JP4103847B2 - インクジェット記録用キャスト光沢紙、インクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法、キャスト塗工装置 - Google Patents

Description

本発明はインクジェット記録用キャスト光沢紙、インクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法、キャスト塗工装置に関する。

インクジェットプリンタによる記録は、騒音が少なく、高速記録が可能であり、かつ、多色化が容易なために多方面で利用されている。
インクジェット記録用紙には、インクジェット記録の高速化、多色化に対応するため、高いインク吸収性が求められる。そのため、現在、インクジェット記録用紙としては、主に、インク吸収性に富むように工夫された上質紙や、表面に多孔性顔料を塗工した塗工紙等が適用されている。
しかし、これら従来のインクジェット記録用紙は、表面光沢の低い、いわゆるマット調のものが主体であり、外観が良くない。そのため、表面光沢の高い、優れた外観を有するインクジェット記録用紙が要望されている。

表面光沢を有する記録用紙としては、支持体上に表面光沢に優れたインク受容層を設けた光沢紙がある。
光沢紙としては、例えば、顔料を主成分とする、キャスト法により形成されたインク受容層を有する記録用紙（キャスト光沢紙）がある。
キャスト法は、光沢性を有する印刷用紙の製造方法として知られている方法で、透気性支持体の表面に対し、層状に、顔料等を含有する塗液を塗工した後、湿潤状態あるいは再湿潤状態の該塗工層を、鏡面を有する加熱ドラム面に圧着、乾燥することにより、その鏡面を写し取る方法である。キャスト法により得られる印刷用紙は、他の塗工紙に比較して高い表面光沢と優れた表面平滑性を有し、優れた印刷効果が得られることから、高級印刷物等の用途に専ら利用されている。

しかし、印刷用紙で使用されているキャスト法をインクジェット記録用紙に適用した場合、得られるインクジェット記録用紙は種々の難点を抱えている。すなわち、従来の印刷用のキャスト光沢紙は、その塗工層を構成する顔料組成物中に含まれる接着剤等の成膜性物質がキャストコーターの鏡面ドラム表面を写し取ることにより、高い光沢を得ている。しかし、この成膜性物質の存在は、塗工層の多孔性を失わせ、塗工層のインク吸収性を極端に低下させる。そのため、当該インクジェット記録用紙は、インクジェット記録用として充分なインク吸収性がない等の問題を抱えている。
また、このようなキャスト塗工したインクジェット記録用紙は、インク吸収性の低さ等のために、インクジェット記録時のインクドットの真円性が乏しく、インクドットの真円性と関係が深い印画画質の鮮明さが、写真印画紙に比べて劣っている等の印字適性の問題も抱えている。

キャスト光沢紙のインク吸収性を改善するためには、キャスト塗工層がインクを容易に吸収できるようにポーラスにしてやることが重要である。しかし、そのためには成膜性を減ずることが必要となるが、成膜性物質の量を減らすと、結果として白紙光沢が低下する。
以上の如く、表面光沢と、インクジェット記録用として充分なインク吸収性の両方を同時に満足させるキャスト光沢紙を得ることは極めて困難であった。

この問題を解決するために種々の方法が検討されており、例えば、顔料及び接着剤を主成分とする記録層を設けた原紙上に、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる４０℃以上のガラス転移点を有する共重合体を主成分とする塗液を塗工してキャスト用塗工層を形成せしめ、該キャスト用塗工層を、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げることにより、優れた光沢とインク吸収性とを兼ね備えるインクジェット記録用キャスト紙を得ることが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
また、基材に２次粒子の平均粒子径が１μｍ以下である凝集体微細粒子及び接着剤を含有するインクジェット記録層を少なくとも２層設け、該インクジェット記録層の表層をキャスト塗工したインクジェット記録用紙が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
しかし、このようなキャスト塗工したインクジェット記録用紙は、インク吸収性は充分であるものの、印画紙基材を用いたインクジェット記録媒体と比較すると、表面の平滑性が充分でないため光沢性が不足しており、またインクドットの真円性等の印字適性も劣るものであった。

また、最近、写真画質に近い、印字品位の高い記録用紙として、支持体の片面に、顔料と接着剤を含有する塗液を塗布し、該接着剤と凝固し得る凝固剤を更に塗布し、湿潤状態でキャストドラムに圧着する凝固型キャスト法（ゲル化キャストともいう）によるインクジェット記録用紙が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
従来公知の凝固型キャスト法としては、まず、塗工液にアルミニウム、亜鉛などの金属キレート化合物を添加しておき、塗布後、ゲル化剤として蟻酸や酢酸を塗布することにより、キレート化合物を分解し、金属イオンを遊離させ、塗液中のタンパク質をゲル化する方法、塗工液を塗布後、ゲル化剤として金属塩水溶液を塗布することによりゲル化する方法、塗工液を塗布後、架橋剤を塗布してゲル化させる方法などがある。

しかし、このような方法を採用すると、ゲル化のために塗布する液の固形分濃度が５％以下であることから、塗工層の水分量が多くなり、乾燥効率の低下や、塗工層のひび割れの原因となったり、ゲル化のコントロールが不十分となることから、ベタ印字した際のムラの発生などの問題が発生する。
また、凝固型キャスト法では、顔料と接着剤の塗液と、凝固剤の塗液を二度塗る必要があり、また、凝固剤の塗布量のバラツキにより均一な塗工層が得られないという問題もある。そのため、凝固法による、品質の安定したインクジェット記録用キャスト光沢紙を得るのは難しいのが現状である。

さらに、記録シートに光沢を付与する方法としては、キャスト法の他に、スーパーカレンダーやグロスカレンダー等のカレンダー装置を用い、圧力や温度をかけたロール間に通紙することで塗工層表面を平滑化する方法が知られている。
しかし、インクジェット記録シートの場合は、光沢を付与する目的で、高線圧下でカレンダー処理を行うと、光沢は向上するが、塗工層中の空隙が減少し、インクの吸収が遅くなるとともに、吸収容量も低下する。そのため、印字後、インク受容層に吸収されずにインクがあふれ、印字のにじみやベタ部の均一性の低下等の印字適性の低下が生じてしまう。このことから、カレンダー処理では、インクジェット記録用として必要なインク吸収性を確保できる低線圧条件を選択せざるを得ず、したがって、インクジェット記録用として必要な印字適性と光沢性とをともに有するインクジェット記録用紙を得ることは困難である。

一方、上述したキャスト光沢紙以外の光沢紙としては、例えば、樹脂を主成分とするインクジェット記録層を形成したインクジェット記録用紙（ポリマーコート光沢紙）があり、該樹脂としては、例えば水溶性樹脂が用いられている。しかし、この場合、インクジェット記録層は、水溶性樹脂を主成分とし、顔料が殆ど配合されていないので、高い表面光沢を有するものの、インクの吸収性が悪く、また、耐水性に劣っている。そのため、高濃度のインクジェット記録を行なうことに適していない。
また、他のポリマーコート光沢紙として、電子線硬化型の樹脂を用いた記録用紙も発案されている。しかしこの場合も、水溶性樹脂の場合と同様、インクの吸収性が悪く、高濃度のインクジェット記録を行なうことは困難である。

最近、ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下に重合して得られる、一定の温度（感温点）以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す高分子化合物を含有する高分子エマルジョンと、これを用いて塗工層を形成した記録媒体が提案されている（例えば、特許文献４参照。）。
特開平７−８９２２０号公報 特開２００１−１０２２０号公報 特開２００２−１６６６４４号公報 特開２００３−４０９１６号公報

上記高分子エマルジョンを用いて塗工層を形成した記録媒体は、ある程度の表面光沢は有している。しかし、現在の、インクジェット記録の高速化、記録画像の高精細化、フルカラー化といった用途の拡大に伴う、さらなる高光沢や、高画質、高記録濃度等の高印字適性の要求に応えるには充分ではない。
また、本発明者の検討によれば、上記高分子エマルジョンを用いて形成した塗工層にキャスト法を適用して得られる記録媒体は、ドットの真円性が低下したり、光沢性が充分に向上しないなどの問題が生じ得ることがわかった。

本発明は、高い光沢と、印画紙基材を用いたインクジェット記録媒体に匹敵する優れた印字適性とを兼ね備えたインクジェット記録用キャスト光沢紙、及びインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法を提供する。更に、この製造方法に適したキャスト塗工装置を提供する。

本発明の第１の発明は、インクジェット記録用キャスト光沢紙の発明であり、次のとおりである。
（１）透気性支持体と、該透気性支持体の少なくとも一方の面に塗工された少なくとも１層のインク受容層下層と、該インク受容層下層上に塗工されたインク受容層最表層とを有し、
前記インク受容層最表層は、顔料と、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物とを含有する塗液を、前記感温点より高い温度で塗工して塗工層を形成し、該塗工層を、前記感温点以下の温度に冷却して増粘又はゲル化させ、増粘又はゲル化させた塗工層を、該塗工層が湿潤状態にある間に、加熱された鏡面仕上げの金属面に圧接・乾燥することにより光沢性を付与して形成されており、
当該インクジェット記録用キャスト光沢紙の王研式透気度が６０〜５００秒／１００ｃｃであることを特徴とするインクジェット記録用キャスト光沢紙。
（２）前記インク受容層下層が、顔料と、接着剤とを含有する（１）記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙。
（３）前記インク受容層下層が、顔料としてコロイダルシリカを含有し、接着剤としてエチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂を含有するか、又は前記コロイダルシリカと前記エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂との複合体を含有する（１）又は（２）記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙。
（４）前記感温性高分子化合物の感温点が０〜３０℃である（１）〜（３）のいずれか一項に記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙。
（５）前記透気性支持体の王研式透気度が１０〜３５０秒／１００ｃｃである（１）〜（４）のいずれか一項に記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙。

本発明の第２の発明は、インクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法の発明であり、次のとおりである。
（６）王研式透気度が２０〜３５０秒／１００ｃｃである透気性支持体の少なくとも一方の面に、少なくとも１層のインク受容層下層を設ける工程と、該インク受容層下層上に、顔料と、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物とを含有する塗液を、感温点より高い温度で塗工して塗工層を形成する工程と、該塗工層を、感温点以下の温度に冷却して増粘又はゲル化させる工程と、増粘又はゲル化させた塗工層を、該塗工層が湿潤状態にある間に、加熱された鏡面仕上げの金属面に圧接・乾燥して、光沢性が付与されたインク受容層最表層を形成する工程とを有することを特徴とするインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法。
（７）前記加熱された鏡面仕上げの金属面の表面温度が、前記感温性高分子化合物のガラス転移温度の±２０℃以内の温度である（６）記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法。
（８）前記増粘又はゲル化させた塗工層を、加熱された鏡面仕上げの金属面に圧接・乾燥する前に、塗工層を予備乾燥するプレ乾燥工程を有する（６）又は（７）記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法。
なお、上記第２の発明においては、前記インク受容層下層が、顔料と、接着剤とを含有することが好ましい。
また、前記インク受容層下層が、顔料としてコロイダルシリカを含有し、接着剤としてエチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂を含有するか、又は前記コロイダルシリカと前記エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂との複合体を含有することが好ましい。
また、得られるインクジェット記録用キャスト光沢紙の王研式透気度が６０〜５００秒／１００ｃｃであることが好ましい。
また、前記感温性高分子化合物の感温点が０〜３０℃であることが好ましい。
また、前記透気性支持体の王研式透気度が１０〜３５０秒／１００ｃｃであることが好ましい。

本発明の第３の発明は、キャスト塗工装置の発明であり、次のとおりである。
（９）（６）〜（８）のいずれか一項に記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法において前記インク受容層最表層の形成に用いられるキャスト塗工装置であり、連続する支持体を供給する支持体供給手段と、供給された支持体に、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物とを含有するインク受容層最表層形成用塗液を、前記感温点より高い温度で塗布する塗布手段と、塗布されたインク受容層最表層形成用塗液を、前記感温点以下の温度に冷却する冷却手段と、冷却されたインク受容層最表層形成用塗液を、加熱された鏡面仕上げの金属ロールにてキャスト処理するキャスト手段と、を有するキャスト塗工装置。
（１０）前記冷却手段と前記キャスト手段との間に、冷却されたインク受容層最表層形成用塗液を予備乾燥するプレ乾燥手段を有する（９）記載のキャスト塗工装置。

本発明のインクジェット記録用キャスト光沢紙は、インクドットの真円性が良好なため印画画質が高鮮明で、また印字にじみ等も良好であるなど、優れた印字適性を有するとともに、高い光沢性を有するものである。
また、本発明の製造方法により、ドット真円性等の印字適性に優れるとともに、高い光沢性を有するインクジェット記録用キャスト光沢紙を製造できる。
また、本発明のキャスト塗工装置は、上記本発明の製造方法において好適に用いられるものである。構成により得られたインクジェット記録用紙は、インクドットの真円性が良好なため印画画質が高鮮明で、また印字にじみ等のインクジェット記録特性に優れ、かつ光沢性にも優れた、極めて実用性の高いものである。

以下、本発明をより詳細に説明する。
≪インクジェット記録用キャスト光沢紙≫
本発明の第１の発明のインクジェット記録用キャスト光沢紙は、少なくとも、透気性支持体と、該透気性支持体の上に設けられる、少なくとも１層のインク受容層（インク受容層下層）と、該インク受容層下層の上に設けられる、最も表側の層となるインク受容層（インク受容層最表層）とを有するものである。

＜透気性支持体＞
透気性支持体としては、透気性を有する基材であれば特に限定されるものではなく、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、あるいは中性紙等の紙基材が適宜使用される。また透気性を有する樹脂シート類も用いることができる。

紙基材としては、木材パルプを主成分として構成され、必要に応じて填料、各種助剤等の添加剤を含有するものが挙げられる。
木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができる。これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整できる。パルプの叩解度（フリーネス）は特に限定しないが、一般に２５０〜５５０ｍｌ（ＣＳＦ：ＪＩＳ−Ｐ−８１２１）程度である。平滑性を高めるためには叩解度を進めるほうが望ましいが、用紙に記録した場合にインク中の水分によって起こる用紙のボコツキや記録画像のにじみは、叩解を進めないほうが良好な結果を得る場合が多い。従ってフリーネスは３００〜５００ｍｌ程度が好ましい。

填料は、不透明性等を付与したり、インク吸収性を調整する目的で配合し、炭酸カルシウム、焼成カオリン、シリカ、酸化チタン等が使用できる。特に炭酸カルシウムは、白色度が高い基材となり、インクジェット記録用紙の光沢感が高まるので好ましい。紙基材中の填料の含有率（灰分）は１〜２０質量％程度が好ましく、多すぎると紙力が低下するおそれがある。少ないと紙基材の透気性が悪くなるので、好ましい填料の含有率は７〜２０質量％である。この範囲にすると、平滑度、透気度、紙力のバランスがとれているので、結果として光沢度、像鮮明度が優れたインクジェット記録用紙が得られ易くなる。

紙基材には、助剤としてサイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等を添加することができる。

紙基材には、さらに、抄紙機のサイズプレス工程において、デンプン、ポリビニルアルコール類、カチオン樹脂等を塗布・含浸させ、表面強度、サイズ度等を調整できる。
紙基材のステキヒトサイズ度（１００ｇ／ｍ^２の紙として）は１〜２００秒程度が好ましい。サイズ度が低いと、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる場合があり、高いとインク吸収性が低下したり、印字後のカールやコックリングが著しくなる場合がある。より好ましいサイズ度の範囲は４〜１２０秒である。

紙基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜４００ｇ／ｍ^２程度である。

透気性支持体は、王研式透気度が１０〜３５０秒／ｃｃにあることが好ましい。因みに１０秒／１００ｃｃに満たないと、インク受容層最表層の感温性高分子化合物が透気性支持体やインク受容層下層に浸透してしまい、キャスト仕上げする際に、十分なゲル化（増粘）ができない可能性があり、３５０秒／１００ｃｃを越えると、インク受容層の最表層をキャスト仕上げする際に、操業性が劣るという問題が生じ易い。好ましい王研式透気度は１０〜２００秒／１００ｃｃであり、より好ましくは２０〜１００秒／１００ｃｃである。

＜インク受容層下層＞
本発明は、透気性支持体の上に少なくとも１層のインク受容層下層を有する。
インク受容層下層を有することにより、得られるインクジェット記録用キャスト光沢紙のドット真円性が向上し、さらに光沢性も向上する。
この理由としては、以下のことが考えられる。すなわち、インク受容層下層を設けることにより、インク受容層最表層を形成する際、インク受容層最表層形成用の塗液中に含まれる感温性高分子化合物が透気性支持体にしみ込むのを防ぐことができる。そのため、該塗液を用いて形成した塗工層を冷却する時点で、増粘又はゲル化させるのに充分な量の感温性高分子化合物が該塗工層中に含まれており、充分な増粘又はゲル化が可能となり、高いドット真円性や光沢性を得ることができるものと考えられる。

インク受容層下層は、顔料と接着剤とを有することが好ましく、必要により、さらにカチオン性化合物を含有することが好ましい。
インク受容層下層に配合される顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等、一般塗工紙製造分野で公知公用の各種顔料を１種もしくはそれ以上、併用することができる。これらの中でも、インク吸収性の高い無定形シリカ、アルミナ、ゼオライトを主成分として含有させるのが好ましい。

顔料の平均粒子径（凝集顔料の場合は凝集粒子径）は、１〜１０μｍ程度が好ましく、より好ましくは２〜１０μｍである。顔料の平均粒子径が１μｍ未満であるとインク吸収速度向上の効果に乏しくなり、１０μｍを超えて大きいとインク受容層最表層を設けた後での平滑性や光沢が不十分となるおそれがある。本発明においては、異なる平均粒子径の顔料を併用することも可能である。

また、インク吸収性を調整したり、インク受容層下層上に塗工する塗液の浸透を制御する目的で、副成分として、平均粒子径の小さい、例えば平均粒子径が１μｍ未満の顔料を配合することができる。この様な顔料としてはコロイダルシリカ、アルミナゾルが挙げられ、特にコロイダルシリカが好ましい。

副成分として配合されるコロイダルシリカ（コロイダルシリカ（ａ））は、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂（ｂ）と組み合わせて配合されることが好ましい。
すなわち、インク受容層下層中には、コロイダルシリカ（ａ）と、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂（ｂ）とを含有させるか、あるいは、コロイダルシリカ（ａ）と重合体樹脂（ｂ）との複合体（ｃ）を含有させることが好ましい。これにより、得られるインクジェット記録用キャスト光沢紙の表面光沢がより向上する。更に、その理由は不明であるが、インク受容層最表層をキャスト加工を行なう際に、鏡面仕上げの金属ロール面からの離型性が向上する傾向がある。
光沢がより発揮される理由は必ずしも明らかではないが、コロイダルシリカ（ａ）及び重合体樹脂（ｂ）、あるいは複合体（ｃ）の存在が、インク受容層下層のインク吸収性を維持したまま、インク受容層最表層を形成するための塗液がインク受容層下層へ浸透するのを抑制するためと推定される。

コロイダルシリカ（ａ）にはアルカリ性タイプと酸性タイプがあり、どちらも使用可能であるが、下層塗料のｐＨ等の物性に合わせて適宜使い分ける必要がある。コロイダルシリカの粒子形状としては、球状コロイダルシリカ、非球状コロイダルシリカ共に使用することができる。非球状コロイダルシリカとは、球状コロイダルシリカが直列あるいは一部分岐してつながった状態のコロイダルシリカである。光沢の出やすさは、どちらかといえば球状コロイダルシリカの方が優れており、インク吸収性については非球状コロイダルシリカの方が優れている。これらは、目的に合わせてどちらかを選定もしくは両者を適宜混合して使用することが重要である。
コロイダルシリカの粒子径は４〜２００ｎｍの範囲が好ましく、１０〜６０ｎｍがより好ましい。
コロイダルシリカ（ａ）の配合量は、コロイダルシリカ（ａ）以外の顔料１００質量部に対し、好ましくは１〜３０質量部、より好ましくは１〜１０質量部の範囲で調節される。

エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂（ｂ）としては、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、グリシジルアクリレート等のアクリル酸エステル、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、グリシジルメタクリレート等のメタクリル酸エステル、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、アクリロニトリル、塩化ビニル、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、エチレン、ブタジエン等のエチレン性モノマーを重合して得られる重合体が挙げられる。なお、重合体樹脂（ｂ）は、必要に応じて２種類以上のエチレン性モノマーを併用した共重合体であってもよいし、さらに、これら重合体あるいは共重合体の置換誘導体でもよい。因みに、置換誘導体としては、例えばカルボキシ基化したもの、又は該カルボキシ基をアルカリ反応性にしたもの等が例示される。
重合体樹脂（ｂ）の配合量は、コロイダルシリカ（ａ）以外の顔料１００質量部に対し、好ましくは１〜２０質量部、より好ましくは１〜５質量部の範囲で調節される。

複合体（ｃ）は、コロイダルシリカ（ａ）と重合体樹脂（ｂ）とを複合体化したものであり、コロイダルシリカ（ａ）と重合体樹脂（ｂ）との複合体化の方法としては、（Ｉ）上記のエチレン性モノマーをシランカップリング剤等とコロイダルシリカの存在下で重合させ、Ｓｉ−Ｏ−Ｒ結合（Ｒ：重合体成分）によって複合体（ｃ）とする方法、あるいは（ＩＩ）必要に応じシラノール基等で変性した重合体樹脂（ｂ）とコロイダルシリカ（ａ）を反応させ、Ｓｉ−Ｏ−Ｒ結合（Ｒ：重合体成分）によって複合体（ｃ）とする方法、等が挙げられる。
上記複合体（ｃ）の重合体成分（重合体樹脂（ｂ））のＴｇ（ガラス転移点）は４０℃以上が好ましく、５０〜１００℃の範囲がより望ましい。Ｔｇが４０℃以上であると、乾燥の際に成膜が進みすぎにくく、インクの吸収が速くなり、インクのにじみが発生しにくくなる傾向がある。
さらに、その理由は必ずしも明らかではないが、Ｔｇが４０℃以上の場合、キャスト方式によりインク受容層最表層を設ける際の鏡面ドラムからの離型性がより向上する傾向がある。
複合体（ｃ）の配合量は、コロイダルシリカ（ａ）以外の顔料１００質量部に対し、好ましくは１〜４０質量部、より好ましくは１〜１５質量部の範囲で調節される。
また、複合体（ｃ）中の、コロイダルシリカ（ａ）と重合体樹脂（ｂ）との比率（質量比）は、好ましくは９５：５〜５０：５０、より好ましくは８０：２０〜６０：４０である。

インク受容層下層に配合される接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系重合体ラテックス、アクリル系重合体ラテックス、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等の、一般に塗工紙用として用いられている従来公知の接着剤が単独、あるいは併用して用いられる。
なお、水性ポリウレタン樹脂は、ウレタンエマルジョン、ウレタンラテックス、ポリウレタンラテックス等とも通称されている。また、ポリウレタン樹脂は、ポリイソシアネート化合物と活性水素含有化合物との反応から得られるものである。比較的多数のウレタン結合及び尿素結合を含む高分子化合物である。

顔料と接着剤の配合割合は、その種類にもよるが、一般に、顔料１００質量部に対し接着剤１〜１００質量部、好ましくは２〜５０質量部の範囲で調節される。

インク受容層下層には、さらに、一般塗工紙の製造において使用される分散剤、増粘剤、消泡剤、帯電防止剤、防腐剤等の各種助剤が適宜添加される。また、インク受容層下層中に、蛍光染料、着色剤を添加することもできる。

なお、インク受容層下層中には、インクの定着性を高めるために、後述するインク受容層最表層と同様、カチオン性化合物を配合してもよい。しかし、インク受容層最表層のみにカチオン性化合物を配合し、インク受容層下層には実質的に存在しない方が、印字濃度が高くなるので好ましい。ただし、助剤的に、カチオン性界面活性剤等を微量添加してもかまわない。

また、インク受容層下層中には、後述する感温性高分子化合物を配合してもよい。感温性高分子化合物を配合することにより、印字した際のインクドットの真円性がより向上し、印画画質がより鮮明なものとなる傾向がある。感温性高分子化合物を配合した塗工層は、感温性高分子化合物の感温点以下まで冷却して増粘又はゲル化させた後に例えば熱風乾燥等により乾燥させると、乾燥の際の風圧による塗工面の微小なぼこつきが抑制されるためであると考えられる。
しかし、感温性高分子化合物を配合すると、材料自体のコストがかかり、また、インク受容層下層形成用の塗液の温度管理が必要となるため、温度管理コストが必要となるため、コストの観点からは配合しないことが好ましい。
したがって、インク受容層下層への感温性高分子化合物の配合は、目的の品質とコストの関係から適宜選択するのがよい。

インク受容層下層は、上記材料をもって構成されるインク受容層下層用塗液を透気性支持体上に塗工することにより形成できる。
インク受容層下層用塗液は、一般に固形分濃度を５〜５０質量％程度に調整される。
インク受容層下層用塗液の塗工量は、乾燥質量で、好ましくは２〜１００ｇ／ｍ^２、より好ましくは５〜５０ｇ／ｍ^２程度、更に好ましくは５〜１５ｇ／ｍ^２程度である。塗工量を２ｇ／ｍ^２以上とすることにより、インク吸収性改良効果が充分に得られ、インク受容層最表層を設けた際に優れた光沢性が得られ、１００ｇ／ｍ^２以下とすることにより、印字濃度が高くなったり、インク受容層最表層用塗工層の強度が向上し、粉落ちや傷が付きにくくなる傾向がある。
インク受容層下層は、２層以上形成しても構わない。

＜インク受容層最表層＞
本発明において、インク受容層最表層は、顔料と、感温性高分子化合物とを必須成分として含有するものであり、塗工後、湿潤状態にある間に、加熱された鏡面仕上げの金属面に圧接・乾燥することにより光沢性を付与するキャスト処理が施された層である。
また、インク受容層最表層には、インクを定着させる目的で、カチオン性高分子やカチオン性粒子などカチオン性化合物を配合してもよい。

（顔料）
顔料としては、カオリン、クレー、焼成クレー、非晶質シリカ（無定形シリカともいう）、合成非晶質シリカ、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム、サチンホワイト、珪酸アルミニウム、アルミナ、コロイダルシリカ、ゼオライト、合成ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等の中から１種もしくはそれ以上、併用することができる。
中でも、シリカ、アルミノシリケート及びアルミナからなる群から選ばれる少なくとも１種を含む平均１次粒子径が３ｎｍ以上４０ｎｍ以下である顔料の使用が好ましく、気相法シリカ、メソポーラスシリカがより好ましい。

前記顔料は、１次粒子が凝集した２次粒子であることが好ましい。この場合、顔料の平均２次粒子径は、好ましくは１０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下であり、より好ましくは１０ｎｍ以上８００ｎｍ以下、更に好ましくは１０ｎｍ以上５００ｎｍ以下、なお好ましくは１０ｎｍ以上３００ｎｍ以下、最も好ましくは１５ｎｍ以上１５０ｎｍ以下である。
平均２次粒子径が１０００ｎｍを越えると、インク受容層最表層の透明性が低下し、最表層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られない場合いがある。また、平均２次粒子径が１０ｎｍ未満であると、インク吸収性が低下し、にじみ等が発生し、所望とする画像品位を得ることができないおそれがある。

２次粒子を構成する１次粒子の平均粒子径は３ｎｍ以上４０ｎｍ以下が好ましい。より好ましくは５ｎｍ以上３０ｎｍ以下、さらに好ましくは７ｎｍ以上２０ｎｍ以下である。インク受容層最表層の顔料粒子径が小さいため透明性に優れ、発色濃度が極めて高い画像が得られる。平均１次粒子径が３ｎｍ未満になると１次粒子間の空隙が著しく小さくなり、インク中の溶剤や着色剤を吸収する能力が低下し、所望とする画像品位を得ることが出来ないおそれがある。また、平均１次粒子径が４０ｎｍを越えると、凝集した２次粒子が大きくなり、インク受容層最表層の透明性が低下し、最表層中に定着された着色剤の発色性が低下し、所望とする印字濃度が得られないおそれがある。

具体的には、例えば、シリカとして、窒素吸着法による比表面積が３００ｍ^２／ｇ〜１０００ｍ^２／ｇで、細孔容積が０．４ｍｌ／ｇ〜２．０ｍｌ／ｇであるシリカ微粒子がコロイド状に分散した液をシード液とし、該シード液に対し、アルカリの存在下、活性ケイ酸水溶液及び／又はアルコキシシランからなるフィード液を少量ずつ添加してシリカ微粒子を成長させ、窒素吸着法による比表面積が１００ｍ^２／ｇ〜４００ｍ^２／ｇ、平均二次粒子径が２０ｎｍ〜３００ｎｍ、かつ細孔容積が０．５ｍｌ／ｇ〜２．０ｍｌ／ｇのシリカ微粒子がコロイド状に分散したシリカ微粒子分散液を用いてもよい。

（感温性高分子化合物）
本発明において、「感温性高分子化合物」とは、一定の温度以下の温度領域では親水性を示し、その一定の温度より高い温度領域では疎水性を示す、温度応答性の高分子化合物を意味し、その親水性−疎水性が変化する温度を「感温点」という。
ここで、「温度応答性」とは、親水性−疎水性の変化を示す性質を意味する。また、「親水性」とは、感温性高分子化合物と水とが共存する系において、感温性高分子化合物は水と相溶した状態の方が、相分離した状態よりも安定であることを意味し、「疎水性」とは、感遠性高分子化合物と水とが共存する系において、感温性高分子化合物は水と相分離した状態の方が、相溶した状態よりも安定であることを意味する。

親水性−疎水性の変化は、例えば、感温性高分子化合物と水とが共存する系の温度変化に伴う急激な粘度変化、あるいは感温性高分子化合物と水とが共存する系の透明性の急激な変化、感温性高分子化合物の水に対する溶解性の急激な変化として現れる。
すなわち、感温性高分子化合物と水とが共存する系の温度を、感温性高分子化合物が疎水性を示す温度領域（感温点より高い温度）から徐々に低下させたときの粘度を測定して得られる温度−粘度曲線が急激に変化（増粘）する転移点として、感温点を求めることができる。あるいは、感温性高分子化合物が疎水性を示す温度領域（感温点より高い温度）において得られる感温性高分子化合物の水分散液を徐々に冷却したときに、該分散液が透明化あるいはゲル化し始める温度として、感温性高分子化合物の感温点を求めることができる。

感温性高分子化合物の感温点は、特に限定しないが、０〜３０℃であることが好ましい。因みに、０℃に満たないと、インク受容層用塗液を塗工後、冷却して塗工層をゲル化する際の冷却効率が悪くなる。冷却効率が悪くなると、塗液がインク受容層下層に浸透してしまい、インク受容層最表層中の感温性高分子化合物の量が減ってしまい、ゲル化が不十分となり、また光沢性が低下する原因となる。３０℃を越えると、インク受容層用塗液が塗工の際にゲル化してしまい、安定して製造することができなくなる傾向にある。好ましい感温点は５〜３０℃であり、特に好ましい感温点は１０〜２０℃である。

感温性高分子化合物のガラス転移点は特に限定されないが、キャスト加工適性などの観点からガラス転移点は５０〜１５０℃が好ましく、一般的には得られる記録媒体への柔軟性付与の観点から８０〜１２０℃が好ましい。因みに５０℃に満たない場合は、乾燥の際に塗工層の成膜が進みすぎ、表面の多孔性が低下し、インクジェット記録を行なった際にインクにじみやベタムラを発生し易くなる。一方、１５０℃を越えると、成膜性が不十分となり光沢性が低下する。

感温性高分子化合物は、インク受容層最表層を形成する際、インク受容層最表層形成用の塗液に、この感温性高分子化合物を含む高分子エマルジョンの形態で用いられることが好ましい。この高分子エマルジョンは、含有する感温性高分子化合物の温度変化による親水性−疎水性の変化の影響によって急激に粘度変化を生じる温度（感温点）を有することになる。

本発明において好適に用いられる感温性高分子化合物は、特開２００３−４０９１６号公報に開示されている、ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下に重合して得られる感温性高分子化合物である。この感温性高分子化合物は、具体的には、
（１）単独重合することによって該温度応答性（親水性−疎水性の変化）を呈する高分子化合物が得られるモノマー（主モノマー（Ｍ））の１種あるいは２種以上をポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下で重合して得られる高分子化合物、あるいは、
（２）該主モノマー（Ｍ）と反応して高分子化合物を作ることができかつ単独重合によっては該温度応答性を呈する高分子化合物が得られないモノマー（副モノマー（Ｎ））と主モノマー（Ｍ）とをポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下で重合して得られる高分子化合物である。
副モノマー（Ｎ）を共重合成分に使用することによって、感温点や成膜性の異なる高分子化合物を得ることが可能となる。
主モノマー（Ｍ）、副モノマー（Ｎ）、ポリビニルアルコール、ポリビニルアルコール誘導体は各々１種あるいは２種以上のものを組み合わせて用いることも出来る。

感温性高分子化合物として、ポリビニルアルコー及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下に主モノマー（Ｍ）を、あるいは主モノマー（Ｍ）及び副モノマー（Ｎ）を重合して得られる高分子化合物を使用することによって、ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体を共存しない条件下で同様にして得られる高分子化合物を使用した場合と比較して、成膜性、成膜強度に優れたインク受容層最表層を有するインクジェット記録用キャスト光沢紙が得られる。

本発明に用いるポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体は、特に限定されない。
ポリビニルアルコールとしては、一般に完全ケン化型ポリビニルアルコールと呼ばれるケン化度９６％〜１００％のポリビニルアルコール、一般に部分ケン化型ポリビニルアルコールと呼ばれるケン化度７６％〜９５％のポリビニルアルコール等が挙げられる。
ポリビニルアルコール誘導体としてはシラノール変性ポリビニルアルコール、カチオン変成ポリビニルアルコール、メルカプト基含有ポリビニルアルコール、ケト基含有ポリビニルアルコール等が挙げられる。
ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体は、１種で用いてもよいし、複数の種類を混合して用いてもよい。
該ポリビニルアルコール及びポリビニルアルコール誘導体の重合度は、特に限定されないが、重合度３００〜４０００のものが好ましく用いられる。
また、インク吸収性の観点から、ケト基含有ポリビニルアルコールを使用し、後述の、少なくとも２個の、ヒドラジン基及び／又はセミカルバジド基を有するヒドラジン誘導体を併用して、該ケト基を架橋することが好ましい。

主モノマー（Ｍ）と副モノマー（Ｎ）、ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の使用割合は、得られる感温性高分子化合物が温度応答性を呈する範囲の中で決められ、感温性高分子化合物中のポリビニルアルコール又はポリビニルアルコール誘導体の含有率は該条件の範囲の中においては特に制限されないが最終的に得られる記録媒体の塗工膜の耐水性の観点から、０．１〜５０質量％が好ましく用いられ、更に好ましくは０．５〜２０質量％である。

主モノマー（Ｍ）としては、Ｎ−アルキル又はＮ−アルキレン置換（メタ）アクリルアミド誘導体（ここで、（メタ）アクリルとはメタアクリル（あるいはメタクリル）又はアクリルを簡便に表記したものである）、ビニルメチルエーテルなどが挙げられ、具体的には例えば、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−シクロプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ−（メタ）アクリロイルピロリジン、Ｎ−（メタ）アクリロイルピペリジン、Ｎ−テトラヒドロフルフリル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メトキシプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エトキシプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロポキシプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−エトキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（２，２−ジメトキシエチル）−Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−メトキシエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−（メタ）アクリロイルモルホリンなどが挙げられる。成膜性の観点から、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、Ｎ−アクリロイルモルホリンが好ましい。

副モノマー（Ｎ）としては、親油性ビニル化合物、親水性ビニル化合物、イオン性ビニル化合物などが挙げられる。具体的には、親油性ビニル化合物としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、グリシジルメタクリレート、スチレン、α−メチルスチレン、エチレン、イソプレン、ブタジエン、酢酸ビニル、塩化ビニルなどが挙げられ、親水性ビニル化合物としては、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチロールアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、メチレンビスアクリルアミド、２−メチル−５−ビニルピリジン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、Ｎ−アクリロイルピロリジンなどが挙げられ、イオン性ビニル化合物としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、クロトン酸、ブテントリカルボン酸、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノメチル等のカルボン酸基含有モノマー、２−アクリルアミド−２−メチル−プロパンスルホン酸、スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸、（メタ）アクリルスルホン酸等のスルホン酸基含有モノマー、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート等のアミノ基含有モノマーなどが挙げられる。特に、メチル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、スチレン、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、アクリルアミド、メタアクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、メチレンビスアクリルアミドが好ましく用いられる。また、本発明の高分子エマルジョンを用いて得られる塗工層の成膜性の観点から、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸、クロトン酸、ブテントリカルボン酸、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸モノメチル等のカルボン酸基含有モノマー、２−アクリルアミド−２−メチル−プロパンスルホン酸、スチレンスルホン酸、ビニルスルホン酸、（メタ）アクリルスルホン酸等のスルホン酸基含有モノマーなどのアニオン基含有モノマーを用いることは好ましく、特にアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸等のカルボン酸基含有モノマーを用いることは好ましい。

主モノマー（Ｍ）と副モノマー（Ｎ）の共重合割合は、得られる共重合高分子化合物が一定の温度を境界にして親水性と疎水性が可逆的に変化する温度応答性を呈する範囲の中で決められる。つまり、副モノマー（Ｎ）の割合が多すぎれば得られる共重合高分子化合物が該温度応答性を示さなくなる。即ち、主モノマー（Ｍ）と副モノマー（Ｎ）の共重合割合は、用いるモノマー種の組み合わせに依存するが、得られる感温性高分子化合物中における副モノマー（Ｎ）の割合は５０質量％以下が好ましい。更に好ましくは、３０質量％以下である。また、副モノマー（Ｎ）の添加効果がより良く発現されるためには０．０１質量％以上が好ましい。

インク受容層の最表層に、後述するカチオン性化合物を配合する場合、上記感温性高分子化合物は、インク受容層最表層形成用の塗液の調製が容易である点から、カチオン性あるいは非イオン性であることがより好ましい。
カチオン性の感温性高分子化合物は、例えば、重合に使用する副モノマー（Ｎ）として、カチオン基を持つエチレン性不飽和モノマーを含めることによって得ることができ、該観点から少なくとも一種類以上の、カチオン基を持つエチレン性不飽和モノマーを副モノマー（Ｎ）として使用することは好ましい。該カチオン基を持つエチレン性不飽和モノマーは各々１種あるいは２種以上のものを組み合わせて用いることも出来る。特に、太陽光あるいは蛍光灯の光に、得られる記録媒体にインクジェットプリンターを用いて印刷を行った印刷物を曝しておいた場合に生じる退色の度合いの観点及び得られる高分子エマルジョンのコロイド安定性の観点から、該カチオン基を持つエチレン性不飽和モノマーとしては３級アミノ基及び／又は４級アンモニウム塩基を含有することがより好ましい。

３級アミノ基及び／又は４級アンモニウム塩基を含有する感温性高分子化合物は、例えば主モノマー（Ｍ）と、副モノマー（Ｎ）として３級アミノ基及び／又は４級アンモニウム塩基を含有するモノマーとを共重合させて得られる。主モノマー（Ｍ）、副モノマー（Ｎ）（３級アミノ基及び／又は４級アンモニウム塩基を含有するモノマーを含む）は各々１種あるいは２種以上のものを組み合わせて用いることも出来る。

３級アミノ基又は４級アンモニウム塩基含有モノマーとしては、モノマー中に３級アミノ基又は４級アンモニウム塩基を含む構造を有するもので有れば特に制限されないが、ビニロキシエチルトリメチルアンモニウムクロライド、２，３−ジメチル−１−ビニルイミダゾリニウムクロライド、トリメチル−（３−（メタ）アクリルアミド−３，３−ジメチルプロピル）アンモニウムクロライド、トリメチル−（３−メタクリルアミドプロピル）アンモニウムクロライド、トリメチル−（３−アクリルアミドプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−（１，１−ジメチル−３−ジメチルアミノプロピル）（メタ）アクリルアミド及びその４級アンモニウム塩、トリメチル−（３−（メタ）アクリルアミド）アンモニウムクロライド、１−ビニル−２−メチル−イミダゾール、１−ビニル−２−エチル−イミダゾール、１−ビニル−２−フェニル−イミダゾール、１−ビニル−２、４，５−トリメチル−イミダゾール、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート及びその４級アンモニウム塩、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート及びその４級アンモニウム塩、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート及びその４級アンモニウム塩、ｔ−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート及びその４級アンモニウム塩、Ｎ−（３−ジメチルアミノプロピル）メタクリルアミド及びその４級アンモニウム塩、Ｎ−（３−ジメチルアミノプロピル）アクリルアミド及びその４級アンモニウム塩、Ｎ−（３−ジエチルアミノプロピル）メタクリルアミド及びその４級アンモニウム塩、Ｎ−（３−ジエチルアミノプロピル）アクリルアミド及びその４級アンモニウム塩、ｏ−，ｍ−，ｐ−アミノスチレン及びその４級アンモニウム塩、ｏ−，ｍ−，ｐ−ビニルベンジルアミン及びその４級アンモニウム塩、Ｎ−（ビニルベンジル）ピロリドン、Ｎ−（ビニルベンジル）ピペリジン、Ｎ−ビニルイミダゾール及びその４級アンモニウム塩、２−メチル−１−ビニルイミダゾール及びその４級アンモニウム塩、Ｎ−ビニルピロリドン及びその４級アンモニウム塩、Ｎ，Ｎ’−ジビニルエチレン尿素及びその４級アンモニウム塩、α−，又はβ−ビニルピリジン及びその４級アンモニウム塩、α−，又はβ−ビニルピペリジン及びその４級アンモニウム塩、２−，又は４−ビニルキノリン及びその４級アンモニウム塩等が例示される。特に、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルメタクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミドのメチルクロライド４級化合物が好ましく用いられる。

主モノマー（Ｍ）と３級アミノ基及び／又は４級アンモニウム塩基含有モノマーを含む副モノマー（Ｎ）の共重合割合は、得られる共重合高分子化合物が感温点を境にして親水性と疎水性が可逆的に変化する温度応答性を呈する範囲の中で決められる。本発明に用いる、感温性高分子化合物中の３級アミノ基及び／又は４級アンモニウム塩基含有モノマー単位の含有率は、上記条件の範囲の中においては特に制限されないが、塗液調整の容易さの観点から０．０１質量％以上が好ましく、成膜性の観点から５０質量％以下が好ましい。更に好ましくは０．１〜３０質量％である。

さらに、太陽光あるいは蛍光灯の光に印刷物を曝しておいた場合に生じる退色の度合いの観点から、３級アミノ基含有モノマーよりも４級アンモニウム塩基含有モノマーを使用する方がより好ましい。さらに、３級アミノ基及び／又は４級アンモニウム塩基含有モノマー及び、前記アニオン基含有モノマーを共に含有することは、前述の該塗液調製の容易さ、及び本発明の高分子エマルジョンを用いて得られる塗工層の成膜性、の両方の観点から好ましく、特に該アニオン基含有モノマーがアクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸等のカルボン酸基含有モノマーを用いることは好ましい。

インク受容層最表層における感温性高分子化合物の配合量は、顔料１００質量部に対し１〜１００質量部であることが好ましく、より好ましくは５〜４０質量部の範囲内である。ここで感温性高分子化合物の配合量が１質量部未満であると、塗工液のゲル化が不十分となりやすく、光沢性の低下やインクドット真円性の悪化が起こりやすい傾向にある。またその配合量が１００質量部より多くなると、得られるキャスト塗工層のインク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなることがある。

（カチオン性化合物）
インク受容層最表層には、更に必要により、インクジェット記録用インク中の着色剤（染料又は着色顔料）成分を定着する目的で、カチオン性化合物を配合することもできる。
カチオン性化合物としては、公知のカチオン性化合物を配合することもできる。例えば、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類又はその誘導体、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、３）ポリビニルアミン及びポリビニルアミジン類、４）ジシアンジアミド・ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、５）ジシアンジアミド・ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、６）エピクロルヒドリン・ジメチルアミン共重合体、７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ_２重縮合体、８）ジアリルアミン塩・ＳＯ_２重縮合体、９）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、１０）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、１１）アリルアミン塩の共重合体、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、１３）アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体、１４）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等のカチオン性化合物等が例示できる。

カチオン性化合物の配合量は、顔料１００質量部に対して１〜３０質量部が好ましく、さらに好ましくは、３〜２０質量部である。カチオン性化合物が１質量部より少ないと、印字濃度向上の効果が得られにくく、３０質量部より多いと、余分なカチオン性化合物が空隙を塞いでしまい、インク吸収性が阻害され、画像のにじみやムラが発生するおそれもある。

また、カチオン性化合物を配合する際、カチオン性化合物の少なくとも一部を、予め、顔料に混合して用いることが好ましい。特に、顔料として微細なシリカを用いる場合、シリカは一般にアニオン性であり、混合の際に、微細シリカ粒子にカチオン性化合物を加えると、微細シリカ粒子の凝集が起こり、前記特定の粒子径に調整することが困難になる場合がある。
したがって、この場合、一般的に市販されている非晶質シリカ（数ミクロンの、比較的大きな２次粒子径）を機械的手段により強い力を与えて微細粒子に粉砕処理する前に、該非晶質シリカにカチオン性化合物を一緒に混合分散してから機械的手段により分散・粉砕するか、あるいは微細化したシリカ２次粒子分散体にカチオン性化合物を混合し、一旦増粘・凝集させた後、再度機械分散・粉砕する方法等をとることにより、前記特定の粒子径に調整することができる。
このようにして処理した顔料は、カチオン性化合物が一部結合した構造をとり、安定して分散したスラリーとなっているためか、更に別途カチオン性化合物を追加配合しても凝集し難いという特徴を有する。本発明では、このようなカチオン性物質で処理した微細顔料をカチオン性微細顔料という。

前記顔料と前記カチオン性物質の混合物、もしくは凝集物を分散あるいは粉砕するには、ホモミキサー、圧力式ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、マイクロフルイタイザー、アルティマイザー、ナノマイザー、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体攪拌ミル、ジェットミル、サンドグラインダー、クレアミックス等が用いられる。

カチオン性微細顔料の平均２次粒子径が１０００ｎｍを超える場合は、ホモミキサーなどの弱い機械力で処理すれば充分分散するが、平均２次粒子径を１０００ｎｍ以下に粉砕するには、より強い機械力を加えることが効果的であり、圧力式分散方法を用いることが好ましい。
本発明において圧力式分散方法とは、原料粒子のスラリー状混合物をオリフィス中、高圧で連続的に通過させて高圧粉砕する方法であり、処理圧力は１９．６×１０^６〜３４３．２×１０^６Ｐａ（２００〜３５００ｋｇｆ／ｃｍ^２）、より好ましくは４９．０×１０^６〜２４５．３×１０^６Ｐａ（５００〜２５００ｋｇｆ／ｃｍ^２）、さらに好ましくは、９８．１×１０^６〜１９６．２×１０^６Ｐａ（１０００〜２０００ｋｇｆ／ｃｍ^２）である。上記高圧粉砕により処理することで良好な分散あるいは粉砕が達成できる。さらに高圧でオリフィスを通過したスラリー状混合物を対向衝突させることによる分散、あるいは粉砕方式を用いることがより好ましい。対向衝突による方法は、分散液を加圧することによって入口側に導き、分散液を二つの通路に分岐してさらに流路をオリフィスにより狭めることによって流速を加速して対向衝突させて粒子を衝突させて粉砕する。分散液を加速したり衝突させたりする部分を構成する材料としては、材料の摩耗を抑えるなどの理由からダイヤモンドが好ましく用いられる。
高圧粉砕機としては、圧力式ホモジナイザー、超音波ホモジナイザー、マイクロフルイタイザー、ナノマイザーが用いられ、特に高速流衝突型ホモジナイザーとしてマイクロフルイタイザー、ナノマイザ−が好ましい。
このようにして処理されたカチオン性微細顔料は、一般に、固形分濃度が５〜２０質量％程度の水分散体（スラリーあるいはコロイド粒子）として得られる。

なお、本発明でいう平均２次粒子径とは、電子顕微鏡（ＳＥＭとＴＥＭ）で観察した粒子径である（１万〜４０万倍の電子顕微鏡写真を撮り、５ｃｍ四方中の粒子のマーチン径を測定し、平均したもの。「微粒子ハンドブック」（朝倉書店）のＰ５２、１９９１年等に記載されている）。

このようなカチオン性微細顔料をインク受容層最表層に含有させると、インクがより均一に吸収される結果、にじみが少なく均一な発色が得られ、発色ムラの無い優れた画像が得られる。

カチオン性微細顔料に使用する顔料としては、シリカ、アルミノシリケートが好ましく、より好ましくはシリカであり、さらに好ましくは、ヒュームドシリカである。

カチオン性微細顔料に使用するカチオン性物質としては、特に限定するものではなく、例えば、１）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミンなどのポリアルキレンポリアミン類又はその誘導体、２）第２級アミノ基、第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、３）ポリビニルアミン及びポリビニルアミジン類、４）ジシアンジアミド・ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、５）ジシアンジアミド・ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、６）エピクロルヒドリン・ジメチルアミン共重合体、７）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ_２重縮合体、８）ジアリルアミン塩・ＳＯ_２重縮合体、９）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、１０）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、１１）アリルアミン塩の共重合体、１２）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、１３）アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体、１４）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等のカチオン性物質等が挙げられる。

中でも、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体、アクリルアミド・ジアリルアミン共重合体の塩酸塩、ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体及び５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂からなる群から選ばれる少なくとも１種を使用することが、発色性に優れ、にじみが少なく、均一な発色が得られ、発色ムラの無い優れた画像が得られるので好ましい。

カチオン性微細顔料中における顔料とカチオン性化合物との比率（質量比）は、顔料１００質量部に対して、カチオン性化合物が好ましくは１〜３０質量部、より好ましくは、３〜２０質量部である。

なお、カチオン性微細顔料を使用する場合、インク受容層最表層中の全顔料中におけるカチオン性微細顔料の比率が５０質量％以上であると、インク受容層最表層の透明性が優れるので好ましい。全顔料中のカチオン性微細顔料の比率が５０質量％未満になるとインク受容層最表層の透明性が低下し、印字濃度等の画像品位が低下する場合もある。

（その他の成分）
インク受容層最表層には、インク受容層最表層の強度を高めるために、更に接着剤を配合することもできる。
接着剤としては、水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなどのポリビニルアルコール類、カゼイン、大豆蛋白、合成蛋白質類、でんぷん、カルボキシルメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体）、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体等の共役ジエン系重合体ラテックス、スチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系共重合体ラテックス等の水分散性樹脂、水性アクリル樹脂、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等、その他一般に塗工紙分野で公知公用の各種接着剤が単独あるいは併用できる。

中でも水性ポリウレタン樹脂は、キャストドラムからの離型性が優れるので好ましい。
水性ポリウレタン樹脂は、それに導入される親水性基の種類により、カチオン型（アミノ基等を導入）、アニオン型（カルボキシル基やスルフォン基等を導入）、ノニオン型（ポリエチレングリコール基等を導入）に分類される。
この中では、三級アミノ基等のカチオン基を導入し、それを酸で中和又は四級化したカチオン型の水性ポリウレタン樹脂（カチオン性水性ポリウレタン樹脂）が特に好ましい。水性ポリウレタン樹脂がカチオン性の場合、インク吸収性、印字濃度に特に優れたインク受容層最表層が得られ、特にインク受容層最表層にカチオン性化合物が配合される場合、それとの混和性に優れている。

水性ポリウレタン樹脂のガラス転移温度は、４０℃以上であると、得られるキャスト塗工層が、キャストドラムからの離型性に優れているので好ましい。水性ポリウレタン樹脂のガラス転移温度は６０℃以上であることがより好ましい。このガラス転移温度に格別の上限はないが、一般に１５０℃以下であることが好ましい。

インク受容層最表層に接着剤を配合する場合、その配合量（質量部）は、感温性高分子化合物の配合量を上回らない範囲とするのが好ましい。接着剤の配合量が感温性高分子化合物の配合量を上回ると、インク受容層最表層を形成する際に、塗工層の増粘又はゲル化が不十分となりやすく、光沢性の低下やインクドット真円性の悪化が起こりやすい傾向にある。

また、インク受容層最表層における水性ポリウレタン樹脂の配合量は、顔料１００質量部に対し１〜５０質量部であることが好ましく、より好ましくは１〜２０質量部の範囲内に調節される。ここで水性ウレタン樹脂の配合量が１質量部未満であると、所望の効果が十分に得られず、キャスト塗工層の強度が弱くなり、表面が傷つきやすくなったり、粉落ちが発生することがある。またその配合量が５０質量部より多くなると、得られるキャスト塗工層のインク吸収性が低下し、所望のインクジェット記録適性が得られなくなることがある。

さらに、インク受容層最表層中には、鏡面ドラム等からの離型性を付与する目的で、離型剤を配合することが好ましい。
離型剤としては、ステアリルリン酸カリウム等の高級脂肪酸エステル、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド等の高級脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス、酸化ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス等のポリオレフィンワックス類、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、オレイン酸カリウム、オレイン酸アンモミウム等の高級脂肪酸アルカリ塩類、レシチン、シリコーンオイル、シリコーンワックス等のシリコーン化合物、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素化合物が挙げられる。
これらの中でも高級脂肪酸アミドを含有すると、鏡面ドラムなどからの離型性を著しく向上させる効果を有し、且つ印字画像のにじみを抑制する効果をも有するため好ましい。特にインク受容層最表層にカチオン性化合物を含有する場合、その効果は顕著である。

離型剤の配合量は、顔料１００質量部に対し０．１〜５０質量部、好ましくは０．３〜３０質量部、より好ましくは０．５〜２０質量部の範囲で調節される。ここで配合量が少ないと、離型性改善の効果が得られにくく、多いと逆に光沢が低下したり、インクのハジキや記録濃度の低下が生じる場合がある。
なお、離型剤は、インク受容層最表層用塗液中に含有させずに、鏡面ドラムに塗布して製造することもできる。

インク受容層最表層には、記録像の保存性を改良するために、保存性改良剤を配合することができる。保存性改良剤としては、ポリ塩化アルミニウム等のアルミニウム化合物や、炭酸ジルコニウムアンモニウム、酢酸ジルコニウム等のジルコニウム化合物等の水溶性多価金属塩や、ビス［２−（２−ヒドロキシエチルチオ）エチル］スルホン、２−（フェニルチオ）エタノール等の含イオウ化合物、ベンゾトリアゾール等の紫外線吸収剤、ビタミンＣ、ビタミンＥ、ジブチルヒドロキシトルエン、ルチン等の酸化防止剤などが配合できる。中でも、ビス［２−（２−ヒドロキシエチルチオ）エチル］スルホンは、記録像の耐ガス性が向上するため、好ましい。
インク受容層最表層には、更に、消泡剤、着色剤、蛍光増白剤、帯電防止剤、防腐剤、分散剤、増粘剤等の各種助剤が適宜添加される。

インク受容層最表層用塗液は、一般に固形分濃度５〜５０質量％程度に調整される。固形分濃度を５質量％以上とすることで、加熱された金属ロール上での乾燥工率が向上する。また、５０質量％以下とすることにより、塗工液の粘度が低下し、塗工が容易になる。
インク受容層最表層用塗液の塗工量は、乾燥質量で、好ましくは２〜３０ｇ／ｍ^２、より好ましくは２〜１５ｇ／ｍ^２、更に好ましくは３〜１０ｇ／ｍ^２である。塗工量を２ｇ／ｍ^２以上とすることにより、キャスト加工した際に優れた光沢性が得られ、かつインク吸収性も向上する。３０ｇ／ｍ^２以下とすることにより、インク受容層最表層のひび割れが抑制され、インクジェット記録した際のドット真円性が向上する。

＜王研式透気度＞
本発明のインクジェット記録用キャスト光沢紙は、キャスト光沢紙全体の王研式透気度が６０〜５００秒／１００ｃｃであることが好ましい。これにより、優れた光沢性が得られる。
王研式透気度が６０秒／１００ｃｃ以上である場合、インク受容層最表層中に、増粘又はゲル化に必要な量の感温性高分子化合物が充分に含まれるため、光沢性が向上すると考えられる。一方、５００秒／１００ｃｃ以下である場合は、キャスト仕上げにおいて、乾燥が充分に行われ、また、必要以上に加熱されることがないため、光沢性が向上すると考えられる。
キャスト光沢紙全体の透気度は、適切な透気度の支持体を選択するとともに、インク受容層各層の組成や塗工量等を適宜調節することにより調整できる。

上記第１の発明のインクジェット記録用キャスト光沢紙は、空隙の多いインク受容層最表層がキャスト仕上げされているため、光沢性を有しており、且つインクドットの真円性が高い記録が行なうことができる。

≪インクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法≫
本発明の第２の発明は、透気性支持体の少なくとも一方の面に、少なくとも１層のインク受容層下層を設ける工程と、該インク受容層下層上に、顔料と、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物とを含有する塗液を、感温点より高い温度で塗工して塗工層を形成する工程と、該塗工層を、感温点以下の温度に冷却して増粘又はゲル化させる工程と、増粘又はゲル化させた塗工層を、該塗工層が湿潤状態にある間に、加熱された鏡面仕上げの金属面に圧接・乾燥して、光沢性が付与されたインク受容層最表層を形成する工程とを有することを特徴とするインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法である。

本発明においては、透気性支持体、インク受容層下層及びインク受容層最表層を構成する材料は、第１の発明において説明したとおりである。

透気性支持体上へのインク受容層下層の形成は、透気性支持体上に、顔料、接着剤等を含有する塗液（インク受容層下層用塗液）を塗工し、乾燥することにより行うことができる。インク受容層下層の形成後、さらに、必要に応じてスーパーキャレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施すこともできる。
インク受容層下層用塗液の塗工には、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター等の各種公知公用の塗工装置が使用できる。

本発明は、インク受容層最表層の形成において、感温点を有する感温性高分子化合物を含有する塗液を感温点より高い温度で塗工した後、該塗工層を感温点以下の温度に冷却して増粘あるいはゲル化させた後、キャスト仕上げすることが特徴の１つである。これは、凝固型キャスト法の一種であると考えることができる。
感温点より高い温度で塗工することにより、塗液が増粘することなく、製造が容易となる。また、塗工後に感温点以下の温度にまで冷却することにより、キャスト仕上げを行うのに充分なゲル化が可能となり、優れた光沢性を有し、インクジェット記録を行なった際のインクドットの真円性が向上したインクジェット記録用キャスト光沢紙となる。

インク受容層最表層形成用の塗液の調製は、例えば、以下のようにして行うことができる。まず、特開２００３−０４０９１６号公報に記載されるようにして、感温性高分子化合物を含有する高分子エマルジョンを調製する。すなわち、感温性高分子化合物の感温点より高い温度領域において、ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体の共存下、上述したモノマーを用いて重合反応を行う。より具体的には、水に界面活性剤を溶解し、前記ポリビニルアルコール及び／又はポリビニルアルコール誘導体と主モノマー（Ｍ）、副モノマー（Ｎ）等共重合モノマー成分を加えて乳化させ、ラジカル重合開始剤を加えて一括仕込みによる反応により乳化重合を行う方法のほか、連続滴下、分割添加などの方法により反応系に上記共重合成分や、ラジカル重合開始剤を反応系に供給する方法が挙げられる。
このような高分子エマルジョンは、例えば旭化成（株）社から、温度感応性樹脂として、ＡＬＢ−８．０１、ＡＬＢ−２２．０３等の商品名で市販されている。
この高分子エマルジョンと、顔料、及び任意の成分を混合することにより、インク受容層最表層形成用の塗液が得られる。

インク受容層最表層形成用の塗液は、調製後、塗工するまでの間、感温点より高い温度に加熱あるいは保温されていることが好ましい。

インク受容層最表層形成用の塗液の塗工には、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター、スプレー等の各種公知公用の塗工装置が使用できる。

塗工された塗工層は、未乾燥の状態、あるいは若干乾燥された状態で冷却される。冷却する方法としては、冷風機、クーリングロール、低温ガスなど、塗工面が冷却できる方法であれば、特に限定するものではない。冷却することにより、塗工層が増粘又はゲル化する。
冷却は、塗工層が増粘又はゲル化する温度まで冷却すればよく、例えば、塗工層を、使用した感温性高分子化合物の感温点以下となるよう冷却する。冷却効率を高めるために、塗液を塗工する前のシート（透気性支持体及びインク受容層下層）を、予め冷却しておくこともでき、また好ましい。
特に、塗液を塗工する前のシートに、感温点よりも低い処理液（例えば、冷水等）を塗布する方法が、シートを速やかに冷却することができ、最も好ましい。処理液を塗布する際の液の温度は、感温点より１０℃以上低いと、インク受容層最表層用塗液の温度変化が迅速に行われ、好ましい。この場合、最表層塗液中の感温性高分子化合物がインク受容層下層にしみ込むのが抑制されるためか、光沢性がより優れたものとなる。
また、処理液が未乾燥のうちにインク受容層最表層用塗液を塗工する方法が、最表層用塗液の、塗工前後の温度変化が特に迅速に行われるため、好ましい。
処理液は、有機溶媒及び／又は水が好ましく、特に水であることが使用上簡便でさらに好ましい。
処理液は、上述したカチオン性化合物、保存性改良剤等を含むことが好ましい。これにより、処理液をインク受容層下層に塗布した際、カチオン性化合物、保存性改良剤等がインク受容層下層に浸透し、耐水性の向上や耐熱湿にじみの向上効果がみられる。
また、処理液には、硼素化合物やジルコニウム化合物などの架橋剤、ｐＨ調製剤、界面活性剤、消泡剤、防腐剤等の助剤を含有させることもできる。

増粘又はゲル化状態の塗工層は、加熱された鏡面仕上げの金属ロール面に圧接・乾燥される。即ち、キャストドラムによるキャスト仕上げされて、インク受容層最表層が形成される。

キャスト仕上げの際の鏡面仕上げの金属面の表面温度は、感温性高分子化合物のガラス転移温度の±２０℃以内の温度で仕上げることが好ましい。
感温性高分子化合物のガラス転移温度が、金属面の表面温度より２０℃を越えて低い場合、乾燥の際にインク受容層最表層の成膜が進み過ぎ、表面の多孔性が低下してしまい、記録の際のインクにじみやベタ印字した際のムラが発生する。感温性高分子化合物のガラス転移温度が、金属面の表面温度より２０℃を越えて高い場合、成膜性が不十分であり、光沢性が低下する。
また、金属面の表面温度は、８０〜１２０℃であることが好ましい。金属面の表面温度が８０℃未満の場合、乾燥効果が悪く、生産性が低下するおそれがあり、１２０℃を越えると、塗液が金属面上で突沸し、光沢性や印字適性が低下するおそれがある。

また、キャストドラムを用いて、鏡面仕上げの金属面による塗工層の乾燥を行う際に、塗工層の乾燥が不十分となるおそれがある場合は、キャストドラムに圧接する前に、塗工層を予備乾燥するプレ乾燥を行なってもよい。また、キャストドラムで乾燥を行うのと同時に近赤外線乾燥機などによる補助乾燥を行なってもよく、後工程で更に乾燥を行なっても構わない。

本発明では、従来の凝固型キャスト法とは異なり、ゲル化を行なうための塗工を必要としないので、温度調節だけで均一なゲル化を行なうことができ、乾燥効率が高く、インク受容層最表層のひび割れも抑制でき、印字ムラもないインクジェット記録用キャスト光沢紙を製造することができる。

≪キャスト塗工装置≫
本発明の第３の発明は、連続する支持体を供給する支持体供給手段と、供給された支持体にキャスト層用塗液を塗布する塗布手段と、塗布されたキャスト層用塗液を冷却する冷却手段と、冷却されたキャスト層用塗液を、加熱された鏡面仕上げの金属ロールにてキャスト処理するキャスト手段と、を有するキャスト塗工装置である。

図１に、本発明のキャスト塗工装置の好ましい実施形態を示す。
このキャスト塗工装置１は、連続する支持体２を供給するワインダー３（支持体供給手段）と、供給された支持体２にキャスト層用塗液４を塗布するエアーナイフコーター５（塗布手段）と、塗布されたキャスト層用塗液４を冷却する冷風機６，６（冷却手段）と、冷却されたキャスト層用塗液４を、キャスト処理するためのキャスト装置（キャストドラム７（鏡面仕上げの金属ロール）、及びプレスロール８）とを有する。

また、冷風機６，６と、プレスロール８との間には、加熱処理を行ない、塗工層のプレ乾燥を行うための乾燥機９（乾燥手段）が設けられている。
さらに、プレスロール８とワインダー３との間の、キャストドラム７の表面に隣接する位置には、原紙２を裏面より補助乾燥する乾燥機１０（乾燥手段）が設けられている。
なお、上記乾燥機９，１０は、塗工層の乾燥が、キャストドラム７で充分に行える場合には、設けなくてもよい。

本実施形態のキャスト塗工装置１は、上述したインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造において、インク受容層最表層の形成に好適に用いられるものであり、例えば以下のようにしてインク受容層最表層を形成できる。
まず、支持体２として、インク受容層が形成された透気性支持体を、ワインダー３を用いて供給する。次いで、供給された透気性支持体のインク受容層下層が形成された側の表面に、エアーナイフコーター５を用いて、インク受容層最表層形成用の塗液を塗布して塗工層を形成する。次いで、該塗工層を、冷風機６，６を用いて感温点以下の温度に冷却してゲル化させる。ゲル化した塗工層を、乾燥機９を用いてプレ乾燥した後、プレスロール８にて、加熱されたキャストドラム７に圧接し、キャストドラム７上で乾燥させてインク受容層最表層を形成することにより、インクジェット記録用キャスト光沢紙が得られる。
本実施形態では、塗工層をキャストドラム７上で乾燥させる際、補助的に、乾燥機１０を使用して、塗工層を、塗工面とは反対側から乾燥させる。
なお、乾燥機９，１０は、塗工層の乾燥が、キャストドラム７で充分に行える場合には必ずしも使用する必要はなく、どちらか一方を使用してもよく、また両方とも使用しなくてもよい。

本実施形態において、支持体供給手段としては、ワインダー３を用いたが、本発明はこれに限定されず、例えば、抄紙機、塗工機、カレンダー等の装置から直接供給することもできる。
また、塗布手段としては、エアーナイフコーター５を用いたが、本発明はこれに限定されず、例えば、ブレードコーター、ロールコーター、ブラシコーター、チャンプレックスコーター、バーコーター、リップコーター、グラビアコーター、カーテンコーター、スロットダイコーター、スライドコーター、スプレー等の各種公知公用の塗工装置を用いることができる。
また、冷却手段としては、冷風機６を用いたが、本発明においては、塗工面が冷却できるものであれば特に限定はなく、クーリングロール、低温ガス等を用いることができる。
また、乾燥手段としては、乾燥機９，１０を用いたが、近赤外線乾燥機、赤外線乾燥機、熱風乾燥機、扇風機等を適宜用いることもできる。

本発明のキャスト塗工装置は、上述したように、前記第２の発明の製造方法において、インク受容層最表層の形成に好適に用いられる。

以下に実施例を挙げて、本発明をより具体的に説明するが、勿論本発明の範囲はこれらにより限定されるものではない。また、例中の「部」及び「％」は特に断らない限り、それぞれ「質量部」及び「質量％」を示す。

「透気性支持体（紙基材）Ａの作製」
木材パルプ（ＬＢＫＰ：ろ水度４４０ｍｌＣＳＦ）１００部、填料（炭酸カルシウム３：タルク１の比率）１５部、市販サイズ剤０．０４部、硫酸バンド０．４５部、澱粉１．００部、歩留向上剤少々よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１６３ｇ／ｍ^２の紙基材を得た後、１００ｋｇ／ｃｍの線圧でスーパーカレンダー処理を施した。
得られた紙基材Ａの厚さは１８５μｍ、透気度は３４秒／１００ｃｃであった。

「透気性支持体（紙基材）Ｂの作製」
木材パルプ（ＬＢＫＰ：ろ水度４２０ｍｌＣＳＦ）１００部、填料０部、市販サイズ剤０．０４部、硫酸バンド３部、澱粉１．００部、歩留向上剤少々よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量２００ｇ／ｍ^２の紙基材を得た後、１５０ｋｇ／ｃｍの線圧でスーパーカレンダー処理を施した。
得られた紙基材Ｂの厚さは１８５μｍ、透気度は３１０秒／１００ｃｃであった。

「透気性支持体（紙基材）Ｃの作製」
木材パルプ（ＬＢＫＰ：ろ水度４２０ｍｌＣＳＦ）１００部、填料０部、市販サイズ剤０．０４部、硫酸バンド３部、澱粉１．００部、歩留向上剤少々よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量２１０ｇ／ｍ^２の紙基材を得た後、１８０ｋｇ／ｃｍの線圧でスーパーカレンダー処理を施した。
得られた紙基材の厚さは１８５μｍ、透気度は３９７秒／１００ｃｃであった。

「透気性支持体（紙基材）Ｄの作製」
木材パルプ（ＬＢＫＰ：ろ水度４２０ｍｌＣＳＦ）１００部、填料として焼成カオリン（商品名：アンシレックス、エンゲルハード社製）４部、市販サイズ剤０．０４部、硫酸バンド２部、澱粉１．００部、歩留向上剤少々よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１３５ｇ／ｍ^２の紙基材を得た後、８０ｋｇ／ｃｍの線圧でスーパーカレンダー処理を施した。
得られた紙基材の厚さは１８５μｍ、透気度は１７秒／１００ｃｃであった。

「カチオン性微細顔料の調製」
市販気相法シリカ（商品名：レオロシールＱＳ−３０、平均一次粒子径９ｎｍ、比表面積３００ｍ^２／ｇ、（株）トクヤマ製）をサンドグラインダーにより水分散粉砕した後、ナノマイザー（商品名：ナノマイザー、ナノマイザー社製）を用いて、粉砕分散を繰り返し、分級後、平均二次粒子径８０ｎｍからなる１０％分散液を調製した。
該分散液にカチオン性化合物として、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド−アクリルアミド共重合体（商品名：ＰＡＳ−Ｊ−８１、日東紡績（株）製）１０部を添加し、顔料の凝集と、分散液の増粘を起こさせた後、再度ナノマイザーを用いて、粉砕分散を繰り返し、平均二次粒子径３００ｎｍからなる８％分散液を調製しカチオン性微細顔料を得た。

＜例１＞
「インク受容層下層の形成」
紙基材Ａ上に、下記組成に水を加えて固形分濃度２０％としたインク受容層下層用塗工液Ａを、乾燥質量で９ｇ／ｍ^２になるように、エアーナイフコーターで塗工、乾燥した。
（インク受容層下層用塗工液Ａ）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径３．２μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳ（Ｈ）、住友化学（株）製）２部。

「インク受容層最表層の形成」
次に、図１に示したキャスト塗工装置１を用い、インク受容層下層上に、下記インク受容層最表層用塗工液Ａを、塗工液温度２５℃で、絶乾質量で６ｇ／ｍ^２になるようにエアーナイフコータ５ーを用いて塗工し、続いて冷風機６を用いて温度が１０℃になるまで冷却し、該塗工液をゲル化させた。続いて塗工層が湿潤状態にある間に、表面温度９０℃の鏡面ドラム７に圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙（透気度１３２秒／１００ｃｃ）を得た。
（インク受容層最表層用塗工液Ａ）
上記カチオン性微細顔料１００部、感温性高分子化合物（ＡＬＢ−８．０１、旭化成（株）製、感温点１５℃、ガラス転移温度９０℃）２０部、ステアリン酸アミド５部、消泡剤０．１部。なお、各材料を混合する際の温度は４０℃とした。

＜例２＞
透気性支持体Ｂを用いた以外は例１と同様にして、インクジェット記録用紙（透気度４５０秒／１００ｃｃ）を得た。

＜例３＞
例１と同様にして形成したインク受容層下層上に、例１で用いたキャスト塗工装置を用いて、下記インク受容層最表層用塗工液Ｂを、塗工液温度３５℃で、乾燥質量で６ｇ／ｍ^２になるようにエアーナイフコーター５で塗工し、続いて冷風機６を用いて温度が２０℃になるまで冷却し、該塗工液をゲル化させた。続いて塗工層が湿潤状態にある間に、加熱された鏡面ドラム７に圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙（透気度１２７秒／１００ｃｃ）を得た。
（インク受容層最表層用塗工液Ｂ）
上記カチオン性微細顔料１００部、感温性高分子化合物（ＡＬＢ−２２．０３、旭化成（株）製、感温点２５℃、ガラス転移温度１００℃）２０部、ステアリン酸アミド５部、消泡剤０．１部。なお、各材料を混合する際の温度は４０℃とした。

＜例４＞
透気性支持体Ｃを用いた以外は例１と同様にして、インクジェット記録用紙（透気度６００秒／１００ｃｃ）を得た。

＜例５＞
例１と同様にして形成したインク受容層下層上に、下記のインク受容層最表層用塗工液Ｃをロールコーターで塗工し、該塗工層が湿潤状態にある間に、表面温度９０℃の鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙（透気度１３５秒／１００ｃｃ）を得た。このときのインクジェット記録層の塗工量は絶乾重量で３ｇ／ｍ^２であった。
（インク受容層最表層用塗工液Ｃ）
上記カチオン性微細顔料１００部、ポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、クラレ（株）製）２０部、ステアリン酸アミド５部、消泡剤０．１部。

＜例６＞
例１と同様にして形成したインク受容層下層上に、前記インク受容層最表層用塗工液Ａを、塗工液温度２５℃で、絶乾重量で３ｇ／ｍ^２となるようにロールコーターを用いて塗工し、該塗工層の温度を低下させずに、該塗工層が湿潤状態にある間に表面温度９０℃の鏡面ドラムに圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙（透気度１２４秒／１００ｃｃ）を得た。

＜例７＞
例１と同様にして形成したインク受容層下層上に、前記インク受容層最表層用塗工液Ａを、塗工液温度２５℃で、絶乾質量で６ｇ／ｍ^２になるようにバーコーターを用いて塗工し、続いて冷却装置を用いて温度が１０℃になるまで冷却し、該塗工液をゲル化させた。続いて該塗工層に９０℃の熱風を送風して乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙（透気度１０１秒／１００ｃｃ）を得た。

＜例８＞
透気性支持体Ａ上に、直接、図１に示したキャスト塗工装置１を用い、インク受容層最表層用塗工液Ａを、塗工液温度２５℃で、絶乾質量で１５ｇ／ｍ^２になるようにエアーナイフコーター５を用いて塗工し、続いて冷風機６を用いて温度が１０℃になるまで冷却し、該塗工液をゲル化させた。続いて塗工層が湿潤状態にある間に、表面温度９０℃の鏡面ドラム７に圧接、乾燥して仕上げ、インクジェット記録用紙（透気度１２８秒／１００ｃｃ）を得た。

＜例９＞
例１と同様にして形成したインク受容層下層上に、前記インク受容層最表層用塗工液Ａを、塗工液温度２５℃で、バーコーターを用いて塗工し、続いて冷却装置を用いて温度が１０℃になるまで冷却し、該塗工液をゲル化させた。続いて該塗工層に９０℃の熱風を送風して乾燥した後、スーパーカレンダーで、線圧２５０／ｃｍ、９０℃で処理して、インクジェット記録用紙（透気度１７６秒／１００ｃｃ）を得た。

＜例１０＞
透気性支持体Ｄを用いた以外は例１と同様にして、インクジェット記録用紙（透気度５７秒／１００ｃｃ）を得た。

＜例１１＞
下記インク受容層下層用塗工液Ｂを用いた以外は例１と同様にして、インクジェット記録用紙（透気度１３８秒／１００ｃｃ）を得た。
（インク受容層下層用塗工液Ｂ）
合成非晶質シリカ（商品名：ファインシールＸ−３０、（株）トクヤマ製、平均二次粒子径３．２μｍ）１００部、シリル変性ポリビニルアルコール（商品名：Ｒ１１３０、クラレ（株）製）２５部、ガラス転移点７５℃のスチレン−２−メチルヘキシルアクリレート共重合体樹脂と粒子径３０ｎｍのコロイダルシリカとの複合体（共重合体樹脂とコロイダルシリカとの配合比（質量比）は４０：６０）（商品名：モビニール８０５０、クラリアントポリマー（株）製）１０部、蛍光染料（商品名：ＷｈｉｔｅｘＢＰＳ（Ｈ）、住友化学（株）製）２部。固形分濃度２０％。

なお、例１〜１１で得られたインクジェット記録用紙の透気度の値は、切換型王研式透気度平滑度試験機（旭精工（株）製）を用い、ＪＡＰＡＮ ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験方法Ｎｏ．５−２に準拠して測定した。

試験例１
例１〜１１で得られたインクジェット記録用紙について、インクジェット記録における印字適性（ドット真円性、印字濃度、印字にじみ、ベタ均一性、印字部耐水性）、及び光沢性を下記の基準で評価した。その結果を表１に示す。
また、表１には、各インクジェット記録用紙の透気度（製品透気度）と、インク受容層最表層に用いた感温性高分子化合物の感温点（樹脂感温点）とを併記する。
〔ドット真円性〕
インクジェットプリンターＰＭ−９５０Ｃ（セイコーエプソン（株）製）を用いて、各インク滴が重ならないような、インク密度の低いハーフトーンの印字を行ない、ハーフトーン（１０％階調）印字部分を光学顕微鏡にて２００倍に拡大して観察し、それぞれのインクドットの形状が真円を示しているかどうかを目視にて評価した。
○：インクドットの形状の真円性が非常に高く、良好なレベル。
△：インクドットの形状はほぼ円形であるもののわずかに形状の乱れが見られ、やや不良なレベル。
×：インクドットの形状が不安定であり、不良なレベル。

〔印字濃度〕
インクジェットプリンターＰＭ−９５０Ｃ（セイコーエプソン（株）製）を用いて印字を行ない、黒ベタ印字部分の印字濃度をマクベスＲＤ−９１４で測定した。

〔印字にじみ〕
インクジェットプリンターＰＭ−９５０Ｃ（セイコーエプソン（株）製）を用いて、ブラック、シアン、マゼンダ、イエロー、レッド、グリーン、ブルーの各色ベタを、互いに境界を接するようにマス目状に配置した印字を行ない、各色間の境界部でのインクのにじみを目視にて評価した。
◎：印字のにじみは全く認められず、優れたレベル。
○：印字のにじみがわずかに認められるが良好なレベル。
△：印字のにじみがややあり、実用上やや問題となるレベル。
×：印字のにじみが著しく、実用上重大な問題となるレベル。

〔ベタ印字部の均一性（ベタ均一性）〕
インクジェットプリンターＰＭ−９５０Ｃ（セイコーエプソン（株）製）を用いて印字を行ない、シアンインクとイエローインクの２色混合のベタ印字部の印字ムラ（濃淡ムラ）を目視にて評価した。
◎：印字ムラは全く認められず、優れたレベル。
○：印字ムラがわずかに認められるが良好なレベル。
△：印字ムラがややあり、実用上やや問題となるレベル。
×：印字ムラがあり、実用上問題となるレベル。

〔印字部耐水性〕
インクジェットプリンターＰＭ−９５０Ｃ（セイコーエプソン（株）製）を用いて印字を行なった。１日間常温常湿環境で保管した印字物の、ベタ印字部と非印字部の境界部に水滴を１滴滴下し、静置して乾燥させた。乾燥後、ベタ印字部から非印字部へのインクのにじみの程度を目視にて評価した。
◎：印字のにじみは全く認められず、優れたレベル。
○：印字のにじみがわずかに認められるが良好なレベル。
△：印字のにじみがややあり、実用上やや問題となるレベル。
×：印字のにじみが著しく、実用上重大な問題となるレベル。

〔光沢性〕
光沢紙表面に対し横方向より、光沢感、平滑感を目視により評価した。
◎：極めて優れる。
○：優れる。
△：やや劣る。
×：劣る。

例１〜３のインクジェット記録用紙は、全ての評価項目で優れていた。
これに対し、製品透気度が５００秒／１００ｃｃを越える例４のインクジェット記録用紙は、ドット真円性が優れていた。しかし、その他の評価項目は良くなかった。特に印字部耐水性が悪く、これは、支持体の透気性が低いため、水によって遊離したインクが支持体に吸収されず、インク受容層内を広がったためと考えられる。
インク受容層最表層に感温性高分子化合物を配合しなかった例５のインクジェット記録用紙は、印字適性も光沢性も悪かった。
塗工層のゲル化を行わなかった例６のインクジェット記録用紙は、ドット真円性と光沢性が劣っていた。なお、例６において、インクジェット記録層の塗工量を絶乾重量で３ｇ／ｍ^２としたのは、例６では、塗工液を冷却しないために塗工層がゲル化せず、例１と同様に６ｇ／ｍ^２塗工することができなかったためである。
キャスト処理を行わなかった例７のインクジェット記録用紙は、光沢性に劣っていた。
インク受容層下層を設けなかった例８のインクジェット記録用紙は、ドット真円性と光沢性が劣っていた。
最表層の処理をスーパーカレンダーで行った例９のインクジェット記録用紙は、印字適性が悪く、光沢性も良くなかった。
製品透気度が６０秒／１００ｃｃ未満の例１０のインクジェット記録用紙は、印字にじみ、ベタ均一性、印字部耐水性が良好であった。しかし、ドット真円性と光沢性が悪かった。
インク受容層下層に、コロイダルシリカと共重合体樹脂との複合体を配合した例１１のインクジェット記録用紙は、全ての評価項目で優れており、例１のインクジェット記録用紙よりもさらに光沢性に優れていた。

本発明のキャスト塗工装置の一例を示す概略図である。

符号の説明

１…キャスト塗工装置、２…支持体、３…ワインダー、４…キャスト層用塗液、５…エアーナイフコーター、６…冷風機、７…キャストドラム、８…プレスロール、９…乾燥機、１０…乾燥機

Claims (10)

1. 透気性支持体と、該透気性支持体の少なくとも一方の面に塗工された少なくとも１層のインク受容層下層と、該インク受容層下層上に塗工されたインク受容層最表層とを有し、
   前記インク受容層最表層は、顔料と、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物とを含有する塗液を、前記感温点より高い温度で塗工して塗工層を形成し、該塗工層を、前記感温点以下の温度に冷却して増粘又はゲル化させ、増粘又はゲル化させた塗工層を、該塗工層が湿潤状態にある間に、加熱された鏡面仕上げの金属面に圧接・乾燥することにより光沢性を付与して形成されており、
   当該インクジェット記録用キャスト光沢紙の王研式透気度が６０〜５００秒／１００ｃｃであることを特徴とするインクジェット記録用キャスト光沢紙。
2. 前記インク受容層下層が、顔料と、接着剤とを含有する請求項１記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙。
3. 前記インク受容層下層が、コロイダルシリカと、エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂とを含有するか、又は前記コロイダルシリカと前記エチレン性不飽和結合を有するモノマーを重合させてなる重合体樹脂との複合体を含有する請求項１又は２記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙。
4. 前記感温性高分子化合物の感温点が０〜３０℃である請求項１〜３のいずれか一項に記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙。
5. 前記透気性支持体の王研式透気度が１０〜３５０秒／１００ｃｃである請求項１〜４のいずれか一項に記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙。
6. 王研式透気度が２０〜３５０秒／１００ｃｃである透気性支持体の少なくとも一方の面に、少なくとも１層のインク受容層下層を設ける工程と、該インク受容層下層上に、顔料と、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物とを含有する塗液を、感温点より高い温度で塗工して塗工層を形成する工程と、該塗工層を、感温点以下の温度に冷却して増粘又はゲル化させる工程と、増粘又はゲル化させた塗工層を、該塗工層が湿潤状態にある間に、加熱された鏡面仕上げの金属面に圧接・乾燥して、光沢性が付与されたインク受容層最表層を形成する工程とを有すことを特徴とするインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法。
7. 前記加熱された鏡面仕上げの金属面の表面温度が、前記感温性高分子化合物のガラス転移温度の±２０℃以内の温度である請求項６記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法。
8. 前記増粘又はゲル化させた塗工層を、加熱された鏡面仕上げの金属面に圧接・乾燥する前に、塗工層を予備乾燥するプレ乾燥工程を有する請求項６又は７記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法。
9. 請求項６〜８のいずれか一項に記載のインクジェット記録用キャスト光沢紙の製造方法において前記インク受容層最表層の形成に用いられるキャスト塗工装置であり、
   連続する支持体を供給する支持体供給手段と、供給された支持体に、感温点以下の温度領域では親水性を示し、感温点より高い温度領域では疎水性を示す感温性高分子化合物とを含有するインク受容層最表層形成用塗液を、前記感温点より高い温度で塗布する塗布手段と、塗布されたインク受容層最表層形成用塗液を、前記感温点以下の温度に冷却する冷却手段と、冷却されたインク受容層最表層形成用塗液を、加熱された鏡面仕上げの金属ロールにてキャスト処理するキャスト手段と、を有するキャスト塗工装置。
10. 前記冷却手段と前記キャスト手段との間に、冷却されたインク受容層最表層形成用塗液を予備乾燥するプレ乾燥手段を有する請求項９記載のキャスト塗工装置。

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