | 成都西顿硬质合金有限公司 | 一种带过渡面的切削刀具毛坯的制作方法 |
| JP7202758B1 (ja) * | 2022-04-25 | 2023-01-12 | 株式会社谷テック | 金属切断用丸鋸のチップ製造方法およびこれを用いた金属切断用丸鋸の製造方法 |
-
1998
- 1998-11-06 JP JP31551498A patent/JP4162311B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2000144211A (ja) | 2000-05-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4162311B2 (ja) | 粉末成形用の金型及び圧粉体の成形方法並びに切削用のポジチップの製造方法 | |
| US20170282254A1 (en) | Method and arrangement for manufacturing a cutting insert | |
| US8033805B2 (en) | Method and apparatus for cross-passageway pressing to produce cutting inserts | |
| GB2125434A (en) | Producing a composite sintered article such as a compound valve seat | |
| JP2003531726A (ja) | 中間荒打ちおよび最終成形を含むプレートの製造方法 | |
| EP0556163B1 (en) | A die for ceramic tiles | |
| EP0838279A1 (en) | Press die formed of cement-based composition and method of manufacturing the same | |
| JP7236397B2 (ja) | 切削プレート、ならびに切削プレートの未焼結体を製造するための方法および圧縮モールド | |
| US2026337A (en) | Process of making tile-dies | |
| JP2003077769A (ja) | 固体電解コンデンサ用ペレットの製造方法およびその製造装置 | |
| JP4920171B2 (ja) | スローアウェイチップの製造方法および該製造方法に用いられる圧粉体のプレス成形金型 | |
| JPH02240201A (ja) | 圧粉体の成形金型及び圧粉体の製造方法 | |
| JP4054186B2 (ja) | 粉末成形方法および流路部材の製造方法 | |
| JP2006299293A (ja) | 圧粉体の成形方法 | |
| JP4394257B2 (ja) | 粉末成形体の製造方法 | |
| JP5462573B2 (ja) | スライドカム成形体の成形方法 | |
| JP4523121B2 (ja) | 粉末成形体の製造方法 | |
| JPH1162974A (ja) | 内径溝付き焼結含油軸受の製造方法 | |
| JP3711584B2 (ja) | 焼結部品の成形方法および成形金型 | |
| JP6354893B1 (ja) | 切削インサート用圧粉体の粉末成形プレス方法および粉末成形プレス装置 | |
| JP3682260B2 (ja) | 造型機の鋳型品質を改善する方法 | |
| JPS639561B2 (ja) | ||
| JPH0235779Y2 (ja) | ||
| JP4585724B2 (ja) | 鍛造成形装置 | |
| JPH0410007Y2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050927 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080310 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080325 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080407 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080722 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080722 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110801 Year of fee payment: 3 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110801 Year of fee payment: 3 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110801 Year of fee payment: 3 |
|
| R360 | Written notification for declining of transfer of rights |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R360 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110801 Year of fee payment: 3 |
|
| R370 | Written measure of declining of transfer procedure |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R370 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110801 Year of fee payment: 3 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110801 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110801 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120801 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120801 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120801 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130801 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130801 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |