JP4152285B2 - 製鉄用焼結原料の造粒処理方法 - Google Patents
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
また最近では、優良塊鉱の枯渇化と共に、粉鉱石の劣質化も激しく、焼結原料の造粒性が以前よりも悪化している傾向にあることから、焼結原料の擬似粒子化を向上する効果の高い技術が切望されている。
以下に本発明を詳述する。
上記選択造粒工程において造粒処理される製鉄用焼結原料としては、(1)擬似粒子化しにくいもの、(2)擬似粒子の崩壊の原因となり得るもの、(3)焼結する際に燃焼速度の低下の原因となり得るもの等が含有されたものを選択することが好適である。このような製鉄用焼結原料としては、例えば、粒径が1mm以下の微粉を多く含有するもの、多孔質のもの、結晶水、アルミ分の多いものを有するもの等を含有する原料が挙げられる。なお、粒径を基準として製鉄用焼結原料を選択的に取り出す場合においては、ふるい等を用いて分級する方法が好適である。
なお、本明細書中において、製鉄用焼結原料の造粒処理方法において用いられる原料(鉄鉱石、製鉄用副原料、燃料、微粒子、造粒処理剤等)の使用量は、これらの原料を完全乾燥した状態としたときの値(絶乾換算)である。また、本発明においては、質量計算上、微粒子、造粒処理剤も製鉄用焼結原料に含めるものとする。
上記高分子化合物の添加のタイミングとしては、選択造粒工程の前、選択造粒工程の途中のいずれであってもよく、この組み合わせであってもよい。
また、上記高分子化合物は、選択造粒工程の後で更に添加してもよいが、この場合においては、上記高分子化合物の使用量、すなわち、選択造粒工程における使用量と選択造粒工程の後で添加する量の合計としては、0.006質量%以上となるようにすることが好ましく、また、1質量%以下となるようにすることが好ましい。
なお、上記全製鉄用焼結原料100質量%とは、原料を完全乾燥したときの値である。
このように、粉鉄鉱石を含有する製鉄用焼結原料を造粒処理するに際し、予め製鉄用焼結原料の一部を造粒処理する選択造粒工程の後に、上記工程により得られる造粒物を残りの製鉄用焼結原料と混合する工程を含んでなる製鉄用焼結原料の造粒処理方法であって、上記選択造粒工程は、カルボキシル基、スルホン酸基及びこれらの塩からなる群より選択される少なくとも一種の基を有する高分子化合物、並びに、平均粒径が200μm以下の微粒子、平均粒径が200μm以下の鉄鉱石、平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するダスト及び平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するスラグからなる群より選択される少なくとも一種の微粒子を用いて造粒処理してなる製鉄用焼結原料の造粒処理方法もまた、本発明の一つである。
上記微粒子の他に、平均粒径が200μm以下の鉄鉱石、平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するダスト、平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するスラグを添加してもよい。
該微粒子の添加のタイミングとしては、選択造粒工程の前、選択造粒工程の途中のいずれであってもよく、この組み合わせであってもよい。
また、該微粒子は、選択造粒工程の後で更に添加してもよいが、この場合においては、上記微粒子の使用量、すなわち、選択造粒工程における使用量と選択造粒工程の後で添加する量の合計としては、0.15質量%以上となるようにすることが好ましく、また、10質量%以下となるようにすることが好ましい。
なお、上記全製鉄用焼結原料と該微粒子の質量比は、全製鉄用焼結原料と微粒子を完全乾燥したときの値である。
この場合において、鉄鉱石、製鉄所内で発生するダスト、製鉄所内で発生するスラグを除く平均粒径が200μm以下の微粒子の総和は0質量%でも可能であるが、上記平均粒径が200μm以下の鉄鉱石、平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するダスト、平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するスラグの合計が、全製鉄用焼結原料100質量%に対する質量割合で、0.05質量%以上、60質量%以下となることが好ましい。
また、この場合においても、該微粒子は、選択造粒工程の後で更に添加してもよいが、この場合においては、上記微粒子の使用量、すなわち、選択造粒工程における使用量と選択造粒工程の後で添加する量の合計としては、全製鉄用焼結原料100質量%に対する質量割合で、0.15質量%以上となるようにすることが好ましく、また、80質量%以下となるようにすることが好ましい。
上記高分子化合物や微粒子の選択造粒工程における添加量とは、選択造粒工程前及び選択造粒工程中に添加した量の総和である。
上記選択造粒物と残りの焼結原料を混合する工程における使用量(上記選択造粒工程での使用量を除く使用量)としては、該造粒処理剤が生石灰、ベントナイト、セメント等の無機化合物の場合は選択造粒物と残りの焼結原料を混合する工程における製鉄用焼結原料100重量部に対して、0.1重量部以上とすることが好ましく、また、5.0重量部以下とすることが好ましい。より好ましくは0.3重量部以上であり、また、2.5重量部以下である。該造粒処理剤がカルボキシル基、スルホン酸基及びこれらの塩からなる群より選択される少なくとも一種の基を有する高分子化合物等の有機化合物の場合は選択造粒物と残りの焼結原料を混合する工程における製鉄用焼結原料100重量部に対して、0.005重量部以上とすることが好ましく、また、1.0重量部以下とすることが好ましい。より好ましくは、0.01重量部以上であり、また、0.5重量部以下である。
なお、本発明においては、平均粒径が200μm以下の微粒子として生石灰を用いてもよい。また、カルボキシル基、スルホン酸基及びこれらの塩からなる群より選択される少なくとも一種の基を有する高分子化合物を必須として使用する場合、好ましい微粒子として、平均粒径が200μm以下の鉄鉱石、製鉄所内で発生するダストやスラグも使用可能である。この場合も平均粒径としては、0.01μm以上、100μm以下であることが好ましい。より好ましくは、0.02μm以上、50μm以下である。最も好ましくは0.1μm以上、20μm以下である。
上記難造粒性の原料とは、マラマンバ鉱石、ペレットフィード、ダスト、石灰石、1mm以下の微粉を多く含んでいる原料等である。
本発明においては、選択造粒工程が、マラマンバ鉱石、ペレットフィード及び1mm以下の微粉を40%以上含む原料からなる群より選択される難造粒性の原料を選択造粒工程における焼結原料100質量%中に10質量%以上含む形態も、好ましい実施形態の一つである。
上記ペレットフィードとは、−0.5mmの鉄鉱石の微粒子である。
なお、選択造粒工程の後に、該工程により得られる造粒物を残りの製鉄用焼結原料と混合する工程においては、混合する工程における製鉄用焼結原料100質量%中に含有する水分の量が、6.0質量%以上であることが好ましく、また、8.0質量%以下であることが好ましい。より好ましくは、6.5質量%以上であり、また、7.5質量%以下である。
生産率(t/day/m2)=成品歩留評価後の粒径5mm以上の粒度を有する粒子の総質量(t)/焼結時間(day)/焼結機(鍋)の表面積(m2)
上記他の共重合性単量体としては、2−(メタ)アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、2−(メタ)アクリロイルオキシプロピルアシッドホスフェート、2−(メタ)アクリロイルオキシ−3−クロロプロピルアシッドホスフェート、2−(メタ)アクリロイルオキシエチルフェニルホスフェート等の酸性リン酸エステル基を有する単量体;ビニルフェノール等の石炭酸系単量体等の酸基を有する単量体及びその塩等が好適である。
(メタ)アクリル酸メチル、(メタ)アクリル酸エチル、(メタ)アクリル酸ヒドロキシエチル、(メタ)アクリル酸(N,N−ジメチルアミノエチル)、(メタ)アクリル酸(N,N−ジエチルアミノエチル)、(メタ)アクリル酸アミノエチル等の炭素数1〜18の(メタ)アクリル酸アルキルエステル;(メタ)アクリルアミド、N−メチル(メタ)アクリルアミド、N−エチル(メタ)アクリルアミド、N,N−ジメチル(メタ)アクリルアミド等の(メタ)アクリルアミド及びその誘導体;酢酸ビニル;スチレン;(メタ)アクリロニトリル;N−ビニル−2−ピロリドン、ビニルピリジン、ビニルイミダゾール等の塩基含有単量体;N−メチロール(メタ)アクリルアミド、N−ブトキシメチル(メタ)アクリルアミド等の架橋性を有する(メタ)アクリルアミド系単量体;ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−(メタ)アクリロイルプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリス(2−メトキシエトキシ)シラン、アリルトリエトキシシラン等の加水分解性を有する基がケイ素原子に直結しているシラン系単量体;グリシジル(メタ)アクリレート、グリシジルエーテル(メタ)アクリレート等のエポキシ基を有する単量体;2−イソプロペニル−2−オキサゾリン、2−ビニル−2−オキサゾリン等のオキサゾリン基を有する単量体;2−アジリジニルエチル(メタ)アクリレート、(メタ)アクリロイルアジリジン等のアジリジン基を有する単量体;フッ化ビニル、フッ化ビニリデン、塩化ビニル、塩化ビニリデン等のハロゲン基を有する単量体;(メタ)アクリル酸と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、1,3−ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、1,6−ヘキサンジオール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール等の多価アルコールとのエステル化物等の分子内に不飽和基を複数有する多官能(メタ)アクリル酸エステル;メチレンビス(メタ)アクリルアミド等の分子内に不飽和基を複数有する多官能(メタ)アクリルアミド;ジアリルフタレート、ジアリルマレエート、ジアリルフマレート等の分子内に不飽和基を複数有する多官能アリル化合物;アリル(メタ)アクリレート;ジビニルベンゼン。
カラム:水系GPCカラム「GF−7MHQ」(商品名、昭和電工社製)1本
キャリア液:リン酸水素二ナトリウム十二水和物34.5g及びリン酸二水素ナトリウム二水和物46.2gに超純水を加えて全量を5000gとする。
水溶液流速:0.5ml/min
ポンプ:「L−7110」(商品名、日立製作所社製)
検出器:紫外線(UV)検出器「L−7400」(商品名、日立製作所社製)、波長214nm
分子量標準サンプル:ポリアクリル酸ナトリウム(創和科学社より入手可能な重量平均分子量1300〜1360000のポリアクリル酸ナトリウム)
分析サンプルは、高分子化合物が固形分で0.1質量%となるように上記キャリア液で希釈することにより調製する。
ただし、上記測定条件で測定ができない高分子化合物については、以下の測定条件を適用する。
機種:Waters LCM1
キャリア液:水10999g、アセトニトリル6001gの混合液に酢酸ナトリウム三水和物115.6gを溶解し、更に30%水酸化ナトリウム水溶液でpH6.0に調節した水溶液
流速:0.8ml/min
カラム:水系GPCカラム「TSKgel GuardColumnSWXL+G4000SWXL+G3000SWXL+G2000SWXL」(東ソー社製)
カラム温度:35℃
検出器:Waters 410 示差屈折検出器
分子量標準サンプル:ポリエチレングリコール
分析サンプルは、高分子化合物が固形分で0.1%となるように上記キャリア液で希釈することにより調製する。
実施例及び比較例における生産率、成品歩留は、下記方法により測定した。
(成品歩留、生産率)
成品歩留は、焼結鍋試験において、焼結後の焼結鉱(シンターケーキ)50kgを2mの高さから鉄板上に5回落下させたときの、粒径5mm以上の粒度を有する粒子の割合を測定することにより評価した。生産率は、以下の式により算出した。
生産率(t/day/m2)=成品歩留評価後の粒径5mm以上の粒度を有する粒子の総質量(t)/焼結時間(day)/焼結機(鍋)の表面積(m2)
表1の配合1に示す組成を有する焼結原料(製鉄用原料)を70000部調製した。すなわち、配合1−Aを14113部、配合1−Bを55887部調製した。更に、配合1−A、配合1−Bに水を添加し、それぞれ15509部(含水量9質量%)、59454部(含水量6質量%)に調整した。
表1中の数値の単位は、焼結新原料を100質量%としたときの質量%である。本発明において、焼結新原料とは、製鉄用焼結原料から、返鉱、燃料、造粒処理剤、平均粒径が200μm以下の微粒子(ただし鉄鉱石、製鉄所内で発生するダスト、製鉄所内で発生するスラグを除く)を除いたものである。
また、得られた擬似粒子を50kgスケールの鍋試験にて焼成を行い、焼結鉱を得た。該試験の条件は、焼結鍋は直径300mm×高さ600mm、層厚550mmとし、吸引負圧を9.8kPa(一定)とした。得られた焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2及び表3に示す。
平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム350部に代えて、平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム700部を使用する他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム350部を使用しない他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム350部に代えて、平均粒径25μmの重質炭酸カルシウム350部を使用する他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム350部に代えて、平均粒径17μmのフライアッシュ350部を使用する他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
予め不揮発分4.8%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液181部に代えて、予め不揮発分2.0%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液176部を使用する他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。すなわち、焼結原料に対するポリアクリル酸ナトリウムの割合は0.005%であった。これらの結果をまとめて表2に示す。
予め不揮発分4.8%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液181部に代えて、水172部を使用する他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
生石灰350部を添加せず、水500部を1.5分間かけて噴霧(添加)することに代えて、予め不揮発分20.8%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液168部を1.5分間かけて噴霧(添加)する以外は実施例7と同様にして、焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
平均粒径7μmの炭酸カルシウム350部の代わりに、平均粒径25μmの重質炭酸カルシウム350部を使用し、生石灰350部の代わりに平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム350部を使用し、水500部を1.5分間かけて噴霧(添加)することに代えて、予め不揮発分20.8%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液168部を1.5分間かけて噴霧(添加)する以外は実施例7と同様にして、焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
表1の配合2に示す組成を有する焼結原料(製鉄用原料)を70000部調製した。すなわち、配合2−Aを9655部、配合2−Bを60345部調製した。更に、配合2−A、配合2−Bに水を添加し、それぞれ9305部(含水量9質量%)、65810部(含水量6.5質量%)に調整した。
また、得られた擬似粒子を50kgスケールの鍋試験にて焼成を行い、焼結鉱を得た。該試験の条件は、焼結鍋は直径300mm、層厚600mm、層厚550mmとし、吸引負圧を9.8kPa(一定)とした。得られた焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
表1の配合3に示す組成を有する焼結原料(製鉄用原料)を70000部調製した。すなわち、配合3−Aを28226部、配合3−Bを41774部調製した。更に、配合3−A、配合3−Bに水を添加し、それぞれ31018部(含水量9質量%)、44440部(含水量6質量%)に調整した。
また、得られた擬似粒子を50kgスケールの鍋試験にて焼成を行い、焼結鉱を得た。該試験の条件は、焼結鍋は直径300mm、層厚600mm、層厚550mmとし、吸引負圧を9.8kPa(一定)とした。得られた焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
実施例3において、不揮発分4.8%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液181部に代えて、水172部を使用し、生石灰350部に代えて、生石灰840部を使用し、水500部に代えて、水700部を使用する以外は実施例3と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2及び表3に示す。
表1の配合4に示す組成を有する焼結原料(製鉄用原料)を調製した。
上記の焼結原料70000部に水を添加し、74866部(水分量6.5%)に調整した。ドラムミキサーに投入し、該組成物(焼結原料)に、分散剤として、予め不揮発分8%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液438部を霧吹きを用いて約1.5分間かけて噴霧(添加)した。焼結原料に対するポリアクリル酸ナトリウムの割合は0.05%であった。噴霧後、分散剤が添加された上記の組成物(造粒処理用最終組成物)を回転速度24min−1で3分間撹拌することにより、造粒処理(擬似粒化)を行った。また、得られた擬似粒子を50kgスケールの鍋試験にて焼成を行い、焼結鉱を得た。該試験の条件は、焼結鍋は直径300mm、層厚600mmとし、吸引負圧を9.8kPa(一定)とした。得られた焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
カルボキシル基及び/又はその塩を有する高分子化合物として、予め不揮発分4.8%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液181部の代わりに、スルホン酸基及び/又はその塩を有する高分子化合物として、予め不揮発分4.8%に調整した重量平均分子量70000(カタログ値)のポリスチレンスルホン酸ナトリウム(創和科学社より入手)水溶液181部を使用した他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表3に示す。
平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム350部に代えて、平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム7部を使用する他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表2に示す。
実施例8において、平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム350部に代えて、平均粒径235μmの重質炭酸カルシウム350部を使用する他は実施例8と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。焼結鉱の生産率は、22.9t/day/m2であった。
実施例1において、配合1−Aの15509部(含水量9質量%)に代えて、15175部(含水量7質量%)を使用し、ドラムミキサーで添加する水500部に代えて、水834部を用いる他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。焼結鉱の生産率は、28.6t/day/m2であった。
カルボキシル基及び/又はその塩を有する化合物として、予め不揮発分4.8%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液181部の代わりに、カルボキシル基及び/又はその塩を有する化合物として、国際公開第02/066688号に記載の方法で製造した重量平均分子量33000のアクリル酸ナトリウム/アクリル酸メチル共重合体(全単量体組成100mol%に対するアクリル酸ナトリウムの組成比が78.7mol%)を予め不揮発分4.8%に調整した水溶液181部を使用する他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表3に示す。
カルボキシル基及び/又はその塩を有する化合物として、予め不揮発分4.8%に調整した重量平均分子量6000のポリアクリル酸ナトリウム水溶液181部の代わりに、スルホン酸基及び/又はその塩を有する高分子化合物として、予め不揮発分9.6%に調整したβ−ナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物であるマイティ150(商品名:花王社製)181部を使用する他は実施例1と同様にして焼結鉱の生産率を測定した。これらの結果をまとめて表3に示す。
実施例12において、配合1−Bにおける蛇紋岩1.9質量%を1.31質量%とし、石灰石16.19質量%を16.78質量%とした。また、平均粒径7μmの重質炭酸カルシウム350部に代えて、平均粒径20μmのタルク350部を用いた。これらの他は実施例12と同様にして、生産率を測定したところ、生産率は,28.2t/day/m2であった。
Claims (11)
- 粉鉄鉱石を含有する製鉄用焼結原料を造粒処理するに際し、予め製鉄用焼結原料の一部を造粒処理する選択造粒工程の後に、該工程により得られる造粒物を残りの製鉄用焼結原料と混合する工程を含んでなる製鉄用焼結原料の造粒処理方法であって、
該選択造粒工程は、カルボキシル基、スルホン酸基及びこれらの塩からなる群より選択される少なくとも一種の基を有する高分子化合物、及び/又は、平均粒径が200μm以下の微粒子を用いて造粒処理してなり、
該選択造粒工程で該高分子化合物を少なくとも用いる場合、該高分子化合物の使用量は、全製鉄用焼結原料100質量%に対する質量割合で、0.001質量%以上、0.5質量%以下であり、
該選択造粒工程で該平均粒径が200μm以下の微粒子を少なくとも用いる場合、該微粒子の使用量は、平均粒径が200μm以下の鉄鉱石、平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するダスト及び平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するスラグを除くものの総和が、全製鉄用焼結原料100質量%に対する質量割合で、0.05質量%以上、10質量%以下である
ことを特徴とする製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 前記平均粒径が200μm以下の微粒子は、炭酸カルシウム、フライアッシュ、カオリンクレー、シリカ、タルク、ベントナイト、シリカフューム及び無水石膏からなる群より選択される少なくとも一種のものである
ことを特徴とする請求項1記載の製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 粉鉄鉱石を含有する製鉄用焼結原料を造粒処理するに際し、予め製鉄用焼結原料の一部を造粒処理する選択造粒工程の後に、該工程により得られる造粒物を残りの製鉄用焼結原料と混合する工程を含んでなる製鉄用焼結原料の造粒処理方法であって、
該選択造粒工程は、カルボキシル基、スルホン酸基及びこれらの塩からなる群より選択される少なくとも一種の基を有する高分子化合物、及び、平均粒径が200μm以下の微粒子を用いて造粒処理してなり、
該選択造粒工程で該高分子化合物を少なくとも用いる場合、該高分子化合物の使用量は、全製鉄用焼結原料100質量%に対する質量割合で、0.001質量%以上、0.5質量%以下であり、
該選択造粒工程で該平均粒径が200μm以下の微粒子を少なくとも用いる場合、該微粒子の使用量は、平均粒径が200μm以下の鉄鉱石、平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するダスト及び平均粒径が200μm以下の製鉄所内で発生するスラグを除くものの総和が、全製鉄用焼結原料100質量%に対する質量割合で、0.05質量%以上、10質量%以下である
ことを特徴とする製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 前記高分子化合物は、全単量体組成100モル%に対して、カルボキシル基を有する単量体及び/又はその塩を有する単量体を10モル%以上含有する単量体組成物を重合してなる
ことを特徴とする請求項1又は2記載の製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 前記選択造粒工程で造粒処理する製鉄用焼結原料は、全製鉄用焼結原料の5〜60質量%を含むものである
ことを特徴とする請求項1、2又は4記載の製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 選択造粒後の造粒物の水分量が8.0質量%以上13質量%以下である
ことを特徴とする請求項1、2、4又は5に記載の製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 前記選択造粒工程は、マラマンバ鉱石、ペレットフィード及び1mm以下の微粉を40%以上含む原料からなる群より選択される難造粒性の原料を選択造粒工程における焼結原料100質量%中に10質量%以上含む
ことを特徴とする請求項1、2、4、5又は6に記載の製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 前記選択造粒工程は、前記高分子化合物と、前記平均粒径が200μm以下の微粒子とを用いて造粒処理してなる
ことを特徴とする請求項1、2、4、5、6又は7に記載の製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 前記製鉄用焼結原料の造粒処理方法は、選択造粒工程及び/又は選択造粒工程により得られる造粒物を残りの製鉄用焼結原料と混合する工程において、生石灰を用いる
ことを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 前記製鉄用焼結原料の造粒処理方法は、選択造粒工程においては生石灰を用いず、選択造粒工程により得られる造粒物を残りの製鉄用焼結原料と混合する工程において生石灰を用いる
ことを特徴とする請求項9に記載の製鉄用焼結原料の造粒処理方法。 - 前記選択造粒工程により得られる造粒物を残りの製鉄用焼結原料と混合する工程は、該工程における製鉄用焼結原料100重量部に対して、生石灰を0.1重量部以上、1.5重量部以下使用する
ことを特徴とする請求項9又は10に記載の製鉄用焼結原料の造粒処理方法。
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