JP4141600B2 - チューインガム組成物及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明が属する技術分野】
本発明は、香味の持続性に優れたチューインガム組成物及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来技術】
従来より、チューインガムに香味料を添加する場合、液状の香味料を添加すると、ガムベースの中に取り込まれてしまうため、香味の発現が弱められてしまうことが知られている。
そのため、チューインガムへの香味料の添加は、粉末状態にして用いられることが多い。また、チューインガムは一定の時間口中にあり、咀嚼している間にも美味しい香味が求められるため、香味の持続性という点においても粉末状の香味料が求められている。
【0003】
通常、液状香味料を乾燥して粉末化する製造プロセスとしては、噴霧乾燥法がその代表例といえる。
噴霧乾燥法は、非常に優れた方法ではあるが、図6(a)に示すように、得られる粉末が極めて微粒子であるため、流動性に欠けたり、吸湿してしまうことがあり、取り扱い上の不備を有していた。更に、香味の発現性に関しても初発に偏るものであった。
【0004】
これらの物性の改善、或いは香味上の改善を目的とした手法として、噴霧乾燥などによって得られた微粒子を造粒することにより、顆粒化することが行われており、最近では噴霧乾燥装置内に流動層造粒の機能を設けた装置などが開発されている。
これらの装置により製造された顆粒状粉末香味料は、造粒機構が「流動層凝集造粒」であり、図6(b)に示すように、ポーラスな凝集構造を持った不定形状であるため、物性は改善されるものの、チューインガムに添加した場合に口中での香味の発現は初発性に偏り、持続性に欠けるという課題を有している。
また、図6(c)に示すように、湿式撹拌造粒装置により得られる湿式撹拌造粒香味料もポーラスな凝集構造を持った不定形状であるため、上記と同様に、物性は改善されるものの、チューインガムに添加した場合に口中での香味の発現は初発性に偏り、持続性に欠けるという課題を有している。
【0005】
更に、最終製品として重質で美観のある球形状顆粒を製造する場合は、押し出し造粒機などが用いられているが、図6(d)に示すように、いったん円柱状造粒物を作製し、これを転動式球形化装置などにかけて球形状顆粒に成形し、仕上げ乾燥を行うため、多数の工程を経る必要性があり、また、得られる顆粒の粒子径が大きすぎるといった課題を有している。そのため、粉末香味料としてチューインガムに使用することが不適当である場合もあるものである。
従って、香味の持続性に優れたチューインガム組成物は未だ充分なものといえず、香味の持続性に優れたチューインガム組成物が望まれているのが現状である。
【0006】
【発明が解決しょうとする課題】
本発明は、上記従来の課題等について、これを解消しようとするものであり、口中において香味成分の溶出を遅らせ、長時間口中にあっても強い香味を発現させる、持続性に優れたチューインガム組成物及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記従来の課題等を解決するため、鋭意研究を行った結果、チューインガム組成物に含有せしめる粉末香味料が硬く締まった、重質の顆粒状粉末香味料となるものが香味の持続性に最も適していることを見い出すと共に、その顆粒状粉末香味料が液体原料から連続的に直接、球形状顆粒を製造する特定の装置を用いて造粒することにより製造されることを見い出すことにより、本発明を完成するに至ったのである。
すなわち、本発明は、次の(1)〜(5)に存する。
(1) 液体原料から連続的に直接、球形状顆粒を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層レイヤリング造粒法により得られる嵩密度0.50g/cm3〜0.90g/cm3、硬度が0.5gf/mm 2 〜1.0gf/mm 2 、平均粒子径が50μm〜1000μmからなる粉末香味料を含有してなることを特徴とするチューインガム組成物。
(2) 液体原料が香料及び/又は香味料、水、乳化剤、糖類から構成されるものであることを特徴とする上記 (1) 記載のチューインガム組成物。
(3) 粉末香味料がチューインガム組成物全量に対して、0.01〜5重量%含有してなる上記 (1) 又は (2)記載のチューインガム組成物。
(4) 液体原料から連続的に直接、球形状顆粒を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層レイヤリング造粒法により得られる嵩密度0.50g/cm 3 〜0.90g/cm 3 、硬度が0.5gf/mm 2 〜1.0gf/mm 2 、平均粒子径が50μm〜1000μmからなる粉末香味料をチューインガム成分に配合することによりチューインガム組成物を製造することを特徴とするチューインガム組成物の製造方法。
(5) 前記流動層レイヤリング造粒法により得られる粉末香味料は、流動層の温度を80℃〜140℃に保持することにより得られるものである上記 (4) 記載のチューインガム組成物の製造方法。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の内容を図面などを参照しながら詳しく説明する。
図1は、本発明のチューインガム組成物(板ガム)の断面図であり、図2は粉末香味料の部分断面図であり、図3は、製造する粉末香味料の成長メカニズムを説明する説明図である。
本発明におけるチューインガム組成物(板ガム)Aは、図1に示すように、チューインガム成分1中に粉末香味料10を含有してなるものである。
粉末香味料10は、液体原料から連続的に直接、球形状顆粒を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層レイヤリング造粒法により得られる粉末香味料であり、図2に示すように、香味料核粒子11を有し、該香味料核粒子11は流動層レイヤリング造粒により香味粉末粒子を有する香味粉末粒子層12、12……が多層コーティングされた単一粒子構造となっている。
【0009】
この粉末香味料10は、液体原料から連続的に直接、球形状顆粒を製造する装置、例えば、図3に示される噴霧乾燥式流動層造粒装置20を用いて、流動層レイヤリング造粒法により得られるものである。
この粉末香味料10は、下記による成長メカニズムにより得られる。
図3(I)における噴霧乾燥式流動層造粒装置20において、高温空気流の流入する空塔内(スプレーゾーン)21にスプレーノズル(図示せず)により供給された香味料組成物からなる液体原料は、その上昇過程で微粒化され瞬時に乾燥されて微細粒子(数μm〜数十μm)22となって上部のバクフィルタ部23に捕捉される。このバクフィルタ部23ではその内部への定期的な圧縮空気の吹き込み(パルスジェット逆洗方式)によって粒子の払い落としがなされる。微細な粒子群は、その慣性力により下部のスプレーゾーン21に落下し、ここで香味料核粒子となって液体原料にレイヤリングされる。香味料核粒子はレイヤリングされた溶出固形分のみの粒子成長を伴いながら上部のバクフィルタ部23に再捕捉される。
【0010】
すなわち、香味料組成物からなる液体原料は、噴霧乾燥による微細な香味料核粒子(図2における図示符号11)の生成と共に、いったん生成された香味料核粒子のレイヤリングに消費される。これらの現象の継続によって粒子は成長を遂げ、やがてその粒子径が高温空気流の上昇速度に対して相対的に終末速度以下に成長すると、粒子は装置下部で流動層を形成するようになる〔図3(II)〕。次いで、スプレーノズルより高圧で噴霧供給されている香味料組成物からなる液体原料は成長した流動層粒子をレイヤリングする一方、その一部はこれらの粒子層を吹き抜けて微細な香味料核粒子として生成する〔図3(III)〕。
このように噴霧乾燥原理と流動層レイヤリング原理が複合された造粒機構に基づいて成長した粉末香味料(顆粒製品)10は、図2に示すような構造となるものである。
なお、顆粒製品の排出は、バッチ運転の場合には通気板中央部の排出口24により一括して行われる。また、連続運転では流動層が所定の顆粒ホールド量に到達した時点〔図3(III)〕から、固形分供給速度に等しい排出口よりシール付排出機(ロータリバルブ等)を介して連続・定量的に抜き出される。
【0011】
本発明で用いる粉末香味料を製造する造粒装置としては、流動層レイヤリング造粒法として確立された噴霧乾燥式流動層造粒装置であれば、その構造については特に限定されるものではないが、例えば、アグロマスタAGM−SD型(ホソカワミクロン社製)が挙げられる。
この噴霧乾燥式流動層造粒装置では、従来における乾燥(噴霧乾燥又は真空乾燥)、液添(造粒用水分調整)、造粒(流動層又は押出造粒機)、球形化(転動球形化機)、仕上げ乾燥(流動乾燥機)を一つ装置(1プロセス)で実現できるので、効率的、かつ、経済的な造粒乾燥システムで粉末香味料が得られることとなる。
【0012】
本発明において上述の流動層レイヤリング造粒法により得られる粉末香味料の嵩密度は、0.40g/cm3〜0.95g/cm3、好ましくは0.50g/cm3〜0.90g/cm3、更に好ましくは0.50g/cm3〜0.80g/cm3とする必要がある。なお、この粉末香味料の嵩密度の調整は、主に後述する流動層の温度を80℃〜140℃に保持することにより行うことができる。この粉末香味料の嵩密度を上記0.40g/cm3〜0.95g/cm3に調整することは、主に上述の香味粉末粒子を有する香味粉末粒子層12、12……の多層コーティング層の厚みに反映されることとなる。この粉末香味料の嵩密度を0.40g/cm3〜0.95g/cm3とすることにより、初めて口中において香味成分の溶出を遅らせ、長時間口中にあっても強い香味を発現させる、持続性に優れた目的のチューインガム組成物となる。粉末香味料の嵩密度が0.40g/cm3未満であれば、目的の持続性に優れたチューインガム組成物が得られず、しかも、従来の技術による顆粒との間に有意の効果は認められ難く、また、0.95g/cm3を越えるものは、口中で異物として感じられる可能性が高くなり、好ましくない。なお、本発明における嵩密度の測定は、ABD−粉体特性測定器(筒井理化学社製)にて行った。
【0013】
また、本発明における粉末香味料の硬度は、特に限定されるものではないが、好ましくは、硬度測定器(島津製作所製、微小圧縮試験機MCTM−500形)の測定値において、0.5gf/mm2〜1.0gf/mm2、更に好ましくは0.5gf/mm2〜0.8gf/mm2とすることが望ましい。
硬度が0.5gf/mm2未満であれば、従来の技術による顆粒との効果の差が小さくなる傾向にあり、1.0gf/mm2を越えるものは、口中で異物として感じられる可能性が高くなり、好ましくない。
【0014】
更に、本発明における粉末香味料の平均粒子径は、好ましくは、50μm〜1000μm、更に好ましくは100μm〜700μmとすることが望ましい。
平均粒子径が50μm未満であれば、香味発現の強さが弱くなる傾向があり、また、1000μmを越えるものは、口中で異物として感じられる可能性が高くなり、好ましくない。
なお、本発明における平均粒子径は、JIS規格篩を使用した篩分法に基づいて測定したものをいう。
また、上記粉末香味料の硬度及び/又は平均粒子径の調整は、後述する流動層の温度、送風量、噴霧溶液の流量、噴霧空気の流量と圧力などの調整により行うことができる。
【0015】
本発明で用いる粉末香味料を得るための液体原料となる香味料組成物は、香料及び/又は香味料を含むものであれば特に限定されるものではないが、好ましくは、香料及び/又は香味料、水(精製水、イオン交換水)、乳化剤、糖類から構成されるものが望ましい。
香料としては、例えば、ペパーミント油、スペアミント油、オレンジ油、レモン油、グレープフルーツ油、ライム油、ラベンダー油、ジャスミン油、セージ油、ローレル油、カモミール油、バジル油、キヤラウェイ油、カルダモン油、シンナモン油、ショウガ油、コリアンダー油、ゼラニウム油、ヒソップ油、オリス油、ダバナ油、エレミ油、オスマンクス油などの精油類、パプリカオレオレジン、バニラエキストラクトなどの香辛料抽出物類、l−メントール、カルボン、オイゲノール、イソオイゲノール、エステル類、イオノン、バニリン、エチルバニリン、マルトールなどの合成香料が例示され、これらは単独で又は2種以上を組み合わせて使用することができる。
香味料としては、例えば、動植物原料を加工調理した風味をうつしとった香味油が例示される。
乳化剤としては、例えば、アラビアガム、ショ糖脂肪酸エステル、レシチン、ポリグリセリン脂肪酸エステル、キラヤサポニンなどが例示され、これらは単独で又は2種以上を組み合わせて使用することができる。
糖類としては、例えば、グルコース、フラクトース、ガラクトースなどの単糖類、ショ糖、マルトースなどの二糖類、澱粉を液化し得られる澱粉部分分解物などが例示され、これらは単独で又は2種以上を組み合わせて使用することができる。
【0016】
上記香味料組成物には、更に、トラガントガム、キサンタンガム、カルボキシメチルセルロースなどの天然及び合成糊料類、ゼラチン、カゼインなどの蛋白質類、乳酸、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸などの有機酸類を必要に応じて適宜添加することができる。
【0017】
本発明で用いる粉末香味料は、上述の如く、液体原料となる香味料組成物から連続的に直接、球形状顆粒を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層レイヤリング造粒法で得られるものであり、加熱した空気によって流動化させた香味料核粒子の床の中へ香味料組成物となる液体原料を噴霧し、流動層の温度を80℃〜140℃に保持することにより製造することができることとなる。
流動層の温度は、好ましくは、90℃〜120℃、更に好ましくは95℃〜115℃とすること望ましい。
流動層の温度が80℃未満であると、水分の乾燥が遅く製造時間が長くなり、また、140℃を越えると、香味成分の揮散、熱劣化が起こるため、目的の品質の優れた粉末香味料を含有するチューインガム組成物を得ることが難しくなる傾向があり、好ましくない。
【0018】
なお、上記香味料核粒子は、上述の如く、香味料組成物を乳化して噴霧乾燥することにより得られるが、香味料組成物の乳化物を流動層中に噴霧することにより、流動層中に直接生成させることもできる。
【0019】
本発明におけるチューインガム組成物は、上記粉末香味料をチューインガム全量に対して、0.01〜5重量%、好ましくは、0.05〜3重量%、更に好ましくは、0.1〜1重量%含有せしめることが望ましい。
粉末香味料の含有量が0.01重量%未満の場合では、目的の香味の持続性に優れたチューインガムが得られず、また、含有量が5重量%を越えると、チューインガム組成物の感触や、加工適性に悪影響を及ぼすこととなり、好ましくない。
【0020】
本発明のチューインガム組成物は、常法により上記嵩密度の範囲となる粉末香味料をチューインガム成分に配合せしめることにより製造することができ、得られたチューインガム組成物は、咀嚼感に優れ、且つ香味の持続性に優れたものとなる。
このように構成される本発明のチューインガム組成物は、上記嵩密度の範囲となる粉末香味料を含有せしめることを要旨とするので、それ以外の成分は特に限定されるものではない。例えば、チューインガム成分としては、通常配合される各種チューインガム成分を用いることができ、例えば、天然チクルやポリ酢酸ビニルなどのガムベース、パラチノース、還元パラチノース、マルチトール、ブドウ糖、砂糖、還元麦芽糖水飴、キシリト−ル、アスパルテーム、光沢剤、軟化剤、香料、着色料など適宜組み合わせて配合することができる。
【0021】
また、本発明では、チューインガム組成物の形態も特に限定されず、例えば、チャンク型、粒型、板型などのチューインガムとすることができる。
更に、本発明のチューインガム組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、上記粉末香味料の他、更に、歯磨き効果を付与せしめるカルシウム粉末又はカルシウム顆粒、さらに、歯垢形成抑制効果のある物質(例えば、ムタステイン)、歯垢分解酵素(例えば、デキストラナーゼ)、虫歯菌を抑制する鶏卵抗体((Immuno globulin York:IgY)などを含有せしめて更に歯磨き効果等を発揮せしめることもできる。
【0022】
このように構成される本発明のチューインガム組成物は、液体原料(香味料組成物)から連続的に直接、球形状顆粒を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層レイヤリング造粒法により得られる嵩密度0.40g/cm3〜0.95g/cm3からなる粉末香味料を含有せしめてなるので、初めて口中において香味成分の溶出を遅らせ、長時間口中にあっても強い香味を発現させる、持続性に優れたものとなる。
なお、上記流動層レイヤリング造粒法により得られた粉末香味料であっても、嵩密度が0.40g/cm3〜0.95g/cm3の範囲から外れるものでは、本発明の効果を達成することができないものとなる。また、従来の噴霧乾燥法、若しくは、噴霧乾燥装置内に流動層造粒の機能を設けた装置(流動層凝集造粒装置)、または、湿式撹拌造粒装置などにより得られた粉末香味料の嵩密度が0.40g/cm3〜0.95g/cm3であっても、本発明の効果を達成することができないものとなる(これらの点については、更に後述する実施例、比較例等で更に詳しく説明する)。
また、上記粉末香味料の製造方法は、噴霧乾燥原理と流動層レイヤリング原理が複合された造粒機構を備えた噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、加熱した空気によって流動化させた香味料核粒子の床の中へ香味料組成物となる液体原料を噴霧し、流動層の温度を80℃〜140℃に保持することにより上記嵩密度範囲となる粉末香味料を1プロセスで製造することができることとなる。
【0023】
【実施例】
次に、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
【0024】
〔実施例1〕
水(精製水)150g、アラビアガム30g、デキストリン(DE10)35g、ゼラチン(分子量150000前後)10gからなる混合物を80℃まで加熱することにより溶解殺菌を行い、40℃まで冷却した。
これにペパーミントオイル25gを加え、クレアミックス(エム・テクニック社製)を用い、18000rpmにて乳化を行った。
得られた乳化液を、アグロマスタAGM−SD(ホソカワミクロン社製)を用いて、送風温度105℃にて流動層レイヤリング造粒を行い、篩過後、ペパーミント粉末顆粒85gを得た。このペパーミント粉末顆粒をAとした。
このペパーミント粉末顆粒Aの平均粒子径は、100μm〜800μmで、嵩密度は0.75g/cm3で、硬度は0.69gf/mm2であった。
このペパーミント粉末顆粒Aを用いて、下記表1の処方に従い、チューインガム組成物を調製した。
【0025】
〔比較例1〕
水(精製水)150g、アラビアガム30g、デキストリン(DE10)35g、ゼラチン(分子量150000前後)10gからなる混合物を80℃まで加熱することにより溶解殺菌を行い、40℃まで冷却した。
これにペパーミントオイル25gを加え、クレアミックス(エム・テクニック社製)を用い、18000rpmにて乳化を行った。
得られた乳化液を、スプレードライヤー(大川原化工機社製)を用いて、送風温度150℃、排風温度80℃にて噴霧乾燥を行い、篩過後、ペパーミント粉末90gを得た。このペパーミント粉末をBとした。
このペパーミント粉末Bの平均粒子径は、50μm〜150μmで、嵩密度は0.40g/cm3で、硬度は0.32gf/mm2であった。
このペパーミント粉末Bを用いて、下記表1の処方に従い、チューインガム組成物を調製した。
【0026】
〔比較例2〕
上記比較例1で得たペパーミント粉末300gを、0.5重量%に調製したグァーガム水溶液100gにより、フローコーター(ユニグラット社製)を用いて、送風温度70℃にて流動層造粒を行い、ペパーミント粉末顆粒280gを得た。このペパーミント粉末顆粒をCとした。
このペパーミント粉末顆粒Cの平均粒子径は、100μm〜800μmで、嵩密度は0.25g/cm3で、硬度は0.15gf/mm2であった。
このペパーミント粉末顆粒Cを用いて、下記表1の処方に従い、チューインガム組成物を調製した。
【0027】
〔比較例3〕
上記比較例1で得たペパーミント粉末300gを、水(精製水)50g、アラビアガム10g、デキストリン(DE10)10gからなる水溶液により、ハイスピード・ミキサー(深江工業社製)を用いて、撹拌転動造粒を行った後、フローコーター(ユニグラット社製)を用いて、送風温度70℃にて乾燥を行い、ペパーミント粉末顆粒240gを得た。このペパーミント粉末顆粒をDとした。
このペパーミント粉末顆粒Dの平均粒子径は、100μm〜800μmで、嵩密度は0.30g/cm3で、硬度は0.43gf/mm2であった。
このペパーミント粉末顆粒Dを用いて、下記表1の処方に従い、チューインガム組成物を調製した。
【0028】
〔試験例1〕
下記表1の処方にて、実施例1及び比較例1〜3の板ガムの香味評価を下記方法により行った。
まず、ガムベース、砂糖、ブドウ糖、コーンシロップを混合し、これに上記で製造したA〜Dのペパーミント粉末顆粒等を添加し、常法に従って高剪断型ミキサーを用いて約50℃で混和し、冷却後ローラーにより圧展成形し、1枚3gとなる実施例1及び比較例1〜3の板ガムを各々調製した。
この板ガムを、専門パネラー10名にて香気香味の官能評価を行った。
評価は、かみ始めて30秒後、90秒後及び180秒後における香味の強さの評価を、7段階法にて行った。その結果を下記表2に示す。
【0029】
【表1】
【0030】
【表2】
【0031】
上記表1及び表2の結果から明らかなように、本発明となる実施例1の板ガムは、従来の技術となる比較例1〜3の板ガムに較べて、香味の持続性においてきわめて優れていることが判明した。
【0032】
〔試験例2〕
上記試験例1で調製した板ガムを専門パネラー10名にて以下のように、香気香味の官能評価を行った。
評価は、噛み始めて0秒後、15秒後、30秒後、60秒後、90秒後、120秒後、150秒後及び150秒後における香味の強さの評価を、5段階法にて行った。
この試験例で得られた結果〔咀嚼時間(秒)と香味の強さ〕を図4に示す。
図4に示すように、本発明となる香味料を用いた実施例1の板ガムは、比較例1のスプレードライ品の香味料を用いた板ガム、比較例2の流動層造粒品の香味を用いた板ガム及び比較例3の湿式造粒品の香味を用いた板ガムに較べ、香味の持続性に優れていることが判明した。
【0033】
〔試験例3〕
上記試験例1で調製した板ガムを10mm角になるように12等分し、その24片をフィルターに各々重らないように固定し、40℃の温水中で5分間、15分間、30分間、60分間及び120分間振とうして溶出を行った。
溶出液は水蒸気蒸留法で香気成分を再抽出し、ガスクロマトグラフィー(ヒューレドパッカード社製)で定量分析を行った。得られた溶出量から溶出時間と溶出率との関係を求めた。
この試験例で得られた結果〔溶出時間(分)と溶出率(%)〕を図5に示す。図5に示すように、本発明となる香味料を用いた実施例1の板ガムは、比較例1のスプレードライ品の香味料を用いた板ガム、比較例3の湿式造粒品の香味を用いた板ガムに較べ、香味の持続性に優れていることが判明した。
【0034】
【発明の効果】
本発明によれば、口中において香味成分の溶出を遅らせ、長時間口中にあっても持続して強い香味を発現させることができるチューインガム組成物及びその製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のチューインガム組成物の一例を示す断面図である。
【図2】本発明のチューインガム組成物に含有せしめる粉末香味料の部分断面図である。
【図3】本発明のチューインガム組成物に含有せしめる粉末香味料の製造メカニズムを説明する説明図である。
【図4】咀嚼時間(秒)と香味の強さとの関係を示す特性図である。
【図5】溶出時間(分)と溶出率(%)との関係を示す特性図である。
【図6】(a)は、従来の噴霧乾燥法により得られた粉末香味料の説明図であり、(b)は、従来の流動層凝集造粒装置により得られた粉末香味料の説明図であり、(c)は、湿式撹拌造粒装置により得られた粉末香味料の説明図であり、(d)は、従来の押し出し造粒機を用いて得られる円柱状造粒物の説明図である。
Claims (5)
- 液体原料から連続的に直接、球形状顆粒を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層レイヤリング造粒法により得られる嵩密度0.50g/cm3〜0.90g/cm3、硬度が0.5gf/mm 2 〜1.0gf/mm 2 、平均粒子径が50μm〜1000μmからなる粉末香味料を含有してなることを特徴とするチューインガム組成物。
- 液体原料が香料及び/又は香味料、水、乳化剤、糖類から構成されるものであることを特徴とする請求項1記載のチューインガム組成物。
- 粉末香味料がチューインガム組成物全量に対して、0.01〜5重量%含有してなる請求項1又は2記載のチューインガム組成物。
- 液体原料から連続的に直接、球形状顆粒を製造する噴霧乾燥式流動層造粒装置を用いて、流動層レイヤリング造粒法により得られる嵩密度0.50g/cm 3 〜0.90g/cm 3 、硬度が0.5gf/mm 2 〜1.0gf/mm 2 、平均粒子径が50μm〜1000μmからなる粉末香味料をチューインガム成分に配合することによりチューインガム組成物を製造することを特徴とするチューインガム組成物の製造方法。
- 前記流動層レイヤリング造粒法により得られる粉末香味料は、流動層の温度を80℃〜140℃に保持することにより得られるものである請求項4記載のチューインガム組成物の製造方法。
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